МДК 04 01 основи слюсарно-складальних робіт. МДК.01. Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт Методичні рекомендації щодо виконання практичних робіт. Що таке хлорид цинку і як ним користуватися



1. Які роботи називають слюсарними? Які роботи називають слюсарно-складальними? Наведіть приклади.

СЛЕСАРНІ РОБОТИ є холодною обробкою металів різанням, що виконується ручним (напилок, ножівка, розмітка, рубка металу та ін.), або механізованим (ручний прес, електродриль та ін.) способом.

СЛЕСАРНО-ЗБІРКОВІ РОБОТИ це виробничий процес, у результаті якого вихідні матеріали та напівфабрикати перетворюються на готові вироби.
2. Що називають деталлю, вузлом, механізмом, машиною? Наведіть приклади. Які з цих елементів можна назвати «складання»?

ДЕТАЛЮ називають виріб, виготовлений з однорідного за назвою та маркою матеріалу.

ЗБІРКА - це виріб, який отримують в результаті з'єднання між собою окремих елементів. Складання може складатися з одних деталей або з деталей і дрібніших збірок.
МАШИНА - пристрій, що виконує механічні рухи з метою перетворення енергії, матеріалів чи інформації

МЕХАНІЗМ - ​​це внутрішній пристрій машини, що приводить її в дію

ВУЗЛИ - це сукупність спільно працюючих деталей, що являють собою відокремлені одиниці, об'єднані одним призначенням
3. Що таке технологічний процес? операція? Перехід? Прийом? Наведіть приклади.

ТЕХНОЛОГІЧНИЙ ПРОЦЕС - це впорядкована послідовність взаємопов'язаних дій, що виконуються з виникнення вихідних даних до отримання необхідного результату.

Технологічний процес складання поділяють на операції, переходи та прийоми.

ЗБІРКОВА ОПЕРАЦІЯ - це закінчена частина технологічного процесузбирання, що виконується при виготовленні виробу на окремому робочому місці одним або декількома робітниками. Операція може складатися з низки переходів, які характеризуються сталістю інструменту, що застосовується.

ПРИЙОМ називають частину переходу, що складається з ряду найпростіших робочих рухів, що виконуються одним робітником.
4. Назвіть та охарактеризуйте види складання за формою організації та за взаємним розташуванням робочих місць. Наведіть приклади.

Розрізняють дві ОСНОВНІ ОРГАНІЗАЦІЙНІ ФОРМИ ЗБІРКИ: стаціонарну та рухливу.

СТАЦІОНАРНА ЗБІРКА здійснюється на нерухомому робочому місці, до якого подають всі необхідні деталі, матеріали та дрібніші складальні одиниці, складання яких може виконуватися на окремих робочих місцях (за принципом розчленування операцій), що дозволяє скоротити час процесу.
РУХОВУ ЗБІРКУ виконують тільки за принципом розчленування операцій. Виріб у процесі збирання переміщається від одного робочого місця до іншого. Робочі місця оснащені необхідними інструментами та пристроями. Такий вид складання дозволяє спеціалізувати збирачів на певних операціях та підвищити продуктивність праці.
В залежності від розташування робочих місць відносно один одного розрізняють складання потічну і непоточну.

При рухомому потоковому складанні робочі місця розташовуються в послідовності виконання операцій технологічного процесу складання, а весь процес розчленовується на окремі операції, приблизно рівні або кратні за часом виконання. Зібрані вироби сходять із потокової лінії через певні проміжки часу, які називають тактом. Поточна збірка може бути здійснена як при рухомому, так і при нерухомому об'єкті, що збирається.
У виробництві великих виробів застосовують потокове збирання на нерухомих стендах, при якій робітник або бригада робітників виконують ту саму операцію, переходячи від одного стенду до іншого. Після виконання останньої операції з кожного стенду знімають готовий виріб.

5. Що таке робоче місце? Що називають організацією робочого місця? Назвіть основні вимоги щодо організації робочого місця слюсаря (до початку, у процесі та після закінчення робіт).

РОБОЧЕ МІСЦЕ – це зона, обладнана необхідними технічними засобами, в якій здійснюється трудова діяльність виконавця або групи виконавців, які спільно виконують одну роботу або операцію.

ОРГАНІЗАЦІЯ РОБОЧОГО МІСЦЯ – це система заходів щодо оснащення робочого місця засобами та предметами праці та їх розміщення у визначеному порядку.

ОСНОВНІ ВИМОГИ З ОРГАНІЗАЦІЇ РОБОЧОГО МІСЦЯ:


  • Найбільш зручна (нормальна) зона досяжності визначається напів-
дугою з радіусом приблизно близько 350 мм для кожної руки (нахил корпусу при роботі стоячи повинен становити кут не більше 30° у максимальній зоні досяжності 550мм)

  • Грамотне розташування інструментів, пристроїв тощо

  • Після закінчення роботи прибирання робочого місця
6. Визначте поняття «обладнання», «пристосування», «інструменти» для слюсарних та слюсарно-складальних робіт? Наведіть приклади.

СЛІСАРНЕ ОБЛАДНАННЯ – це комплекс різних пристроїв, які використовуються для правильної та ефективної організації робочих місць. Наприклад, слюсарний верстат.

ЗАСТОСУВАННЯ це споруда, пристрій, механізм, прилад тощо, призначені до виконання певної роботи, певних дій. Наприклад, гвинтовий затискач (струбцина).

СЛЕСАРНИЙ ІНСТРУМЕНТ - це сукупність інструментів, призначених для ручної обробки таких матеріалів.
7. Як здійснюють контроль якості слюсарних та слюсарно-складальних робіт? Назвіть засоби контролю, наведіть приклади .

Контроль якості складальних та слюсарно-складальних робіт проводять візуально, а також за допомогою різних пристроїв (наприклад, слюсарний косинець, щуп) або інструментів (наприклад, лінійка, штангенциркуль).
8. Площинна розмітка: визначення, призначення, технологія виконання з детальним поопераційним описом.

РОЗМІТКА – це операція нанесення на заготівлю ліній (рисок), що визначають згідно з кресленням контури деталі та місця, що підлягають обробці.

Розмітка:


  • площинна

  • просторовий.
Площинну розмітку застосовують у тому випадку, коли контури деталі лежать в одній площині; при просторовій розмітці лінії наносять у кількох площинах або кількох поверхнях.

Технологія виконання розмітки:


  1. вивчення документації

  2. підготовка поверхні заготовки до розмітки

  • зачистка (наждачним папером)

  • при необхідності покриття спеціальними розчинами (для необроблених поверхонь виливків з чорних і кольорових металів - крейда, розведена у воді до стану молока, і 50 г столярного клею на 1 л води (клей розводять окремо, потім його кип'ятять з крейдою; для оброблених поверхонь сталі і чавуну - мідний купорос (2-3 чайні ложки на склянку гарячої води) або натирання змоченої поверхні порошком мідного купоросу. сталевий прокат, а також дорогоцінні метали не фарбують, тому що розмічувальні лінії добре видно. В окремих випадках для чіткішого нанесення малюнка розмічальні лінії фарбують білою акварельною фарбою).

  • накернювання (керн, молоток) та нанесення рисок (чортилка, лінійка).
Якщо необхідно виготовити не одну, а кілька однакових деталей, то для їхньої розмітки застосовують шаблон- Плоска деталь-зразок. Шаблон щільно притискають до заготівлі рукою або струбциною (рис. 67) і обводять по контуру кресленням.

  • Контроль (самоконтроль) якості розмітки (кутник, лінійка)

9. Різання металів: визначення, призначення, технологія виконання з детальним поопераційним описом

РІЗАННЯ - слюсарна операція, що виконується при надрізанні, вирізуванні та розрізанні на частини металу та різних твердих матеріалів (текстоліту, гетинаксу та ін.).

У ремонтній практиці операції різання виконують:

Ручні ножиці складаються з двох половинок, що з'єднуються між собою гвинтом.

Кожна половинка ножиць складає одне ціле: ніж та ручку.

Промисловість виготовляє ножиці праві та ліві. У правих ножиць верхня ріжуча кромка леза розташована праворуч від нижнього леза, а у лівих – з лівого боку.

Н
а рисунках а і б показано правильну хватку ножиць залежно від умов виконання технологічної операції.

Р
вчена різання ножівкою

Ножувальне полотно має бути закріплене в верстаті так, щоб воно не було натягнуте занадто туго або слабо, зуби ножівки повинні бути спрямовані «від себе», тобто в бік руху ножівки вперед.

У під час різання ножівку слід тримати у горизонтальному положенні; нормальна довжина ходу ножівки має бути такою, щоб у роботі брало участь не менше 2/3 довжини її полотна.

Різання деталей з прямолінійними кромками з листів товщиною до 40 мм, як правило, проводиться на ножицях гільйотинів .

Лист, що розрізається, заводиться між нижнім і верхнім ножами до упору і затискається притиском. Верхній ніж, натискаючи на лист, робить сколювання.

10. Рубка металів: визначення, призначення, технологія виконання з детальним поопераційним описом

РУБКА - це слюсарна операція, при виконанні якої за допомогою ріжучого та ударного інструменту з оброблюваної поверхні або заготовки знімається шар металу або метал розрубується на частини.

Рубка належить до грубих слюсарних операцій із точністю про,5 – 1мм.

І
інструменти для виконання рубки

ЗУБИЛО

До АНАВОЧНИК

До РЕЙЦМЕСЕЛ

П
РІЄМИ РУБКИ


Перед початком роботи необхідно встановити висоту лещат, міцно закріпити їх і прийняти правильне положення. Заготівля має виступати на 3-5см
Т
ЕХНОЛОГІЯ РУБКИ

1
1. Обпилювання металів: визначення, призначення, технологія виконання з детальним поопераційним описом

ОПИЛЮВАННЯМ називається зняття шару металу з поверхні оброблюваної заготовки за допомогою спеціального ріжучого інструменту - напилка.

Обпилювання:


  • попереднє (чорнове)

  • остаточне (чистове та оздоблювальне)
КЛАСИФІКАЦІЯ НАПИЛЬНИКІВ (за призначенням)

  • Драцеві напилки застосовуються для грубої обробки металевої поверхні.

  • Особисті напилки – застосовні для остаточної точної обробки та отримання чистої, не зазубреної поверхні.

  • Оксамитові – використовуються для остаточної обробки металу.
КЛАСИФІКАЦІЯ НАПИЛЬНИКІВ (за формою)

  1. Круглий напилок – обробка круглих, овальних та увігнутих поверхонь;

  2. Напівкруглі напильники – має дві сторони, плоску та круглу, однією стороною обробляє площини, інший увігнуті та напівкруглі поверхні;

  3. Тригранні напилки – обробка поверхонь та отворів, недоступних для плоских напилків;

  4. Квадратні напилки - обробка вузьких прямих поверхонь, недоступних для плоских напилків;

  5. Плоскі напилки з овальними ребрами – служать для обробки різних видів заокруглень.
П РІЄМИ ОПИЛУВАННЯ МЕТАЛУ

Під час роботи напилок здійснює зворотно-поступальні рухи: вперед - робочий хід, назад - неодружений. У процесі робочого ходу інструмент притискають до заготівлі, під час неодруженого - ведуть без натиску. Переміщати інструмент треба строго горизонтальній площині. Сила натискання інструменту залежить від положення напилка. На початку робочого ходу лівою рукою натискають трохи сильніше, ніж правою. Коли до заготовки підводиться середня частина напилка, натиск на носок та ручку інструменту має бути приблизно однаковим. Наприкінці робочого ходу правою рукою натискають сильніше, ніж лівою.

Розрізняють кілька способів обпилювання: поперечне, поздовжнє, перехресне та кругове. Поперечне опилювання (рису) виконують при знятті великих припусків. При поздовжньому обпилюванні заготовок (рис. б) забезпечується прямолінійність обробленої поверхні. Краще поєднувати ці два способи обпилювання: спочатку обпилювання виконують упоперек, а потім – вздовж. При обпилюванні перехресним штрихом забезпечується хороший самоконтроль за ходом та якістю роботи. Спочатку обпилюють косим штрихом зліва направо, потім, не перериваючи роботи, прямим штрихом і закінчують обпилювання знову косим штрихом, але вже праворуч наліво.

П
ри обпилюванні площин, розташованих під прямим кутом, спочатку обпилюють начисто одну з поверхонь, а потім обробляють другу поверхню під прямим кутом до першої. Обпилювання поверхонь по внутрішньому прямому куту здійснюється так, щоб до другої поверхні було звернено ребро напилка, на якому немає насічки.

Правильність обпилювання перевіряють лінійкою або косинцем на просвіт (див. мал.): якщо просвіт відсутній – поверхня рівна. Довговічність напилків багато в чому залежить від догляду за ними.

Від довгого використання насічка напилка викрашується і стирається, внаслідок чого інструмент втрачає ріжучу здатність. Щоб продовжити термін служби напилка, його натирають крейдою, що оберігає насічку від забивання дрібною стружкою. Якщо насічка напилка все ж таки забилася тирсою, її потрібно очистити сталевою щіткою.

12. Гнучка та правка металів: визначення, призначення, технологія виконання з детальним поопераційним описом.

Г
Ібка металу - це вплив тиском на метал для надання необхідної форми.

В результаті такого впливу одна частина металевої заготовки перегинається щодо іншої на потрібний кут. Для отримання добрих результатів потрібно правильно прикладати тиск до металу. Дуже важливо, щоб у процесі згинання металева заготовка не втратила своєї міцності. Для збереження міцності до металу потрібно застосовувати лише пластичну деформацію, яка не переходить у розрив металу.

Для згинання під прямим кутом зручно використовувати лещата (чим товщі метал, тим масивнішими повинні бути лещата, щоб не поламати їх). Заготівля затискається в лещата між косинцями-нагубниками по лінії розмітки та ударами молотка загинається у бік нерухомої губки.

Якщо потрібно зробити згинання листового металу невеликої товщини (до 1 мм), то в умовах домашньої майстерні поряд з лещатами застосовуються додаткові пристрої. У цьому випадку листовий матеріал також бажано затискати з обох боків. Для виключення вм'ятин при виконанні згинання щодо тонких листів рекомендується користуватися не звичайним металевим молотком, а киянкою.

Е
Якщо потрібно гнути великі листи, то користуються нескладними оправами, зображеними на малюнку.

Куточок прикріплюється на передній край верстата. Металевий лист кладуть на верстат так, щоб лінія наміченого вигину виявилася точно над кромкою верстата, там, де закріплена оправа. Далі притискають лист зверху рукою і киянкою гнуть лист металу, рівномірно завдаючи удари послідовно вздовж лінії згину.

Середня оправа має квадратний переріз і також застосовується для ряду прийомів, що включають згинання металу.

Остання оправа круглого перерізу призначена для одержання вигинів закругленої форми. Вона часто використовується для виготовлення труб із тонких листів заліза.

Редагування – це слюсарна операція, яка використовується для усунення механічних дефектів заготівлі.

Можливе виправлення невеликих деталей з використанням ковадла та молотка (кувалди). Якщо необхідно виправити тонкі листи металу або м'які деталі з кольорових металів - використовуються відповідно молотки з м'якого матеріалу: мідні, латунні, дерев'яні. Листи та пластини правлять ударами молотка по опуклих місцях, перевертаючи лист за потреби.

Виправлення тонких листів - складніша операція: при ударі по опуклих місцях опуклість вигинатиметься в протилежний бік і витягуватиметься ще більше. Сенс операції тут у тому, щоб витягнути околиці листа , відновивши цим площину. Тому удари наносяться переважно на краях листа. Удари потрібні несильні, але часті. Для отримання хороших результатів необхідна практика редагування та вникання в механічну суть процесу редагування та згинання листових металів.

Після закінчення редагування і в процесі перевіряють рівність деталі на око або лінійкою (для більш точних перевірок потрібна розмічувальна плита).
13. Виконання отворів: визначення, призначення, технології виконання з детальним поопераційним описом (зокрема чистову обробку отворів).

Свердління -це один з видів отримання та обробки отворів різанням за допомогою спеціального інструменту - свердла.

Спіральне свердло складається з робочої частини, хвостовика та шийки. Робоча частина свердла, у свою чергу, складається з циліндричної (напрямної) та ріжучої частин.

Хвостовик призначений для закріплення свердла в свердлильному патроні або шпинделі верстата і може бути циліндричною або конічною формою. Конічний хвостовик має на кінці лапку, яка служить упором при виштовхуванні свердла з

Шия свердла, що з'єднує робочу частину з хвостовиком, служить для виходу абразивного кола в процесі шліфування свердла при його виготовленні. На шиї зазвичай позначають марку свердла.

На напрямній частині розташовані дві гвинтові канавки, якими відводиться стружка в процесі різання.

Свердління - необхідна операція для отримання отворів у різних матеріалах при їх обробці, метою якої є:


  • Виготовляє отвори під нарізування різьблення, зенкерування, розгортання або розточування.

  • Виготовлення отворів (технологічних) для розміщення в них електричних кабелів, анкерних болтів, кріпильних елементів та ін.

  • Відділення (відрізка) заготовок із листів матеріалу.
Операції свердління проводяться на верстатах та на ручному устаткуванні:

  • Механічні дрилі: свердління з використанням м'язової сили людини.

  • Електричні дрилі: свердління на монтажі переносним електроінструментом (у тому числі ударно-поворотне свердління).

  • Перфоратори
Технологія свердління:

Вивчення документації, підготовка необхідних матеріалів та інструментів

Підготовка поверхні заготовки до обробки

Розмітка

Свердління

Перевірка якості виконання свердління

ЗІНКУВАННЯМ називається обробка верхньої частини отворів з метою отримання фасок або циліндричних заглиблень, наприклад, під потайну головку гвинта або заклепки.

ЗЕНКУВАННЯ - це обробка отворів, одержаних; литтям, штампуванням або свердлінням, для надання їм циліндричної форми, підвищення точності та якості поверхні.

Розгортання - це чистова обробка отворів. За своєю сутністю вона подібна до зенкерування, але забезпечує більш високу точність і малу шорсткість обробки поверхні отворів.

14. Що таке деталь? Класифікуйте деталі за призначенням, наведіть приклади.

Деталі – це найпростіші елементи, кожна з яких виготовлена ​​без застосування складання.

Деталі об'єднують у вузли, вузли механізми, механізми – машини.

Класифікація деталей

За призначенням


  • Кріпильні: гайка, шайба, болт, гвинт, шуруп, цвях, заклепка та ін.

  • Передавальні: вал, шпонка, шків, ремінь, зірочка, шестерня та ін.

  • Корпусні: станини, корпуси приладів, кришки, кожухи

  • Обертання: осі, вали

  • Пружні елементи: пружини
Ось – це деталь, призначена тільки для підтримки деталей, що обертаються (не передають крутний момент, працюють тільки на вигин)

Вали – це деталі, які не тільки підтримують деталі, що обертаються, а й передають крутні моменти (працюють на вигин і кручення)

Корпусні деталі це деталі, які укладають механізми машин, підтримують механізми, є базою для взаємного розташування основних вузлів, утворюють контур машини або її окремих вузлів

П ружина - пружний елемент, призначений для накопичення та поглинання механічної енергії За видом навантаження, що сприймається:


  • пружини стиснення

  • пружини розтягування

  • пружини кручення

  • пружини вигину
П ружини розтягування- розраховані збільшення довжини під навантаженням. У ненавантаженому стані зазвичай мають витки, що зімкнулися. На кінцях для закріплення пружини на конструкції є гачки або кільця.
Пружини стиснення- розраховані зменшення довжини під навантаженням. Витки таких пружин без навантаження не стосуються один одного. Кінцеві витки підтискують до сусідніх та торці пружини шліфують. Довгі пружини стискування, щоб уникнути втрати стійкості, ставлять на оправки або склянки.
15. Назвіть та охарактеризуйте основні технологічні, економічні та експлуатаційні вимоги до складання (машин та механізмів).

Технологічні вимоги:


  • ТЕХНОЛОГІЧНІСТЬ – виготовлення виробу при мінімальних витратах праці, часу та засобів при повній відповідності до свого призначення.
Економічні вимоги:

  • ЕКОНОМІЧНІСТЬ – мінімальна вартість виробництва та експлуатації ЕУ.
Експлуатаційні вимоги:

  • Надійністю за ГОСТ 27.002–89 називають властивість об'єкта зберігати у часі у встановлених межах значення всіх параметрів, що характеризують здатність виконувати необхідні функції у заданих режимах та умовах застосування, технічного обслуговування, ремонтів, зберігання та транспортування

  • БЕЗВІДМОВНІСТЬ – здатність зберігати свої експлуатаційні показники протягом заданого напрацювання без вимушених перерв.

  • ВІДМОВА - явище, пов'язане з частковою або повною втратою працездатності виробу.

  • ДОВГОВІЧНІСТЬ (РЕСУРС) – здатність зберігати задані показники до граничного стану з необхідними перервами для ремонтів та технічного обслуговування.

  • РЕМОНТОПРИГОДНІСТЬ – пристосованість виробу до попередження, виявлення та усунення відмов та несправностей за допомогою техобслуговування та ремонту.

  • ЗБЕРЕЖНІСТЬ – здатність зберігати необхідні експлуатаційні показники після встановленого терміну зберігання та транспортування.
16. Класифікуйте з'єднання деталей в електроустановках за характером з'єднання. Наведіть приклади для кожного виду

З'єднання деталей в ЕУ бувають:

Роз'ємні

Нероз'ємні

Роз'ємними називають з'єднання, які можна розібрати, не руйнуючи деталей або елементів, що їх скріплюють.

Наприклад, різьбові з'єднання.

Нероз'ємними називають з'єднання, які неможливо розібрати, не руйнуючи деталей або елементів, що їх скріплюють.

Наприклад, зварене, паяне, клейове, клепане.
17. Яку сполуку називають різьбовою? Що таке різьблення, назвіть види різьблення та його характеристики. Опишіть технологію виконання різьбового з'єднання (з детальним поопераційним описом).

РІЗЬБОВЕ З'ЄДНАННЯ, з'єднання деталей за допомогою різьблення.

РІЗЬБА - поверхня, утворена при гвинтовому русі плоского контуру по циліндричній або конічній поверхні.

Різьблення класифікуються за такими ознаками

Л
ЄВА РІЗЬБА - утворена контуром, що обертається проти годинникової стрілки і переміщається вздовж осі у напрямку від спостерігача.

ПРАВА РІЗЬБА - утворена контуром, що обертається за годинниковою стрілкою і переміщається вздовж осі у напрямку від спостерігача.

ПАРАМЕТРИ РІЗЬБИ


  • Профіль різьблення - контур різьблення в площині, що проходить через її вісь.

  • Кут профілю – кут між бічними сторонами профілю.

  • Крок різьблення Р - відстань між сусідніми однойменними бічними сторонами профілю в напрямку, паралельному осі різьблення.

  • Хід різьблення Рh - відстань між найближчими однойменними бічними сторонами профілю, що належать одній і тій же гвинтовій поверхні, в напрямку, паралельному осі різьблення. Хід різьблення - величина відносного осьового переміщення гвинта (гайки) за оборот.

  • Зовнішній діаметр різьблення (d - для болта, D - для гайки) - діаметр уявного циліндра, описаного навколо вершин зовнішнього різьблення або западин внутрішнього різьблення.

  • Внутрішній діаметр різьблення (d1 - для болта, - для гайки) - діаметр уявного циліндра, вписаного у западини зовнішнього різьблення або у вершини внутрішнього різьблення.

  • Середній діаметр різьблення (d2 – для болта, D2 – для гайки) – діаметр уявного співвісного з різьбленням циліндра, який перетинає витки різьблення таким чином, що ширина виступу різьблення і ширина западини (канавки) виявляються рівними.
Маркування різьблення

Читається зліва - праворуч


  • Літера (літери) – тип різьблення
М – метрична (трикутна)

МК – метрична конічна

G – трубна

Tr – трапецеподібна

S- вперта


  • Цифра після букв (и) – діаметр різьблення (в мм)

  • Цифра по тирі - етап різьблення (в мм)

  • Літери після кроку різьблення – тип різьблення (за способом накручування)
- ліва (права не вказується)

  • Дробне буквено-цифрове позначення – посадка різьблення: у чисельнику – поле допуску внутрішнього різьблення, у знаменнику – роль допуску зовнішнього різьблення.
Наприклад:

М12 x 1 – 6Н/6g

М – різьблення метричне (трикутне)

Зовнішній діаметр різьблення – 12 мм

Крок різьблення – 1мм

Посадка різьблення - 6Н/6g

Технологія виконання різьбової сполуки (на прикладі, з'єднання болт - гайка):


  • суміщення елементів, що з'єднуються для встановлення зносності отворів

  • встановити болт

  • встановлення шайби (при необхідності)

  • встановлення гайки
18. Що таке зварювання? Назвіть види зварювання, наведіть приклади їхнього використання в ЕУ. Опишіть технологію виконання одного із видів зварювання (з детальним поопераційним описом).

Зварювання - технологічний процес отримання нероз'ємного з'єднання за допомогою встановлення міжатомних і міжмолекулярних зв'язків між частинами виробу, що зварюються, при їх нагріванні (місцевому або загальному), та/або пластичному деформуванні.

Види зварювання:


  • термічного класу (зварювання, що здійснюються плавленням з використанням теплової енергії): дугова, електродугова, плазмова, лазерна

  • термомеханічного класу (види зварювання, що здійснюються з використанням теплової енергії та тиску): контактна, дифузійна, ковальська, тертям

  • механічного класу (види зварювання, що здійснюються з використанням механічної енергії та тиску): вибухом, ультразвукова, холодна
Х олодне зварювання за принципом є способом утворення нероз'ємних пресових з'єднань.

Холодне зварювання відбувається завдяки пластичній деформації металів, що зварюються в зоні стику під впливом механічного зусилля.

Перед зварюванням поверхні, що підлягають зварюванню, очищають від забруднень знежиренням, обробкою дротяною щіткою, що обертається, шабренням. При зварюванні встик дротів лише обрізають торці. Після чого, деталі, що з'єднуються, поміщають між притисками і здавлюють за допомогою пуансонів.

19. Що таке пайка? Що таке припій, флюс? Наведіть приклади. Опишіть технологію виконання одного з видів паяння (з детальним поопераційним описом).

ПАЙКА - технологічна операція, що застосовується для отримання нероз'ємного з'єднання деталей з різних матеріалівшляхом введення між цими деталями розплавленого матеріалу (припою), що має нижчу температуру плавлення, ніж матеріал (матеріали) деталей, що з'єднуються.

ПРИПІЙ - це метал або сплав, температура плавлення якого набагато менше, ніж у виробів, що з'єднуються.

Залежно від температури плавлення розрізняють такі типи припоїв:


  • м'які (легкоплавкі) - температура плавлення трохи більше 450 °З

  • тверді (середньоплавкі) – 450-600 °С

  • високотемпературні (високоплавкі) – понад 600 °С.
МАРКУВАННЯ ПРИПОЇВ

ПОС40 – припій олов'янисто-свинцевий із вмістом олова 40%

ПОСК 2-18 - олов'янисто-свинцевий припій вмістом олова 2%, вмістом кадмію -18%, решта 80% - свинець.

Цифри, що стоять наприкінці маркування, можуть означати температуру плавлення припою.

#, Ni63 W Cr Fe Si B 970-1105


ФЛЮС - речовина, що очищає поверхні та припій від оксидів та забруднень і запобігає утворенню оксидів, а також збільшує розтікання розплавленого припою.

ВИДИ ФЛЮСІВ


  1. Некорозійні (захисні) флюси для паяння мають лише захисну дію. Через слабку активність вони не здатні розчиняти оксидну плівку більшості металів і можуть застосовуватися головним чином при паянні міді та її сплавів, а також сталевих виробів, покритих сріблом, міддю, оловом або кадмієм. До таких флюсів відносяться каніфоль та її розчини в спирті або органічних розчинниках, а також деревні смоли, віск, стеарин, вазелін. Із застосуванням захисних флюсів можна паяти лише легкоплавкими припоями.

  2. Слабокорозійні флюси для паяння більш активні, ніж некорозійні, і складаються з тваринних жирів, мінеральних масел, органічних кислот (молочної, лимонної, олеїнової, стеаринової, бензольної, щавлевої та інших), їх розчинів у воді або спирті або у похідних органічних кислотах (Гідрогалоїди, хлориди та фториди амінів). Для ослаблення корозійної дії до них додають каніфоль або інші компоненти, які не викликають корозії. Слабокорозійні флюси легко випаровуються, згоряють або розкладаються при нагріванні. Їх застосовують при паянні легкоплавкими припоями.

  3. Корозійні флюси для паяння складаються з неорганічних кислот, хлоридів та фторидів металу. Їх застосовують у вигляді водних розчинів у твердому та пастоподібному стані. Корозійні флюси здатні руйнувати стійкі оксидні плівки чорних та кольорових металів. Ці флюси ефективні при паянні більшості металів будь-яким методом.

Каніфоль (колофонська смола) - тендітна, склоподібна, аморфна речовина від темно-червоного до світло-жовтого кольору. Входить до складу смол хвойних дерев і виходить з живиці (смолистої речовини (терпентин), що виділяється при пораненні дерев хвойних порід) після екстракції подрібненої деревини органічними розчинниками або перегонкою сирої талової олії.

ТЕХНОЛОГІЯ ПАЙКИ:


  1. Обґрунтований вибір матеріалів, інструментів, пристроїв

  2. Підготовка елементів, що спаюються до паяння

  3. Пайка

  4. Перевірка якості паяння

20. Що таке склеювання? Назвіть види клеїв, наведіть приклади їхнього використання в ЕУ. Опишіть технологію виконання склеювання (з детальним поопераційним описом).

КЛЕЮВАННЯ це операція виконання нероз'ємного з'єднання елементів, виконаних з однорідних або неоднорідних матеріалів за допомогою клею.

За багатьма вимогами, що висуваються до клеїв в електропромисловості, вони можна порівняти з конструкційними клеями, які у інших галузях. Додаткові вимоги враховують можливість як механічного руйнування системи, а й порушення її електропровідності. Робоча температура сучасного електроустаткування часто виключає застосування практично всіх термопластичних смол як основу клеїв із заміною їх зазвичай клеями на основі термореактивних смол.

Застосовувані в електрообладнанні клеї повинні мати наступні властивості (усі або тільки деякі): хороші електричні характеристики, наприклад невеликий об'ємний опір і низька діелектрична постійна; хімічну стійкість; вологостійкість; нетоксичністю; несхильністю до утворення слідів лежить на поверхні під впливом струмів витоку і стійкістю до дії опромінення.

Клеї застосовують при виробництві електроустаткування наступних видів: трансформаторів, деталей перемикачів, конденсаторів, НВЧ-приладів, двигунів, генераторів та ізоляторів. Клеї використовують також, наприклад, при виконанні складання ремінних передач (для з'єднання кінців ременя).

https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

МДК 01.01. Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт. Розділ 1 " . Слюсарні, слюсарно-складальні роботи. » Сєров Валерій Сергійович майстер п/о

Тема. Розмітка 1. Сутність та призначення розмітки. 2. Інструменти, пристрої та матеріали, що застосовуються при розмітці. 3. Підготовка поверхонь під розмітку. 4. Правила виконання прийомів розмітки. 5. Типові дефекти при виконанні розмітки, причини їх появи та способи запобігання. 6. Механізація розмічувальних робіт. Навчальні питання:

1. Сутність і призначення розмітки Розмітка - це операція з нанесення на поверхню заготівлі ліній (рисок), що визначають контури деталі, що виготовляється, яка є частиною деяких технологічних операцій. Залежно від особливостей технологічного процесу розрізняють площинну та просторову розмітки. Площинну розмітку застосовують при обробці листового матеріалу та профільного прокату, а також деталей, на які розмічувальні ризики наносять в одній площині. Просторова розмітка – це нанесення рисок на поверхнях заготовки, пов'язаних між собою взаємним розташуванням.

2. Інструменти, пристрої та матеріали, що застосовуються при розмітці Мал. 2.1. Чортилки: а - одностороння з кільцем; б – одностороння з ручкою; в – двостороння; г-двостороння з ручкою Чортилки є найпростішим інструментом для нанесення контуру деталі на поверхню заготовки і є стрижнем із загостреним кінцем робочої частини.

Продовження питання Рейсмас використовують для нанесення рисок на вертикальній площині заготовки (рис. 2.2). Мал. 2.2. Рейсмас: 1 – вертикальна масштабна лінійка; 2 - рисунка, закріплена на вертикальній стійці

Продовження 2 питання Розмічувальні циркулі застосовують для нанесення дуг кіл і поділу відрізків та кутів на рівні частини (рис. 2.3). Мал. 2.3. Циркуль розмічальний: а – простий; б - пружинний

Продовження 2 питання Кернери (рис. 2.4) виготовляють із інструментальної сталі У7А. Твердість на довжині робочої частини (15...30 мм) має бути HRC 52...57. 2.4. Кернер Мал. 2.5. Кернер Ю.В. Козловського: 1 – корпус; 2 – бойок; 3 – ударна головка; 4 – втулка; 5, 13 – пружини; б, 11 – ніжки; 7,8 – гайки; Р, 10-змінні голки; 12,14 - гвинти

Продовження 2 питання Мал. 2.6. Інструменти для нанесення центрових отворів: а – дзвін; б, в - косинець-центрошукач: 1 - косинець; 2 – лінійка; г - центрошукач-транспортир: 1 - стопорний гвинт; 2 – лінійка; 3 – косинець; 4 - транспортир

Продовження 2 питання Мал. 2.7. Автоматичний механічний кернер: 1-кернер; .2 - стрижень; 3,5,6 - складові частини кернера; 4 – плоска пружина; 7, 11 – пружини; 8 – ударник; 9 - заплечик; 10 – сухар Мал. 2.8. Електричний кернер: 1 – втулка; 2 – стрижень; 3 – кернер; 4,7 - пружини; 5 – котушка; б – ударник; 8 – корпус; 9 - електричний ланцюг

Продовження 2 питання Мал. 2.9. Кернер спеціальний: а – без вантажу; б-з вантажем; 1 - підставка; 2 – кернер; 3 – стійка; 4 - гвинт; 5 – ніжки; б - вантаж

Продовження 2 питання Розмічувальні плити (мал. 2.10) відливають із сірого чавуну, їх робочі поверхні мають бути точно оброблені. Мал. 2.10. Розмічувальна плита: а - на підставці; б - на столі

Продовження 2 питання Призми розмічувальні (рис. 2.11) виготовляють з однією та двома призматичними виїмками. По точності розрізняють призми нормальної та підвищеної точності. Мал. 2.11. Розмічувальні призми: тип I – одностороння; тип II – чотиристороння; h , h 1 , h 2 , h 3, h 4 - глибина V-подібних пазів

Продовження 1 питання При розмітці ступінчастих валів застосовують призми з гвинтовою опорою (рис. 2.12) та призми з рухомими щічками, або регульовані призми (рис. 2.13). Мал. 2.12. Призма з гвинтовою опорою Мал. 2.13. Регульована призма

Продовження 2 питання Кутники з полицею (рис. 2.14) застосовують як для площинної, так і для просторової розмітки. Мал. 2.14. Кутник з полицею: а - косинець; б, в - приклади використання

Продовження 2 питання Розмічувальні ящики (рис. 2.15) застосовують для встановлення на них при розмітці заготовок складної форми. Мал. 2.15. Розмічувальна скринька: а - загальний вигляд; б - приклад використання

Продовження 2 питання Розмічувальні клини (рис. 2.16) застосовують при необхідності регулювання положення заготовки, що розмічується, по висоті в незначних межах. Мал. 2.16. Розмічальний клин

Продовження 2 питання Домкрати (рис. 2.17) використовують так само, як і регульовані клини для регулювання та вивіряння положення заготовки, що розмічується, за висотою, якщо деталь має досить велику масу. Мал. 2.17. Домкрати з кульовою (а) та призматичною (б) опорою для заготівлі

Продовження 2 питання Для того, щоб розмічувальні ризики були чітко видні на поверхні заготовки, цю поверхню слід пофарбувати. Для фарбування поверхонь, що розмічуються використовують: розчин крейди у воді з додаванням столярного клею, що забезпечує надійне зчеплення барвного складу з поверхнею розмічується заготовки, і сикативу, що сприяє швидкому висиханню цього складу; мідний купорос, що є сірчанокислою мідь і в результаті хімічних реакцій, що відбуваються, що забезпечує утворення на поверхні заготівлі тонкого і міцного шару міді; швидковисихаючі фарби та емалі.

3. ПІДГОТОВКА ПОВЕРХНІВ ПІД РОЗМІТКУ. Підготовчі роботипри розмітці включають підготовку барвників, підготовку поверхонь до фарбування і безпосередньо фарбування. Крейда з додаванням столярного клею та сикативу розводять до консистенції рідкої сметани. Мідний купорос розчиняють у воді у співвідношенні 1:10 або використовують твердий мідний купорос, яким натирають поверхню заготівлі, що розмічується. Лаки та емалі застосовують у готовому вигляді. Перед забарвленням поверхню необхідно очистити від бруду, пилу, слідів окалини і знежирити. Фарбування виконують, завдаючи склад на поверхню заготовки рівномірно, тонким шаром. Для нанесення фарбуючого складу користуються пензлем і тампоном.

Продовження 3 питання Потім виконують розмітку. Спочатку визначають базу, від якої будуть наноситися ризики. Ризики при розмітці зазвичай наносять у порядку. Спочатку всі горизонтальні, потім вертикальні, після цього похилі, і в останню чергу – кола, дуги та заокруглення. Переконавшись у правильності розмітки, всі лінії направляють для того, щоб вони не стерлися при обробці деталі. Керни повинні бути неглибокими і розділятися ризиками розмітки навпіл. Розмітка проводиться декількома способами: за кресленням, шаблоном, за зразком і за місцем.

4. Правила виконання прийомів розмітки. 1 . Шар фарбувального складу, що наноситься на поверхню заготовки, повинен бути тонким, рівномірним по товщині і повністю покривати поверхню, що розмічується. 2. При проведенні ризику точно поєднувати лінійку з вихідними відмітками на деталі та щільно притискати до заготовки. 3. Перш ніж провести ризик, слід переконатися, що креслення (циркуль) добре заточено. 4. Ризику проводити одним безперервним рухом рисулки вздовж лінійки, не наносити ризику двічі по тому самому місцю, оскільки це призводить до її роздвоєння.

Продовження 4 питання 5. При керуванні розмічувальних рисок: переконатися у правильності заточування кернера, за необхідності заточити повторно; кернення проводити легкими ударами молотка по кернер так, щоб глибина кернового поглиблення становила приблизно 0,5 мм. лінії великих кіл діаметром більше 15 мм накернивают рівномірно в 6... 8 місцях, дуги в сполученнях слід накернивать з меншими проміжками між поглибленнями, ніж на прямолінійних ділянках; точки сполучення та перетину рисок необхідно обов'язково накернювати; центр отвору або дуги накидають глибше, ніж ризику, діаметр отвору при цьому повинен дорівнювати приблизно 1,0 мм.

Продовження 4 питань 6 . При розмітці отвору або дуги точно встановлювати розчин циркуля на необхідний розмір, фіксувати міцно розчин циркуля притискним гвинтом дуги циркуля. При проведенні дуги циркуль трохи нахиляти у бік руху. 7. Якщо при поєднанні прямолінійних і криволінійних рисок вони не збіглися, місце деталі, що розмічується, зафарбувати заново і розмітку повторити. 8. При розмітці за шаблоном (зразком) щільно притискати його до деталі, стежити, щоб він не змістився у процесі розмітки. 9. При розмітці центру на торці циліндричної деталі кернером-центрошукачем (дзвоном) слідкувати за встановленням центрошукача строго по осі деталі, точність розмітки перевіряти розсувним центрошукачем.

Продовження 4 питання 10. При розмітці центру на торці циліндричної деталі кутником-центрошукачем слідкувати за щільним приляганням полиць центрошукача до циліндричної частини деталі. 11. При розмітці центру отвору деталі за допомогою розсувного центрошукача слідкувати за перпендикулярністю установки дерев'яного бруска із пластиною осі отвору. 12. При розмітці «від крайки» обробленої деталі слід щільно притискати полицю косинця з широкою основою до краю деталі. 13. При розмітці від осьових ліній розміри відраховують від двох контрольних кернових заглиблень, розташованих на краях цих ліній.

5 . ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ ВИКОНАННІ РОЗМІТКИ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причина Спосіб попередження Роздвоєна ризику Лінійка слабко притискалася до деталі. Ризик проводився двічі по тому самому місцю. Розмітка проводилася тупою креслницею Лінійку щільно притискати до деталі, ризик проводити тільки один раз. Заточити малюнок Кернове заглиблення не на ризику При встановленні кернера його вістря не потрапило на ризик. Кернення проводилося тупим кернер. Кернер змістився з ризику перед ударом молотком Точно встановлювати кернер у поглиблення ризику, міцно утримувати його під час кернення. При необхідності кернер заточити Роздвоєна або зміщена ризику розміченої дуги або кола Опорна (нерухома) ніжка циркуля тупа. Мала глибина кернового заглиблення в центрі кола або дуги. Сильне натискання на рухому ніжку циркуля в процесі розмітки Розмітку проводити тільки циркулем з гостро заточеними ніжками, плавними не сильними рухами циркулю, нахиляючи його у бік руху

Продовження 5 питання Ризики не пов'язані один з одним Неточно встановлено лінійку ризиків. Чи зміщення нейкі під час нанесення ризику. Неточно встановлений розмір циркуля; опорна ніжка циркуля вискочила з кернового поглиблення при проведенні ризику Точно дотримуватися всіх правил розмітки. Міцно утримувати лінійку і циркуль у процесі розмітки Непаралельні або неперпендикулярні один одному ризики Кернові поглиблення на вихідних ризиках зміщені. Не точно встановлена ​​лінійка за ризиками та дугами. Слабо закріплений затискний гвинт циркулю Точно встановлювати лінійку за вихідними ризиками. Міцно притискати її до деталі. Слідкувати за затискачем ніжок циркуля Кути між ризиками не відповідають за даними Кернові поглиблення на вихідних ризиках зміщені. Нарушена послідовність побудови кута. Неточно встановлена ​​лінійка за рисками та керновими поглибленнями Кернові поглиблення наносити тільки по поглибленню ризику. Слідкувати за заточуванням кернера та рисунки. Точно встановлювати лінійку за ризиками та керновими заглибленнями Розмічений контур не відповідає шаблону Шаблон під час розмітки був нещільно притиснутий до поверхні заготовки, в результаті чого змістився при нанесенні розмічувальних рисок Щільно притискати шаблон до поверхні заготовки в процесі. За можливості закріплювати шаблон на заготівлі за допомогою струб цини

Продовження 5 питання При розмітці за допомогою рейсмасу ризику не прямолінійна Нестійко встановлена ​​деталь, що розмічується. Слабко закріплена голка рейсмасу на стійці. На розмічувальну плиту під основу рейс маса потрапила бруд Перевірити міцність (без хитавиці) установки деталі на розмічальній плиті. Ретельно протерти розмічувальну плиту перед розміткою. Міцно закріплювати розмічувальну голку на штанзі рейсмасу Не збігаються центри отворів та циліндричних частин деталей Неякісно визначені центри отворів та циліндричних частин деталі Перевірити розмітку центрів

6. МЕХАНІЗАЦІЯ РОЗМІТОЧНИХ РОБОТ Рис. 2.18. Координатно-розмічувальна машина з цифровою індикацією (всі розміри вказані в міліметрах): 1 – вимірювальна головка; 2 – траверса; 3 - розміточна мула; 4 – стіл; 5 - станина

Продовження 6 питання Мал. 2.19. Координатно-розмічувальна машина для малогабаритних деталей (всі розміри вказані в міліметрах): 1 – вимірювальна головка; 2 – траверса; 3 - розмічувальна голка; 4 – стіл; 5 - станина

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

ДБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А.СЕМЕНОВА» МДК 01.01. «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» ТЕМА: РУБКА МЕТАЛУ Розробив Сєров В.С. майстер п/о, найвища категорія

РУБКА МЕТАЛУ 1. Мета та призначення слюсарної рубки. 2.Інструменти, що застосовуються під час рубання. 3. Заточення ріжучого інструменту. 4. Основні правила та способи виконання робіт при рубанні. 5. Ручні механізовані інструменти. 6. Типові дефекти при рубанні, причини їх появи та способи попередження Навчальні питання:

1. Мета та призначення слюсарної рубки Рубкою називається операція зі зняття із заготівлі шару матеріалу, а також розрубування металу (листового, смугового, профільного) на частини різальними інструментами (зубілом, крейцмейселем або канавником за допомогою молотка). Рубкою виконують такі роботи: видалення зайвих шарів матеріалу з поверхонь заготовок (обрубування лиття, зварних швів, прорубування кромок під зварювання тощо); обрубування кромок і задирок на кованих та литих заготовках; розрубування на частині листового матеріалу; вирубування отворів у листовому матеріалі; прорубування мастильних канавок та ін.

2. ІНСТРУМЕНТИ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ПРИ РУБЦІ Рис. 1. Зубило слюсарне: а - загальний вигляд зубила та його робочої частини; б - кут загострення та дія сил; в - елементи різання під час рубання; Р – сила різання; w 1 w 2 - складові сили різання; β, β 1 , β 2 - кути загострення; γ – передній кут; а – задній кут; δ -кут різання Слюсарне зубило (рис. 1) складається з трьох частин: робочої, середньої, ударної. Як і за будь-якої обробки різанням, ріжуча частина інструменту є клин (рис. 1 а).

Продовження 2 питання Крейцмейсел (рис. 2) відрізняється від зубила більш вузькою ріжучою кромкою. Крейцмейсель застосовують для вирубування канавок, прорубування шпонкових пазів тощо. Мал. 2. Крейцмейсель Канавочник (рис. 3.) застосовується для вирубування мастильних канавок у вкладишах та втулках підшипників ковзання та профільних канавок спеціального призначення. Мал. 3 . Канавочник

Продовження 2 питання Слюсарні молотки (рис. 4) застосовуються при рубці як ударний інструмент для створення сили різання і бувають двох видів - з круглим (рис. 4, а) і квадратним (рис. 4, б) бойком. Мал. 4. Молотки слюсарні: а – з круглим бойком; б - із квадратним бойком; в - способи кріплення ручки

3. Заточення ріжучого інструменту Заточення ріжучого інструменту здійснюється на заточувальних верстатах Мал. 5. Заточувальний верстат: а - заточувальний вузол верстата; б - шаблон контролю кутів заточування; 1 – захисний екран; 2 – кожух; 3 - підручник

4. ОСНОВНІ ПРАВИЛА І СПОСОБИ ВИКОНАННЯ РОБОТ ПРИ РУБЦІ 1. При рубанні листового і смугового металу товщиною до 3 мм за рівнем губок лещат слід дотримуватися наступних правил: частина заготовки, що йде в стружку, повинна розташовуватися вище за рівень губок лещат; ризику на заготівлі має знаходитися точно на рівні губок лещат, перекіс заготівлі не допустимий; заготівля не повинна виступати за правий торець губок лещат; рубку за рівнем лещат виконувати серединою ріжучої кромки інструменту, розташовуючи його під кутом 45° до заготівлі (рис. 6б). Кут нахилу зубила залежно від кута загострення робочої частини становить від 30 до 35° (рис. 6 а).

Продовження 4 питання Мал. 6. Рубка за рівнем лещат: а і б - кут нахилу зубила відповідно у вертикальній та горизонтальній площині

Продовження 4 питання 2 . При рубанні смугового (листового) матеріалу на плиті (ковадлі) слід виконувати такі вимоги: ріжучу кромку зубила заточувати не прямолінійно а з деякою кривизною (рис. 7); розрубування листового матеріалу по прямій лінії проводити, починаючи від дальньої кромки листа до передньої, при цьому зубило повинне розташовуватися точно за розмічальним ризиком. При рубанні пересувати лист таким чином, щоб місце удару знаходилося приблизно посередині плити; при вирубуванні з листового матеріалу заготівлі криволінійного профілю (рис. 8.) залишати припуск 1,0...1,5 мм для подальшої обробки, наприклад, опилюванням;

Продовження 4 питання розрубування смуги виконувати по розмітці з обох сторін приблизно на половину товщини смуги, після чого переламати її в лещатах або на ребрі плити (ковадлі); силу удару регулювати в залежності від товщини матеріалу, що розрубається. Мал. 7. Рубка листового матеріалу Рис.8. Вирубування заготовки з листового матеріалу

Продовження 4 питання 3. При зрубуванні шару металу на широкій поверхні деталі спочатку за допомогою крейцмейселя прорубати канавки глибиною 1,5...2,0 мм по всій поверхні деталі (рис. 9 а), потім зубилом зрубати виступи, що залишилися (рис. 9). б). Мал. 9. Зрубування матеріалу з широкої поверхні: а - прорубування канавок; б - зрубування виступів

Продовження 4 питання 4. Прорубування криволінійних канавок на заготівлі виконувати канавником за один або кілька проходів в залежності від матеріалу, що обробляється, і вимог до якості обробки. Об'єм матеріалу, що зрізається, регулювати нахилом канавочника і силою удару по інструменту. 5. При заточуванні інструменту необхідно виконувати такі вимоги: встановлювати підручник заточувального верстата таким чином, щоб зазор між підручником і заточним колом не перевищував 3 мм; притискати інструмент ріжучою частиною до периферії заточувального кола, спираючись при цьому на підручник; періодично охолоджувати інструмент водою, опускаючи його у спеціальну ємність.

Продовження 4 питання перевіряти кут заточування інструменту шаблоном; стежити за симетричністю леза інструменту щодо його осі. 6. При рубанні та заточенні ріжучого інструменту необхідно дотримуватися таких заходів безпеки: встановлювати на верстат захисний екран; міцно закріплювати заготівлю в лещатах; не користуватися молотком, зубилом, канавочником, крецмейселем з розплющеним бойком; не користуватися молотком, слабонасадженим на ручку; виконувати рубку тільки загостреним інструментом; користуватися індивідуальними захисними окулярами або захисним екраном, встановленим на верстаті, щоб уникнути травм очей.

5. РУЧНІ МЕХАНІЗОВАНІ ІНСТРУМЕНТИ Рис. 10 . Ручний пневматичний молоток: 1 – рукоятка; 2 – штуцер; 3 - пусковий пристрій; 4 – клапан; 5 - повітророзподільний пристрій; б – втулка; 7 – ударник; 8 – ствол; 9 - хвостовик зубила; 10 - кінцева втулка За характером головного руху розрізняють механізовані інструменти зі зворотно-поступальним та обертальним рухом.

Продовження 5 питань Мал. 11. Пневматична шліфувальна машина: 1 – шпиндель; 2 – кожух; 3 – корпус; 4 – курок; 5 – рукоятка; б - шліфувальне коло Пневматичні шліфувальні машини використовуються для зачистки зварних швів та підготовки поверхонь під подальшу обробку.

6. ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ РУБЦІ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причина Спосіб попередження Рубка листової сталі в лещатах Обрубана кромка деталі криволінійна Деталь слабо затиснута в тиску. Перекіс заготовки в лещатах Дотримуватись правил розмітки, точно встановлювати деталь у лещатах за розмічальним ризиком «Рвана» кромка деталі Рубка виконувалася надто сильними ударами або тупим зубилом Перед рубкою переконатися у правильному заточенні зубила. Силу ударів регулювати в залежності від товщини заготівлі. Кут нахилу зубила має бути не менше 30°

Продовження 6 питання Прорубування канавок «Рвані» кромки канавки Неправильне заточування крейцмейселя Крейцмейсель заточувати з підсерединою ріжучої кромки Глибина канавки неоднакова по її довжині У процесі рубки не проводилося регулювання нахилу крейцмейселя При рубці товщини Сколи на кінці ка навки Не обрубана фаска на деталі Перед початком рубки (особливо крихких металів) обов'язково зрубувати фаску на ребрі заготовки в місці виходу крейцмейселя

Продовження 6 питання Зрубування шару металу на широкій поверхні Грубі завали і за руби на обробленій по верхності Рубка здійснювалася тупим зубилом. Неправильна установка зубила в процесі рубки. Нерівномірність сили ударів молотком по зубилу в процесі рубки Найбільш раціонально проводити зрубування виступів між прорубаними раніше канавками способом «ялинка». Товщину шару, що знімається, регулювати нахилом зубила Сколи на кромці деталі Не обрубані фаски на деталі.

Продовження 6 питання Рубка листової, смугової та пруткової сталі на плиті Непрямо лінійна кромка від рубаної деталі Порушення правил розмітки деталі. Слідкувати за прямолінійністю ризики розмітки. Точно встановлювати зубило на ризику Кромка від рубаної Деталі має глибокі заруби та сколи Неправильне заточування зубила. Неточна установка зубила на розмічувальному ризику. Для рубки листового металу зубило слід заточувати злегка закруглено. Рубку робити енергійними ударами без «пристукування». Міцно утримувати зубило на ризик розмітки

Дякую за увагу!

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

ДБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А. СМЕНОВА» МДК 01.01.«Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт » ТЕМА: ГНУТКА МЕТАЛУ Розробив Сєров В.С. майстер п/о, найвища категорія

Гнучка металу 1. Сутність та види згинання. 2. Інструменти, пристрої та матеріали, що застосовуються при згинанні. 3. Механізація при згинанні. 4. Правила виконання робіт при ручному згинанні металу. 5. Типові дефекти при згинанні, причини їх появи та способи попередження. Навчальні питання:

1. Сутність та види згинання Гнучкою (вигинанням) називається операція, в результаті якої заготівля приймає необхідну форму (конфігурацію) та розміри за рахунок розтягування зовнішніх шарів металу та стиснення внутрішніх. Загальна довжина заготовок при згинанні із закругленнями підраховується за такою формулою: де - Довжина прямолінійних ділянок заготівлі; r 1 ,...., r n - радіуси відповідних заокруглень; а 1 ..., а n – кути загину. Гнучка може виконуватися вручну, із застосуванням різних згинальних пристроїв і за допомогою спеціальних згинальних машин.

2. ІНСТРУМЕНТИ, ЗАСТОСУВАННЯ ТА МАТЕРІАЛИ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ПРИ ГНУТЦІ Рис. 1 . В якості інструментів при згинанні листового матеріалу товщиною від 0,5 мм, смугового та пруткового матеріалу товщиною до 6,0 мм застосовують сталеві слюсарні молотки з квадратними та круглими бойками масою від 500 до 1000 г , молотки з м'якими вставками, дерев'яні молотки, плоскогубці та круглогубці.

Продовження 2 питання Мал. 2.Плоскогубці Мал. 3 . Плоскогубці та круглогубці застосовують при згинанні профільного прокату товщиною менше 0,5 мм та дроту.

Продовження 2 питання Мал. 4 . Пристрій для згинання рамки верстата ножівки: а, б - схеми застосування пристосування; в – готова рамка; 1 – важіль; 2 – ролик; 3 – заготівля; 4 – оправлення; А, Б - відповідно верхнє та нижнє положення важеля

Продовження 2 питання Мал. 5 . Пристрій для згинання кільця Гнучку труб у гарячому стані виконують після попереднього нагрівання струмами високої частоти(ТВЧ), у полум'яних печах або горнах, газоацетиленовими пальниками або паяльними лампами безпосередньо на місці згинання. Наповнювачі при згинанні труб вибирають залежно від матеріалу труби, її розмірів та способу згинання. Як наповнювачі використовують: пісок або каніфоль.

3. МЕХАНІЗАЦІЯ ПРИ ГНУТЦІ Рис. 6 . Листозгинальні вальці: 1 - механізм приводу; 2 – верхній валок; 3 - лист, що згинається; 4 – плита; 5 – нижній валок

Продовження 3 питання Мал. 7 . Листозгинальний прес: а - загальний вигляд; б – конструктивна схема; в - форми профілю, що згинається; 1 – рама повзуна; 2 – пуансон; 3 – матриця; 4 – підкладка; 5 - плита

Продовження 3 питання Мал. 8 . Роликовий згинальний верстат: а - трироликовий: 1 - рукоятка; 2 – верхній ролик; 3,4 - натискні ролики; 5 - притискачі; б – чотирироликовий: 1 – станина; 2,8- рукоятки; 3, 5 – провідні ролики; 4,7 – натискні ролики; б - заготівля

Продовження 3 питання Мал. 9 . Верстат для згинання труб з нагріванням струмами високої частоти: 1 - станина; 2 – механізм поздовжньої подачі; 3 - подовжувач; 4 - труба, що згинається; 5 – губки; б, 10 каретки; 7 - напрямні ролики; 8 – тримач індуктора; 9 – індуктор; 11 – натискний ролик; 12 – каретка натискного ролика; 13 - гвинт поперечної подачі; 14 – механізм поперечної подачі; 1 5 - кінцевий вимикач; 16 – система охолодження; 17 - ходовий гвинт; 18, 20 - рукоятки; 19 - ролик

4. Правила виконання робіт при ручному згинанні металу. 1 . При згинанні листового та смугового матеріалу в лещатах розмічувальну ризику необхідно розташовувати точно, без перекосів, на рівні губок лещат у бік вигину. 2. При згинанні зі смуг та прутків деталей типу куточків, скоб різної конфігурації, гачків, кілець та інших деталей слід попередньо розраховувати довжину елементів та загальну довжину розгортки деталі, розмічаючи при цьому місця вигину. 3. При масовому виготовленні деталей типу скоб необхідно застосовувати оправки, розміри яких відповідають розмірам елементів деталі, що унеможливлює поточну розмітку місць вигину.

Продовження 4 питання При згинанні листового і смугового металу в пристосуваннях необхідно суворо дотримуватися інструкцій, що додаються. 5. При згинанні газових або водопровідних труб будь-яким методом шов повинен розташовуватись усередині вигину.

5. ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ ГНУТЦІ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причини Спосіб попередження При згинанні куточка з смуги він вийшов перекошеним Неправильне закріплення заготовки в тиску. Перпендикулярність смуги губкам лещат перевіряти косинцем Розміри з гнутої деталі не відповідають заданим Неточний розрахунок розгортки, неправильно обрана оправка Розрахунок розгортки деталі проводити з урахуванням припуску на загин і подальшу обробку. Точно проводити розмітку місць вигину. Застосовувати оправки, що точно відповідають за цим розмірам деталі Вм'ятини" (тріщини) при згинанні труби з наповнювачем Труба недостатньо щільно набита наповнювачем Трубу при заповненні наповнювачем (сухим піском) розташовувати вертикально. Постукувати по трубі з усіх боків молотком

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

ГБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А.СЕМЕНОВА Сєров В.С., майстер п/o, вища категорія МДК 01.01. «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» ТЕМА: ПРАВКА МЕТАЛУ

Тема 5. ПРАВКА МЕТАЛУ 1. Сутність, призначення та способи редагування. 2. Інструменти та пристрої, що застосовуються при редагуванні. 3. Механізація при правці. 4. Основні правила виконання робіт під час виправлення. 5. Типові дефекти при редагуванні, причини їх появи та способи попередження. Навчальні питання:

1. Сутність, призначення та способи редагування Правка - це операція з випрямлення вигнутого або пошкодженого металу, якій можна піддавати тільки пластичні матеріали: алюміній, сталь, мідь, латунь, титан. Правку здійснюють на спеціальних правильних плитах, які виготовляються із чавуну чи сталі. Виправлення дрібних деталей можна проводити на ковальських ковадлах. Правка металів виконується молотками різних типів залежно від стану поверхні та матеріалу деталі, що піддається редагуванню.

Продовження 1 питання Правку здійснюють декількома способами: згинанням, витягуванням та вигладжуванням. Правку вигином застосовують при виправленні круглого (прутки) та профільного матеріалу, які мають досить великий поперечний переріз. У цьому випадку користуються молотками із сталевими бойками. Правку витягуванням використовують при виправленні листового матеріалу, що має опуклість або хвилястість. Виробляють таку виправлення молотками з бойками з м'яких металів або киянками. Виправлення вигладжуванням застосовують у тих випадках, коли заготівля має дуже малу товщину. Вигладжування здійснюють дерев'яними чи металевими брусками.

2. ІНСТРУМЕНТИ І ЗАСТОСУВАННЯ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ПРИ ПРАВКІ Рис. 1 . Правильна плита На таких плитах правлять профільні заготовки та заготовки з листового та смугового матеріалу, а також прутки із чорного та кольорового металу.

Продовження 2 питання Мал. 2. Молотки з м'якими вставками: а - із призматичною; б - з циліндричною: 1 - штифт; 2-бойок; 3 – рукоятка; 4 - корпус Кувалди являють собою молотки великої маси (2,0... 5,0 кг) і використовуються для виправлення круглого та профільного прокату великого поперечного перерізу в тих випадках, коли сила удару, що наноситься звичайним слюсарним молотком, недостатня для виправлення деформованої заготовки .

Продовження 2 питання Киянки – це молотки, ударна частина яких виконана з дерева твердих порід, ними правлять листовий матеріал із металів високої пластичності. Характерна рисаправки киянками в тому, що вони практично не залишають слідів на поверхні, що виправляється. Прасувальні матеріали металеві або дерев'яні (з твердих порід дерева: бук, дуб, самшит) призначені для виправлення (вигладжування) листового матеріалу невеликої товщини (до 0,5 мм). Цей інструмент у процесі обробки, як правило, не залишає слідів у вигляді вм'ятин.

3. МЕХАНІЗАЦІЯ ПРИ ПРАВКІ Рис. 3 . Ручний прес: а - редагування в центрах; б – правка на призмах Найпростішим пристроєм для механізації правки є ручний прес (рис. 3), за допомогою якого здійснюють правку профільного прокату та пруткового матеріалу.

Продовження 3 питання Мал. 4 . Правильна машина: а – загальний вигляд; б - схема редагування; Р - зусилля редагування Мал. 5 . Правильні вальці

4. ОСНОВНІ ПРАВИЛА ВИКОНАННЯ РОБОТ ПРИ ПРАВКІ 1. При виправленні смугового і пруткового матеріалу (круглого, квадратного або шестигранного перерізу) деталь, що виправляється, повинна стосуватися правильної плити або ковадла не менше ніж у двох точках (рис. 6). Мал. 6 . Виправлення смугового та пруткового матеріалу

Продовження 4 питання 4. Виправлення листового матеріалу товщиною 0,5...0,7 мм необхідно проводити за допомогою дерев'яних молотків - киянок (рис. 7). 5. При правці смуг, вигнутих по ребру (рихтування), а також листового матеріалу зі значними деформаціями необхідно застосовувати спосіб виправлення розтягуванням (рис. 8). Мал. 7 . Виправлення листового матеріалу киянкою Мал. 8 . Виправлення смуги, вигнутої по ребру

Продовження 4 питання 6. Виправлення смуг із гвинтовим вигином необхідно виконувати в ручних тисочках (рис. 9, б). Мал. 9 . Виправлення смуги з гвинтовим вигином: а - смуга з подвійним вигином; б - правка смуги в ручних тисочках

Продовження 4 питання 7. Контроль якості правки слід проводити залежно від конфігурації заготівлі та її вихідного стану: на «очі» (рис. 10) - візуально, лінійкою, перекочуванням по плиті; "на олівець" (рис. 11) - шляхом обертання виправленого валу в центрах ручного гвинтового преса. 8. При виправленні смугового та пруткового матеріалу на плиті (ковадлі) необхідно користуватися Мал. 10 . Контроль виправлення візуально Мал. 11 . Контроль правки «на олівець» рукавицями, правку виконувати молотком або кувалдою, міцно насадженою на ручку.

6. ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ ПРАВКІ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причина Спосіб попередження Після правки обробленої деталі в ній є вм'ятини Правка проводилася ударами молотка або через Виправлені оброблені циліндричні деталі встановлювати на призми Після правки листового матеріалу киянкою або молотком через дерев'яну наставку лист значно деформований Застосовувалися недостатньо ефективні способи правки смуга непрямолінійна по ребру Процес правки не закінчений Правку закінчувати ударами по ребрах смуги, перевертаючи її в процесі правки на 180 °

Дякую за увагу!

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

ДБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А.СЕМЕНОВА» МДК 01.01. «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» ТЕМА: ОПИЛЮВАННЯ МЕТАЛУ Розробив Сєров В.С. майстер п/о, найвища категорія

ОПИЛУВАННЯ МЕТАЛУ 1. Сутність та призначення операції обпилювання. 2. Інструменти, що застосовуються під час опилювання. 3. Пристосування для обпилювання. 4. Підготовка поверхонь, основні види та способи обпилювання. 5. Правила ручного обпилювання плоских, увігнутих та опуклих поверхонь. 6. Механізація робіт під час опилювання. Інструменти для механізації обпилювальних робіт. Правила виконання робіт при механізованому обпилюванні. 7. Типові дефекти при обпилюванні металу, причини їх появи та способи запобігання. Навчальні питання:

1. Сутність та призначення операції обпилювання Обпилювання – це операція з видалення з поверхні заготівлі шару матеріалу за допомогою ріжучого інструменту – напилка, метою якої є надання заготівлі заданих форми та розмірів, а також забезпечення заданої шорсткості поверхні. У слюсарній практиці опилювання застосовується для обробки наступних поверхонь: -плоських та криволінійних; -плоських, розташованих під зовнішнім або внутрішнім кутом; -Плоських паралельних під певний розмір між ними; -Фасонний складний профіль. Крім того, обпилювання використовується для обробки поглиблень, пазів та виступів. Розрізняють чорнове та чистове обпилювання.

2. ІНСТРУМЕНТИ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ПРИ ОПИЛЮВАННІ Рис. 1. Типи насічки: а – одинарна; 6 – подвійна; в - рашпильна Основними робочими інструментами, що застосовуються при опилюванні, є напилки, рашпілі та надфілі.

Продовження 2 питання Мал. 2. Форми зубів напилка: а - насічені: - кут різання; γ – передній кут; δ - кут загострення; α-задній кут; б - фрезеровані; в - протягнуті Напилки класифікуються залежно від кількості насічок на 10 мм довжини напилка на 6 класів. Насічки мають номери від 0 до 5, при цьому чим менше номер насічки, тим більша відстань між насічками і відповідно більший зуб.

Продовження 2 питання Рис.3. Форми поперечного перерізу напилків та оброблюваних поверхонь: а, б - плоска; в – квадратна; г – тригранна; д - кругла; е - напівкругла; ж – ромбічна; з - ножівочна

Продовження 2 питання Мал. 4. Рашпілі: а - плоскі тупокінцеві; 6 - плоскі гострокінцеві; в - круглі; г - напівкруглі; L-довжина робочої частини; / - Довжина рукоятки; b – ширина рашпиля; h - товщина рашпілю; d -діаметр рашпіля

Продовження 2 питання Мал. 5. Надфілі: а, б – плоскі; в – квадратний; г, д – тригранні; е – круглий; ж - напівкруглий; з - оливкоподібний; та - ромбічний; до - трапецеїдальний; л - жолобник

Продовження 2 питання Профіль поперечного перерізу напилка вибирається в залежності від форми обпилюваної поверхні: плоский, плоска сторона напівкруглого -для обпилювання плоских і опуклих криволінійних поверхонь; квадратний, плоский - для обробки пазів, отворів та отворів прямокутного перерізу; плоский, квадратний, плоский бік напівкруглого – при опилюванні поверхонь, розташованих під кутом 90°; тригранний - при обпилюванні поверхонь, розташованих під кутом понад 60°; ножівковий, ромбічний - для обпилювання поверхонь, розташованих під кутом понад 10°; тригранні, круглі, напівкруглі, ромбічні, квадратні, ножівкові - для розпилювання отворів (залежно від їхньої форми).

Продовження 2 питання Довжина напилка залежить від виду обробки та розмірів поверхні, що обробляється, і повинна становити: -100... 160 мм - для обпилювання тонких пластин; 160...250 мм - для обпилювання поверхонь із довжиною обробки до 50 мм; 250...315 мм - із довжиною обробки до 100 мм; -315... 400 мм - з довжиною обробки понад 100 мм; -100... 200 мм - для розпилювання отворів у деталях завтовшки до 10 мм; -315 ...400 мм - для чорнового обпилювання; -100... 160 мм - при доведенні (надфілі). Номер насічки вибирається залежно від вимог до шорсткості обробленої поверхні.

Продовження 2 питання Мал. 6. Ручка для напилка Мал. 7. Швидкозмінна ручка для напилка: 1 – втулка; 2 – пружина; 3 – склянка; 4- гайка; 5 - корпус

3. Пристосування для обпилювання Мал. 8. Рамка: 1 - перегородка; 2 – робочі пластини; 3 – гвинти Мал. 9. Плоскопаралельні намітки: а - намітка; б - намітка в лещатах із заготівлею; 1,2-буртики; 3 – робоча площина; 4 - заготівля

Продовження 3 питання Мал. 10. Розсувні паралелі а – прямокутні; б - кутові Мал. 11. Кондуктор: 1 – кондуктор; 2 - заготівля

Продовження 3 питання Мал. 12. Обпилювальна призма: 1 - корпус; 2 - притиск; 3-кутник; 4-лінійка; 5-різьбовий отвір; А - напрямна площина призми

Продовження 3 питання При роботі напилком насічка засмічується тирсою, тому слід очищати напилок перед подальшим використанням. Метод очищення напилків від тирси та інших продуктів обробки залежить від виду оброблюваного матеріалу та стану поверхні напилка: після обробки дерева, каучуку та фібри напилок слід опустити в гарячу воду на 10... 15 хв, а потім очистити сталевою корцювальною щіткою; -після обробки напилками м'яких матеріалів (свинцю, міді, алюмінію) насічку очищають щіткою корцювання; -замаслені напилки натирають шматком деревного вугілля, потім чистять щіткою корцювання. Олію з поверхні напилка можна видалити розчином каустичної соди з наступним промиванням і чищенням.

4. Підготовка поверхонь, основні види та способи обпилювання Підготовка поверхонь до обпилювання включає очищення від масла, бруду, формувальної суміші, окалини. Очищення здійснюється корцювальними щітками, а також зрубуванням залишків литникової системи та облою зубилом з подальшим зачищенням грубим наждачним папером. Олію видаляють різними розчинниками. Положення працюючого при опилюванні є найбільш зручним тоді, коли його корпус розгорнутий під кутом 45° до губок лещат (рис. 13, а). Ліва нога повинна бути висунута вперед і знаходитися на відстані приблизно 150...200 мм від переднього краю верстата, а права нога віддалена від лівої на 200...30 мм так, щоб кут між ступнями становив 60...70° (рис. 13, б).

Продовження 4 питання Мал. 13. Положення робітника: а - положення рук та корпусу; б - положення ніг

Продовження 4 питання Мал. 14. Положення рук під час опилювання: а - на рукоятці; б - на носінні; в - при обпилюванні

Продовження 4 питання Рис.15. Розподіл зусиль під час опилювання (балансування) Робочим ходом під час опилювання є рух напилком вперед від працюючого, зворотний хід - холостий, без натиску. Рухи при робочому ході повинні бути рівномірними, плавними, ритмічними, при цьому обидві руки повинні рухатися в горизонтальній площині. При зворотному ході не рекомендується відривати напилок від заготовки, що обробляється.

Продовження 4 питання Мал. 16. Захоплення напилка «щіпкою» Чистове обпилювання здійснюється особистими напилками (№ 2 і 3) з меншими зусиллями, що забезпечує знімання невеликої стружки та отримання поверхні високої якості. Оздоблення поверхні після обробки здійснюється для покращення її зовнішнього вигляду за допомогою особистого напилка, який беруть «щіпкою».

Продовження 4 питання Доведення та шліфування здійснюється короткими особистими та оксамитовими напилками (№ 4 та 5). Натискання на напилок при цьому виді обробки має бути мінімальним. Обпилювання вузьких плоских поверхонь виконується, як правило, упоперек, що забезпечує більшу продуктивність обробки. При обпилюванні широких плоских поверхонь використовують три способи: після кожного подвійного ходу напилка його переміщають у поперечному напрямку на відстань, трохи менше ширини напилка; -напилок здійснює складний рух вперед і у бік поперек заготівлі; -перехресне обпилювання, при якому обробка ведеться змінно по діагоналях оброблюваної поверхні, а потім вздовж і поперек цієї поверхні.

5. Правила ручного обпилювання плоских, увігнутих та опуклих поверхонь 1. Перед початком роботи необхідно перевірити відповідність конфігурації та розмірів заготівлі вимогам креслення. 2. Необхідно міцно закріплювати заготівлю в лещатах. 3. При виконанні чистових обробних операцій обпилювання необхідно користуватися накладними губками. 4. Слід вибирати номер, довжину та переріз напилка відповідно до технічними вимогамидо обробки.

Продовження 5 питання Правила обпилювання плоских поверхонь 1.Вибирати спосіб обпилювання з урахуванням оброблюваної поверхні: -поперечний штрих - для вузьких поверхонь; -Поздовжній штрих - для довгих поверхонь; -перехресний штрих – для широких поверхонь; -захоплення напилка «щіпкою» - при чистовому обпилюванні, обробці під лінійку та під розмір довгих вузьких поверхонь; -ребром тригранного напилка - при обробці внутрішнього кута сполучених поверхонь. 2. Перевірочним інструментом для контролю площинності поверхонь слід користуватися під час обпилювання. 3. До чистового обпилювання плоскої поверхні необхідно приступати тільки після того, як чорнове обпилювання цієї поверхні виконано точно під лінійку.

Продовження 5 питання 4. Перевірочним інструментом для контролю кута між поверхнями, що сполучаються, слід користуватися тільки після чистового обпилювання базової поверхні. 5. Інструмент для контролю розміру між паралельними поверхнями використовувати лише після чистового обпилювання базової поверхні. 6. При перевірці площинності, кутів і розмірів дотримуватися таких правил: - перед перевіркою необхідно очищати оброблену поверхню щіткою-кошторисом або ганчіркою, але в жодному разі не рукою; -для перевірки заготівлю після обробки слід звільняти з лещат; -заготівлю з перевірочним інструментом слід розташовувати між очима та джерелом світла;

Продовження 5 питання – не слід нахиляти перевірочну (лекальну) лінійку під час проведення контролю площинності за методом «світлової щілини»; -не слід пересувати перевірочні та вимірювальні інструменти по поверхні заготівлі, щоб уникнути їх передчасного зносу; -Вимірювання розмірів слід проводити тільки після того, як поверхня добре опилена і перевірена по лінійці; -Виміри деталі слід проводити в трьох або чотирьох місцях, з метою підвищення точності вимірювань. 7. Остаточну обробку плоских вузьких поверхонь треба проводити поздовжнім штрихом.

Продовження 5 питання При опилюванні криволінійних поверхонь необхідно дотримуватись наступних правил: 1. Правильно вибирати напилок для обпилювання криволінійних поверхонь: -плоский і напівкруглий - для опуклих; -напівкруглий-для увігнутих з більшим (більше 20 мм) радіусом кривизни; - круглий-для увігнутих з малим (до 20 мм) радіусом кривизни. 2. Дотримуватися правильної координації рухів і балансування напилка: -при опилюванні циліндричного валика (стрижня), закріпленого горизонтально: на початку робочого ходу - носок напилка опущений вниз, рукоятка піднята вгору; в середині робочого ходу напилок розташований горизонтально; в кінці робочого ходу - носок напилка піднятий вгору, рукоятка опущена вниз (рис. 17, а);

Продовження 5 питання -при опилюванні циліндричного валика (стрижня), закріпленого вертикально: на початку робочого ходу - носок напилка спрямований вліво; в кінці робочого ходу - носок напилка спрямований вперед (рис.17 б); -при опилюванні увігнутої поверхні великого радіусу кривизни під час робочого ходу необхідно зміщувати напилок поверхнею вправо або вліво, злегка повертаючи його; -при опилюванні увігнутих поверхонь малого радіусу кривизни під час робочого ходу необхідно здійснювати обертальний рух напилком; Мал. 17. Обпилювання круглого стрижня: а - розташованого горизонтально; б - розташованого вертикально

Продовження 5 питання - чистову обробку (оздоблення за шаблоном) опуклих і увігнутих поверхонь проводити поздовжнім штрихом, утримуючи напилок «щіпкою». 4. Опуклі поверхні плоских деталей необхідно спочатку обпилювати на багатогранник з припуском 0,5 мм, а потім обпилювати за розміткою та шаблоном. 5. Чистову обробку слід проводити лише після попереднього (чорнового) припилювання поверхні за шаблоном.

6. Механізація робіт під час опилювання. Мал. 19. Обпилювальні диски Мал. 20. Бори

Продовження 6 питання Мал. 21. Шліфувальні головки: а - напівкругла; б - кругла; в, г, д – конічні; е - зворотноконічна; ж - циліндрична

Продовження 6 питання Рис.22. Електрична тирса з гнучким валом: 1-патрон; 2- інструмент; 3,5 -шківи; 4 – ремінь. 6- гнучкий вал. 7-електродвигун; 8 – кронштейн; Р – опора.

Продовження 6 питання Мал. 23. Пневматична обпилювальна машина: 1 - інструмент; 2 – патрон; 3 – поршень; 4 – поворотна втулка; 5 – поршнева коробка; 6 шланг; 7-кришка; 8 - пусковий гачок

Продовження 6 питання Мал. 24. Обпилювальний верстат з абразивною стрічкою: 1 - кронштейн; 2 – лампа; 3 - нескінченна абразивна стрічка; 4 – стіл; 5 - основа; б - кнопка включення

Продовження 6 питання Мал. 25. Стаціонарний опиловочно-зачистний верстат: а - загальний вигляд верстата; б – виконавчий вузол; 1 – станина; 2 – кожух; 3,5 - кронштейни; 4 – стійка; 6 – шток; 7 - напилок; 8 – заготівля; 9 – стіл; 10, 12 - гвинти; 11 - пускова педаль

Продовження 6 питання Правила виконання робіт при механізованому обпилюванні 1. Необхідно правильно вибирати інструмент при механізованому обпилюванні криволінійних поверхонь: -фрезу-шарошку - для зняття великого шару металу або грубої зачистки необробленої поверхні та задирок; -фігурні круглі напилки - для точної (до 0,05 мм) обробки поверхонь; -шліфувальні фасонні головки-для остаточної зачистки оброблених поверхонь. 2. Форму інструменту слід вибирати в залежності від форми поверхні, що обробляється. 3. Обробку поверхонь круглими напилками, що обертаються, необхідно виконувати, закріпивши їх хвостовиком у патроні ручної свердлильної машини потужністю не менше 0,5 кВт.

7. ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ ОПИЛУВАННІ МЕТАЛУ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причина Спосіб попередження «Завали» в задній частині площини деталі Тиски встановлені занадто високо Відрегулювати висоту тисків низько Те ж «Завали» обпиленою широкою площиною деталі Обпилювання виконувалося тільки в одному напрямку При обпилюванні широкою плоскою поверхнею послідовно чергувати поздовжнє, поперечне та перехресне обпилювання

Продовження 7 питання Дефект Причина Спосіб попередження Не вдається опилити сполучені плоскі поверхні під кутник Не дотримувалися правил обпилювання спряжених плоских поверхонь Спочатку точно, під лінійку, і начисто опилити базову плоску поверхню деталі, а потім по ній припилювати сопр плоску поверхню Кутник не щільно прилягає до плоских поверхонь, сполучених під внутрішнім кутом. але один одному Не дотримуються правил опилювання плоских поверхонь Спочатку точно, під лінійку, і начисто опилити базову площину деталі. Обпилювання сполученої площини проводити, чергуючи з початку роботи регулярну перевірку її площинності лінійкою і розміру штанген циркулем. Місця обпилювання визначати по просвіту між губками штан генциркуля і обпилюваною поверхнею, а також на основі порівняння результатів вимірювань

Продовження 7 питання Груба остаточна обробка обпиляної поверхні Оздоблення вироблялося «драчувим» напилком. Застосовувалися неправильні прийоми оздоблення поверхні Оздоблення поверхні проводити тільки особистим напилком після якісного обпилювання під лінійку поверхні грубішим напильником. ) Нераціональна послідовність опилювання і контролю При обпилюванні частіше проводити вимірювання розмірів стрижня в різних місцях і з різних боків.

Продовження 7 питання Дефект Причина Спосіб попередження Обпиляна криволінійна поверхня плоскої деталі не відповідає профілю контрольного шаблону Не дотримуються правила опилювання криво лінійних поверхонь плоских деталей При опилюванні опуклих поверхонь спочатку обпилювати на багатогранник ...0,2 мм, потім обробляти поздовжнім штрихом з регулярним контролем поверхні за шаблоном. При обпилюванні у гнутій поверхні малого радіуса кривизни діаметр круглого напилка повинен бути меншим за подвійний радіус виїмки. Опилений сполучений контур деталі не відповідає профілю контрольного шаблону. Неправильна послідовність обробки. Закінчувати обробку обпилюванням увігнутих частин поверхні, уважно стежачи за обпилюванням місць сполучення. Оздоблення проводити поздовжнім штрихом

Дякую за увагу!

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

ДБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А.СЕМЕНОВА» Розділ 1 «. Слюсарні, слюсарно-складальні роботи. » ТЕМА: РОЗПИЛЮВАННЯ Розробив Сєров В.С. майстер п/о, найвища категорія

Розпилювання та припасування 1. Сутність розпилювання та припасування. 2. Основні правила розпилювання та припасування деталей. 3. Типові дефекти при розпилюванні та припасовуванні деталей, причини їх появи та способи попередження. Навчальні питання:

1. Сутність розпилювання та припасування Розпилювання є різновидом обпилювання. При розпилюванні виконується обробка напилком отвору або отвору для забезпечення заданих форми і розмірів після того, як цей отвір або отвор попередньо отримані свердлінням, обсвердлюванням контуру з подальшим вирубуванням перемичок, випилюванням незамкнутого контуру (отвору) ручною ножівкою, штампуванням. контроль якості обробки (розмірів та конфігурації) проводиться спеціальними перевірочними інструментами - шаблонами, виробками, вкладками і т.д. (Рис.1) поряд із застосуванням універсальних вимірювальних інструментів.

Продовження 1 питання Рис. 1 . Шаблон та вкладиш: а - шаблон; б - вироблення; в - вкладиш Припасовка - це слюсарна операція по взаємному підгону способами обпилювання двох сполучених деталей (пари). Контури пар деталей, що припасовуються, поділяються на замкнуті (типу отворів) і відкриті (типу отворів). Одна з деталей, що припасовуються (з отвором, отвором) називається проймою, а деталь, що входить в пройму, - вкладишем.

2. Основні правила розпилювання та припасування деталей Правила розпилювання 1 . Раціонально визначати спосіб попереднього утворення отворів, що розпилюються: в деталях товщиною до 5 мм - вирубуванням, а в деталях товщиною понад 5 мм - обсвердлюванням або розсвердлюванням з подальшим вирубуванням або розрізанням перемичок. 2. При обсвердлювання, розсвердлювання, вирубування або вирізування перемичок необхідно суворо стежити за цілісністю розмічувальних рисок, залишаючи припуск на обробку близько 1 мм. 3. Слід дотримуватися раціональної послідовності обробки отворів і отворів: спочатку обробляти прямолінійні ділянки поверхонь, а потім - пов'язані з ними криволінійні ділянки.

Продовження 2 питання 4. Процес розпилювання отворів і отворів потрібно періодично поєднувати з перевіркою їх контурів за контрольним шаблоном, вкладишем або виробленням. 5. Кути отворів або отворів необхідно обробляти начисто ребром напилка відповідного профілю поперечного перерізу (№ 3 або 4) або надфілями, перевіряючи якість обробки виробками. 6. Остаточну обробку поверхонь отворів слід виконувати поздовжнім штрихом. 7. Для остаточного калібрування та обробки отвору слід використовувати просічки, протяжки та прошивки на гвинтовому або пневматичному пресі (рис.2). Мал. 2 . Прошивка циліндрична

Продовження 2 питання 8. Роботу слід вважати завершеною тоді, коли контрольний шаблон або вкладиш повністю, без хитавиці, входить у отвір або отвір, а просвіт (зазор) між шаблоном (вкладишем, виробленням) і сторонами контуру отвору (отвори) рівномірний. Правила припасування: 1. Припасування двох деталей (пари) один до одного має виконуватися в наступному порядку: спочатку виготовляється і обробляється одна деталь пари (зазвичай із зовнішніми контурами) - вкладиш, а потім по ній, як за шаблоном, розмічається та приганяється (припасовується) ) інша сполучена деталь - пройм. 2. Якість припасування слід перевіряти по просвіту: у зазорі між деталями пари просвіт має бути рівномірним. 3. Якщо контур пари деталей – вкладиша та пройми – симетричний, вони повинні при перекантуванні на 180° сполучатися без зусиль, з рівномірним зазором.

3. Типові дефекти при розпилюванні та припасуванні деталей, причини їх появи та способи попередження Дефект Причина Спосіб попередження Перекіс отвору або отвору по відношенню до базової поверхні деталі Перекіс при свердліванні або розсвердлюванні. Недостатній контроль при розпилюванні Ретельно стежити за перпендикулярністю інструменту базової поверхні заготовки при свердлінні та розсвердлюванні про єму (отвори). У процесі роботи систематично перевіряти перпендикулярність площини отвору (отвору) базової поверхні деталі Недотримання форми отвору (отвору) Розпилювання виконувалося без перевірки форми отвору (отвору) за шаблоном (вклади шу). «Зарізи» за розмітку при вирізанні контуру Спочатку розпилювання виконувати за розміткою (0,5 мм до лінії розмітки). Остаточну обробку отвору (отвору) проводити з ретельною перевіркою його форми та розмірів вимірювальними інструментами або шаблоном (вкладишем)

Продовження 3 питання Розбіжність симетричних контурів пари, що припасовується (вкладиша і пройми) при їх перекантуванні на 180° Одна з деталей пари (контршаблон) виготовлена ​​не симетрично Ретельно вивіряти симетричність деталі при розмітці та виготовленні Одна прилягає до іншої (вкладиш) у кутах Завали в кутах пройми Дотримуватись правил обробки деталей. Прорізати ножівкою або розпиляти круглим напилювачем кути пройми Зазор між деталями, що припасовуються більше допустимого Порушення по послідовності припасування Дотримуватися основного правила припасування: спочатку остаточно обробити одну деталь пари, а потім по ній припасувати іншу

1. Сутність і способи різання Розрізання - це операція, пов'язана з поділом матеріалів на частини за допомогою ножівки, ножиць та іншого ріжучого інструменту. Залежно від інструменту, що застосовується, розрізання може здійснюватися зі зняттям стружки або без зняття.

2. ІНСТРУМЕНТИ І ЗАСТОСУВАННЯ, ЩО ВИКОРИСТОВУЮТЬСЯ ПРИ РІЗАННІ Рис. 1 . Цілісний ножівковий верстат: 1 - верстат; 2 – рукоятка; 3 – штифти; 4 - ножівкове полотно; 5 - головка кріплення ножівки; б - натяжний гвинт з гайкою Ручні слюсарні ножівки призначені в основному для розрізання сортового та профільного прокату вручну, а також для розрізання товстих листів та смуг, прорізування пазів та шліців у головках гвинтів, обрізання заготовок по контуру та інших робіт.

Продовження 2 питання Мал. 2. Розсувний ножівковий верстат Мал. 3 . Ножувальне полотно: а - геометричні параметри ножівочного полотна: - передній кут; α - задній кут; β - кут загострення; δ - кут різання; б - розведення по зубу; в - розведення по полотну

Продовження 2 питання Мал. 4 . Ножиці ручні: а – праві; б - з криволінійними лезами; в - пальцеві Ручні ножиці (рис. 4) бувають правими та лівими. У правих ножиць скіс на ріжучій частині на кожній половині знаходиться з правого боку, а у лівих - з лівої.

Продовження 2 питання Мал. 5 . Геометричні параметри лез ножиць: а – задній кут; β - кут загострення; φ – кут між лезами Мал. 6 . Стільцеві ножиці

Продовження 2 питання Мал. 7 . Силові ножиці: 1 – ніж; 2 - гвинт; 3 – шарнірна ланка; 4 - рукоятка з насічкою; 5 - рукоятка із пластмасовим наконечником; б - вісь; 7 – важіль; 8 – шайба Мал. 8 . Настільні ручні ножиці важеля: 1 - основа; 2 – рукоятка; 3 – ніж; 4 - стіл-ніж

Продовження 2 питання Мал. 9 . Труборізи: а - роликовий: 1 - притиск; 2 - гвинт; 3 - гвинтовий важіль; 4 - скоба; 5 – кронштейн; б - ріжучі ролики; 7 – труба; б – хомутиковий; в - ланцюговий; г - різцевий: 1 - натискний гвинт; 2 - відрізний різець; 3 - гвинт

Правила виконання робіт під час розрізання матеріалів. Основні правила різання металу ножівкою 1. Перед початком роботи необхідно перевірити правильність встановлення та натягу полотна. 2. Розмітку лінії різу необхідно проводити по всьому периметру дроту (смуги, деталі) з припуском на подальшу обробку 1...2 мм. 3. Заготовку слід міцно закріплювати у лещатах. 4. Смужний та кутовий матеріал слід розрізати по широкій частині. 5. У тому випадку, якщо довжина різу на деталі перевищує розмір від полотна до рамки верстата ножівки, різання необхідно проводити полотном, закріпленим перпендикулярно площині ножівочного верстата (ножовкою з повернутим полотном). 6. Листовий матеріал слід розрізати безпосередньо ножівкою в тому випадку, якщо його товщина більша за відстань між трьома зубцями ножівочного полотна. Більш тонкий матеріал для розрізання треба затискати в лещат між дерев'яними брусками і розрізати разом з ними.

7. Газову або водопровідну трубу необхідно розрізати, закріплюючи її у трубному притиску. Тонкостінні труби при розрізанні закріплювати в лещатах, використовуючи для цього профільні дерев'яні прокладки. 8. При розрізанні необхідно дотримуватись наступних вимог: -на початку різання ножівку нахиляти від себе на 10... 15°; -при різанні ножівкове полотно утримувати в горизонтальному положенні; -у роботі використовувати не менше трьох чвертей довжини ножівочного полотна; -робочі рухи проводити плавно, без ривків, приблизно 40... 50 подвійних ходів за хвилину; -Наприкінці розрізання натискання на ножівку послабити і підтримувати відрізану частину рукою. 9.При перевірці розміру відрізаної частини за кресленням відхилення різу від розмічувальної ризики не повинно перевищувати 1 мм у більшу сторону.

Правила безпеки праці 1 . Забороняється виконувати різання зі слабко або надто сильно натягнутим полотном, оскільки це може призвести до поломки полотна та поранення рук. 2. Щоб уникнути поломки полотна та поранення рук при різанні, не слід сильно натискати на ножівку вниз. 3. Забороняється користуватися ножівкою зі слабо насадженою або розколотою рукояткою. 4. При складанні ножівочного верстата слід використовувати штифти, які щільно, без хитавиці, входять до отворів головок. 5. При фарбуванні зубів ножівного полотна роботу припинити та замінити полотно на нове. 6. Щоб уникнути зіскакування рукоятки і поранення рук під час робочого руху ножівки не ударяти переднім торцем рукоятки про деталь, що розрізається. Продовження 3 питання

Основні правила різання листового металу товщиною до 0,7 мм ручними ножицями 1. При розмітці деталі, що вирізається, необхідно передбачати припуск до 0,5 мм на подальшу обробку. 2. Розрізання слід проводити загостреними ножицями в рукавицях. 3. Лист, що розрізається, розташовувати строго перпендикулярно лезам ножиць. 4. Наприкінці різу не слід зводити ножиці повністю, щоб уникнути надриву металу. 5. Необхідно стежити за станом осі-гвинта ножиць. Якщо ножиці починають «м'яти» метал, потрібно трохи підтягнути гвинт. 6. При різанні матеріалу товщиною понад 0,5 мм (або при утрудненому натисканні на ручки ножиць) необхідно одну з ручок міцно закріпити у лещатах. 7. При вирізанні деталі криволінійної форми, наприклад кола, необхідно дотримуватись наступної послідовності дій: -розмітити контур деталі і вирізати заготовку прямим різом з припуском 5...6 мм; -Вирізати деталь по розмітці, повертаючи заготовку за годинниковою стрілкою. 8. Різання слід проводити точно по лінії розмітки (відхилення допускаються не більше 0,5 мм). Максимальна величина зарізу в кутах не повинна бути більше 0,5 мм. Продовження 3 питання

Основні правила різання листового та смугового 1 . Різання необхідно проводити в рукавицях, щоб уникнути порізу рук. 2. Різання значного за розмірами листового матеріалу (більше 0,5x0,5 м) слід проводити вдвох (один повинен підтримувати лист і просувати його в напрямку від себе по нижньому ножу, інший - натискати на важіль ножиць). 3.В процесі роботи матеріал, що розрізається (лист, смугу) необхідно розташовувати строго перпендикулярно площині рухомого ножа. 4. Наприкінці кожного різу не слід доводити ножі до повного стиснення, щоб уникнути «надриву» матеріалу, що розрізається. 5. Після закінчення роботи потрібно закріплювати важіль ножиць фіксуючим штифтом у нижньому положенні. Продовження 3 питання

Основні правила різання труб труборізом 1 . Лінію різу слід відзначати крейдою по всьому периметру труби. 2. Трубу необхідно міцно закріплювати у трубному притиску або лещатах. Закріплення труби в лещатах потрібно проводити з використанням профільних дерев'яних прокладок. Місце різу слід розташовувати не далі ніж 80...100 мм від губок притиску або лещат. 3.В процесі різання необхідно дотримуватися таких вимог: змащувати місце різу; -стежити за перпендикулярністю рукоятки труборіза осі труби; -уважно стежити, щоб ріжучі диски розташовувалися точно, без перекосу, по лінії різу; -не прикладати великих зусиль при обертанні гвинта рукоятки труборіза для подачі ріжучих дисків; -в кінці розрізання підтримувати труборіз обома руками; стежити за тим, щоб шматок труби, що відрізає, не впав на ноги. Продовження 3 питання

4. Ручний механізований інструмент. 10 . Механічна ножівка: 1 – барабан; 2 – корпус; 3 – палець; 4 – повзун; 5 - скоба; б-ножувальне полотно

Продовження 4 питання Мал. 11 . Ручні електровібраційні ножиці: 1 – ексцентриковий валик; 2 – корпус ножової головки; 3 – корпус; 4-скоба; 5 – нижній ніж; 6 – верхній ніж; 7 – важіль; 8 – палець; 9 - шатун

5. Стаціонарне обладнання для розрізання металів Мал. 12 . Стаціонарна механічна ножівка: 1 – станина; 2 – стіл; 3 - лещата; 4 – рама; 5 – хобот; 6 – патрубок системи охолодження; 7 – електродвигун; 8 - змінні насадки

Продовження 5 питань Мал. 13 . Універсальна дискова пилка: 1 - електродвигун; 2, 4,5,9 - рукоятки; 3 – кронштейн; б-вертикальна колонка; 7- станина; 8 - ріжучий диск

Продовження 5 питань Мал. 14 . Маятникова пилка: 1 - станина; 2 – стіл; 3 – ріжучий диск; 4 – рукоятка; 5 – шків; 6 - хобот, що коливається; 7 – кронштейн; 8 - опорна планка

Продовження 5 питань Мал. 15 . Стрічкова пилка: 1 - кожух; 2 – маховик; 3 – стіл; 4 – станина; 5 - ріжуче полотно

Продовження 5 питання Рис.16. Гільйотинні ножиці: 1 - стіл; 2 - гідравлічні притиски; 3 - бічні напрямні; 4 – електричний двигун; 5 – станина; 6 – педаль управління; 7 - підставка

Продовження 5 питань Мал. 17 . Роликові ножиці

Продовження 5 питань Мал. 18 . Дискові ножиці

Продовження 5 питань Мал. 19 . Вібраційні ножиці: 1 – електродвигун; 2 - скоба; 3 - упор; 4 – головка скоби; 5 – верхній ніж; 6- нижній ніж; 7 стіл; 8 - станина

5. ТИПІЧНІ ДЕФЕКТИ ПРИ РІЗАННІ МЕТАЛУ, ПРИЧИНИ ЇХ ПОЯВИ І СПОСОБИ ПОПЕРЕДЖЕННЯ Дефект Причина Спосіб попередження Різання слюсарною ножівкою Перекіс різу Слабко натягнуте полотно. Різання проводилося по перек смуги або полиці косинця. Натягнути полотно таким чином, щоб воно туго піддавалося натисканню пальцем збоку. Дефект полотна - полотно пережарене Полотно слід підбирати таким чином, щоб крок зубів був не більше половини товщини заготовки, тобто. щоб у роботі брало участь два-три зуби. В'язкі метали (алюміній та його сплави) різати полотнами з дрібнішим зубом, тонкий матеріал закріплювати між дерев'яними брусками і розрізати разом з ними Поломка полотна Сильне натискання на ножівку. Слабке натяг по лотна. Полотно перетягнуте. Нерівномірний рух ножівкою при різанні Послабити вертикальне (поперечне) натискання на ножівку, особливо при роботі новим, а також сильно натягнутим полотном. Послаблювати натискання на ножівку наприкінці різу. Рухи ножівкою виробляти плавно, без ривків. Не намагатися виправляти перекіс різання перекосом ножівки. Якщо полотно тупе, необхідно замінити його

Продовження 6 питання Різання ручними ножицями При різанні листового матеріалу ножиці мнуть його Тупі ножиці. Ослаблений шарнір ножиць Різання проводити тільки гострозаточеними ножицями. Перед початком різання перевірити і, якщо необхідно, підтягнути шарнір ножиць так, щоб розсування ручок проводилося плавно, без заїдань і гойдання «Надриви» при різанні листового металу. сходилися повністю, тому що це призводить до «надривів» металу в кінці різу

Продовження 6 питання Дефект Причина Спосіб попередження Відступ від лінії розмітки при різанні електро вібрацисними ножицями Недотримання правил різання При різанні листового матеріалу великих розмірів (більше 500x500 мм) лист задньою кромкою вперти в який-небудь упор і переміщенням (пода чий) ножиць. При вирізанні заготовок з криволінійними контурами (особливо при невеликих розмірах заготовок) подачу проводити пересуванням заготовки Поранення рук Робота проводилася без рукавиць Працювати ножицями слід тільки в брезентових рукавицях (насамперед на лівій руці, що підтримує лист, що розрізається)

Продовження 6 питання Різання труб труборізом Грубі задири в місцях закріплення труби Порушення правил закріплення труб Міцно закріплювати трубу в трубному притиску, щоб вона не проверталася в процесі різання. При закріпленні труби в лещатах використовувати дерев'яні прокладки «Рваний» торець відрізаної труби. Уважно стежити в процесі різання за перпендикулярністю рукоятки труборіза до осі труби (при цій умові ріжучі диски труборе за не зміщуються і лінія різу не перекошується). При кожному повороті труборіза підтискати його гвинт не більше ніж на половину обороту. Рясно змащувати осі ріжучих дисків та місця різу

Попередній перегляд:

Щоб скористатися попереднім переглядом презентацій, створіть собі обліковий запис Google і увійдіть до нього: https://accounts.google.com


Підписи до слайдів:

Розробив Сєров В.С. майстер п/о, найвища категорія МДК 01.01. «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» ДБПОУ СМТ «СОРМІВСЬКИЙ МЕХАНІЧНИЙ ТЕХНІКУМ ІМЕНІ ГЕРОЯ РАДЯНСЬКОЇ СПІЛКИ П.А.СЕМЕНОВА»

Тема уроку: Свердління

Мета: формування знань та умінь застосування навичок свердління Учні повинні вміти: виконувати основні прийоми свердління уникати дефектів при обробці отворів дотримуватись правил безпечної роботи при свердлінні використовувати теоретичні знання на практиці

Свердлінням називається утворення отворів у суцільному матеріалі шляхом зняття стружки за допомогою свердла, що здійснює обертальний та поступальний рух щодо своєї осі.

Свердління застосовується для: розміщення кріпильних деталей (гвинтів, болтів і т.д.) нарізування внутрішнього різьблення поліпшення якості отвору за допомогою зенкерування та розгортання

Механізоване та ручне обладнання для свердління: вертикально-свердлильний верстат 2Н125Л настільний вертикально-свердлильний верстат 2М112

Механізоване та ручне обладнання для свердління: Радіально-свердлильний Електричний дриль Ручний дриль верстат 2Н55

Прийоми свердління: Свердління глухих отворів на задану глибину: А – по втулковому упору Б – по вимірювальній лінійці

Прийоми свердління: Свердління отворів Свердління А- у площині, розташованої А- неповного отвору з під кутом до іншої площини за допомогою приставної пластини Б- на циліндричній поверхні Б- отвори у косинці В- у порожнистих деталях

Різновиди свердл: А,Б-спіральні, В-з прямими канавками, Г-перове, Д-ружне, Е-однокромкове з внутрішнім відведенням, Ж-двокромкове для глибокого свердління, З-для кільцевого свердління, І-центрувальне

Дефекти при обробці отворів, причини їх появи та способи запобігання Дефект Причина Спосіб попередження Перекіс отвору Попадання стружки під заготовки. Неправильні підкладки. Очищати стіл та заготовку від бруду та стружки. Виправити або замінити підкладки. Зміщення отвору Виведення свердла убік. Неправильна розмітка під час свердління за розміткою. Перевірити правильність заточування свердла. Правильно розмічати заготівлю. Завищений діаметр отвору Різна довжина ріжучих кромок. Зміщення поперечної ріжучої кромки. Правильно переточити свердло Збільшення глибини отвору Неправильне встановлення упору на глибину Точно встановити упор на задану глибину різання

Правила безпеки при свердлінні Слід прибирати волосся під головний убір Необхідно ретельно застібати манжети на рукавах Забороняється: 1. Свердлити незакріплену заготовку 2. Сильно натискати на важіль подачі свердла 3. Нахилятися близько до місця свердління, щоб уникнути попа.

Завдання на урок Свердління глухих отворів свердління наскрізних отворів свердління хвостовика

Контрольні питання № 1 Для чого застосовується свердління? № 2 Яке обладнання застосовується для свердління? № 3 Які прийоми свердління ви знаєте? № 4 Як уникнути дефектів при обробці отворів? № 5 Яких вимог техніки безпеки потрібно дотримуватись при роботі механізованими інструментами для свердління?

Дякую за увагу!


Слюсарно-складальні роботи. Види з'єднань

Всі види з'єднань деталей, що використовуються в слюсарно-складальних роботах, поділяються на дві основні групи: роз'ємні та нероз'ємні. Роз'ємні з'єднання – ті, які можуть бути розібрані на деталі. У цю групу включені різьбові, шпонкові, шліцеві, штифтові та клинові з'єднання. Нероз'ємні, відповідно, ті з'єднання, розбирання яких можливе лише при руйнуванні кріплення або самих деталей. У цій групі пресові, заклепувальні, зварні та клейові сполуки.

Складання різьбових з'єднань

При спробі розібрати якийсь механізм або слюсарну споруду, будь то двигун пральної машиниабо об'єкт сантехнічного обладнання, можна помітити, що велику частину всіх з'єднань деталей складають саме різьбові. І це не випадково: різьбові з'єднання прості, надійні, взаємозамінні, їх зручно регулювати.

Процес складання будь-якого різьбового з'єднання включає наступні операції: встановлення деталей, наживлення, загвинчування, затяжка, іноді дотяжка, по необхідності встановлення стопорних деталей і пристроїв, що оберігають від самовідгвинчування.

При наживленні деталь, що вкручується, повинна бути підведена до різьбового отвору до збігу осей і вкручена в різьблення на 2-3 нитки. Кожен, кому доводилося працювати з дрібними гвинтами, знає, як незручно буває гвинт у важкодоступних місцях, наприклад знизу. Професіонали в таких випадках застосовують магнітні та інші спеціальні викрутки. Але якщо їх немає, впадати у відчай і клясти неподатливий гвинт міцними словами не варто, завдання можна вирішити за допомогою нехитрого пристосування, яке легко виготовляється буквально за кілька секунд. З тонкого м'якого дроту потрібно зробити невеликий гачок і підтримувати гвинт, поки він не увійде в отвір на кілька ниток. Потім потрібно просто потягнути за дріт – петля розкриється та звільнить гвинт для подальшого загвинчування інструментом.

Після наживлення на деталь встановлюють складальний інструмент (ключ або викрутку) та повідомляють їй обертальні рухи (загвинчують). Закручування завершують затяжкою, яка створює нерухомість з'єднання.

Дотяжку роблять у тому випадку, коли деталь кріпиться кількома болтами (гвинтами). Наприклад, при кріпленні головки блоку циліндрів (у двигуні автомобіля), болти загвинчуються без попередньої затяжки, а після того, як вони встановлені всі, виробляють дотяжку. Це здійснюється у певному порядку – за так званим методом спіралі (рис. 50).

Мал. 50. Схема можливої ​​послідовності затяжки (дотяжки) болтів (гвинтів, гайок).

Різьбові з'єднання в механізмах, що піддаються в процесі експлуатації дії пульсуючого навантаження (вібрації), часто самі відгвинчуються, що може спричинити аварію. Тому при складанні таких механізмів вдаються до стопоріння різьбових з'єднань.

Найпростіший, досить надійний і не вимагає якихось спеціальних пристроїв спосіб стопоріння - це стопоріння контргайкою. Її нагвинчують після затягування основної гайки кріплення і затягують до повного зіткнення з її торцем. Механізм стопоріння при такому способі заснований на збільшенні поверхонь тертя в різьбленні та на поверхнях гайок.

Широко поширене також стопоріння стопорними шайбами ​​(рис. 51).

Мал. 51. Способи стопоріння різьбових з'єднань: а – стопорною шайбою; б – пробкою; в – дротом; г – зварюванням чи накерненням.

Така шайба має або носик, який відгинають на грань гайки після її затягування, або лапку, яка вставляється в спеціально просвердлений отвір корпусу деталі. Гвинти (болти) з відкритими головками можна зупинити дротом. Отвори в головках гвинтів (болтів) під дріт у разі просвердлюються до встановлення в вузол. Дріт в отвори слід вводити таким чином, щоб натяг її кінців створювало загвинчуючий момент.

Стопоріння зварюванням або накерненням, по суті, перетворює роз'ємне з'єднання на нероз'ємне.

Досить часто в різьбових з'єднаннях використовують шпильки, які, на відміну від гвинта або болта, не мають головки. Для того щоб забезпечити щільну посадку шпильки в тіло деталі, можна скористатися одним із запропонованих способів: натяг шпильки утворюється за рахунок збігу різьблення (див. розділ про нарізування зовнішньої різьби) або забезпечується тугим різьбленням з натягом по середньому діаметру витків. Якщо корпус деталі зроблений з матеріалу менш міцного, ніж шпилька, використовують спіральну вставку зі сталевого дроту ромбічного перерізу: її вводять в різьблення корпусу деталі до вкручування шпильки. Цей спосіб не тільки підвищує міцність та зносостійкість з'єднання (за рахунок збільшення в корпусній деталі поверхні зрізу різьблення), але й сприяє щільній посадці шпильки. Для утворення герметичного, гідронепроникного з'єднання між деталями, що з'єднуються, ставлять прокладку з легко деформується матеріалу (мідно-азбестову, паронітову та ін.).

У деяких випадках потрібно отримати з'єднання особливої ​​міцності, якої неможливо досягти, застосовуючи звичайні болти з низькосортного металу, оскільки вони просто ламаються під великими поперечними навантаженнями. Купувати спеціальні високоміцні болти дорого, та й не завжди їх знайдеш у магазинах. У таких випадках можна перед складанням нанести на поверхні деталей, які стикаються, клейовий прошарок з епоксидної смоли. З'єднання вийде дуже міцним навіть при використанні звичайних дешевих болтів.

Складання шпонково-шліцевих з'єднань

Іншим видом нерухомих роз'ємних сполук є шпонково-шліцеві, які утворюються стрижнями – шпонками. Шпонкові з'єднання використовуються в основному в механізмах передачі крутного моменту. Залежно від навантаження на такі з'єднання та умов роботи механізму використовуються шпонки клинові, призматичні та сегментні (рис. 52).

Мал. 52. Різновиди шпонкових з'єднань: а – клиновою шпонкою.

Мал. 52 (продовження). Різновиди шпонкових сполук: б – призматичною шпонкою; в – сегментною шпонкою; г – шліцеве; д – штифтове.

Мал. 52 (продовження). Різновиди шпонкових сполук: е – правильно зібране з'єднання; ж – дефект збільшеного зазору; з – дефект від перекосу осі паза шпонки.

Як правило, таке з'єднання складається з валу, шпонки та колеса або втулки.

Різновидом шпонкових сполук є шліцеве, коли шпонка складає з валом одне ціле. Завдяки тому, що в цьому з'єднанні беруть участь не три, а дві деталі, з'єднання виходить більш точним.

При складанні шпонкових з'єднань замість шпонки можливе використання штифта. Штифтове з'єднання більш технологічне (що забезпечується взаємозамінністю деталей), але вимагає додаткової обробки: в деталі, що охоплює, і на валу необхідно спільно просвердлити і розгорнути конусною розгорткою отвір під штифт.

Послідовність складання шпонкового з'єднання наступна: вал закріплюють в лещата, в паз валу встановлюють шпонку і надягають деталь, що охоплює. При цьому з'єднання шпонки з валом має бути щільним (шпонку встановлюють у паз валу з натягом), в паз ж маточини шпонка встановлюється більш вільно.

Коли здійснюється монтаж охоплюючої деталі (колеса, втулки та ін.) на вал, необхідно простежити, щоб збігалися осі валу та деталі. Неправильне шпонкове з'єднання призводить до деформації та руйнування шпонки. Основною причиною такого дефекту є збільшений зазор або перекіс осі паза шпонки. Щоб уникнути дефектів з'єднань здійснюють пригін паза шабрінням, а також приводять у відповідність розміри пазів і шпонки і контролюють перекоси осей.

Паяні сполуки. Лудіння

Паяння дозволяє з'єднувати в єдиний виріб елементи з різних металів і сплавів, що мають різні фізико-механічні властивості. Наприклад, методом паяння можна з'єднувати маловуглецеві та високовуглецеві сталі, чавунні деталі зі сталевими, твердий сплав зі сталлю і т. д. Особливо слід відзначити можливість з'єднання шляхом паяння деталей з алюмінію та його сплавів. Широко застосовується метод напаювання пластин твердого сплаву до державок при виготовленні ріжучого інструменту.

В умовах домашньої майстерні пайка – найбільший доступний виглядутворення нерухомих нероз'ємних з'єднань. При паянні в проміжок між нагрітими деталями вводиться розплавлений присадний метал, званий припоєм. Припій, що має більш низьку температуру плавлення, ніж метали, що з'єднуються, змочуючи поверхню деталей, з'єднує їх при охолодженні і затвердінні. У процесі паяння основний метал і припій, взаємно розчиняючись один в одному, забезпечують високу міцність з'єднання, однакову (при якісному виконанні паяння) з міцністю перетину основної деталі.

Процес паяння відрізняється від зварювання тим, що кромки деталей, що з'єднуються, не розплавляються, а тільки нагріваються до температури плавлення припою.

Для паяних з'єднань необхідні: паяльник електричний або з непрямим підігрівом, паяльна лампа, припій, флюс.

Потужність електричного паяльника залежить від розміру деталей, що з'єднуються, від матеріалу, з якого вони виготовлені. Так, для паяння мідних виробів невеликих розмірів (наприклад, дроту перерізом у кілька квадратних міліметрів) достатньо потужності 50–100 Вт, при пайці електронних приладівпотужність електричного паяльника повинна бути не більше 40 Вт, а напруга живлення - не більше 40 В, для паяння великих деталей необхідна потужність кілька сотень ват.

Паяльна лампа використовується для нагрівання паяльника з непрямим підігрівом і для прогрівання деталей, що паяються (при великій площі паяння). Замість паяльної лампи можна використовувати газовий пальник – він більш продуктивний і надійний в експлуатації.

Як припой найчастіше використовуються олов'яно-свинцеві сплави, що мають температуру плавлення 180-280 °C. Якщо до таких припоїв додати вісмут, галій, кадмій, виходять легкоплавкі припої з температурою плавлення 70–150 °C. Ці припої є актуальними для паяння напівпровідникових приладів. При металокерамічній пайці як припой використовується порошкова суміш, що складається з тугоплавкої основи (наповнювача) і легкоплавких компонентів, які забезпечують змочування частинок наповнювача і поверхонь, що з'єднуються. У продажу є і сплави у вигляді брусків або дроту, які є симбіозом припою і флюсу.

Використання в процесі паяння флюсів засноване на їхній здатності запобігати утворенню на поверхнях деталей окисної плівки при нагріванні. Вони також знижують поверхневий натяг припою. Флюси повинні відповідати наступним вимогам: збереження стабільного хімічного складу та активності в інтервалі температур плавлення припою (тобто флюс під дією цих температур не повинен розкладатися на складові), відсутність хімічної взаємодії з паяним металом та припоєм, легкість видалення продуктів взаємодії флюсу та окисної плівки ( промиванням або випаровуванням), висока рідина. Для паяння різних металів характерно використання певного флюсу: при паянні деталей з латуні, срібла, міді та заліза як флюс застосовується хлористий цинк; свинець та олово вимагають стеаринової кислоти; для цинку підходить сірчана кислота. Але існують і так звані універсальні припої: каніфоль та паяльна кислота.

Деталі, які передбачається з'єднати методом паяння, слід належним чином підготувати: очистити від бруду, видалити напилком або наждачним папером окисну плівку, що утворюється на металі під впливом повітря, протруїти кислотою (сталеві - соляної, з міді та її сплавів - сірчаної, сплави з великим вмістом нікелю – азотної), знежирити тампоном, змоченим у бензині, і лише після цього приступати безпосередньо до процесу паяння.

Потрібно нагріти паяльник. Нагрів перевіряється зануренням носика паяльника нашатир (твердий): якщо нашатир шипить і від нього йде сизий дим, то нагрівання паяльника достатній; ні в якому разі не можна перегрівати паяльник. Носик його при необхідності слід очистити напилком від окалини, що утворилася в процесі нагрівання, занурити робочу частину паяльника у флюс, а потім у припій так, щоб на носику паяльника залишилися крапельки розплавленого припою, прогріти паяльником поверхні деталей і облудити їх (тобто покрити тонким шаром) розплавленого припою). Після того, як деталі трохи охолонуть, щільно з'єднати їх між собою; знову прогріти місце паяння паяльником та заповнити зазор між кромками деталей розплавленим припоєм.

Якщо необхідно з'єднати методом паяння великі поверхні, то надходять дещо інакше: після прогрівання та обслуговування місця спайки зазор між поверхнями деталей заповнюють шматочками холодного припою та одночасно прогрівають деталі та розплавляють припій. У цьому випадку рекомендується періодично обробляти носик паяльника та місце паяння флюсом.

Про те, що паяльник перегрівати неприпустимо, вже йшлося, а чому? Справа в тому, що перегрітий паяльник погано утримує крапельки розплавленого припою, але не головне. За дуже високих температур припій може окислитися і з'єднання вийде неміцним. А при паянні напівпровідникових приладів перегрів паяльника може призвести до їх електричного пробою, і прилади вийдуть з ладу (саме тому при паянні електронних приладів використовують м'які припої та вплив розігрітого паяльника на місце пайки обмежують 3-5 секундами).

Коли місце спайки повністю охолоне, його очищають від залишків флюсу. Якщо шов вийшов опуклим, його можна вирівняти (наприклад, напилком).

Якість паяння перевіряють: зовнішнім оглядом- На предмет виявлення непропаяних місць, вигином в місці спаю - не допускається утворення тріщин (перевірка на міцність); паяні судини перевіряють на герметичність заповненням водою – течі не повинно бути.

Існують способи паяння, при яких використовується твердий припій - мідно-цинкові пластини товщиною 0,5-0,7 мм, або прутки діаметром 1-1,2 мм, або суміш тирси мідно-цинкового припою з бурою у співвідношенні 1: 2. Паяльник у цьому випадку не використовується.

Перші два способи засновані на застосуванні пластинчастого або пруткового припою. Підготовка деталей до паяння твердим припоєм аналогічна підготовці до паяння з використанням м'якого припою.

Далі на місце спайки накладаються шматочки припою і деталі, що спаюються, разом з припоєм скручуються тонким в'язальним сталевим або ніхромовим дротом (діаметром 0,5-0,6 мм). Місце паяння посипається бурою та нагрівається до її плавлення. Якщо припій не розплавився, то місце паяння посипається бурою вдруге (без видалення першої порції) і нагрівається до розплавлення припою, який заповнює зазор між деталями, що спаюються.

При другому способі місце паяння нагрівають до червоного (без шматочків припою), посипають бурою і підводять до нього пруток припою (продовжуючи нагрівання): припій при цьому плавиться і заповнює щілину між деталями.

Ще один спосіб паяння заснований на застосуванні в якості припою порошкоподібної суміші: підготовлені деталі нагрівають у місці паяння до червона (без припою), посипають сумішшю бури та тирси припою і продовжують нагрівати до плавлення суміші.

Після паяння будь-яким із трьох запропонованих способів спаяні деталі охолоджують та очищають місце паяння від залишків бури, припою та в'язального дроту. Перевірку якості паяння виробляють візуально: для виявлення непропаяних місць і міцності злегка постукують спаяними деталями масивним предметом – при неякісній пайці у шві утворюється злам.

Різновиди паяних сполук показані на рис. 53.

Мал. 53. Конструкції паяних з'єднань: а – внахлестку; б – із двома нахлестками; в – встик; г – косим швом; д - встик з двома нахлестками; е – у тавр.

Найчастіше деталі спочатку піддають лудженню, що полегшує подальшу пайку. Схема процесу лудіння показано на рис. 54.

Мал. 54. Схема лудіння паяльником: 1 – паяльник; 2 – основний метал; 3 – зона сплавлення припою з основним металом; 4 – флюс; 5 – поверхневий шар флюсу; 6 – розчинений оксид; 7 – пари флюсу; 8 – припій.

Однак лудіння можна використовувати не тільки як один з етапів паяння, але і як самостійну операцію, коли вся поверхня металевого виробу покривається тонким шаром олова для надання йому декоративних та додаткових експлуатаційних якостей.

У цьому випадку матеріал, що покриває, носить назву не припою, а полуди. Найчастіше лудять оловом, але з метою економії на південь можна додати свинець (не більше трьох частин свинцю на п'ять частин олова). Додавання на південь 5% вісмуту або нікелю надає лудженим поверхням гарний блиск. А введення в полудень такої ж кількості заліза робить її міцнішою.

Кухонне начиння (посуд) можна лудити тільки чисто олов'яною полудою, додавання до неї різних металів небезпечне для здоров'я!

Напів добре і міцно лягає тільки на ідеально чисті та знежирені поверхні, тому виріб перед лудінням необхідно ретельно очистити механічним способом (напилком, шабером, шліфувальною шкіркою до рівномірного металевого блиску) або хімічним - потримати виріб в киплячому 10%-ному розчині. 1-2 хвилини, а потім поверхню протруїти 25%-ним розчином соляної кислоти. Наприкінці очищення (незалежно від способу) поверхні промивають водою та сушать.

Сам процес лудіння можна здійснювати методом розтирання, занурення або гальванічним шляхом (при такому лудженні необхідне використання спеціального обладнання, тому гальванічне лудіння вдома, як правило, не здійснюється).

Метод розтирання полягає в наступному: підготовлену поверхню покривають розчином хлористого цинку, посипають нашатирним порошком і нагрівають до температури плавлення олова.

Потім слід прикласти олов'яний пруток до поверхні виробу, розподілити олово по поверхні і розтерти чистою клоччям до утворення рівномірного шару. Необлужені місця пролудити повторно. Роботу слід виконувати у брезентових рукавицях.

При методі лудження зануренням олово розплавляють у тиглі, підготовлену деталь захоплюють щипцями або плоскогубцями, занурюють на 1 хвилину розчин хлористого цинку, а потім на 3-5 хвилин в розплавлене олово. Витягають деталь з олова і сильним струшуванням видаляють надлишки полуди. Після лудіння виріб слід охолодити та промити водою.

Зварювальні роботи

Для створення нерухомих нероз'ємних з'єднань широко застосовуються також зварювальні роботи, за допомогою яких між деталями, що з'єднуються, встановлюється міжатомний зв'язок.

Залежно від форми енергії, яка використовується при освіті зварного з'єднаннявсі види зварювання поділяються на три класи: термічний, термомеханічний та механічний (табл. 1).

Таблиця 1. Класифікація видів зварювання

Звичайно, далеко не всі види зварювання можна здійснити у домашній майстерні. Для більшості з них потрібне складне обладнання. Тому докладніше розглянемо ті види зварювання, які є найбільш доступними для домашнього майстра.

Але насамперед про підготовку деталей, які призначені для з'єднання зварюванням: замаслені місця потрібно промити розчином каустичної соди, а потім теплою водою, місця зварювання обробити напилком та органічним розчинником, кромки опилити або відфрезерувати для утворення фаски.

Найчастіше в побутових умовах застосовується газове зварювання (рис. 55 а). Принцип газового зварювання полягає в наступному: газ (ацетилен), згоряючи в атмосфері, утворює пучок полум'я, яке розплавляє матеріал присади – дріт або пруток. Розплавлений пруток заповнює зазор між кромками деталей, у результаті чого утворюється зварний шов. Газовим зварюванням можна зварювати як метали, так і пластмасу.

Мал. 55. Види зварювання: а – газова: 1 – присадний матеріал; 2 – зварювальний пальник; б - дугове електрозварювання електродом, що плавиться: 1 - плавиться електрод; 2 – електродотримач; в – дугове електрозварювання електродом, що не плавиться: 1 – електродотримач; 2 – електрод, що не плавиться, 3 – присадковий матеріал; г - схема зварювання вибухом: 1, 2 - пластини, що зварюються; 3 – заряд вибухової речовини; 4 – електродетонатор.

Так само широко поширене дугове електрозварювання (рис. 55 б, в). Її можна виробляти як плавящимся електродом, так і неплавящимся - вугільним або вольфрамовим (у цьому випадку в зону дуги, що плавить, додатково вводять присадковий матеріал).

Середньо-, високовуглецеві та леговані сталі відносяться до розряду металів, що мають обмежену зварюваність. Щоб уникнути тріщин при зварюванні деталей із цих матеріалів, їх попередньо нагрівають до температури 250–300 °C. Деталі з листової сталі завтовшки до 3 мм можна зварювати газовим зварюванням.

Схему зварювання вибухом представлено на рис. 55, г: одну з пластин, що зварюються, нерухомо встановлюють на підставі, над нею на висоті h поміщають другу пластину, на яку укладають заряд вибухової речовини. Електродетонатором підривають заряд, внаслідок чого детонаційна хвиля, що має високу швидкість і великий тиск, повідомляє другій пластині швидкість зіткнення. У момент зіткнення пластин відбувається їхнє зварювання.

Інші види зварювань в домашніх умовах провести важко (пристрою для дифузійної, лазерної, електронно-променевої та інших видів зварювання не так широко доступні, як зварювальні апарати для дугової або газової).

Складання заклепувальних сполук

Якщо складальна одиниця (вузол з'єднання) в процесі експлуатації буде піддаватися великим динамічним навантаженням і спосіб з'єднання пайкою не застосовується внаслідок того, що деталі виготовлені з металів, що володіють поганою зварюваністю, то в цих випадках застосовують заклепувальні з'єднання.

Заклепка являє собою металевий стрижень круглого перерізу, з головкою на кінці, яка називається заставною і формою буває напівкруглою, потайною і напівпотайною (рис. 56).

Мал. 56. Види заклепок: а – з потайною головкою; б - з напівкруглою головкою; в – із плоскою головкою; г – з напівпотайною головкою; д – вибухове заклепування: 1 – поглиблення, заповнене вибуховою речовиною.

Заклепок свердлять свердлом, що має діаметр більше, ніж діаметр стрижня заклепки. Розміри заклепок залежать від товщини деталей, що склепуються.

Саму операцію клепки випереджає підготовка деталей для здійснення цього виду з'єднань. Спочатку потрібно розмітити заклепувальний шов: якщо клепка відбуватиметься внахлестку, то розмічається верхня деталь, для клепки встик розмічається накладка.

При цьому необхідно дотримуватися кроку між заклепками і відстань від центру заклепки до кромки деталі. Так, для однорядки клепки t = 3d, a = 1,5d, для дворядної t = 4d, a = 1,5d, де t - крок між заклепками, a - відстань від центру заклепки до кромки деталі, d - діаметр заклепки.

Далі слід просвердлити та прозенкувати отвори під заклепувальні стрижні. При підборі діаметра свердла слід врахувати, що для заклепок діаметром до 6 мм потрібно залишити зазор 0,2 мм, при діаметрі заклепки від 6 до 10 мм зазор повинен бути 0,25 мм, від 10 до 18 мм - 0,3 мм. При свердлінні отворів необхідно суворо дотримуватись куту між віссю отвору і площинами деталей в 90°.

При прямому методіудари наносяться з боку замикаючої головки, і для гарного зіткнення деталей, що склепуються, необхідно їх щільне обтиснення. При зворотному методі удари наносяться з боку заставної головки, і щільне з'єднання деталей досягається одночасно з утворенням головки, що замикає.

Клепку виробляють у такій послідовності (рис. 57):

- підбирають заклепувальні стрижні діаметром в залежності від товщини листів, що склепуються:

де d – необхідний діаметр, s – товщина листів, що склепуються. Довжина заклепок повинна дорівнювати сумарній товщині деталей, що склепуються, плюс припуск для утворення замикаючої головки (для потайної – 0,8–1,2 діаметра заклепки, для напівкруглої – 1,25–1,5);

– в крайні отвори клепкового шва вставляють заклепки і спирають заставні головки на плоску підтримку, якщо головки мають бути потаємні, або про сферичну, якщо головки мають бути напівкруглі;

- осідають деталі в місці клепки до щільного їх прилягання;

- осаджують стрижень однієї з крайніх заклепок бойком молотка і розплющують носиком молотка;

- далі, якщо головка повинна бути плоскою, то бойком молотка вирівнюють її, якщо напівкруглою, то бічними ударами молотка надають їй напівкруглої форми і за допомогою сферичного обтискання домагаються остаточної форми головки, що замикає;

– аналогічним чином розклепують друге крайнє заклепування, а потім усі інші.

Мал. 57. Послідовність процесу ручного кування: а – заклепками з потаємними головками.

Мал. 57 (продовження). Послідовність процесу ручного клепання: б – заклепками із напівкруглими головками.

З'єднання деталей (переважно тонких) у важкодоступних місцях виробляють вибуховими заклепками з вибуховою речовиною у поглибленні (рис. 56, д). Для утворення з'єднання заклепка ставиться на місце в холодному стані, а потім заставна головка підігрівається спеціальним електричним підігрівачем протягом 1–3 секунд до 130 °C, що призводить до вибуху вибухової речовини, що заповнює заклепку. При цьому замикаюча головка отримує бочкоподібну форму, а її розширена частина щільно стягує листи, що склепуються. Цей спосіб відрізняється високою продуктивністю та гарною якістю клепки.

Вводити вибухові заклепки в отвори необхідно плавним натисканням без ударів. Забороняється знімати лак, розряджати заклепки, підносити їх до вогню або гарячих деталей.

При ручному клепанні часто користуються слюсарним молотком із квадратним бойком. Маса молотка для забезпечення якісного з'єднання має відповідати діаметру заклепок. Наприклад, при діаметрі заклепок 3–4 мм маса молотка має бути 200–400 г, а при діаметрі 10 мм – 1 кг.

При неправильному підборі діаметра свердла для виготовлення отвору під заклепки, діаметра і довжини заклепки, при порушенні інших умов операції заклепувальні сполуки можуть мати похибки (табл. 2).

Таблиця 2. Шлюб у заклепувальних сполуках та його причини

При виявленні шлюбу в заклепкових з'єднаннях неправильно поставлені заклепки зрубують або висвердлюють і клепку роблять повторно.

Значно полегшують клепку пневматичні клепальні молотки із золотниковим розподільником повітря. При невеликій витраті стисненого повітря вони відрізняються високою продуктивністю.

Склеювання

Склеювання деталей - це останній вид складання нерухомих нероз'ємних з'єднань, при якому між поверхнями деталей складального вузла вводиться шар спеціальної речовини, здатної нерухомо скріплювати їх - клею.

Даний вид сполук має ряд переваг: по-перше, можливість отримання складальних вузлів з різнорідних металів і неметалічних матеріалів; по-друге, процес склеювання не вимагає підвищених температур (як, наприклад, зварювання або паяння), отже, виключається деформація деталей; по-третє, усувається внутрішня напруга матеріалів.

У слюсарно-складальних роботах зазвичай використовуються клеї: ЕДП, БФ-2, 88Н (табл. 3).

Таблиця 3. Марка клею та сфера його застосування

Подібно до всіх інших видів сполук, якість клеєних багато в чому залежить від правильності підготовки поверхонь до процесу склеювання: на них не повинно бути плям бруду, іржі, слідів жиру або олії. Очищення поверхонь здійснюють металевими щітками, шліфувальними шкурками, матеріал для видалення жирових і масляних плям залежить від марки клею, що використовується: при склеюванні деталей клеєм 88Н застосовується бензин, під клеї ЕДП і БФ-2 – ацетон.

Процес склеювання деталей складається з наступних операцій:

– підготувати поверхні деталей та вибрати марку клею (див. вище);

- нанести на поверхні в місцях з'єднання перший шар клею (цю операцію можна виконувати пензликом або поливом), просушити, нанести другий шар клею, з'єднати деталі і притиснути їх один до одного струбцинами (тут важливо стежити за точним збігом деталей та їх щільним приляганням);

– витримати клеєний вузол та очистити шви від патьоків клею.

Режим сушіння першого шару клею: ЕДП наноситься в один шар та сушіння не вимагає; БФ-2 вимагає сушіння 1 годину при температурі 20 ° C («до відлипа»); 88Н - 10-15 хвилин на повітрі. Після нанесення другого шару витримати 3-4 хвилини і потім з'єднати деталі.

Режим витримки клеєних сполук: при використанні клею ЕДП – 2–3 доби за температури 20 °C або 1 доба за температури 40 °C; клей БФ-2 – 3–4 діб за температури 16–20 °C або 1 година за температури 140–160 °C; клей 88Н - 24-48 годин при температурі 16-20 ° C під вантажем.

При складанні машин і механізмів іноді використовують комбіновані клеєні з'єднання – клеєзварні: на поверхню, що сполучається, однією з деталей наносять шар клею ВК-9, а другу деталь приварюють методом точкового зварювання по цьому шару.

З книги Роботи з дерева та скла автора

38. Види стандартів Виділяють кілька видів стандартів. Основоположні стандарти – нормативні документи, затверджені для певних галузей науки, техніки та виробництва, що містять у собі загальні положення, принципи, правила та норми для цих областей. Цей тип

З книги Роботи з металу автора Коршевер Наталія Гаврилівна

З книги Столярні та теслярські роботи автора Коршевер Наталія Гаврилівна

З книги Технологія редакційно-видавничого процесу автора Рябініна Ніна Захарівна

З книги Будуємо будинок від фундаменту до покрівлі автора Хворостухіна Світлана Олександрівна

Слюсарно-складальні інструменти Вибір слюсарно-складального інструменту залежить від виду кріплення деталей. Різьбові з'єднання деталей здійснюються за допомогою всіляких ключів та викруток (рис. 13). Мал. 13. Ручний інструмент для збирання різьбових з'єднань. Ключі: а –

З книги Мистецтво ручного ткацтва автора Цвєткова Наталія Миколаївна

Фасонні частини з'єднань труб Фасонні частини, що мають антикорозійний захист, застосовуються при виконанні поворотів, переходів від одного діаметра труби до іншого відгалужень. Їх використовують при з'єднанні: - Сталевих електрозварних труб зі спіральним швом діаметром 254

З книги Основи дизайну. Художня обробкаметалу [Навчальний посібник] автора Єрмаков Михайло Прокопович

Види пиломатеріалів Залежно від призначення елемента конструкції, для якого використовується той чи інший пиломатеріал, необхідно визначати і його розміри: для крокв, балок цокольних і міжповерхових перекриттів, а також проступів сходів і зовнішніх сходів

З книги Зварювання автора Банніков Євген Анатолійович

Види з'єднань Всі з'єднання, будь то теслярські або столярні, називаються посадками, тому що в їх основі лежить принцип насаджування деталі з шипом на деталь з пазом. Залежно від того, як щільно стикаються деталі у кріпленні, всі посадки поділяються на

З книги автора

Додаткові кріплення столярних та теслярських з'єднань У процесі експлуатації дерев'яних конструкцій, особливо якщо вони постійно піддаються атмосферним впливам, не виключені деформації їх деталей та елементів, внаслідок чого вузли з'єднань стають

З книги автора

6.1. Види ілюстрацій ОСТ 29.130-97 «Видання. Терміни та визначення» так визначає термін «ілюстрація» – зображення, що пояснює або доповнює основний текст, вміщене на сторінках та інших елементах матеріальної конструкції видання. За методом відображення

З книги автора

Види столярно-теслярських з'єднань і кріплень Всі з'єднання, будь то теслярські або столярні, називаються посадками, тому що в їх основі лежить принцип насаджування деталі з шипом на деталь з пазом. Залежно від того, як щільно стикаються деталі у кріпленні,

З книги автора

5.4 Види пробірок Пробірки, що застосовуються в ткацтві, дуже різноманітні. Їхня різноманітність визначається співвідношенням трьох величин: Ro переплетення, Rnp. і кількістю ремизок К. Розглянемо приклад, коли Ro = К = Rnp. У цьому випадку нитки основи поспіль пробираються в кожну ремізку та

З книги автора

1.5. Види мистецтва У процесі історичного розвиткумистецтва склалися різні його види. Епохи найвищого розквіту мистецтва свідчать, що повнота відображення світу досягається одночасним розквітом всіх мистецтв. Як відомо. Види мистецтва можна

Результатом освоєння основної професійної освітньої програми з МДК 01.01 «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» є підсумки проміжної атестації.

Формами проміжної атестації за МДК 01.01 «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» є диференційований залік.

Для організації проміжної атестації розроблено таке: зміст фондів оціночних засобів: тексти контрольних робіт, перелік питань для комп'ютеризованого тестування. Завдання кожної форми контролю проміжної атестації мають зразки відповіді критерії оцінки.

Форми проміжної атестації за півріччя.

Основні професійні та загальнопрофесійні компетенції, що формуються на уроках з МДК 01.01 «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт».

ПК 1.2. Виготовляти пристрої для збирання та ремонту;

Підсумки проміжної атестації показують рівень освоєння професійних та загальнопрофесійних компетенцій.

Показники результату освоєння професійних та загальнопрофесійних компетенцій.

Професійні компетенції.

Показники оцінки результату освоєння професійних компетенцій.

ПК 1.1. Виконувати слюсарну пригін і паяння деталей і вузлів різної складності в процесі складання;

Дотримання алгоритму робочих прийомів при описі технології слюсарних та слюсарно-складальних робіт.

Точність у визначенні інструменту, пристроїв, матеріалу необхідного для виконання слюсарних та слюсарно-складальних робіт.

Точність вибору варіанта розв'язання задач.

Точність у визначенні понять, формулювань.

Обгрунтування вибору припою при з'єднанні проводів різних марок паянням;

Обґрунтування вибору методів та використання матеріалів при лудженні;

Демонстрація знань технології виконання паяння різними припоями та лудіння;

ПК 1.2. Виготовляти пристосування для збирання та ремонту

Демонстрація практичних навичок виготовлення пристосувань для збирання та ремонту

Обґрунтування обраного пристрою.

Загальнопрофесійні компетенції.

Показники оцінки результату освоєння загальнопрофесійних компетенцій.

Розуміти сутність та соціальну значимість своєї майбутньої професіївиявляти до неї стійкий інтерес.

Володіння культурою мислення, здатністю до узагальнення, аналізу, сприйняття інформації, постановки мети та вибору шляхів її досягнення.

Здатний удосконалювати та розвивати свій інтелектуальний та загальнокультурний рівень, домагатися морального та фізичного вдосконалення своєї особистості

Організовувати власну діяльність, виходячи з мети та способів її досягнення, визначених керівником.

Раціональність планування та організації діяльності щодо виконання контрольних завдань.

Своєчасність здачі завдань, звітів та ін.

Аргументованість вибору методів контролю своїх знань.

Дисциплінованість, відповідальність.

Вміння довести роботу до кінця.

Самоконтроль.

Самоаналіз.

Аналізувати робочу ситуацію, здійснювати поточний та підсумковий контроль, оцінку та корекцію власної діяльності, відповідати за результати своєї роботи.

Демонстрація здатності приймати рішення у стандартних та нестандартних ситуаціях та нести за них відповідальність

Відповідальне ставлення до результатів своєї роботи

Демонстрація здатності до самостійного навчання нових методів дослідження, до зміни наукового та науково-виробничого профілю своєї професійної діяльності, до зміни соціокультурних та соціальних умов діяльності

Здійснювати пошук інформації, необхідної для ефективного виконання професійних завдань.

Демонстрація навичок використовувати нормативні та довідкові документи у процесі роботи

Використовувати інформаційно-комунікаційних технологій у професійній діяльності.

Демонстрація навичок пошуку довідкового матеріалу в Інтернеті.

Володіння навичками роботи у професійних прикладних програмах.

Працювати у команді, ефективно спілкуватися із колегами, керівництвом, клієнтами.

Коректна взаємодія з учнями, освітянами;

Завдання

для підсумкового контролю за І півріччя

(диференційований залік)

Письмова контрольна робота

по МДК 01.01 Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт

Варіант 1

1. Назвати універсальні вимірювальні інструменти для контролю розмірів, що використовуються у слюсарній справі.

2. Що таке розмітка?

3. Назвати операції, які виконуються до розмітки деталі.

4. Яку операцію виконує слюсар перед тим, як розпочати розрізування та розпилювання матеріалу?

5. Що таке обпилювання?

6. Назвати види свердел залежно від їхньої конструкції.

7. Яким чином видаляється з отвору в металі зламане свердло?

8. Якими інструментами виконується нарізування гвинтової поверхні на зовнішній циліндричній поверхні деталі?

9. Які вимоги поводження з напилком?

Варіант 2

1. Які отвори використовуються під час клепки?

2. Які інструменти, крім шаберів, використовуються під час шабріння?

3. Опишіть послідовність виконання чорніння?

4. Пояснити основну різницю між м'яким та твердим припоєм.

5. Яка послідовність складання деталей та вузлів?

6. Хто допускається до обслуговування підйомно-транспортних механізмів, кранів та зварювального обладнання?

7. Що потрібно зробити безпосередньо перед тим, як розпочати складання деталей у складальні комплекти та вузли?

8. Перелічити правила техніки безпеки під час шліфування.

9. Назвати прості спеціальні інструменти для контролю розмірів, що використовуються у слюсарній справі.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 3

1. Назвати види розмітки.

2. У чому різниця між плоскою та просторовою розміткою?

3. Що таке розмічувальна база?

4. Що слід зробити з полотном у разі поломки зубів?

5. Назвати інструмент для обпилювання.

6. З яких елементів складається робоча частина свердла?

7. Яким інструментом та коли виконується зенкерування?

8. Назвати інструмент для нарізування різьблення в отворах.

9. Як уникнути нещасних випадків під час опилювання?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 4

1. Назвати види заклепувальних сполук.

2. У яких випадках використовується шабріння?

3. Що таке притирання?

4. Що таке фарбування?

5. У якому вигляді випускається припій?

6. Що таке демонтаж машини?

7. Як потрібно підготувати об'єкт до ремонту?

8. Що таке універсальний штангенциркуль, навіщо він і з яких елементів складається?

9. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при металізації, лудженні та пайці, а також при склеюванні?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 5

1. У чому різниця між плоскою та просторовою розміткою?

2. Що таке керування?

3. Як можна розпиляти труби ножівкою?

4. На які типи діляться напилки залежно від форми?

5. Що таке свердління і на чому воно ґрунтується?

6. Що таке різальна частина спірального свердла?

7. Назвати види зенкерів.

8. З яких елементів складається мітчик?

9. Як слід підготувати місце для ремонту об'єкта?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 6

1. Що потрібно зробити перед тим, як приступити до шабріння?

2. Назвати, за допомогою якого інструменту та обладнання можна отримати нероз'ємні з'єднання металів пайкою.

3. Що таке ремонт машини?

4. Назвати види заклепувальних швів.

5. Описати технічні умови на заклепувальні та болтові з'єднання.

6. Для чого служить циркуль

7. Назвати методи просторової розмітки.

8. Яка техніка розмітки за шаблоном?

9. Які правила безпеки потрібно виконувати при притиранні та оздобленні поверхонь?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 7

1. Як слід чинити під час розпилювання матеріалу, якщо лінія різу пішла під кутом до поверхні або полотно ковзає по матеріалу?

2. Як класифікують напилки за густотою та величиною насічок?

3. Де використовується свердління?

4. Від чого залежить величина кута при вершині свердла?

5. Що таке розгортка і коли воно застосовується?

6. Що таке профіль різьблення?

7. Які методи клепки використовуються?

8. Назвати інструмент та матеріал, що використовуються для шабріння на фарбу.

9. Які основні умови демонтажу?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 8

1. Назвати види притирів.

2. Що таке паяння?

3. Що таке лудіння та цинкування?

4. Що таке збирання машини?

5. Яким технічним умовам мають відповідати осі та вали, а також змонтовані підшипники?

6 Що таке косинець і при яких слюсарних операціях він використовується?

7. Що обов'язково потрібно для розмітки?

8. Що таке точність розмітки?

9. Яким інструментом розпилюють тверді матеріали та чому?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 9

1 Назвати види насічок напилків.

2. Якими видами обробки одержують круглі отвори у матеріалі залежно від необхідної точності?

3. Що слід зробити зі свердлом, якщо воно погано свердлить?

4. Назвати види та типи розгорток.

5. Назвати види різьблення залежно від профілю.

6. Назвати інструмент, що використовується для ручної та механічної клепки.

7. Пояснити процес шабріння на фарбу.

8. Назвати матеріали, що використовуються для притирання.

9. Які правила безпеки слід дотримуватись при шабренні?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 10

1. Які матеріали, інструменти та пристрої необхідні для лудіння та цинкування деталей?

2. Яким інструментом знімаються з валу підшипник кочення, зубчасті колеса та шківи?

3. Перелічити технічні умови монтажу фрикційних та зубчастих механізмів приводу.

4. Назвати шаблони, які часто використовуються слюсарем.

5. Назвати розмічальний інструмент та основні пристрої, необхідні для розмітки.

6. Яка товщина листа, що розрізається різними ножицями?

7. Як використовують напилки залежно від їхньої форми?

8. Які види робіт виконують на свердлильних верстатах?

9. Як слід поводитися з машиною чи обладнанням, щоб забезпечити його технічну справність?

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

Варіант 11

1. Коли використовуються розтискні та регульовані розгортки?

2. Як повинен бути підготовлений пруток для нарізування різьблення?

3. Які недоліки та переваги шабріння?

4. Що таке абразивний мінерал і навіщо він служить?

5. Назвати види паяльників.

6. Що таке сплав підшипника і де він застосовується?

7. Назвати види ремонту машин та обладнання

8. Як розбираються нероз'ємні з'єднання?

9. Що слід зробити перед тим, як приступити до свердління?

10. Вкажіть елементи силового кабелю.

Варіант 12

1. Перелічити технічні умови складання муфт зчеплення.

2. Назвати вимірювальні допоміжні пристрої.

3. Назвати мірювальні інструменти для розмітки

4. Яким має бути кут заточування ручних ножиць?

5. Назвати інструменти та пристрої для свердління.

6. Назвати дефекти під час свердління.

7. З яких елементів складається розгортка?

8. Назвати причини шлюбу при нарізанні різьблення.

9. Яке значення при обпилюванні має правильне та надійне закріплення матеріалу у лещатах чи пристосуванні?

10. Дайте характеристику з'єднання деталей

Варіант 13

1. Назвати м'які припої та їх температуру плавлення.

2. Що таке полірування?

3. Від чого залежить вибір підшипникових сплавів, які види сплавів використовуються?

4. Де знаходиться місце роботи слюсаря з ремонту?

5. Як демонтуються деталі або складальні одиниці роз'ємних з'єднань?

6. Що потрібно зробити після збирання машини чи механізму?

7. Назвати допоміжні слюсарні інструменти та допоміжні матеріали.

8. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при клепці?

9. Назвати інструменти та матеріали для паяння припоєм.

10. Визначити висоту головки болта з різьбленням М 12×1,25

Варіант 14

1. Назвати допоміжні матеріали для розмітки.

2. Що називається розрізанням та розпилюванням металу?

3. Чим ще, окрім знайомих інструментів та обладнання, можна розрізати матеріал?

4. Як слід закріплювати неметалічний матеріал, а також вироби зі штучних чи неметалічних матеріалів, щоб уникнути пошкодження поверхні?

5. Назвати максимальні діаметри свердлів, якими можна свердлити отвори па звичайних видахсвердлильних верстатів.

6. Що таке свердлильний кондуктор?

7. Назвати СОЖ, що використовуються при розгортанні отворів у різних матеріалах.

8. Що таке клепка?

9. Що таке шабріння?

10. При ремонті необхідно прорізати шліц у гвинтах М8×1,25 із циліндричною головкою. Визначити ширину та глибину шліцю.

Варіант 15

1. Що таке шліфування?

2. Назвати тверді припої та температуру їх плавлення.

3. Яким чином одержують рідкий підшипниковий сплав?

4. Перерахуйте інструмент, обладнання та пристрої, необхідні для ремонту машин та обладнання.

5. Що слід зробити з деталями після їх розбирання?

6. Чому об'єкт після проведеного ремонту має бути забарвлений?

7. Розповісти про призначення та види гайкових ключів.

8. Назвати прості розміювальні та мірювальні інструменти, що використовуються при слюсарних роботах.

9. Яку операцію виконують після огляду машини чи механізму?

10. У балці необхідно просвердлити 4 отвори для болтів М36×4 Визначити діаметр отворів.

Варіант 16

1. Яку операцію слід виконати після промивання?

2. Перерахувати допоміжні матеріали, що використовуються під час ремонту.

3. Що таке металізація напиленням і де вона знаходить застосування?

4. Назвати поширені засоби для очищення та травлення поверхні під час паяння.

5. Що таке матування?

6. Яка мета шліфування?

7. Якими інструментами виконується шабрування?

8. Назвати види заклепок залежно від форми голівки та області їх застосування.

9. Які вимоги техніки безпеки слід виконувати під час роботи на свердлильних верстатах?

10. Для стопоріння кришки масляного насоса необхідно просвердлити отвори в болтах під шплінти 1.8 мм. Визначити діаметр свердла.

Варіант 17

1. Яка мета охолодження при свердлінні та які охолоджуючі рідини використовуються?

2. У яких випадках використовується свердлильна тріскачка?

3. Якою має бути висота установки лещат і яким має бути положення слюсаря під час опилювання?

4. Що таке труборіз та як його використовувати?

5. Для якої мети є знімач і з яких частин він складається?

6. На підставі чого проводять розмітку деталі?

7. Назвати основні частини, з яких складається ручна ножівка.

8. Що таке відновлення напилків і на чому воно ґрунтується?

9. Які заходи безпеки при розрізуванні та розпилюванні матеріалу?

10. Склепують два листи шириною 3 та 5 мм. Визначити діаметр заклепок.

Варіант 18

1. Що таке свердло?

2. Яким чином виконуються в металі отвори діаметром понад 30 мм?

3. Що таке нарізування різьблення?

4. З яких частин складається заклепка?

5. Назвати види шаберів.

6. Назвати, які дефекти можуть виникнути під час шліфування.

7. Що таке оксидування?

8. Що таке хлорид цинку та як ним користуватися?

9. Назвати види збирання.

10. Ферму заклепують однорядним швом сталевими заклепками діаметром 25 мм. Визначити крок клепки

ЕТАЛОНИ ВІДПОВІДЕЙ

Варіант 1

1. Назвати універсальні вимірювальні інструменти для контролю розмірів, що використовуються у слюсарній справі.

складана мірна металева лінійка або металева рулетка, штангенциркуль універсальний, кронциркуль нормальний для зовнішніх вимірів, нутромір нормальний для вимірювання діаметра, простий штанзі глибиномір, кутомір універсальний, косинець, циркулі.

2. Що таке розмітка?

Розміткою називається операція нанесення ліній та точок на заготівлю, призначену для обробки. Обрис ліній та точок служить для робочого кордоном обробки.

3. Назвати операції, що виконуються до розмітки деталі.

очищення деталі від бруду та корозії, знежирення деталі, огляд деталі з метою виявлення дефектів (тріщин, раковин, викривлень); перевірка габаритних розмірів, а також припусків на обробку; визначення розмічувальної бази; покриття білою фарбою поверхонь, що підлягають розмітці та нанесенню на них ліній та точок; визначення осі симетрії.

4. Яку операцію виконує слюсар перед тим, як розпочати розрізування та розпилювання матеріалу?

підготувати матеріал, розмітити його кресленням або позначити керуванням.

5. Що таке обпилювання?

Обпилювання - це процес зняття припуску напилками, надфілями або рашпилями. Воно засноване на ручному або механічному знятті з поверхні, що обробляється тонкого шару матеріалу.

6. Назвати види свердел залежно від їхньої конструкції.

За конструктивним оформленням різальної частини свердла діляться на перові, з прямими канавками, спіральні з гвинтовими канавками, для свердління, центрувальні і спеціальні.

7. Яким чином видаляється з отвору в металі зламане свердло?

Видалити з отвору, що просвердлюється, зламане свердло можна шляхом викручування його в бік, зворотну спіралі зламаної частини, щипцями, якщо є виступаюча частина свердла. Якщо зламане свердло знаходиться всередині матеріалу, то нагрівають деталь, що просвердлюється, разом зі свердлом до почервоніння, а потім поступово охолоджують. Відпущене свердло можна викрутити спеціальним пристроєм або висвердлити іншим свердлом.

8. Якими інструментами виконується нарізування гвинтової поверхні на зовнішній циліндричній поверхні деталі?

Круглими розрізними та нерозрізними плашками, а також чотири- та шестигранні пластинчасті плашки, клупи для нарізування різьблення на трубах.

9. Які вимоги поводження з напилком?

Напилки необхідно оберігати від впливу вологи для запобігання корозії, не слід їх кидати або класти на інші напилки, інструмент або метали, щоб уникнути псування насічки. Поверхню напилків оберігають від попадання олії або мастила, а також від попадання пилу зі шліфувальних кругів. Новий напилок слід використовувати спочатку з одного боку, а після його затуплення з іншого. Не слід використовувати особисті та оксамитові напилки для обпилювання м'яких металів (олова, свинцю, міді, цинку, алюмінію), а також латуні.

Напильник під час роботи та після роботи слід очищати сталевою щіткою. Після закінчення роботи нею кладуть у ящик чи шафу.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.

Варіант 2

1. Які отвори використовуються під час клепки?

При клепці використовуються просвердлені, проколоті або пробиті отвори.

2. Які інструменти, крім шаберів, використовуються під час шабріння?

При шабрені використовуються чавунні плити, плоскі та тригранні лінійки, призми, плити у вигляді прямокутного паралелепіпеда, контрольні валики, щупи.

3. Опишіть послідовність виконання чорніння?

Чорнення сталевий деталівиробляється в такій послідовності: полірування поверхні, знежирення віденським вапном, промивання, сушіння, покриття розчином, що травить. Після покриття розчином, що травить, проводиться сушка деталі при температурі 100° С протягом декількох годин, після чого вона піддається дії пари і гарячої води. Потім проводиться очищення її у мокрому вигляді дротяною щіткою.

4. Пояснити основну різницю між м'яким та твердим припоєм.

М'які припої застосовуються для нероз'ємного з'єднання та ущільнення металів при незначних вимогах до міцності та витривалості з'єднання на розтяг та удар, тверді припої – для нероз'ємних та герметичних сполук великої міцності та витривалості на розтяг та удари.

5. Яка послідовність складання деталей та вузлів?

Послідовність складання деталей та вузлів має бути протилежною послідовності розбирання. Складання повинно проводитися згідно з розробленими технологічними картами складання. Правильна підготовка деталей до збирання прискорює сам процес збирання та покращує його якість.

6. Хто допускається до обслуговування підйомно-транспортних механізмів, кранів та зварювального обладнання?

До обслуговування підйомно-транспортних механізмів, кранів, зварювального та іншого обладнання допускаються особи, які мають необхідну кваліфікацію. Вони повинні бути добре навчені та знайомі з обслуговуванням та експлуатацією цього виду обладнання, а також повинні мати дозвіл для виконання цих видів робіт,

7. Що потрібно зробити безпосередньо перед тим, як розпочати складання деталей у складальні комплекти та вузли?

зробити зовнішній огляд всіх деталей, що входять у складальний комплект або вузол, переконатися, що дані деталі відповідають вузлу або складальній одиниці, що збирається, і можуть бути встановлені у відповідні місця. Перед самою збіркою вони повинні бути ретельно промиті та покриті тонким шаром мастила (якщо це необхідно). Перед збиранням ряд деталей, що визначають зовнішній вигляд виробу, повинні бути загрунтовані та підготовлені до фарбування після збирання.

8. Перелічити правила техніки безпеки під час шліфування.

При шліфуванні необхідно правильно підібрати відповідне шліфувальне коло, виконати його балансування та встановити розрахункову частоту його обертання. Слід правильно закріпити шліфувальне коло та захистити його кожухом. Для шліфування деталей, які тримають у руках, використовують упор, що знаходиться на відстані 2-3 мм перед шліфувальним кругом. Потрібно користуватися при шліфуванні окулярами, що не б'ються. Шліфування потрібно вести відповідно до інструкції з обслуговування верстата.

9. Назвати прості спеціальні інструменти для контролю розмірів, що використовуються у слюсарній справі.

До простих спеціальних інструментів для контролю розмірів відносяться: лінійка кутова з двостороннім скосом, лінійка прямокутна, шаблон різьбовий, щуп, пробка збірна одностороння, пробка двостороння гранична, гранична скоба одностороння і гранична скоба двостороння

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 3

1. Назвати види розмітки.

Існують два види розмітки: плоска та просторова.

2. У чому різниця між плоскою та просторовою розміткою?

3. Що таке розмічувальна база?

Розмічувальна база - це конкретна точка, вісь симетрії або площина, від якої, як правило, відмірюються всі розміри на деталі.

4. Що слід зробити з полотном у разі поломки зубів?

перервати розпилювання, вийняти з рамки полотно і зішліфувати викрішені зубці, після цього можна використовувати полотно далі.

5. Назвати інструмент для обпилювання.

Обпилювання може проводитися напилками, надфілями або рашпилями.

6. З яких елементів складається робоча частина свердла?

Робоча частина свердла складається з напрямної та ріжучої частин.

7. Яким інструментом та коли виконується зенкерування?

8. Назвати інструмент для нарізування різьблення в отворах.

мітчиками

9. Як уникнути нещасних випадків під час опилювання?

Слід звертати особливу увагуна стан рукоятки та правильну насадку її на напилок (рукоятку насаджують по осі напилка). При насадці ручки не можна піднімати напилок догори. Не слід використовувати напильники без ручки. Особливо обережно потрібно працювати маленькими напилками. Кінець довгого напилка не слід тримати пальцями. Матеріал має бути закріплений правильно та міцно.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 4

1. Назвати види заклепувальних сполук.

Заклепувальні з'єднання бувають: внахлестку, встик з однією накладкою, встик із двома накладками симетрично, встик З двома накладками несиметрично

2. У яких випадках використовується шабріння?

Шабрування застосовується тоді, коли потрібно видаляти сліди обробки напилком або іншим інструментом, а також тоді, коли хочуть отримати високий ступінь точності та малу шорсткість поверхні деталей машин, що з'єднуються один з одним.

3. Що таке притирання?

Притирання - це зняття найтонших шарів металу за допомогою дрібнозернистих абразивних порошків серед мастила або алмазних паст, нанесених на поверхню інструменту (притира).

4. Що таке фарбування?

Забарвлення - це покриття поверхні шаром фарби або лаком з метою запобігання корозії та надання деталі або виробу товарного вигляду.

5. У якому вигляді випускається припій?

Припій випускається у вигляді листа, стрічки, прутків, дроту, сіток, блоків, фольги, зерен, порошків та паяльної пасти.

6. Що таке демонтаж машини?

Демонтажем називаються операції розбирання машини чи устаткування складальні одиниці, вузли і деталі. При цьому проводиться розбирання роз'ємних.

з'єднань, а в ряді випадків і нероз'ємних з'єднань,

7. Як потрібно підготувати об'єкт до ремонту?

Перед початком ремонту об'єкт слід очистити від бруду, мастила, якщо необхідно, від старої фарби (при ремонті кузовів автомобілів, вагонів, суден тощо). Машини або механізми, що підлягають ремонту, що відправляються для виконання ремонту на спеціалізовані ремонтні підприємства, повинні бути звільнені від спеціальних видів обладнання, інструменту та допоміжного.

обладнання, що не підлягає ремонту. Передача об'єкта для ремонту оформляється відповідним приймально-здавальним документом, в якому вказується вид необхідного ремонту та комплектність устаткування, що здається в ремонт.

8. Що таке універсальний штангенциркуль, навіщо він і з яких елементів складається?

Універсальний штангенциркуль - це мірний інструмент, що служить для внутрішніх та зовнішніх вимірювань довжини, діаметра та глибини.

9. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при металізації, лудженні та пайці, а також при склеюванні?

Працівник, який виконує операції металізації, лудіння або паяння, стикається з розплавленим металом, кислотами, лугами та парами різних їдких та шкідливих для організму речовин. Приміщення, в яких виконуються перелічені вище операції, повинні мати хорошу вентиляцію. Працівники повинні мати захисний одяг, окуляри та рукавиці. Паяльна лампа має бути технічно справна. При накачуванні палива не можна створювати високий тиск, не можна доливати паливо в розігріту лампу. Кислоти та луги слід тримати у скляних суліях, а розводити їх необхідно, доливаючи кислоти у воду, а не навпаки. На робочому місці не повинно бути ганчірки, розлитої олії та мастила.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 5

1. У чому різниця між плоскою та просторовою розміткою?

Розмітка називається плоскою, коли лінії та точки наносяться на площину, просторової – коли розмічальні лінії та точки наносяться на геометричне тілобудь-якої конфігурації.

2. Що таке керування?

Накернення називається операція нанесення дрібних точок-заглиблень на поверхні деталі.

3. Як можна розпиляти труби ножівкою?

Розпилювання труб великого діаметру потрібно виконувати обов'язково з поступовим поворотом труби. Тонку трубу слід закріплювати в лещатах або пристосуваннях з обтисканням по радіусу при незначному зусиллі затискання. Для розпилювання труб слід використовувати полотно з цілими та гострими зубами малого кроку.

4. На які типи діляться напилки залежно від форми?

слюсарні плоскі тупоносі, круглі, напівкруглі, квадратні, тригранні, плоскі гостроносі, ножовочні, овальні, лінзові, ромбічні, круглі широкі, рашпілі.

5. Що таке свердління і на чому воно ґрунтується?

Свердлінням називається виконання у виробі або матеріалі круглого отвору з використанням спеціального різального інструменту-свердла, яке в процесі свердління одночасно має обертальний і поступальний рух уздовж осі отвору, що просвердлюється.

6. Що таке різальна частина спірального свердла?

Ріжуча частина спірального свердла складається з двох ріжучих граней, з'єднаних третьою гранню - так званою поперечною перемичкою.

7. Назвати види зенкерів.

Зенкери можуть бути суцільними циліндричними, конічними, фасонними, звареними з привареним хвостовиком, суцільними насадними і насадними збірними. Зенкери малих діаметрів робляться зазвичай суцільними, а великих діаметрів зварними або насадними. Конусні зенкери мають кути при вершині 60, 75, 90 та 120°.

8. З яких елементів складається мітчик?

Елементи мітчика - робоча частина, що складається з ріжучої та калібруючої частин та хвостовика. На робочій частині нанесені спіральна нарізка та поздовжні канавки для видалення стружки. Ріжучі кромки виходять на перетині спіральної нарізки та поздовжніх канавок для видалення стружки. Хвостова частина закінчується квадратною головкою для встановлення в патрон.

9. Як слід підготувати місце для ремонту об'єкта?

Місце ремонту об'єкта слід очистити від бруду, металевого брухту та стружки, непотрібного матеріалу та засобів організації робочого місця (тумбочок, стелажів, рольгангів тощо). Підлога повинна бути рівною і чистою, без слідів мастила і масел на ньому. Підхід або під'їзд до місця ремонту повинен бути вільним, а навколо об'єкта, що підлягає ремонту, повинна бути достатня вільна площа, щоб можна було вільно пересуватися ремонтникам і розміщувати деталі та вузли, що знімаються при демонтажі з об'єкта. Приміщення, де повинен проводитись ремонт, повинно мати достатнє освітлення як природними, так і штучними джерелами. Приміщення повинно мати як загальне, так і місцеве освітлення напругою 220 і 24 В. При ремонтах великих об'єктів слід на місці ремонту передбачити відповідний пункт або аптечку для надання швидкої допомоги травмованому при ремонті робітнику, а також засоби протипожежної охорони (вогнегасник, відро, сокира, багор та ін). При ремонті об'єкта на відкритому повітрі, крім вище зазначених заходів, має бути передбачено влаштування тенту або перекриття для захисту працюючих від атмосферних опадів та дії прямих сонячних променів, а за умов зимового періоду має бути передбачене тимчасове утеплення місця ремонту.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 6

1. Що потрібно зробити перед тим, як приступити до шабріння?

перевірити ступінь нерівності поверхні та місця нерівностей, що підлягають шабруванню.

2. Назвати, за допомогою якого інструменту та обладнання можна отримати нероз'ємні з'єднання металів пайкою.

паяльником, у газовому полум'ї, паянням у печах, у «ванні» хімічним способом, автогенною пайкою та ін.

3. Що таке ремонт машини?

Ремонтом машини називається відновлення працездатності, точності, потужності, швидкості та інших параметрів машини, що визначають її призначення.

4. Назвати види заклепувальних швів.

Заклепкові шви діляться на поздовжні, поперечні та похилі. Вони можуть бути однорядні, дворядні та багаторядні (паралельні та з шаховим розташуванням заклепок). Шви можуть бути повні та неповні

5. Описати технічні умови на заклепувальні та болтові з'єднання.

використовувати добре і правильно виготовлені деталі, ретельно виконувати підготовчу та основні операції, використовувати для виконання цих операцій справний та відповідний інструмент. Залежно від умов роботи деталі, вузла або складальної одиниці, гайки в різьбових з'єднаннях повинні бути встановлені на розрізні шайби, зашплінтовані, законтргаені, зафіксовані вусиком, що відгинається, шайби або дротяним скруткою.

6. Для чого служить циркуль

Циркуль служить для креслення кіл, кривих ліній або послідовного перенесення положення точок на лінії при розмітці деталей. Розрізняють пружинні циркулі та з дуговим уста новим.

7. Назвати методи просторової розмітки.

Просторова розмітка може бути виконана на розмічальній плиті за допомогою ящика, призм і косинців. При просторовій розмітці для повороту заготовки, що розмічається, використовуються призми (рис. 9).

8. Яка техніка розмітки за шаблоном?

Розмітка з використанням шаблону застосовується під час виготовлення значної кількості однакових деталей. Шаблон накладається на пласку поверхню деталі та обводиться кресленням по контуру.

9. Які правила безпеки потрібно виконувати при притиранні та оздобленні поверхонь?

Матеріали та пасти, що застосовуються при притиранні, містять серед інших речовин такі, що є шкідливими та отруйними. Тому слід дотримуватися

загальні запобіжні заходи (у міру можливості не торкатися їх пальцями, мити руки. Інструмент і верстати повинні бути технічно справні і використовуватися відповідно до інструкції з експлуатації. пожежної безпеки. Робочому слід одягати захисний одяг та респіратор. При виконанні цих операцій у закритих приміщеннях має бути забезпечена інтенсивна вентиляція.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 7

1. Як слід чинити під час розпилювання матеріалу, якщо лінія різу пішла під кутом до поверхні або полотно ковзає по матеріалу?

Якщо лінія різу пішла під кутом до поверхні металу, слід перервати розпилювання з цього боку та почати з іншого. Щоб уникнути ковзання полотна по матеріалу, потрібно початковий рез зробити тригранним напилком.

2. Як класифікують напилки за густотою та величиною насічок?

За величиною і густотою насічок, в залежності від числа насічок на 10 мм довжини напилки поділяються на забійні № 0, і I, особисті № 2 і 3 і оксамитові № 4 і 5.

3. Де використовується свердління?

Свердління в першу чергу застосовується при виконанні отворів деталях, що з'єднуються при складанні.

4. Від чого залежить величина кута при вершині свердла?

Величина кута нахилу гвинтової канавки свердла залежить

від виду оброблюваного матеріалу

5. Що таке розгортка і коли воно застосовується?

Розгортка - це багатолезовий різальний інструмент, що використовується для остаточної обробки отворів з метою отримання отвору високого ступеня точності та з поверхнею незначної шорсткості. Розгортки поділяються на чернові та чистові.

6. Що таке профіль різьблення?

Профіль різьблення - це контур, отриманий шляхом розсічення гвинтової поверхні площиною, що проходить через вісь гвинта. Профіль різьблення складається з виступів і западин витків. Вісь валу є віссю гвинтової поверхні

7. Які методи клепки використовуються?

Залежно від діаметра заклепки, потреби та виду клепки використовуються ручна та механічна клепка. Замикаючу голівку отримують ударним кліпанням і клепкою тиском. Ударна клепка універсальна, але шумна, клепка тиском якісніша і безшумніша.

8. Назвати інструмент та матеріал, що використовуються для шабріння на фарбу.

Для шабріння деталей на фарбу використовують плиту чи лінійку, і навіть фарбу.

Як фарбу для шабріння використовують суміш машинного масла з паризькою блакиттю або ультрамарином, що має консистенцію легкої пасти. Іноді використовується суміш машинного масла з сажею,

9. Які основні умови демонтажу?

Перед тим, як приступити до демонтажу (розбирання), потрібно провести зовнішній огляд об'єкта ремонту або познайомитися з ним на підставі технічної документації(Кертежів, технічних умов та ін.). Після ознайомлення з об'єктом ремонту приступають до його розбирання. Розбирання проводять відповідно до зазначеної в технічній документації (технології та кресленні) послідовністю.

Спочатку машина чи механізм розбираються окремі складальні одиниці чи вузли, які, своєю чергою, розбираються на деталі. З метою дотримання певного порядку на робочих місцях при ремонті кожен слюсар-ремонтник повинен мати металеву скриньку легкої конструкції або кошик, у які в порядку складаються при розбиранні деталі. Такий спосіб демонтажу полегшує збереження деталей, перевірку їхньої придатності, оберігає від можливих втрат.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 8

1. Назвати види притирів.

Притири поділяються залежно від видів притирання. Розрізняють два види притирання: притирання шаржируючим (впроваджується в поверхню притиру) абразивом притирання абразивом, що не шаржується.

Відповідно до зазначених видів притирання притири діляться на ручні, машинно-ручні, машинні (механічні) та монтажні.

2. Що таке паяння?

Пайка - це процес створення нероз'ємного з'єднання металів за допомогою присадного сполучного матеріалу, званого припоєм, причому припій в процесі паяння доводиться до рідкого стану. Температура плавлення припою значно нижча, ніж металів, що з'єднуються.

3. Що таке лудіння та цинкування?

Лудіння називається покриття поверхні металевих виробів тонким шаром олова або сплавом на основі олова. Цинкування проводиться способом холодного електролітичного або гарячого покриття металевих виробів тонким шаром цинку.

4. Що таке збирання машини?

Складанням машини називаються операції з'єднання деталей у складальні одиниці та вузли таким чином, щоб після складання вони склали машину, придатну до експлуатації та відповідну її службовому призначенню.

5. Яким технічним умовам мають відповідати осі та вали, а також змонтовані підшипники?

Осі та вали повинні бути виконані відповідно до креслення. Цапфи підшипників повинні бути виконані відповідно до встановленого допуску і величини допустимої шорсткості, зазначеними на кресленні, не повинно бути радіального та осьового люфту. Змонтовані на валу підшипники кочення не

повинні мати люфт і тріщини в обоймах. Повинна бути витримана співвісність підшипників. Підшипники ковзання повинні бути так виконані

і підігнані шабренням, щоб підшипник всією внутрішньою поверхнею прилягав до поверхні цапфи, а всією зовнішньою поверхнею - до гнізда в корпусі. Отвори та канавки для змащення потрібно виконувати строю відповідно до креслення таким чином, щоб мастило надійно і постійно надходило в підшипники.

6. Що таке косинець і при яких слюсарних операціях він використовується?

Шаблон кута, званий кутником, служить для перевірки або креслення кутів на площині виробу, що обробляється.

Кутники бувають плоскі (звичайні та лікарські), а також плоскі з широкою основою Кутник 90 ° - це сталевий шаблон прямого кута.

Часто використовуються сталеві косинці з кутом 120 °, 45 ° і 60 °.

7. Що обов'язково потрібно для розмітки?

Для плоскої та просторової розмітки потрібні креслення деталі та заготовки для неї, розмічувальна плита, розмічальний інструмент та універсальні розмічальні пристрої, вимірювальний інструмент та допоміжні матеріали.

8. Що таке точність розмітки?

Точність розмітки це точність перенесення розмірів креслення на деталь, яку розмічають.

9. Яким інструментом розпилюють тверді матеріали та чому?

Тверді матеріали розпилюють, як правило, механічною рамною, стрічковою або дисковою пилками. Ручне розпилювання цих матеріалів дуже трудомістке, а іноді просто неможливе. При механічному розпилюванні виходить рівний різ.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • Жили зачищають до металевого блиску.
  • Алюмінієві жили складають внахлестку, з'єднують їх кінці подвійним скручуванням або оформляють у кільце круглогубцями.
  • При паянні алюмінієвих жил скрутку нагрівають полум'ям газового пальника, одночасно вводячи в полум'я пруток припою.
  • Після нагрівання жил до температури плавлення припою натирають жолобок та місце скручування з одного боку прутком припою. В результаті тертя плівка окису руйнується, жолобок і скручування облуджуються і заповнюються припоєм. Аналогічно пропаюють інший бік скручування.

Варіант 9

1 Назвати види насічок напилків.

Напилки бувають з одиничною та подвійною насічкою

Поодинока насічка може бути з нахилом в один бік, похила з проміжками, хвиляста, рашпильна. При обпилюванні поверхонь м'яких металів

2. Якими видами обробки одержують круглі отвори у матеріалі залежно від необхідної точності?

Залежно від необхідного ступеня точності використовують такі види обробки: свердління, розсвердлювання, зенкерування, розгортання, розточування, зенкування, зацентровування.

3. Що слід зробити зі свердлом, якщо воно погано свердлить?

Якщо свердло погано свердлить, його слід уточнити. Заточення можна виконувати вручну або машинним способом. Правильне заточування свердла дає можливість отримувати необхідні кути, подовжує термін служби свердла, зменшує зусилля, а також дає можливість отримувати правильно виконані отвори.

Підбір необхідних для даного матеріалу кутів різання та заточування на спеціальних верстатах для свердл забезпечують отримання правильних кутів заточування і положення поперечної кромки в центрі свердла. Після заточування можна перевірити кути заточування за допомогою кутоміра або шаблону.

4. Назвати види та типи розгорток.

Розрізняють такі види розгорток: за способом використання - ручні та машинні, за формою - з циліндричною або конічною робочою частиною, за точністю обробки - чернові та чистові, за конструкцією - з циліндричним хвостовиком, з конічним (конус Морзе) хвостовиком і насадні. Насадні розгортки можуть бути цільними, зі вставними ножами та плаваючими. Ручні розгортки можуть бути цілісними та розтискними. Розгортки можуть мати прості та гвинтові зуби.

5. Назвати види різьблення залежно від профілю.

Залежно від профілю різьби діляться на: трикутні, трапецеїдальні симетричні та несиметричні, прямокутні та закруглені

6. Назвати інструмент, що використовується для ручної та механічної клепки.

Для ручного клепання використовуються молотки для формування головки заклепки, обтискання, підтримки, прихвати та кліщі.

Для механічного клепування використовуються пневматичні або електричні молотки, клепальні кліщі, підпори під головки заклепок, консолі. на великих промислових підприємствахвикористовуються клепальні машини - ексцентрикові гідравлічні години.

7. Пояснити процес шабріння на фарбу.

Фарба наноситься тонким шаром на плиту або лінійку пензликом або частою ганчіркою, після чого плита або зовніш накладається на призначену для шабрування поверхню деталі. Після кількох кругоподібних рухів плити або зворотно-поступальних рухів лінійки деталі або деталі на плиті деталь обережно знімають з плити. Пофарбовані плями на деталі, що з'явилися, свідчать про нерівності, що виступають на поверхні деталі. Ці нерівності видаляються шабрінням.

8. Назвати матеріали, що використовуються для притирання.

Матеріали для притирання діляться на пасти, порошки притирання і полотно.

Як шаржуються порошків використовують алмаз, електрокорунд білий і нормальний, карбід бору, скло, полірувальний крокус, абразивний мінерал, негашене вапно. Вироби з кольорових металів і сплавів притираються абразивами, що не шаржуються.

9. Які правила безпеки слід дотримуватись при шабренні?

Насамперед навколо робочого місця потрібно дотримуватись чистоти та порядку, інакше працівник може послизнутися і впасти, а зрештою – отримати травму. Інструментом потрібно користуватися обережно та з умінням, у перерві між роботою та після її закінчення потрібно прибрати інструмент у ящик. Шабер потрібно завжди тримати так, щоб ріжуча частина була звернена убік від працюючого.

Шабер має бути добре заточений. При шабрені обов'язково слід видаляти гострі кромки з деталей.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • Кінці жил вводять форми (гільзи) 2 так, щоб стик жил знаходився в середині форми (для жил зі зрізаними під кутом 55° кінцями зазор між торцями близько 2 мм). Роз'ємні форми скріплюють бандажами з м'якого сталевого дроту, форми з покрівельної сталі – за допомогою замка.
  • Місце входу жил у форму ущільнюють підмотуванням з азбестового шнура 7. Форми встановлюють горизонтально для забезпечення повної заливки припоєм, надягають на жили захисні екрани 5 (додаток 29). При з'єднанні жил перетином 120 мм2 і більше рекомендується додатково встановлювати охолоджувачі. У цьому випадку довжина першого ступеня кінця кабелю, що обробляється, збільшується від 40 до 55 мм.
  • Полум'ям пальника 3 нагрівають форму (гільзу) з введеними в неї опроміненими кінцями жил. Одночасно полум'я вводять паличку припою 4, розплав якого повинен заповнити форму до верху. Розплавлений припій 6 перемішують мішалкою і видаляють шлаки, потім припиняють нагрівання і ущільнюють припій легким постукуванням формою.

Варіант 10

1. Які матеріали, інструменти та пристрої необхідні для лудіння та цинкування деталей?

Для лудіння та цинкування залежно від деталі та її призначення потрібно мати чисте олово, цинк або їх сплави, паяльну лампу або газовий пальник, засоби для чищення, необхідні для знежирення та очищення поверхонь, що піддаються лудженню або цинкуванню, ванни для плавки олова або цинку, матеріал та кліщі.

2. Яким інструментом знімаються з валу підшипник кочення, зубчасті колеса та шківи?

Підшипники кочення, зубчасті колеса та шківи знімаються за допомогою спеціальних знімачів. Знімачі бувають різної конструкції, найчастіше зустрічаються триплечні знімники.

3. Перелічити технічні умови монтажу фрикційних та зубчастих механізмів приводу.

Умовою нормальної роботи фрикційних та зубчастих механізмів приводу є співвісність валів та підшипників. Деталі фрикційних механізмів при їх збиранні повинні прилягати один до одного всією обробленою поверхнею. Монтаж зубчастих циліндричних коліс слід проводити так, щоб було забезпечене правильне зачеплення зубів коліс. Правильність зачеплення має

бути забезпечена сталістю відстані між осями валів, на яких змонтовані зубчасті колеса, суворою паралельністю осей та розташуванням валів та осей в одній площині.

4. Назвати шаблони, які часто використовуються слюсарем.

До шаблонів, які часто використовує слюсар, належать косинці, шаблони для різьблення, щупи, шаблони для фасонних поверхонь.

5. Назвати розмічальний інструмент та основні пристрої, необхідні для розмітки.

До розмічального інструменту відносяться: кресларя (з одним вістрям, з кільцем, двостороння з вигнутим кінцем), маркер (їх є кілька видів), розмічальний циркуль, кернери (звичайні, автоматичні, для трафарету, для кола), кронциркуль з конусною оправкою , молоток, циркуль центровий, прямокутник, маркер із призмою.

До пристосувань для розмітки відносяться: розмічувальна плита, розмічувальний ящик, розмічальні косинці і бруски, підставка, рейсмус з чортилкою, рейсмус з рухомою шкалою, прилад для центрування, ділильна головка та універсальне розмічальне захоплення, поворотна магнітна плита, струбцини здвоєні, регул , гвинтові підпірки.

6. Яка товщина листа, що розрізається різними ножицями?

Ручні ножиці служать для різання жерсті та залізного листа завтовшки до 1 мм, а також для розрізання дроту. Листовий матеріал товщиною до 5 мм розрізається на ножицях важелів, а матеріал товщиною більше 5 мм - на механічних ножицях. Перед різкою слід ріжучі кромки змастити олією.

7. Як використовують напилки залежно від їхньої форми?

Форму напилків вибирають залежно від конфігурації оброблюваного місця. Плоскі напилки використовують для обпилювання плоских, криволінійних опуклих і зовнішніх сферичних поверхонь; квадратні напилки - для обпилювання квадратних та прямокутних отворів; тригранні - для обробки тригранних поверхонь, для заточування пилок, а також для обпилювання плоских поверхонь, розташованих підлога гострим кутом; ножівочні - для обпилювання кромок гострих кутів, а також для виконання вузьких канавок; ромбічні – для обробки дуже складних контурів виробів; круглі - для виконання напівкруглих та круглих отворів, овальні - для обпилювання овальних отворів; напівкруглі та лінзові — для обробки криволінійних та увігнутих поверхонь.

8. Які види робіт виконують на свердлильних верстатах?

На свердлильних верстатах можна виконувати наступні операції: свердління, розсвердлювання на більший діаметр раніше просвердленого отвору, зенкерування, розгортання, торцювання, цекування, зенкування, нарізування різьблення.

9. Як слід поводитися з машиною чи обладнанням, щоб забезпечити його технічну справність?

З метою забезпечення технічної справності машин та обладнання потрібно систематично стежити за його технічним станом та обслуговувати відповідно до інструкцій з експлуатації та ремонту. Крім того, слід суворо дотримуватися термінів профілактичних оглядів та планово-попереджувальних ремонтів.

10. Опишіть технологію контактного з'єднання.

  • При паянні поливом попередньо розплавленим припоєм тигель 11 з розплавленим припоєм встановлюють кілька осторонь місця пайки, щоб виділене ним тепло додатково не нагріло жили і не запалило кабельний просочувальний склад. Для стікання надлишків припою між місцем паяння і тиглем встановлюють лоток 10, який кріплять до оголених жил так, щоб він не торкався паперової ізоляції.

Варіант 11

1. Коли використовуються розтискні та регульовані розгортки?

Розжимні та регульовані розгортки використовуються при ремонтних роботах для розгортання отворів, що мають різний допуск, а також для мінімального збільшення остаточно виконаного отвору.

2. Як повинен бути підготовлений пруток для нарізування різьблення?

Перед нарізуванням різьблення пруток повинен бути очищений від іржі, і на його торцевій поверхні повинна бути знята фаска.

3. Які недоліки та переваги шабріння?

Недоліками шабріння є надто повільний процес обробки та значна трудомісткість, що вимагає від слюсаря великої точності, терпіння та часу. Перевагою цього виду обробки є можливість одержання простими інструментами високої точності (до 2 мкм). До переваг також слід віднести можливість отримання точних і гладких фігурних поверхонь, обробки закритих поверхонь і поверхонь до упору. Добре шабряться чавунні та сталеві поверхні невеликої твердості. Загартовані сталеві поверхні слід шліфувати.

4. Що таке абразивний мінерал і навіщо він служить?

Абразивний мінерал, який зазвичай називають наждаком, — це дрібнозернистий природний корунд темного забарвлення. Абразивний мінерал, у вигляді вільних зерен або зерен, наклеєних на еластичну підкладку (полотно, папір), використовується для полірування та притирання. Розмір зерен визначається так само, як і в інших абразивних матеріалах. Що грубіше зерно, то вище номер, яким позначається абразивний мінерал.

5. Назвати види паяльників.

Паяльник - це ручний інструмент різної форми та маси. Та частина паяльника, якої безпосередньо паяють, виконана з міді, нагрівання мідної частини паяльника можна виробляти за допомогою електрики (електрики

ський паяльник), над газовим полум'ям (газовий паяльник) або в горні.

Для нагрівання паяльників і деякого прогріву металів, що з'єднуються, можуть бути застосовані паяльні бензинові лампи.

6. Що таке сплав підшипника і де він застосовується?

Підшипниковий сплав — це метал металів (олова, свинцю, міді, сурми та інших.), що служить виготовлення заливкою вкладишів підшипників ковзання.

У вкладишах з підшипникового сплаву при обертанні в них валів виникає дуже незначне тертя,

7. Назвати види ремонту машин та обладнання

Розрізняють такі види ремонту, технічний огляд, планово-попереджувальний (поточний), середній та капітальний ремонт.

8. Як розбираються нероз'ємні з'єднання?

Деталі машин або складальні одиниці та вузли нероз'ємних з'єднань розбираються за допомогою зубила та молотка, зварювального обладнання, ножівки або шляхом розклепування деталей. Ці операції повинні виконуватися обережно, щоб не пошкодити поверхні деталей, які будуть знову використані.

9. Що слід зробити перед тим, як приступити до свердління?

Перед тим, як приступити до свердління, потрібно підготувати відповідний матеріал (розмітити і позначити місця свердління), інструмент і свердлильний верстат. Після закріплення та перевірки установки деталі на столі свердлильного верстата або в іншому пристосуванні, а також після закріплення свердла у шпинделі верстата приступають до свердління згідно з інструкцією та вимогами безпеки праці. Не можна забувати про охолодження свердла.

10. Вкажіть елементи силового кабелю.

1- зовнішній покрив 2- броня 3- подушка 4- оболонка 5- поясна ізоляція 6- жильна ізоляція 7- нульова жила 8- струмопровідна жила

Варіант 12

1. Перелічити технічні умови складання муфт зчеплення.

Умовою нормальної передачі обертального руху від одного валу до іншого є правильне складання валів та підмуфт на вихідних кінцях валів. Цапфи валів повинні бути щільно посаджені в гніздах підшипників, при цьому не повинно бути биття. Вали мають бути співвісними, а напівмуфти повинні бути врівноважені.

2. Назвати вимірювальні допоміжні пристрої.

До допоміжних вимірювальних пристроїв відносяться: плити, лінійки, призми, вимірювальні качалки, синусні лінійки, рівні, вимірювальні стійки та клини для вимірювання отворів

3. Назвати мірювальні інструменти для розмітки

Мірливими інструментами для розмітки є:

лінійка з поділками, штангенрейсмус, рейсмус з рухомою шкалою, штангенциркуль, косинець, кутомір, кронциркуль, рівень, контрольна лінійка для поверхонь, щуп та еталонні плитки.

4. Яким має бути кут заточування ручних ножиць?

Кут загострення ріжучих частин ножиць залежить від характеру і марки металу і матеріалу, що розрізається. Чим менший цей кут, тим легше врізаються ріжучі кромки ножиць у матеріал і навпаки. Однак при малому куті загострення ріжучі кромки швидко фарбуються. Тому на практиці кут заточування вибирають у межах 75 - 85 °. Кромки ножиць, що затупилися, заточують на шліфувальному верстаті. Правильність заточування та розведення між кромками перевіряють, розрізаючи папір.

5. Назвати інструменти та пристрої для свердління.

Для виконання операції свердління використовуються свердла з конічним або циліндричним хвостовиком, конусні перехідні втулки, клини для вибивання.

свердла, свердлильні самоцентруючі патрони дво- і трищокові, рукоятки для кріплення свердлів у патронах, швидкозатискні патрони, патрони пружинні з автоматичним відключенням свердла, машинні лещата, коробки, призми, прихвати, косинці, ручні лещата, похилі столи, а також ручні та механічні свердлильні верстати та дрилі.

6. Назвати дефекти під час свердління.

Дефекти в процесі свердління бувають різні: це може бути поломка свердла, фарбування різальних кромок, відхилення свердла від осі отвору і т.д.

7. З яких елементів складається розгортка?

Розгортка має такі елементи: робочу частину, шийку та хвостовик (конусний або циліндричний).

8. Назвати причини шлюбу при нарізанні різьблення.

Причини шлюбу при нарізанні різьблення такі: невідповідність діаметрів отворів або стрижнів різьблення, що нарізається, пошкодження інструменту, нарізання різьблення без застосування мастила, тупий інструмент, погане закріплення йди погана установка інструменту, а також невміння нарізати різьблення

9. Яке значення при обпилюванні має правильне та надійне закріплення матеріалу у лещатах чи пристосуванні?

Правильне та надійне закріплення матеріалу у лещатах чи пристосуванні забезпечує точну обробку матеріалу, мінімальне зусилля працівника та безпеку праці.

10. Дайте характеристику з'єднання деталей

Роз'ємне нерухоме з'єднання.

Варіант 13

1. Назвати м'які припої та їх температуру плавлення.

М'якими припоями є олов'яно-свинцеві (з додаванням або без додавання сурми). Температура плавлення цих припоїв від 183 до 305°.

2. Що таке полірування?

Полірування є обробною обробкою, при якій відбувається згладжування поверхневих нерівностей в основному в результаті пластичного їх деформування і в меншій мірі - зрізання виступів мікронерівностей.

Полірування застосовується для надання поверхні деталі блиску. В результаті полірування знижується шорсткість поверхні та досягається дзеркальний блиск. Основне призначення полірування - це декоративна обробка поверхні, а також зменшення коефіцієнта тертя, підвищення корозійної стійкості та міцності втоми.

3. Від чого залежить вибір підшипникових сплавів, які види сплавів використовуються?

Підбір найбільш відповідних даним умовам підшипникових сплавів ведуть з огляду на їх фізико- механічні властивості, зокрема антифрикційні властивості, здатність витримувати певні тиску та температури, твердість, в'язкість, ливарні якості та ін. Властивості підшипникового сплаву визначає його головний компонент. Розрізняють підшипникові сплави на олов'яному, свинцевому, алюмінієвому, кадмієвому, цинковому, мідному (бронза, латунь) та інших "основах. Найчастіше використовують підшипникові сплави на основі олова, свинцю або міді.

4. Де знаходиться місце роботи слюсаря з ремонту?

Місце роботи слюсаря з ремонту знаходиться при об'єкті, що підлягає ремонту (біля машини, обладнання, механізму тощо).

5. Як демонтуються деталі або складальні одиниці роз'ємних з'єднань?

Демонтаж та розбирання деталей та складальних одиницьроз'ємних з'єднань виконуються з використанням різноманітних ключів, виколоток, різного виду і конструкції знімачів, а також інших інструментів. Розбирання гвинтових з'єднань можна полегшити, змащуючи різьбові деталі гасом, олією або недовго нагріваючи гайки.

6. Що потрібно зробити після збирання машини чи механізму?

Після збирання машини чи механізму потрібно провести їх огляд. Метою огляду є контроль правильності виробленої збірки, ліквідація помічених недоліків, перевірка наповнення маслом або мастилом силових передач різних механізмів, видалення із зібраної машини або механізму забутого інструменту, що залишився, різних деталей і допоміжних матеріалів.

7. Назвати допоміжні слюсарні інструменти та допоміжні матеріали.

Допоміжним слюсарним інструментом та допоміжними матеріалами є: ручна щітка, металева щітка для очищення напилків, інструмент для розмітки, матеріали для чищення, крейда, накладки на щоки лещат, колодки дерев'яні, олії та змащення, маркеостальні — цифрові та літерні, рашпиль для деревини ніж, дерев'яний молоток, гумовий молоток, наждачне полотно, кисті, ложка для розтоплення олова, тигель для розтоплення легкоплавких сплавів кольорових металів, масляна стрічка і ізоляційна, сурик, фарби.

8. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при клепці?

Для клепки спочатку потрібно використовувати справний інструмент. На руки слід надіти рукавиці, очі захистити окулярами. Слід правильно встановити головку заклепки на підтримку чи консоль, правильно встановити обтискання на тіло заклепки. Під час клепки не торкатися рукою обтискання.

9. Назвати інструменти та матеріали для паяння припоєм.

Для паяння припоєм необхідні паяльники, матеріали, які називаються припоями, а також засоби, що очищають, травлять і попереджають окислення поверхні під час паяння.

10. Визначити висоту головки болта з різьбленням М 12×1,25

h=0, 7×12=8, 4мм

Варіант 14

1. Назвати допоміжні матеріали для розмітки.

До допоміжних матеріалів для розмітки належать:

крейда, біла фарба (суміш розведеної у воді крейди з лляною олією та додаванням складу, що перешкоджає висиханню олії), червона фарба (суміш шелаку зі спиртом додаванням барвника), мастило, миючі та травлячі

матеріали, дерев'яні бруски та рейки, невеликий бляшаний посуд для фарб та пензель.

2. Що називається розрізанням та розпилюванням металу?

Розрізанням називається операція поділу матеріалу (предмета) на дві окремі частини за допомогою ручних ножиць, зубила або спеціальних механічних ножиць.

Розпилюванням називається операція поділу матеріалу (предмета) за допомогою ручної або механічної ножівки або круглої пили.

3. Чим ще, окрім знайомих інструментів та обладнання, можна розрізати матеріал?

Крім відомих нам інструментів та обладнання, для розрізання матеріалу можна використовувати киснево-ацетиленове полум'я, при цьому різання проводиться з використанням спеціального пальника.

4. Як слід закріплювати неметалічний матеріал, а також вироби зі штучних чи неметалічних матеріалів, щоб уникнути пошкодження поверхні?

З метою запобігання пошкодженню поверхні виробів або матеріалів, закріплених у лещатах, слід використовувати накладки. Накладки з м'яких металів (мідь, цинк, свинець, алюміній, латунь), з дерева, штучного матеріалу, фетру, матеріалу, що очищає, або гуми накладаються на щоки лещат. Виріб або матеріал укладають між накладками, а потім закріплюють.

5. Назвати максимальні діаметри свердл, якими можна свердлити отвори на звичайних видах свердлильних верстатів.

На вертикально-свердлильних верстатах (залежно від типу) можна свердлити отвори свердлами діаметром до 75 мм, на верстатних свердлильних зграйках - свердлами діаметром до 15 мм, на настільних свердлильних верстатах

свердлами діаметром до 6 мм. Ручними електричними свердлильними дрилями (залежно від типу) можна свердлити отвори діаметром до 25 мм, пневматичними ручними свердлильними машинами - свердлами діаметром до 6 мм.

6. Що таке свердлильний кондуктор?

Свердлильний кондуктор - це пристрій з кондукторною плитою для обробки великої кількості однакових деталей з однаково розташованими

отворами без попередньої розмітки. Слюсарні кондуктори можуть бути різними конструкціями. Вони можуть встановлюватися на деталь і кріпитися безпосередньо до деталі, можуть бути пристосуванням з кондукторною плитою, в яке встановлюється і затискається деталь. У цьому випадку в кондукторній плиті відповідним чином розташовані розташовані отвори з вставленими в них кондукторними втулками з певним діаметром отворів, через які направляється свердло в затиснуту в пристосування для свердління деталь. У ряді випадків кондукторні плити мають отвори без кондукторних втулок.

7. Назвати СОЖ, що використовуються при розгортанні отворів у різних матеріалах.

СОЖ використовуються для охолодження інструменту, зменшення тертя, а також збільшення терміну служби різальної частини інструменту.

8. Що таке клепка?

Клепка - це операція отримання нероз'ємного з'єднання матеріалів з використанням стрижнів, які називаються заклепками. Заклепка, що закінчується головкою, встановлюється в отвір матеріалів, що з'єднуються. Частина заклепки, що виступає з отвору, розклепується в холодному або гарячому стані, утворюючи другу головку.

9. Що таке шабріння?

Шабрування - це процес отримання необхідної за умовами роботи точності форм, розмірів та відносного положення поверхонь для забезпечення щільного прилягання або герметичність з'єднання. При шабренні проводиться зрізання тонких стружок з нерівних поверхонь, попередньо оброблених процесами різання напилком або іншим ріжучим інструментом.

10. При ремонті необхідно прорізати шліц у гвинтах М8×1,25 із циліндричною головкою. Визначити ширину та глибину шліцю.

h=0,2×8=1,6 мм

Варіант 15

1. Що таке шліфування?

Шліфуванням називається обробка деталей і інструментів з використанням абразивних або алмазних шліфувальних кругів, що обертаються, заснована на зрізанні зернами кола з поверхні дуже тонкого шару матеріалу у вигляді дрібних стружок.

2. Назвати тверді припої та температуру їх плавлення.

Твердість припою визначається маркою та хімічним складомзастосовуваних для припою металів. Діляться вони на припої на основі міді, латуні, срібла, нікелю та алюмінію. Крім того, розрізняють жароміцні та нержавіючі припої на основі нікелю, марганцю, срібла, золота, паладію, кобальту та заліза. Температура плавлення твердих припоїв становить від 600 до 1450°.

3. Яким чином одержують рідкий підшипниковий сплав?

Рідкий підшипниковий сплав одержують у графітовому або чавунному тиглі. Підігрівають тигель паяльною лампою, на ковальському горні або полум'ям газових пальників. Температура виливки підшипникових сплавів на основі олова або свинцю становить від 450 до 600 ° С. Температура плавлення бронзи становить від 940 до 1090 ° С. На розплавлений підшипниковий сплав перед розливом насипається подрібнене деревне вугілля, яке оберігає сплав від сплаву.

4. Перерахуйте інструмент, обладнання та пристрої, необхідні для ремонту машин та обладнання.

Однак загальним для будь-якого виду ремонту є наступний інструмент: слюсарний — молотки, постійні та розсувні ключі, зубила, напилки, ножівки, викрутки, виколотки, різноманітні знімники, шабери; універсальний міряльний - лінійки, штангенциркулі та ін; електричний та пневматичний - дрилі, гайковерти та ін. При ремонті обладнання можуть знадобитися паяльні лампи та інструмент для паяння. У ряді випадків при ремонті може знадобитися обладнання для газового або електричного зварювання та різання, інструмент для клепки, пристосування для згинання, обтискання та розвальцювання труб,

а також вібраційні машинки для різання металу. У всіх випадках для роботи слюсарів-ремонтників необхідні верстати з лещатами. При ремонті важких і великих машин для об'єктів застосовуються вантажопідйомні засоби (треноги з талями, лебідки, самохідні або стаціонарні крани, електро або автонавантажувачі, візки або інші види підйомно-транспортних засобів).

5. Що слід зробити з деталями після їх розбирання?

Після розбирання деталі слід знежирити та ретельно промити. Для цієї мети використовують гас, а також спеціальні лужні або інші суміші та хімічні розчини. Промивають деталі у спеціальних бачках або ваннах, при цьому використовують кисті або стиснене повітря. У спеціалізованих ремонтних цехах або на ділянках у ряді випадків використовуються спеціальні мийні машини з подачею миючої рідини під тиском. Після промивання деталей миючого розчину вони повинні бути повторно промиті в гарячій воді і висушені в струмені теплого повітря. Промивати деталі слід у захисному одязі та окулярах, дотримуючись обережності.

6. Чому об'єкт після проведеного ремонту має бути забарвлений?

У процесі ремонту об'єкта його зовнішні поверхні або окремі деталі можуть втратити товарний вигляд, може знизитися опірність корозії. Для захисту відремонтованої машини або механізму від корозії та надання їм товарного вигляду після ремонту та випробування їх забарвлюють, а деталі, що не підлягають фарбуванню, піддають спеціальній обробці для надання їм корозійностійкості.

7. Розповісти про призначення та види гайкових ключів.

Ключі служать для загортання та відкручування гайок та болтів, а також для того, щоб тримати болт при довертанні гайок. Розрізняють два види ключів: нерегульовані та розвідні універсальні.

Нерегульовані ключі мають постійний розмір зіва під шестигранник гайки або болта, універсальні розвідні ключі мають розкриття зіва ключа, що змінюється в певних межах.

Нерегульовані ключі діляться на плоскі односторонні та двосторонні накладні односторонні прямі та двосторонні вигнуті прямі та вигнуті торцеві а також гакові

8. Назвати прості розмічувальні та мірювальні інструменти, що використовуються при слюсарних роботах.

Простими розмічувальними та вимірювальними інструментами, що використовуються при слюсарних роботах, є:

молоток, чорнила, маркер, кернер звичайний, косинець, циркуль, розміточна плита, лінійка з поділками, штангенциркуль та кронциркуль.

9. Яку операцію виконують після огляду машини чи механізму?

Після огляду та перевірки готовності машини або механізму до роботи слід приступити до перевірки об'єкта на холостому ходу, дотримуючись правил охорони праці та техніки безпеки. Після перевірки машини або механізму на холостому ходу проводять повторний огляд як усієї машини, так і її окремих вузлів та найбільш відповідальних деталей. Виявлені під час огляду дефекти слід усунути.

10. У балці необхідно просвердлити 4 отвори для болтів М36×4 Визначити діаметр отворів.

d=1,×36=36,9 мм

Варіант 16

1. Яку операцію слід виконати після промивання?

Очищену, промиту та висушену деталь потрібно перевірити на відповідність її вимогам креслення. Перевірка та оцінка технічного стану деталі покаже,

чи може вона знову бути використана у машині. З цією метою слід провести зовнішній огляд деталі, перевірку її розмірів, а також встановити, чи перебувають

дійсні розміри поверхонь деталі у межах допусків, у яких дана детіаль може працювати. Перевірка здійснюється, як правило, за допомогою універсального мірного інструменту.

2. Перерахувати допоміжні матеріали, що використовуються під час ремонту.

До допоміжних матеріалів, що використовуються при ремонті, відносяться очищувальні та миючі засоби(гас, лужні розчини, миючі розчини та ін.), олії, ганчір'я, деревина, азбест, бензин, охолоджувальні засоби, хлорид цинку, фарби, фетр, гума, присадковий матеріал для паяння, свинцевий сурик, мастила, кокс, вугілля, вазелін , крейда, соляна кислота та ін.

3. Що таке металізація напиленням і де вона знаходить застосування?

Металізація напиленням - це нанесення металевого покриття на поверхню виробу шляхом розбризкування під тиском розплавленого металу.

Ця операція виконується за допомогою спеціальних пістолетів. Металізація застосовується з метою захисту виробів від корозії, а також для ремонту зношених деталей машин, для виправлення дефектних виливків, а також для виправлення дефектів, що виникають в результаті обробки різанням.

4. Назвати поширені засоби для очищення та травлення поверхні під час паяння.

До хімічних засобів, що очищають і травлять, відносяться: соляна кислота, хлорид цинку, бура, борна кислота, нашатир. Можна очистити поверхню механічними засобами, абразивним матеріалом або напильником або металевими щітками. Під час паяння поверхня запобігає окисленню такими засобами, як стеарин, скипидар і каніфоль.

5. Що таке матування?

Матування - це надання металевої поверхні матового попелясто-сірого кольору. Ця операція виконується механічно на дрібних кованих, литих, опиляних або відлитих деталях з використанням сталевих або мідних дротяних щіток, що здійснюють обертальний рух. Перед тим, як приступити до матування, металеву поверхню зволожують мильними розчинами.

6. Яка мета шліфування?

Метою шліфування є отримання поверхонь деталей з незначною шорсткістю та дуже точних розмірів.

7. Якими інструментами виконується шабрування?

Шабрування виконується інструментами, які називаються шаберами.

8. Назвати види заклепок залежно від форми голівки та області їх застосування.

Для виконання заклепувальних сполук застосовуються такі види заклепок, з напівкруглою головкою, з потайною головкою, з напівпотаємною головкою, трубчаста,

вибухова, розрізна, з плоско-конічною головкою, з плоскою головкою, з конічною головкою, з конічною головкою та підготовкою, з овальною головкою.

9. Які вимоги техніки безпеки слід виконувати під час роботи на свердлильних верстатах?

Свердлильний верстат необхідно включати та працювати на ньому відповідно до інструкції з експлуатації обладнання, а також відповідно до вимог техніки безпеки праці. Слід використовувати спеціальний робочий одяг, обов'язково підбирати волосся під головний убір, особливо жінкам. Деталі повинні бути правильно і надійно закріплені в лещатах або пристосуваннях, що мають гарне технічний стан. При свердлінні малих отворів ліва

рука, що притримує деталь, повинна чинити опір, протилежний напряму обертання шпинделя. Під час робочого ходу шпинделя свердлильного верстата не можна дотримувати або гальмувати шпиндель, змінювати швидкості та подачі, очищати стіл чи деталь від стружки. Свердло потрібно охолоджувати СОЖ за допомогою пензлика або поливом. Не допускається охолодження вологими ганчірками або ганчірками. Свердлильний верстат потрібно вмикати або зупиняти сухими руками.

10. Для стопоріння кришки масляного насоса необхідно просвердлити отвори в болтах під шплінти 1.8 мм. Визначити діаметр свердла.

Діаметр свердла має бути 2 мм.

Варіант 17

1. Яка мета охолодження при свердлінні та які охолоджуючі рідини використовуються?

Мастило-охолоджувальна рідина (СОЖ) виконує три основні функції: є мастилом для зменшення тертя між різальним інструментом, свердлом, металом деталі та стружки; є охолоджуючим середовищем, що інтенсивно відводить тепло, що виникає в зоні різання, і полегшує видалення стружки з цієї зони.

СОЖ застосовуються за всіх видів обробки металу різанням.

Хороша СОЖ не викликає кородування інструменту, пристосування та деталі, не надає шкідливого впливу на шкіру людини, не має неприємного запаху та добре відводить тепло.

2. У яких випадках використовується свердлильна тріскачка?

Свердлильні тріскачки використовують для свердління отворів у важкодоступних місцях сталевих конструкціях. Ручний привід, що забезпечується коливальним рухом важеля тріскачки, створює обертання свердла і подачу нею вздовж осі отвору. Недоліком свердління тріскачкою є мала продуктивність і велика трудомісткість процесу.

3. Якою має бути висота установки лещат і яким має бути положення слюсаря під час опилювання?

Висота установки має велике значення для правильної обробки виробу, продуктивності праці та самопочуття слюсаря.

Слід підбирати висоту установки лещат відповідно до зростання працівника. На практиці вибирають цю висоту, спираючись ліктями на щоки лещат (кулак при обертанні

кальному положенні руки повинен діставати до підборіддя працівника, що стоїть прямо). Якщо лещата встановлені нижче цього положення, то підкладають прокладки, а якщо висота установки лещат велика, то прокладки виймаються, або під ноги слюсарю укладається підставка або трап. Працюючий у лещат повинен стати в таке положення, щоб стопи ніг були під кутом 45 ° один до одного,

причому ліва нога має бути виставлена ​​вперед на відстань 25-30 см від осі стопи правої ноги. Вісь лівої стопи по відношенню до робочої осі напилка повинна бути під кутом близько 30°. Таке становище гарантує

продуктивну та безпечну роботу слюсаря та зменшує його втому.

4. Що таке труборіз та як його використовувати?

Труборіз - це інструмент для розрізання труб Труборізи бувають різних видів; одно-, дво- та триножові, а також ланцюгові.

У труборіз роль різальної частини виконує ролик, кромки якого заточені. Триножовий труборіз складається з щоки, в якій знаходяться два ножі-ролики, обойми, в яких встановлений один ролик, рукоятки та важелі. На закріплену в лещатах або захоплюючому пристрої трубу накладається труборіз і за допомогою рукоятки затягується до упору. Коливальним або обертальним

рухом важеля та поступовим зближенням ножів-роликів проводиться розрізка труби. Рівномірну та чисту лінію різання труби можна отримати ланцюговим труборізом.

5. Для якої мети є знімач і з яких частин він складається?

Знімач - це слюсарний інструментдля знімання з валів зубчастих коліс, муфт, шківів, підшипників, важелів і т. д. квадратною головкою або ручкою.

6. На підставі чого проводять розмітку деталі?

Плоску чи просторову розмітку деталі проводять на підставі креслення.

7. Назвати основні частини, з яких складається ручна ножівка.

Ручна ножівка складається з постійної або регульованої рамки, рукоятки, полотна ножівки. Полотно кріпиться в рамці за допомогою двох сталевих штифтів, болта та гайки-баранчика. Болт із гайкою служить для натягу

полотна у рамці

8. Що таке відновлення напилків і на чому воно ґрунтується?

Відновлення напилків - це відновлення його ріжучих здібностей після його зносу за рахунок зняття зубів, що затупилися, і нанесення на нього нової насічки. Відновлення проводиться шляхом його відпалу, зішліфування старої насічки і виконання нової (вручну або механічно) з наступним загартуванням знову. Відновлення напилка можна проводити кілька разів, але з кожним разом він стає тоншим і більш схильний до тріщин.

9. Які заходи безпеки при розрізуванні та розпилюванні матеріалу?

З метою безпеки слід передусім перевірити інструмент. Потім потрібно правильно і надійно закріпити матеріал у лещатах або пристосуваннях, а також правильно та міцно осадити ручку рамної пилки. Небезпечні місця біля механічних ножиць закривають кожухом чи щитами. Механічні ножиці обслуговуються згідно з інструкцією з експлуатації спеціально навченим працівником.

10. Склепують два листи шириною 3 та 5 мм. Визначити діаметр заклепок.

d=√2×(3+5) = 4 мм

Варіант 18

1. Що таке свердло?

Свердло - це різальний інструмент, яким виконують циліндричні отвори

2. Яким чином виконуються в металі отвори діаметром понад 30 мм?

Щоб отримати в металі або деталі отвори діаметром понад 30 мм, слід застосувати дворазове свердління. Перша операція виконується свердлом діаметром

10-12 мм, а потім - свердлом необхідного діаметра (розсвердлювання). При свердлінні з двома розсвердлювання або свердлінні, розсвердлюванні і зенковании значно знижуються зусилля різання і час виконання операцій.

3. Що таке нарізування різьблення?

Нарізання різьблення - це утворення гвинтової поверхні на зовнішній або внутрішній циліндричній або конічній поверхні деталі.

4. З яких частин складається заклепка?

Заклепка складається з головки та циліндричного стрижня, званого тілом заклепки. Частина заклепки, що виступає з іншого боку матеріалу, що з'єднується і призначена для формування замикаючої головки, називається ніжкою.

5. Назвати види шаберів.

Розрізняють шабери ручні та механічні, причому вони можуть бути плоскі односторонні та двосторонні, цілісні та з вставленими пластинками, тригранні цільні та тригранні односторонні, напівкруглі односторонні та двосторонні, ложкоподібні та універсальні

6. Назвати, які дефекти можуть виникнути під час шліфування.

В результаті не правильного виборуглибини та подачі, недбалості у підведенні шліфувального кола до деталі (або навпаки, деталі до кола) може статися пошкодження і навіть розрив шліфувального кола або деталі, а також можуть з'явитися припали, що свідчать про структурні зміни поверхні матеріалу. При шліфуванні обов'язкове застосування охолодження. Як охолоджувальну рідину застосовують содовий розчин.

7. Що таке оксидування?

Оксидування - це одержання на поверхні сталевої деталі або виробу топкого шару оксиду блакитного або темно-блакитного кольору. Найпоширеніший спосіб оксидування при слюсарних роботах заснований на покритті добре очищеного від іржі предмета тонким шаром лляної олії та нагріванні його в горні на розпеченому коксі.

8. Що таке хлорид цинку та як ним користуватися?

Хлорид цинку - це хімічна сполука соляної кислоти з цинком. Отримують його шляхом приміщення розведену соляну кислоту шматочків цинку.

Після закінчення реакції (припиняє виділятися водень) хлорид цинку слід злити в інший посуд, залишивши осад у колишньому посуді, і рідина для очищення або травлення металів готова. Розбавляти кислоту потрібно шляхом додавання до неї води, а не навпаки.

9. Назвати види збирання.

Розрізняють складання, засновану на повній взаємозамінності, частковій взаємозамінності, селективній добірці деталей, припасуванні, а також складання з регулюванням.

10. Ферму заклепують однорядним швом сталевими заклепками діаметром 25 мм. Визначити крок клепки

КРИТЕРІЇ ОЦІНКИ

Контрольне завдання кожного варіанту містить 10 питань.

Кожне питання оцінюється у 10 балів. (Разом 100 балів).

Якщо відповідь питання дано, власне, правильно, але є несуттєві недоліки, чи відповідь неповний, він оцінюється 7 балів.

0,7 - 0,8 70 - 80 3 уд

0,81 - 0,9 81 - 90 4 хор

0, 91 - 1.0 91 - 100 5 отл

Державний автономний професійний освітній заклад

«Краснокам'янський гірничо-промисловий технікум»

Узгоджено на засіданні ПЦК

Протокол №_____ «____»_________________2018 р.

Голова ПЦК

Кисельова Т.М.

Затверджую:

Директор ДАПОУ "КДПТ"

С.М. Єпіфанцева

«_____»_________________2018 р.

МДК.01.01. Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт

за професією середнього професійної освіти

13.01.10 Електромонтер з ремонту та обслуговування

електроустаткування (за галузями).

Склав: Морозов Олексій Олександрович

викладач ДАПОУ «КДПТ»

Краснокамськ 2018 рік

Зміст

1. Введення

2. Пояснювальна записка

3. Список практичних робіт

4. Вказівки щодо виконання практичних робіт

Вступ

Навчальна дисципліна «Основи слюсарно-складальних та електромонтажних робіт» вивчається студентами на другому курсі. Методичні рекомендаціїщодо виконання практичних робіт забезпечують реалізацію робочої програми з технології електромонтажних робіт.

Реалізація програми забезпечить компетентність майбутніх фахівців у галузі безпеки життєдіяльності як невід'ємної частини їхнього професіоналізму в період вступу в самостійне життя.

Пояснювальна записка

Провідною дидактичною метою практичних занять єформування практичних умінь, необхідні внаступної навчальної діяльності та життя.

Відповідно до провідної дидактичної мети змістомпрактичних занять є вирішення різноманітних завдань, у тому числіпрофесійних (аналіз проблемних ситуацій, вирішенняситуаційних завдань,робота з вимірювальними приладами, засобами індивідуального захисту, навчальним тренажером для реанімаційних дій, робота з нормативними документами, інструктивнимиматеріалами, довідниками).

На практичнихзаняттях студенти опановують початкові вміння та навички, які будуть використовувати у професійній діяльності та життєвих ситуаціях.

Поряд із формуванням умінь і навичок у процесі практичних занять узагальнюються, систематизуються, поглиблюються та конкретизуються теоретичні знання, виробляється здатність та готовність використовувати теоретичні знання на практиці, розвиваються інтелектуальні вміння.

В результаті вивчення навчальної дисциплінив галузі життєдіяльності студент повинензнати:

Основні види, операції, призначення, інструмент, обладнання та матеріали, що застосовуються під час електромонтажних робіт;

Призначення, фізико-хімічні основи, методи паяння м'якими та твердими припоями;

Види з'єднання проводів різних марок паянням;

Призначення, методи, використовувані матеріали під час лудіння;

Фізіолого-гігієнічні засади трудового процесу;

Вимоги безпеки праці організаціях;

Норми та правила електробезпеки;

Заходи та засоби захисту від ураження електричним струмом.

вміти:

Виконувати паяння різними припоями;

Лудити;

Застосовувати необхідні матеріали, інструмент, обладнання;

Застосовувати норми та правила електробезпеки.

Перелік практичних робіт

п/п

Тема практичної роботи

годинник

Практичне заняття №1

Практичне заняття №2

Практичне заняття №3

Практичне заняття №4

Практичне заняття №5

Практичне заняття №6Виконує з'єднання жил проводів за допомогою опресування.

Практичне заняття №7 Кріплення та ізоляція електричних приладів.

Практичне заняття №8Обробка проводів.

Разом:

Практичне заняття №1 Виконує операції площинної розмітки, рубки, різання, обпилювання та свердління металу.

«Розмітка»

Ціль: Використати необхідний інструментдля площинної розмітки. Навчитися нанесення взаємно паралельних і перпендикулярних рисок

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1. Металева лінійка 50 см., Лист металу 20х10 см., Товщиною 1 мм., Чортилка, циркуль.

2. Навчальна литература.

Завдання.

1.Закріпити заготівлю, що розмічається, на верстаті.

2.Провести розмітку.

Нанесення паралельних рисок.

Навчальне завдання 1. Нанесення взаємно паралельнихрисок на довільній відстані один від одного за допомогою косинця, лінійки та рисарки.

Завдання по розмітці виконують на пластинах (розміром не менше 200X100 мм)

листової сталі у такому порядку.

1. Пластину кладуть на розмічувальну плиту так, щоб оброблена кромка,

прийнята за основу, була звернена до працюючого; при цьому заготовку зсувають на край

розмічальної плити, що забезпечує щільне прилягання косинця.

2.Кутник з широкою основою прикладають до базової кромки і проводять

креслилкою першу ризику, рисунка при цьому повинна бути нахилена у бік її

переміщення та одночасно у бік від кромки лінійки.

Прийом нанесення рисок.

Під час нанесення рисок загострений кінець рисунки невідривно притискають до

бічній стороні лінійки, а лінійку при цьому щільно притискають до заготовки. Ризику проводять з невеликим натиском лише один раз – повторне проведення ризику неприпустимо. Ризики повинні бути чіткими, тонкими та безперервними.

Для нанесення рисок застосовують два типи рис: круглу або зі вставною голкою з твердого сплаву.

3. Кутник переміщають по кромці пластини на довільні відстані та

наносять низку рисок.

Нанесення рисок (ліній)

а - паралельні, на довільній відстані за допомогою косинця; б - паралельних, що віддаляються на певній відстані, за допомогою вимірювальної лінійки; -паралельних, що віддаляються на певній відстані, за допомогою циркуля та лінійки.

Потім лінійкою, з'єднуючи нанесені мітки, проводять лінію. Через інші пари міток також проводять прямі, які будуть паралельними.

Для нанесення рисок паралельно заданої прямої на певній відстані за допомогою циркуля і лінійки з довільних точок а і Ь на прямій АВ проводять дуги радіусом R. Пряма CD, що стосується цих дуг, буде паралельною до заданої прямої АВ і відстань від неї на відстані R.

Вправа 2. Нанесення взаємно перпендикулярних рисок

1. Провести на поверхні лінію АВ довільної довжини (рис. г).

2. На середині (приблизно) ризики АВ відзначити точку 1, по обидва боки якої розчином циркуля, встановленому на однаковий розмір, зробити на ризику АВ засічки 2 і 3 і накернити їх.

4. Встановити нерухому ніжку циркуля 3. Встановити циркуль на розмір більше половини розміру між точками 1-2 і 1-3 та нерухому ніжку циркуля встановити в точку 2 і провести дугу «аб», що перетинає ризик.

у точку 3 і нанести дугу «вг».

5. Провести через точки перетину дуг та точку 1 ризику «РС», яка буде перпендикулярна лінії АВ.

Контрольні питання:

1. Які інструменти застосовуються для площинної розмітки?

2. Які методи використовуються для закріплення заготовки на верстаті?

3. Розкажіть послідовність виконання площинної розміткита нанесення взаємно паралельних та перпендикулярних рисок.

«Рубка»

Ціль:Навчитися виробляти р убування матеріалу за рівнем губок лещат, по розмічальним ризикам

Обладнання та матеріали .

1. Метал різних профілів, слюсарний верстат, лещата, заготовки, зубила.молотки

3. Навчальна литература.

Завдання.

1.Провести рубку металу за рівнем губок лещат, по розмічувальних ризиків.

Вибір інструменту. Підібрати та перевірити молоток: щільність та міцність його насадки на ручку; правильність розклинювання ручки в отворі сталевими клинами; овальність перерізу ручки з рівномірним потовщенням до кінця; відсутність сучків, тріщин та сколів на ручці; гладкість та невелику опуклість поверхні бойка молотка; відсутність тріщин і сколів у молотка та бойка; масу молотка (40 г на 1 мм ширини зубила) та довжину його ручки (500-600 мм). Підібрати зубило та перевірити: відсутність тріщин та сколів; закругленість та зачищенність бічних сторін та середньої частини; гладкість та опуклість ударної частини; кут загострення в залежності від твердості металу, що обробляється (35, 45, 60, 70°).

1. Кистовий удар молотком проводиться розгойдуванням тільки за рахунок вигину кисті (рис. в); застосовується при легкій роботі, зніманні тонких шарів металу.

Прийоми захоплення інструменту та завдання удару при рубанні металу.

2. Ліктьовий удар застосовується при звичайній рубці, коли доводиться знімати шар металу середньої товщини. При ліктьовому ударі рука згинається в лікті, тому він сильніший, ніж кистьовий (рис.б).

3. Плечовий удар застосовується при рубанні товстого шару металу та обробці великих площин. Рука рухається в плечі, при цьому виходить велике замах і удар максимальної сили - удар з плеча (рис. в). Він має бути влучним, щоб центр бойка молотка потрапляв у центр головки зубила.

4. Розташування пальців на ручці під час удару молотком: ручку обхопити чотирма пальцями і притиснути долоні; великий палець накласти на вказівний і всі пальці міцно стиснути, вони залишаються в такому положенні як при замаху, так і ударі; на початку замаху під час руху руки вгору ручку молотка обхопити всіма пальцями. Надалі в міру підйому руки вгору мізинець, безіменний і середній пальці поступово розтиснути і підтримувати молоток (мал. ж); потім стиснути пальці стиснути і прискорити рух руки вниз - в результаті виходить сильний і влучний удар молотком. Удари повинні бути влучними (припадати прямо по вершині закругленої частини зубила) і рівномірними - зі швидкістю приблизно 60 ударів за хвилину при легкій рубці і 40 ударів - при важкій рубці. Вправи. Рубка, розрубування металу та вирубування канавок. Обрубування площини та вирубування канавок: 1. Рубка за розмічувальними ризиками на рівні губок лещат (заготівля 50X30X4 мм): нанести на поверхню заготівлі розмічувальну риску; затиснути і вивірити заготівлю в лещатах так, щоб розмічувальна ризику була паралельна губкам лещат і вище розмір частини заготівлі, що йде в стружку; перевірити молоток та зубило (насадку ручки молотка, відсутність відбитих кутів, розбитих бойків, задирок на молотку та зубилі; прийняти правильну робочу позу; правильно встановити зубило;

рубати серединою зубила, правильно завдаючи по ньому удари і знімаючи стружку завтовшки 2-3 мм; е) перевірити масштабною лінійкою лінію зрізу - вона повинна бути прямою (допущене відхилення ±0,5 мм). 2. Рубка за розмічальними ризиками вище за рівень губок лещат (заготівля 150X30X4 мм): а) нанести на поверхню заготівлі паралельні розмічувальні ризики (відстань між ними 1 мм); б) встановити розмічену заготівлю, вивірити і затиснути між губками лещат у середній частині таким чином, щоб розмічувальна ризику, по якій потрібно рубати, була паралельна губкам лещат і за рівнем вище їх на 10-15 мм; правильно встановити зубило; зняти фаску за заготовки протилежної тієї, з якою починають рубку; фаску зробити за розміром шару металу, що знімається; рубати поверхню серединою зубила за розмітними ризиками; товщина шару, що знімається, повинна бути однакова по всій довжині (не більше 0,5 - 1,0 мм, а при чистовій рубці - 0,2 - 0,5 мм); ризику не зрубується; перевірити масштабною лінійкою лінію відрізу вона повинна бути прямолінійною (відхилення ± 0,5 мм, що допускається).

Контрольні питання:

1. Перерахуйте правила безпечної роботи під час рубання металу.

2. Назвіть інструменти для рубання металу.

3. Чим відрізняється зубило від крейцмейселя?

4. У яких випадках застосовують кистьовий удар? Плечовий удар?

5. Чому при рубці в лещатах розмітна ризику має бути на 1,5...2 мм нижче рівня губок?

«Різання металів»

Ціль:Навчитися застосовувати слюсарний інструмент та проводити різання деталей з металу

Обладнання та матеріали .

1. Метал для різання, слюсарний верстат, ножівка по металу та різні полотна до неї, ножиці по металу, труборіз, слюсарні лещата.

3. Навчальна литература.

Завдання.

1.Провести різання деталей з різних металів.

2. Відповісти на контрольні питання.

1. Різання металів

При слюсарно-заготівельних роботах метал перерізають у тих випадках, коли потрібно від заготівлі сортової, фасонної сталі або труб відокремити частину певного розміру чи заданої форми. Ця операція відрізняється від рубки тим, що її виконують не ударними, а натискними зусиллями і суміжні торці основної та відокремленої частин металу мають прямі площини без скосів. Смужну круглу, кутову або іншу сталь перерізають за допомогою ручних ножівок у лещатах, а труби – у притиску.

Перед різанням труб їх розмічають на верстаті заготовки, необхідної довжини. Для точної розмітки на краю верстата укріплено металеву лінійку довжиною до 3м з упором на одному кінці. Слюсар рухає трубу одним кінцем до упору і по лінійці зазначає довжину заготовки.

Розрізання (різання) - Це операція, пов'язана з поділом матеріалів на частини за допомогою ножівочного полотна, ножиць, труборізів.

2. Інструменти та пристрої, що застосовуються при різанні

Ручні слюсарні ножівки призначені в основному для розрізання сортового та профільного прокату вручну, а також для розрізання товстих листів та смуг, прорізування пазів у головках гвинтів, обрізання заготовок по контору та інших робіт. Найбільш поширені ножовочні полотна шириною 13 та 16мм. При товщині від 0,5 до 0,8мм та довжиною 250-300мм. Ножувальні верстати бувають двох типів: цілісні та розсувні, що дозволяють встановлювати в верстат ножівкове полотно різної довжини.

Ручні ножиці призначені для розрізання матеріалу по прямій лінії або дузі великого радіусу.

Ручні ножиці бувають правими та лівими. Ручними ножицями можна різати листову сталь завтовшки до 0,7 мм, покрівельне залізо завтовшки до 1,0 мм, листи міді та латуні завтовшки до 1,5 мм.

Силові ножиці призначені, при різанні листової сталі завтовшки до 2,5мм.

Настільні ручні ножиці важеля застосовують для розрізання листової сталі товщиною до 4мм, алюмінію та латуні – до 6мм.

Труборізи застосовують для розрізання труб різного діаметра замість слюсарної ножівки, а також для якіснішого розрізання труб. Труборіз є спеціальним пристосуванням, у якого різальним інструментом служать сталеві дискові різці-ролики. Найбільш поширені роликові, хомутикові та ланцюгові труборізи (для розрізання труб великого діаметру).

Притискачі застосовують для затиску сталевих труб та трубних заготовок діаметром від 15 до 50мм при перерізанні труб ручним способом.

3. Основні правила різання металу ножівкою (смуговий, листовий, прутковий матеріал; профільний прокат; труби)

1. Перед початком роботи необхідно перевірити правильність встановлення та натягу полотна.

2. Розмітку лінії різу необхідно проводити по всьому периметру дроту (смуги, деталі) з припуском на подальшу обробку 1...2мм.

3. Заготовку слід міцно закріплювати у лещатах.

4. Смужний та кутовий матеріал слід розрізати по широкій частині.

5. У тому випадку, якщо довжина різу на деталі перевищує розмір від полотна до рамки верстата ножівки, різання необхідно проводити полотном, закріпленим перпендикулярно площині ножівочного верстата (ножовкою з повернутим полотном).

6. Листовий матеріал слід розрізати безпосередньо ножівкою в тому випадку, якщо його товщина більша за відстань між трьома зубцями ножівочного полотна. Більш тонкий матеріал для розрізання треба затискати в лещат між дерев'яними брусками і розрізати разом з ними.

7. Газову або водопровідну трубу необхідно розрізати, закріплюючи її у трубному притиску. Тонкостінні труби при розрізанні закріплювати в лещатах, використовуючи для цього профільні дерев'яні прокладки.

8. При розрізанні необхідно дотримуватися таких вимог:

    на початку різання ножівку нахиляти від себе нВ 10..15º;

    при різанні ножівкове полотно утримувати в горизонтальному положенні;

    у роботі використовувати не менше трьох чвертей довжини ножівочного полотна;

    робочі рухи проводити плавно, без ривків, приблизно 40..50 подвійних ходів за хвилину;

    в кінці розрізання натискання на ножівку послабити і підтримувати відрізану частину рукою.

9. При перевірці розміру відрізаної частини за кресленням відхилення різу від розмічувальної ризики має перевищувати 1мм у більшу сторону.

4. Основні правила різання листового металу завтовшки до 0,7 мм ручними ножицями

1. При розмітці деталі, що вирізається, необхідно передбачати припуск до 0,5мм на подальшу обробку.

2. Розрізання слід проводити загостреними ножицями в рукавицях.

3. Лист, що розрізається, розташовувати строго перпендикулярно лезам ножиць.

4. Наприкінці різу не слід зводити ножиці повністю, щоб уникнути надриву металу.

5. Необхідно стежити за станом осі-гвинта ножиць. Якщо ножиці починають «м'яти» метал, потрібно трохи підтягнути гвинт.

6. При різанні матеріалу завтовшки більше 0,5мм (або при утрудненому натисканні на ручки ножиць) необхідно одну з ручок міцно закріпити в лещатах.

7. При вирізанні деталі криволінійної форми, наприклад, кола, необхідно дотримуватися наступної послідовності дій:

    розмітити контур деталі та вирізати заготовку прямим різом з припуском 5..6мм;

    вирізати деталь за розміткою, повертаючи заготовку за годинниковою стрілкою.

8. Різання слід проводити точно по лінії розмітки (відхилення допускаються не більше 0,5 мм).

Максимальна величина "зарізу" в кутах не повинна бути більше 0,5 мм.

5. Основні правила різання листового та смугового матеріалу важільними ножицями

1. Різання необхідно проводити в рукавицях, щоб уникнути порізу рук.

2. Різання значного за розмірами листового матеріалу (більше 0,5×0,5м) слід проводити удвох (один повинен підтримувати лист і просувати його в напрямку від себе по нижньому ножу, інший - натискати на важіль ножиць.

3. У процесі роботи матеріал, що розрізається (лист, смугу) необхідно розташовувати строго перпендикулярно площині рухомого ножа.

4. Наприкінці кожного різу не слід доводити ножі до повного стиснення, щоб уникнути «надриву» матеріалу, що розрізається.

5. Після закінчення роботи потрібно закріплювати важіль ножиць фіксуючим штифтом у нижньому положенні.

6. Основні правила різання труб труборізом

1. Лінію різу слід відмічати крейдою по всьому периметру труби.

2. Трубу необхідно міцно закріплювати у трубному притиску або лещатах. Закріплення труби в лещатах потрібно проводити з використанням профільних дерев'яних прокладок. Місце різу слід розташовувати не далі ніж 80...100мм від губок притиску або лещат.

3. У процесі різання необхідно дотримуватися таких вимог:

    змащувати місце різання;

    стежити за перпендикулярністю рукоятки труборіза осі труби;

    уважно стежити, щоб ріжучі диски рапологались точно, без перекосу, лінією різу;

    не прикладати великих зусиль при обертанні гвинта рукоятки труборіза для подачі ріжучих дисків;

    в кінці розрізання підтримувати труборіз обома руками; стежити за тим, щоб шматок труби, що відрізає, не впав на ноги.

7. Типові дефекти при різанні металу, причини їх появи та способи попередження

Різання слюсарною ножівкою

Дефект

Причина

Спосіб попередження

Перекіс різання.

Слабко натягнуте полотно.

Різання проводилося впоперек смуги або полиці косинця.

Натягнути полотно таким чином, щоб воно туго подавалося пальцем натискання збоку.

Викрішування

полотна зубів.

Неправильний вибір полотна. Дефект полотна - полотно пережарене.

Полотно слід підбирати таким чином, щоб крок зубів був не більше половини товщини заготовки, тобто щоб у роботі відчуло два-три зуби. В'язкі метали (алюміній та його сплави) різати полотнами з дрібнішим зубом, тонкий матеріал закріплювати між дерев'яними брусками та розрізати разом із ними.

Поломка полотна.

Сильне натискання на ножівку. Слабкий натяг полотна. Полотно перетягнуте. Нерівномірний рух ножівкою під час різання.

Послабити вертикальне (поперечне) натискання на

ножівку, особливо під час роботи новим, а також сильно натягнутим полотном. Послабити натискання на ножівку наприкінці різу. Руху ножівкою робити плавно, без ривків. Не намагатися виправляти перекіс різання перекосом ножівки. Якщо полотно тупе, необхідно замінити його.

Контрольні питання:

1. Чим викликана необхідність використання рукавиць при різанні металу ножицями?

2. Навіщо потрібне змащення зубів ножівки при роботі?

3. На якій відстані від краю губок лещат чи притиску має бути лінія розмітки при різанні труби ножівкою чи труборізом?

4. Які трапляються дефекти при різанні металу?

5. Яких правил з техніки безпеки необхідно дотримуватись при різанні металу

5. З якою метою розводять зуби ножівки?

6. На ножівковому полотні є маркування: 250; 13; 1,6; Р9. Розшифруйте її.

Згинання листового металу

«Свердління отворів»

Ціль:Навчитися застосовувати слюсарний інструмент та проводити свердління заготовок з металу

Обладнання та матеріали .

1. Заготівлі для свердління,свердлильний верстат, свердла, зенковки

3. Навчальна литература.

Завдання.

1.Виконати свердління заготовок з металу на свердлильному верстаті.

2. Відповісти на контрольні питання.

1. Види та прийоми свердління

Свердління - Це операція з утворення наскрізних і глухих отворів в суцільному матеріалі, що виконується за допомогою різального інструменту - свердла.

Розрізняють ручне свердління – ручними пневматичними та електричними свердлильними пристроями (дрилями) та свердління на свердлильних верстатах. Ручні свердлильні пристрої використовуються для отримання отворів діаметром до 12мм у матеріалах невеликої та середньої твердості (пластмаси, цв.метали та ін.). Для свердління та обробки отворів великого діаметру, підвищення продуктивності праці та якості обробки використовують настільні свердлильні та стаціонарні верстати – вертикально-свердлильні.

Отвори свердлять:

    За попередньою розміткою (виконаної розмічальним інструментом), по розмітці свердлять одиночні отвори. Попередньо на деталь наносять осьові ризики, потім кернять поглиблення в центрі отвору. Керновий отвір кола роблять глибше, щоб дати попередній напрямок свердлу. Свердління здійснюють два прийоми – спочатку виконують пробне свердління, а потім остаточне.

    За шаблоном - Застосування шаблону економить час, так як на заготівлю переносять контури раніше розмічених на шаблоні отворів.

    Отвори великих діаметрів свердлять за два прийоми – спочатку свердлом меншого діаметра, а потім свердлом необхідного діаметра.

    Свердління глухих отворів на задану глибину здійснюють за втулковим упором на свердлі або вимірювальної лінійки. Для вимірювання свердло підводять до зіткнення з поверхнею деталі, свердлять на глибину конуса свердла і позначають за стрілкою (покажчиком) початкове положення на лінійці. Потім до цього показника додають задану глибину свердління та отримують цифру, до якої треба проводити свердління.

    Свердління неповних отворів (напівотворів) у тих випадках, коли отвір розташований біля краю, до оброблюваної деталі приставляють пластину з того ж матеріалу, затискають у лещатах і свердлять повний отвір, потім прибирають пластину.

    Свердління під різьблення та під розгортку.

Існують загальні правиласвердління (як на верстаті, так і за допомогою дриля):

* у процесі розмічувальних робіт центр майбутнього отвору обов'язково слід відзначити кернером, тоді при роботі свердло встановлюється в керн, що сприяє більшій точності;

* при виборі діаметра свердла слід враховувати його вібрацію в патроні, внаслідок чого отвір виходить трохи більшого діаметру, ніж свердло. Відхилення це досить мало – від 0,05 до 0,3мм – і має значення у разі, коли потрібна особлива точність;

* при свердлінні металів і сплавів в результаті тертя температура різального інструменту (свердла, зенкера) значно підвищується, що призводить до швидкого його зносу. Для того щоб підвищити стійкість інструментів, при свердлінні використовують рідини, що охолоджують, зокрема воду;

* Затуплені різальні інструменти не тільки утворюють неякісні отвори, але й самі швидше виходять з ладу, тому їх слід своєчасно заточувати: свердла – під кутом (у вершині) 116-118º, конічні зенкери – 60, 90, 120º. Заточення виробляють вручну на заточувальному верстаті: свердло приставляють до кола заточувального верстата однієї з ріжучих кромок під кутом 58-60º і плавно повертають його навколо своєї осі, потім таким же чином заточують другу ріжучу кромку.

При цьому необхідно стежити, щоб обрізуючі кромки були заточені під однаковим кутом і мали однакову довжину;

    для свердління глухих отворів на багатьох свердлильних верстатах є механізми автоматичної подачі з лімбами, які визначають хід свердла на потрібну глибину. Якщо ваш верстат не оснащений таким механізмом або ви свердлите ручним дрилем, то можна використовувати свердло з втулковим упором;

* Якщо вам потрібно просвердлити неповний отвір, розташований біля краю деталі, то накладіть на деталь пластину з такого ж матеріалу, весь пакет зміцніть у лещатах і просвердліть отвір. Пластина потім знімається;

* коли необхідно просвердлити отвір у повній деталі (наприклад, у трубі), отвір заздалегідь забивають дерев'яною пробкою. Якщо труба великого діаметра, а отвір потрібен наскрізний, доводиться свердлити з двох сторін.

В цьому випадку, щоб полегшити розмітку і зробити її найточнішою, можна скористатися спеціальним пристроєм. Воно складається із двох абсолютно однакових призм, між якими затискається труба. Кожна призма має точно вивірені один проти одного затиснуті у їхніх протилежних вершинах зустрічні гвинти-кернери. Призми також точно виставлені за допомогою бічних щік. Коли труба затискається між призмами, на ній залишаються невеликі розташовані один навпроти одного лунки від гвинтів-кернерів. Після свердління за такою розміткою отвори в трубі відповідатимуть один одному з більшою точністю;

* Отримати ступінчасті отвори можна двома способами: перший спосіб: спочатку свердлиться отвір найменшого діаметру, потім (на потрібну глибину) - отвір більшого діаметру і останнім просвердлюється отвір найбільшого діаметра; другий спосіб: з точністю до навпаки: спочатку на потрібну глибину свердлять отвір найбільшого діаметра, потім меншого, і в кінці найменшого діаметру;

* якщо потрібно просвердлити отвір на криволінійній площині або площині, розташованій під кутом, то спочатку слід зробити (випиляти, вирубати) майданчик, перпендикулярний до осі майбутнього отвору, накернити центр, а потім свердлити отвір;

* отвори діаметром понад 25мм свердлять у два прийоми: спочатку просвердлюють отвір свердлом меншого діаметра (10...20мм), а потім розсвердлюють свердлом потрібного діаметра;

* при свердлінні деталей, що мають велику товщину (при глибокому свердлінні), коли глибина отвору більше п'яти діаметрів свердла, його потрібно періодично виймати з отвору та видувати стружку, інакше інструмент може заклинити;

* композиційні (що складаються з кількох різнорідних шарів) матеріали важко свердлити, передусім оскільки при обробці ними виникають тріщини. Уникнути цього можна дуже простим способом: перед свердлінням такий матеріал потрібно залити водою та заморозити – тріщини в цьому випадку не з'являться;

* Високоміцні матеріали - сталь, чавун - звичайні свердла не беруть. Для свердління у слюсарів великою популярністю користуються свердла з наконечниками з так званого переможця. Він був отриманий в Росії в 1929 році, він складається з 90% карбіду вольфраму та 10% кобальту. Для цієї ж мети можна придбати і алмазним свердлом, наконечник якого виготовлений із застосуванням синтетичних алмазів, - воно помітно збільшує швидкість свердління металу.

Контрольні питання:

1. Від чого залежать різні форми та кути заточування різальної частини свердла?

2. Від чого залежить зношування різального стрижневого інструменту для обробки отворів?

3. Від чого залежить швидкість різання при обробці отвору?

4. Яке обладнання застосовується під час свердління?

5. Яких правил техніки безпеки необхідно дотримуватись при свердлінні ручним дрилем?

6. У якій послідовності виконують заточення свердла?

7. Як зменшити тертя під час свердління?

8. Які види свердлів застосовуються у слюсарній справі?

9. Які можуть зустрітися дефекти та як їх усунути під час обробки отворів?

10. Яких правил техніки безпеки необхідно дотримуватись при свердлінні електричним дрилем?

11. Як визначити придатність заготівлі?

12. Яких правил техніки безпеки необхідно дотримуватись при свердлінні деталей?

Обпилювання деталі

Ціль:Навчитися застосовувати слюсарний інструмент та проводити обпилювання деталі

Обладнання та матеріали .

1. Металеві заготовки, слюсарний верстат, лещата, набір напилків

2. Креслення деталі

3. Навчальна та технічна література.

Завдання:

1. Вивчити теоретичні основи

2.Провести обпилювання заготовки

3.Відповісти на контрольні питання

Теоретичні основи

У табл. 1. дані класи шорсткості і відповідні їм величини висот мікронерівностей поверхні, одержувані при різних видахслюсарної обробки.

Таблиця 1

Шорсткість поверхні, що отримується при різних видах слюсарної обробки

Правильне та надійне закріплення матеріалу в лещатах чи пристосуванні під час опилювання забезпечує точну обробку матеріалу, мінімальне зусилля працівника та безпеку праці.

Щоб уникнути пошкодження поверхонь неметалічних матеріалів та виробів, закріплених у лещатах, слід використовувати накладки. Накладки з м'яких металів (мідь, цинк, свинець, алюміній, латунь) з дерева, штучного матеріалу, фетру або гуми накладаються на щоки лещат. Виріб або матеріал укладають між накладками, а потім закріплюють.

Висоту установки лещат під час опилювання слід підбирати відповідно до зростання працівника. На практиці висоту установки лещат визначають, спираючись ліктями на щоки лещат (кулак при вертикальному положенні руки повинен діставати до підборіддя працівника, що стоїть прямо). Якщо лещата встановлені нижче цього положення, то підкладають прокладки, а якщо висота установки лещат велика, то прокладки виймаються або під ноги слюсарю укладається підставка або трап. Той, хто працює у лещат повинен зайняти таке положення, щоб стопи ніг були під кутом 45° один до одного, причому ліва нога повинна бути виставлена ​​вперед на відстань 25-30 см від осі стопи правої ноги. Вісь лівої стопи по відношенню до робочої осі напилка повинна бути під кутом близько 30°. Таке положення гарантує продуктивну та безпечну роботу слюсаря та зменшує його втому.

Відновлення ріжучих здібностей напилка після зносу забезпечується шляхом зняття зубів, що затупилися, і нанесення на напилок нової насічки. Відновлення проводиться шляхом відпалу напилка, зішліфування старої насічки і виконання нової (вручну або механічно) з наступним загартуванням. Відновлення напилка можна проводити кілька разів, але з кожним разом він стає тоншим і більш схильний до тріщин.

Напилки необхідно оберігати від впливу вологи для запобігання корозії; щоб уникнути псування насічки, не слід їх кидати або класти на інші напилки, інструменти або метали. Поверхню напилків оберігають від попадання олії або мастила, а також від попадання пилу зі шліфувальних кругів.

Новий напилок слід використовувати спочатку з одного боку, а після затуплення – з іншого. Не слід використовувати особисті та оксамитові напилки для обпилювання м'яких металів (олова, свинцю, міді, цинку, алюмінію, а також латуні). Тирса цих металів забивають канавки насічки напилка і не дають можливості обробляти поверхні інших металів.

Напильник під час роботи та після роботи слід очищати сталевою щіткою. Після закінчення роботи його прибирають у ящик чи шафу.

Слід звертати особливу увагу на стан рукоятки та правильну насадку її на напилок (рукоятку насаджують по осі напилка). При насадці ручки не можна піднімати напилок догори. Не слід використовувати напильники без ручки. Особливо обережно потрібно працювати маленькими напилками. Кінець довгого напилка не слід тримати пальцями. Матеріал для обпилювання повинен бути закріплений правильно та міцно.

Контрольні питання:

1.Назвіть способи очищення напильників

2. ТБ під час роботи з напилками

3.В якому порядку здійснюється відновлення ріжучих здібностей напилка?

4.Наведіть приклади шорсткості поверхні, що отримується при різних видах слюсарної обробки?

Практичне заняття №2 Виконує операції паяння алюмінієвих та мідних жил проводів.

Ціль:Навчитися виконувати операції з паяння алюмінієвих жил та проводів.

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1. Припій, паяльники, мідні та алюмінієві жили.

3. Навчальна литература.

Завдання. Виконати пайку жив.

Відомості з теорії

Пайка - це процес отримання нероз'ємного з'єднання матеріалів з нагріванням нижче за температуру їх автономного розплавлення шляхом змочування, розтікання і заповнення зазору між ними розплавленим припоєм і зчеплення їх при кристалізації шва.

Паяння широко застосовують у різних галузях промисловості. У машинобудуванні її використовують для виготовлення лопаток і дисків турбін, трубопроводів, радіаторів, ребер двигунів повітряного охолодження, рам велосипедів, судин промислового призначення, газової апаратури тощо.Уелектропромисловості та приладобудування пайка є у ряді випадків єдино можливим методом з'єднання деталей. Її застосовують при виготовленні електро- та радіоапаратури телевізорів, деталей електромашин, плавких запобіжників тощо.

До переваг паяння відносяться: незначне нагрівання частин, що з'єднуються, що зберігає структуру і механічні властивості металу; чистота з'єднання, що не вимагає в більшості випадків подальшої обробки; збереження розмірів та форм деталі; міцність з'єднання.

Сучасні способи дозволяють паяти вуглецеві, леговані та нержавіючі сталі, кольорові метали та їх сплави.

Припої. Якість, міцність та експлуатаційна надійність паяного з'єднання в першу чергу залежать від правильного вибору припою. Не всі метали та сплави можуть виконувати роль припоїв.

Припої повинні мати такі властивості:

    мати температуру плавлення нижче температури плавлення спаюваних матеріалів;

    у розплавленому стані (у присутності захисного середовища, флюсу або у вакуумі) добре змочувати матеріал, що паяється, і легко розтікатися по його поверхні;

    забезпечувати досить високі зчеплення, міцність, пластичність і герметичність паяної сполуки;

    мати коефіцієнт термічного розширення, близький до відповідного коефіцієнта паяемого матеріалу.

Залежно від температури плавлення припої класифікують так: тверді (тугоплавкі) - високоміцні, що мають температуру плавлення вище 500 °С; м'які (легкоплавкі) - менші міцності, що мають температуру плавлення нижче 500 °С.

Легкоплавкі припоїшироко застосовують у різних галузях промисловості та побуті; вони є сплавом олова зі свинцем. Різні кількісні співвідношення олова та свинцю визначають властивості припоїв.

Олов'яно-свинцеві припої в порівнянні з іншими володіють високою здатністю, що змочує, хорошим опором корозії. При паянні цими припоями властивості металів, що з'єднуються, практично не змінюються.

Тугоплавкі припоїявляють собою тугоплавкі металита сплави. З них широко застосовують мідно-цинкові та срібні. Для отримання певних властивостейі температури плавлення до цих сплавів додають олово, марганець, алюміній, залізо та інші метали.

Добавка у невеликих кількостях бору підвищує твердість та міцність припою, але підвищує крихкість паяних швів.

Флюси. З підвищенням температури швидкість окислення поверхні деталей, що спаюються, значно зростає, в результаті чого припій не пристає до деталі. Для видалення оксиду застосовують хімічні речовинифлюсами.Флюси покращують умови змочування поверхні паяного металу розплавленим припоєм, оберігаючи поверхню паяного металу і розплавленого припою від окислення при нагріванні і в процесі паяння, розчиняють наявні на поверхні металу, що паяється, і припою оксидні плівки.

Розрізняють флюси для м'яких та твердих припоїв, а також для паяння. алюмінієвих сплавів, нержавіючої сталі і чавуну.

Пристрій електропаяльника . 1 – наконечник; 2, 6 – гайки; 3 – трубка; 4 – термопара; 5 – керамічна трубка; 7 – основа; 8 – гвинт; 9 – втулка; 10 – термостійкі ізоляційні трубки; 11 – ручка; 12 – тримач (пластина); 13 – джгут із проводів живлення, термопари та заземлення; 14 – нагрівальний елемент; 15 – провід для заземлення.

Підготовка паяльника до роботи . Новий паяльник спочатку «обпалюють», щоб у ньому вигоріли нитки, різні включення в бесті, масляне покриття тощо. Для цього паяльник включають на 1-2 години в мережу з напругою, вказаною на паяльнику. Жало пяльника повинно мати форму клину з кутом 55... 60°, яку краще отримати куванням для створення наклепу. Наліт уповільнює розчинення міді в каніфолі та перешкоджає появі раковин на шкоді. Після цього жало запилюють напилком так, щоб грані були гладкими і на жалі утворився задній кут 10 ... 15 °. Така форма жала сприяє стіканню припою в паяльний шов.

Запиляний або паяльник, що забруднився, необхідно залудити, тобто покрити тонким шаром припою. Для цього після достатнього прогріву жало паяльника треба занурити в каніфоль і довести гранню на шматок припою. Якщо паяльник нормально прогрітий, але не заблукав, слід всі операції повторити.

Технологія паяння. Процес паяння зводиться до наступного. Попередньо зачищені висновки деталей, дроти тощо покривають тонким шаром припою (лудять). Потім спаюють деталі щільно прикладають одна до одної. На паяльник береться необхідна кількість припою та каніфолі. Паяльник прикладається до деталі з більшою масою в такий спосіб, щоб забезпечити найкращу теплопередачу. Після розтікання розплавленого припою його розподіляють плавним рухом паяльника. Рекомендується мати два купи каніфолі: перший - для очищення паяльника, другий - для паяння.

Для забезпечення надійного контактного з'єднання при пайці необхідно виконання таких вимог:

1. Жало паяльника має бути без раковин і добре опромінене.

2. Паяльник має бути добре прогрітий. Ознака достатнього прогріву - закипання каніфолі (але не згоряння) та рясне виділення диму.

3. Кількість флюсу, що вноситься в місце паяння, має бути мінімальною. Флюс не повинен розтікатися за межі місця паяння.

4. Кількість припою, що вноситься у місце паяння, визначається дослідним шляхом таким чином, щоб забезпечувалося заповнення отворів та переглядалися контури деталей.

5. Місце паяння має бути достатньо прогріто паяльників до повного розтікання припою.

6. Деталі, що з'єднуються, повинні бути нерухомими допідлоганого затвердіння припою.

7. Час паяння одного контактного з'єднання – не більше 5 секунд.

Для підвищення механічної міцності опромінений провідник закріплюють у контакту механічно, а паяння забезпечує електропровідність між деталями, що спаюються. Паяння "накладку" або "встик" допускається тільки в лабораторних макетах. При перегріві паяння виходить темним і шорстким, а при недогріві неміцним, і на його виконання витрачається багато часу.

Контроль якості паяних сполук . Якість паяння перевіряється зовнішнім оглядом у необхідних випадках із застосуванням лупи. Добре виконаною пайкою слід вважати таку, на якій ясно видно контури з'єднаних деталей (витки, кільця, вигини), але всі щілини заповнені припоєм. Паяння має глянсову поверхню, без тріщин, напливів, гострих опуклостей.

Механічну міцність паяння перевіряють пінцетом з одягненими на його кінці трубками з полівінілхлориду. Зусилля тяжіння вздовж осі дроту має бути не більше 10 Н. Забороняється перегинати провід біля місця паяння. Перевірці підлягають усі припаяні жили проводів та висновки електрорадіодеталей. Посла контролю паяння та приймання місця спаю фарбують прозорим кольоровим лаком, що наноситься на місце спаю у вигляді невеликого мазка м'яким пензликом.

Безпека праці . При паяльних роботах та лудженні слід виконувати певні вимоги безпеки.

    Робочі місця, призначені для виконання робіт з паяння дрібних деталей, повинні обладнатися місцевими витяжними пристроями, що забезпечують безпосередньо на місці паяння швидкість руху повітря не менше 0,6 м/с.

    У приміщеннях, де виконувались паяльні роботи, повинно проводитися миття підлоги (сухе прибирання підлоги не дозволяється).

    Зберігання одягу у приміщеннях, де виробляється пайка, забороняється.

    У безпосередній близькості від робочих місць, призначених для виконання робіт з паяння дрібних деталей м'якими припоями, повинні встановлюватися: умивальник; бачок з 1%-ним розчином оцтової кислоти для попереднього обмивання рук; легкообмивні переносні ємності для збору паперових або бавовняних серветок та ганчірки. Біля умивальника повинні бути мило, щітки і серветки для витирання рук (застосування рушників загального користування не дозволяється).

Підготовка металів та процес паяння пов'язані з виділенням пилу, а також шкідливих парів кольорових металів та солей, які викликають подразнення слизової оболонки очей, ураження шкіри та отруєння. Тому при паянні та лудженні необхідно дотримуватися таких правил безпеки:

    робоче місце паяльника має бути обладнане місцевою вентиляцією;

    не допускається робота у загазованих приміщеннях;

    після закінчення роботи і перед їдою слід ретельно мити руки з милом;

    хімікати потрібно засипати обережно, малими порціями, не допускаючи виникнення бризок (попадання кислоти в очі може спричинити сліпоту; випаровування кислот також дуже шкідливі);

    не допускаються ручні операції (промивання, протирання виробів, розлив та ін.), при яких можливий безпосередній дотик шкіри працюючого з дихлоретаном (вогнебезпечна отруйна рідина) або сумішами, що його містять;

    при нагріванні паяльника слід дотримуватись загальних правил безпечного поводження з джерелом нагріву;

    необхідно провести візуальний огляд інструментів та обладнання, переконатися у його справності;

    у електричного паяльника рукоятка повинна бути сухою та не провідною струму;

    посадка учня повинна бути прямою, лікті повинні торкатися площини столу, відстань від місця паяння до очей повинна бути 350... 400 мм, паяльник потрібно тримати як олівець.

Контрольні питання:

1. Яким чином можна отримати контактне з'єднання?

2. Дайте характеристику відомих Вам марок флюсів для паяння.

3. Припої для паяння. Загальні вимоги.

4. Дайте характеристику відомих Вам марок припоїв та областей їх застосування.

5. Дайте характеристику відомих Вам способів видалення флюсів після паяння.

Практичне заняття №3 Виконує операції з нарізування зовнішнього та внутрішнього різьблення.

Ціль:Навчитися застосовувати слюсарний інструмент і проводити нарізування зовнішнього та внутрішнього різьблення

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1. Заготовки для нарізування внутрішнього та зовнішнього різьблення, мітчики, плашки, коміри, маслянки

3. Навчальна литература.

Завдання.

2.Нарізати внутрішнє метричне різьблення М10 і провести оцінку якості різьблення

3. Відповісти на контрольні питання.

Відомості з теорії

Нарізання внутрішніх різьблення мітчиками

Внутрішнє різьблення нарізають мітчиками вручну. Мітчик складається з робочої частини та хвостовика. Хвостовик закінчується квадратом, на який одягається комір під час нарізування різьблення. Робоча частина складається із забірної та калібруючої частин. Забірна (конусна) частина мітчика знімає основну масу стружки і утворює в отворі різьблення. Калібруюча частина калібрує нарізане різьблення. Для утворення ріжучих кромок на мітчиках робляться три або чотири поздовжні канавки; число канавок залежить від розміру мітчика. Великі мітчики мають чотири канавки, дрібні – три. На цих канавках під час роботи сходить стружка.




Мітчик (зовнішній вигляд та основні елементи).
На циліндричну частину хвостовика зазвичай наносять розміри мітчика та його номер у комплекті. Для метричного різьбленнявказують зовнішній діаметр і крок, наприклад: М 8х1,25: це означає, що різьблення метричне із зовнішнім діаметром 3 мм з кроком 1,25 мм.

В даний час для основного метричного кріплення різьблення до 26 мм випускаються двокомплектні мітчики, тобто. комплект таких мітчиків складається із двох штук. Перший, попередній мітчик називається чорновим, другий - чистовим і на хвостовику має дві ризики. Перший мітчик, крім того, має довшу, ніж другий, забірну частину і притуплене різьблення. Другий мітчик на частині, що калібрує, має повний профіль різьблення. Різьблення нарізають спочатку чорновим, а потім чистовим мітчиком.

Перед нарізуванням різьблення мітчиком у заготівлі має бути просвердлений отвір під різьблення. Діаметр свердла для свердління такого отвору вибирають залежно від розміру різьблення за спеціальними таблицями. Діаметр свердла повинен бути меншим за зовнішній діаметр різьблення і трохи більше його внутрішнього діаметра. Так, наприклад, для різьблення М8, M10, M12 і MI6 при обробці сталі, вибираються свердла під різьблення відповідно 6,7; 8,5; 10,2 та 14 мм. Розмір свердла також залежатиме і від оброблюваного матеріалу. Для чавуну та бронзи розмір буде меншим, ніж для сталі та латуні. Якщо розмір отвору зробити менше, ніж потрібно, то при нарізанні різьблення мітчик може зламатися. При більшому розмірі отвору може вийти неповне різьблення.

Процес нарізування різьблення виконується такими робочими прийомами:

1. Змочений у маслі мітчик вставляють хвостовиком в один з квадратних отворів коміра, а потім встановлюють у вертикальному положенні;

2. Зберігаючи вертикальне положення мітчика, і натискаючи на комір руками, повертають мітчик за годинниковою стрілкою доти, поки мітчик не вріжеться в метал (I,5-2 обороту);

3. Не докладаючи вертикального зусилля, змінюючи положення рук, повертають мітчик на півоберта за годинниковою стрілкою, потім на чверть оберту проти годинникової стрілки і т.д. до повного нарізування різьблення першим мітчиком;

4. Аналогічно нарізають різьблення чистовим мітчиком. Вводять чистовий мітчик у попередньо нарізаний отвір без великого зусилля, після чого надягають на нього комір і нарізають різьблення.

Контроль різьблення здійснюють різьбовим калібром або деталлю, що сполучається (болтом).

Прийоми нарізування внутрішніх різьблень.
У слюсарній справі застосовуються плашки різних конструкцій. Найбільшого поширення набули круглі хустки.

Кругла плашка є своєрідною "гайкою", виготовленою з інструментальної сталі. У ній просвердлено наскільки отворів під стружку, які утворюють ріжучі кромки на шишці. Вони виконують ту ж роль, що й канавки у мітчика. По обидва боки плашки є забірні конуси, довжиною в одну-дві натки різьблення.

З зовнішньої циліндричної поверхні плашки надсвердлені чотири конічні поглиблення і зроблений один поздовжній надріз під кутом 60°. Конічні поглиблення служать для закріплення плашки гвинтами у комірці-плашкотримачі

При нарізанні зовнішніх різьблень плашками діаметр стрижня "під різьблення" повинен бути меншим за зовнішній діаметр різьблення на 0,2 висоти профілю. Так наприклад, для різьблення М8, M10, MI2 і Ml6 стрижні повинні мати відповідно розмір 7,85; 9,80; 11,82 та 15,76 мм. Торець стрижня слід запиляти перпендикулярно до осі і обпилити приймальну фаску, щоб полегшити врізання плашки.




Інструмент для нарізування зовнішніх різьблень.
Для: нарізування різьблення стрижень у вертикальному положенні затискають у лещатах на необхідну висоту, Потім на торець стрижня накладають плашку, закріплену в плашкотримачі. Зберігаючи положення плашкотримача перпендикулярно до осі стрижня, плашку з зусиллям повертають за годинниковою стрілкою до її врізання на 1-2 нитки. Потім на стрижень наносять мастило. Зберігаючи той самий напрямок руху, як і мітчика (підлога обороту за годинниковою стрілкою і чверть обороту проти годинникової стрілки), на стрижні нарізається різьблення. Вертикальне зусилля на плашку при цьому не додається.


Рис.37. Прийоми нарізування зовнішніх різьблень.
Застосовувані в можна розділити на 2 основні групи: роз'ємні та нероз'ємні. Роз'ємне з'єднання деталей це також з'єднання, при якому складові його деталі можуть бути розібрані. Нероз'ємне - це з'єднання деталей, у якому розбирання вузла можлива лише за руйнації кріплення чи самих деталей. До роз'ємних сполук відносяться різьбові, шпонкові, шліцеві, штифтові та клинові з'єднання; до нероз'ємних - заклепувальні, зварні, пресові та клейові сполуки.
Різьбові з'єднання

До різьбовимвідносяться з'єднання, в яких сполучені деталі з'єднуються за допомогою різьблення або різьбових кріпильних деталей (болтів, гайок, гвинтів, шпильок та ін.).

Контрольні питання:

1. У якій послідовності нарізається внутрішнє різьблення вручну?

2. У яких випадках застосовують комплекти з двох та трьох мітчиків?

3. Що причиною зриву різьблення при нарізанні різьблення?

4. Які види шлюбу можливі під час роботи затупленими інструментами?

5. Яких правил техніки безпеки необхідно дотримуватися нарізування різьблення ручним способом

Практичне заняття №4 Виконує з'єднання жил проводів за допомогою болтових затискачів.

Ціль:навчитися виконувати з'єднання жил проводів за допомогою болтових затискачів.

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1. жили проводів, клеми, болтові з'єднання, муфти.

3. Навчальна литература.

Завдання: З'єднати проводи за допомогою болтового затискача.

1. З'єднання проводів за допомогою болтових клемників.

Болтові клемники є ізольованими клеми, до яких дроти приєднуються за допомогою болтів. Вони широко використовуються для підключення різних світильників.

Тут усе просто. Зачищаємо жили кабелю на половину ширини клеми, вставляємо їх з двох сторін і затягуємо гвинти.

Тут необхідно правильно підібрати розмір клемника під відповідний переріз дроту. Варіант, те, що було в наявності в найближчому магазині, може не підійти, так як тонкий провід в занадто великій клемі може впасти в бік між болтом і стінкою клеми. Це призведе до поганого контакту та нагрівання з'єднання.

Мінусами такої сполуки є:

    Може тріснути ізолюючий корпус, що часто зустрічалося.

    Можна зірвати різьблення на гвинті, тому що хочеться закрутити надійніше. Як правило, в таких ситуаціях багато хто підкручує гвинт до найтужнішого становища і залишає так, тому що немає іншого болтика або клемника для заміни. Це також призводить до поганого контакту.

    Гвинтом можна сильно роздавити алюмінієвий провід, який згодом може швидко зламатися.

    Не зручно укладати в розпаювальній коробці.

До плюсів можна віднести те, що з їх допомогою можна підключити навантаження до сильно коротких проводів, що стирчать зі стіни.

2. Болтове з'єднання

Ще один вид з'єднання електричних проводів із солідним стажем – болтове. Називається так тому, що для з'єднання проводів використовується болт, гайка та кілька шайб. Контакт за рахунок використання шайб виходить непоганий, але вся конструкція займає чимало місця та незручна у укладанні. Застосовується переважно якщо треба з'єднати провідники з різного металу - алюмінієвий та мідний.

Порядок збирання з'єднання:

    Зачищаємо дроти від ізоляції.

    Із зачищеної частини формуємо петлю, діаметр якої дорівнює діаметру болта.

    На болт надягаємо у такій послідовності

    • шайбу (вона упирається в головку болта);

      один із провідників;

      іншу шайбу;

      другий провідник;

      третю шайбу;

    Затягуємо все гайкою.

Контрольні питання:

1. У якій послідовності з'єднуються дроти?

2. Способи зачистки дротів?

5. Яких правил техніки безпеки необхідно дотримуватись при з'єднанні проводів.

Практичне заняття №5 Лудіння і паяння жив проводів та кабелів.

Мета роботи: Вивчити конструкцію та технологію отримання нероз'ємних з'єднань. Здобути практичні навички при проведенні паяння, лудіння.

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1. Електроінструмент, флюси.

2. Зразки проведення роботи

Завдання: Виконати паяння та лудіння проводів.

Теоретичні відомості

Паяння. Є процесом з'єднання деталей з використанням спеціального присадного скріплюючого матеріалу - припою та допоміжного захисного матеріалу - флюсу.

Застосовуються легкоплавкі та тугоплавкі припої.

Легкоплавкі припої (м'які) виготовлені на основі сплаву олова (О) зі свинцем (С) та позначаються літерами ПІС з цифрами, що показують вміст олова у відсотках. Їх температура плавлення менше 500 ° С: Вони служать для паяння сталі, міді, цинку, свинцю, олова, сірого чавуну, алюмінію, кераміки, скла та ін. З'єднання, виконані легкоплавкими припоями, мають герметичність, але не особливо міцні. Для отримання особливих властивостей олов'яно-свинцеві припої додають сурму, вісмут, кадмій та інші метали. При слюсарних роботах найчастіше застосовується припій ПОС-40.

Тугоплавкі припої (тверді) мають температуру плавлення більше 500° С, призначені для отримання міцних сполук, стійких у температурних та корозійних умовах. Ними ведеться пайка сталі, чавуну, міді, нікелю та його сплавів. Вони діляться на мідно-цинкові (марки ПМЦ) та срібні припої.

Флюси призначені для забезпечення змочування поверхні металів припоєм, запобігання поверхні металів та припою від окислення при нагріванні, розчинення окисних плівок.

Є флюси для м'яких легкоплавких припоїв (хлористий цинк, нашатир, каніфоль, пасти та ін), для твердих тугоплавких припоїв (бура, борна кислота та ін), а також для паяння алюмінієвих сплавів (суміші з фтористого натрію, хлористого літію) калію, хлористого цинку та ін.), нержавіючої сталі (суміші бури та борної кислоти), чавуну (суміш бури з хлористим цинком).

Процес паяння металів включає підготовку виробу, паяльника до паяння і саму паяння виробу.

Підготовка виробу полягає в очищенні його поверхні від бруду, жирів, оксидів, корозії, окалини.

Таке очищення можна вести: - механічним шляхом за допомогою наждакового паперу, напилків, металевими щітками, шліфувальними колами, сталевим або чавунним дробом; - шляхом хімічного знежирення за допомогою розведеної водою віденського вапна, що наноситься пензлем на вироби; – шляхом хімічного травлення при зануренні виробу у розчини сірчаної, соляної та інших кислот; - За допомогою ультразвуку, що діє у ванні з розчинниками.

Підготовка паяльника (рис. 3.6) включає заправку робочої частини під кутом 30 ... 40 ° з притупленням вершини, її очищення від окалини та нанесення (облуження) на кінцеву частину припою.

При паянні не можна допускати недогріву та перегріву паяльника. У першому випадку припій швидко остигає, утворюючи неміцне з'єднання, у другому (вище 500 ° С) утворюється окалина і утруднене лудіння робочої частини на паяльнику.

На щільно підігнані деталі рідкий флюс наноситься пензлем, а твердий (каніфоль) шляхом розтирання при одночасному нагріванні місця паяння паяльником. Облуженим паяльником від прутка припою забирають 2-3 краплі розплавленого припою і переносять до місця паяння, покритого флюсом. Після прогрівання металу припій при переміщенні паяльника розтікається заповнюючи зазори шва. Остиглий припій має блискучу поверхню. Виступи на припої знімають напилком.

При масовому виробництві паяння деталей можна здійснювати зануренням у ванну з розплавленим припоєм.

Лудіння. Сутність цієї слюсарної операції полягає у нанесенні на деталь тонкого шару олова або сплавів олова (зі свинцем, цинком, вісмутом і т. д.) з метою запобігання поверхням від корозії та окислення, надання їм необхідних властивостей, наприклад, для декоративної обробки поверхні при виготовленні художніх виробів або підготовки поверхні підшипників перед заливанням бабітом, перед паянням. Цей шар має назву полуда.

Рис.1. Підготовка паяльника:
а – заправка робочої частини; 6 - очищення робочої частини хлористим цинком; в - нанесення припою; 1 – хлористий цинк; 2 - припій

Перед лудінням поверхні деталей обробляють до чистого металевого блиску або нехімічним способом (напилками, сталевою або волосяною щіткою з мокрим піском, шліфуванням) або хімічним способом з метою знежирення (в розчині каустичної соди при кипінні, віденським вапном, бензином та ін) і травлення ( у розчині соляної кислоти з підігрівом). Процес лудіння здійснюється двома способами (рис. 2): зануренням у полудень (а), налиту в чистий посуд, зі шматочками деревного вугілля (для захисту від окислення) і розтиранням, шляхом попереднього нанесення клоччя на поверхню деталі хлористого цинку та подальшого нанесення від прутка з підігрівом припою (в) та розтирання його клоччям (б). Після лудіння деталі промивають водою та сушать.

Мал. 2. Лудіння деталі: а - способом занурення; в - нанесення припою; б - розтирання припою клоччя; 1 - шматочки деревного вугілля на полуді; 2 - припій

Техніка безпеки

Працівник, який виконує операції металізації, лудіння або паяння, стикається з розплавленим металом, кислотами, лугами та парами різних їдких та шкідливих для організму речовин.

Приміщення, в яких виконуються перелічені вище операції, повинні мати хорошу вентиляцію.

Працівники повинні мати захисний одяг, окуляри та рукавиці. Паяльна лампа має бути технічно справна. При накачуванні палива не можна створювати високий тиск, не можна доливати паливо в розігріту лампу. Кислоти та луги слід тримати у скляних суліях, а розводити їх необхідно, доливаючи кислоти у воду, а не навпаки. На робочому місці не повинно бути ганчірки, розлитої олії та мастила.

Контрольні питання:

1. Що таке паяння?

2. Опишіть процес лудіння та матеріали, які використовуються при цьому процесі

3. Перелічити припої та флюси, що застосовуються при паянні

5. Яких правил безпеки потрібно дотримуватись при металізації, лудженні та паянні.

Практичне заняття №6 Виконання з'єднання жил проводів за допомогою

опресування.

Мета роботи: Виконати з'єднання жил за допомогою опресування.

Час: 2 години.

Обладнання та матеріали .

1.Провода

2. Опресування

3.Навчальна та технічна література

Завдання: Виконати оконцювання багатодротяної мідної жили за допомогою штампованих наконечників.

Теоретичні відомості

Закінчення - це оформлення кінця струмопровідної жили для включення до електричного ланцюга.

Опресування - це спосіб з'єднання струмопровідних жил проводів та кабелів за допомогою гільз або кінець жил проводів і кабелів за допомогою наконечників.При обпресуванніжилу дроту або кабелю вводять у трубчасту частину наконечника або спе.цю гільзу і стискають матрицею і пуансоном. При цьому контактнетиск, що створюється між гільзою та жилою, забезпечує надійнеелектричне з'єднання

Закінчення однодротяних мідних жил 1… 2,5 мм або багатодротяних до 1,5 ммвиконують кільцем або штирем, залежно від конструкції затискачів.

Послідовність технологічних операцій під час монтажу:

    видалення ізоляції на довжині 10...15 мм для штиря і на довжині 30...35 мм для кільця;

    зачищення жили до металевого блиску;

    ущільнення повиву тяганини в жилі;

    згортання жили в кільце круглогубцями відповідно до діаметру гвинта;

    закріплення навколо жили;

    покриття кільця або штиря флюсом;

    занурення в розплавлений припій на 1...2 секунди або облуджування паяльником;

    ізоляція липкою стрічкою оголеної частини жили з перекриттям на 5...10 мм основної ізоляції.

Закінчення багатодротяних мідних та алюмінієвих жил площею перерізів 1,5…240 мм 2 виконують кабельними наконечниками способом опресування (таблиця 3.2).

Наконечник підбирають за площею перерізу жили, внутрішню циліндричну частину її зачищають сталевим йоржом до металевого блиску і покривають каніфоллю. З кінця дроту на довжину циліндричної частини наконечника плюс 10 мм знімають ізоляцію, знежирюють тканиною, змоченою в бензині, зачищають до металевого блиску, покривають каніфоллю та облуджують. На жилу надягають наконечник, підмотують під його торець 1…3 шари азбестового шнура для запобігання витіканню припою. Жилу та наконечник при площі перерізу дроту до 10 мм 2 розігрівають паяльником, а при більшій – паяльною лампою або пропан-бутановим пальником до температури плавлення припою. Припій сплавляють у гільзу. При цьому стежать, щоб він проникав між зволіканнями жили. Тканиною, змоченою паяльною маззю, розгладжують патьоки припою по поверхні наконечника. Після остигання наконечника знімають підмотування азбесту та ізолюють оконцювання

Таблиця 1. Приклади виконання кінець жил проводів і кабелів кабельними наконечниками способом опресування

Пояснюючі малюнки