слюсарну справу

слюсарну справу

слюсарну справу

Слюсар

В монтажні операції входять

професійна бригада

Робоче місце слюсаря

слюсарна майстерня

слюсарна майстерня - це приміщення, спеціально призначене для слюсарних робіт і укомплектований необхідним обладнанням, пристосуваннями, інструментом і технічним інвентарем. Слюсарна майстерня повинна бути обладнана верстатами (за кількістю працівників), інструментами, плитою для редагування, плитою для притирання, механічної плитою, важільними ножицями, свердлильним верстатом, ручним свердлильним інструментом, заточним верстатом, електричним переносним шліфувальним верстатом, гвинтовим пресом, домкратами, ковальським горном з ковадлом. У великих майстерень можуть бути встановлені токарський, стругальний, іноді фрезерний і шліфувальний верстати, а також електричний зварювальний апарат, обладнання для газового зварювання й піч для термічної обробки, ванна для охолодження деталей, підданих термічній обробці, допоміжне обладнання. Ацетиленовий генератор розміщують в окремому приміщенні, оскільки його неправильна експлуатація може призвести до вибуху з серйозними наслідками. Штат слюсарній майстерні зазвичай складається з майстра, слюсарів та учнів. Характер роботи - виконання послуг і ремонтних робіт, рідше - виробництво продукції певного профілю.

Слюсарний ділянку цеху

Слюсарний ділянку на промисловому підприємстві - це самостійне виробничий підрозділ цеху, яке займає значну площу і оснащено верстатами, інструментом, основним і допоміжним обладнанням. Штат ділянки складається з декількох десятків або навіть декількох сотень людей. Залежно від величини підприємства можуть бути організовані незалежні складальні та слюсарні цехи, до складу яких можуть входити виробничі підрозділи (інструментальна комора, комора матеріалів та комплектуючих деталей, контрольне відділення і ряд інших виробничих і допоміжних підрозділів). Виготовлені на інших ділянках окремі деталі машин і пристосувань надходять на слюсарно-монтажний ділянку. З цих деталей працівники дільниці збирають складальні одиниці, комплекти або агрегати, з яких монтуються машини. Продукція слюсарно-монтажної дільниці цеху може бути представлена \u200b\u200bу вигляді деталей. Однак інші послуги з обслуговування цеху або заводу ділянку, як правило, не виконує. Слюсарний ділянку цеху повинен бути обладнаний верстатами, укомплектованими лещатами, ручними і механічними свердлильними верстатами, верстатами для заточування інструменту, механічними пилами, важільними ножицями, плитами для редагування і притирання, розмічальної плитою, переносними електричними шліфувальними верстатами, верстатами і інструментом для пайки, засобами механізації підйомних і транспортних робіт, стелажами і тарою для деталей, ємностями для відходів, інструментальної комори. Залежно від виробничої необхідності і виду продукції, що випускається підприємством продукції слюсарний ділянку може бути обладнаний пневматичними зубилами і молотками, пресами для штампування і правки, обладнанням для нанесення покриттів, домкратами, компресорами, верстатами, кранами, обладнанням для газового й електричного зварювання.

1.6. Охорона праці, безпека та гігієна праці

Робота безпечна, якщо вона виконується в умовах, що не загрожують життю і здоров'ю працівників. На промислових підприємствах всю відповідальність за охорону праці і техніку безпеки несуть керівники підприємства, цеху, дільниці (директор, начальник цеху, майстер). На кожному підприємстві повинен бути організований відділ охорони праці, контролює дотримання умов безпечної роботи та впроваджує заходи щодо поліпшення цих умов.

Працівники зобов'язані виконувати вимоги інструкцій з охорони праці. Перш ніж приступити до роботи, працівник повинен пройти інструктаж з охорони праці.

гігієна праці - це розділ профілактичної медицини, що вивчає вплив на організм людини трудового процесу і факторів виробничого середовища з метою наукового обґрунтування нормативів і засобів профілактики професійних захворювань та інших несприятливих наслідків впливу умов праці на працівників.

Працівник, що приступає до роботи , Повинен бути здоровий, охайно одягнений. Волосся необхідно заправити під головний убір (берет, косинку). Слюсарні приміщення повинні мати достатнє освітлення відповідно до діючих норм. Розрізняють природне (денне світло) і штучне (електричне) освітлення. Електричне освітлення може бути загальним і місцевим. Пол в слюсарній приміщенні повинен бути викладений з торцевої шашки, дерев'яного бруса або асфальтових мас. Слід уникати забруднення статі маслом або мастилом, так як це може послужити причиною нещасного випадку. Щоб уникнути нещасних випадків на підприємстві та на робочому місці необхідно дотримуватись вимог техніки безпеки. Всі рухомі і обертові частини машин, обладнання та інструменту повинні мати захисні екрани. Машини та обладнання повинні бути правильно заземлені. Джерела електроенергії повинні відповідати чинним технічним вимогам. У місцях установки запобіжників необхідно використовувати спеціальні засоби захисту. Обслуговування та ремонт обладнання і пристосувань повинні проводитися відповідно до інструкції по експлуатації і ремонту. Інструмент повинен бути справним.

На видних місцях повинні бути вивішені інформаційні (наприклад, «Вода для пиття», «Роздягальня», «Туалети» і ін.), Що попереджають (наприклад, «Увага - поїзд», «Стій! Висока напруга» і ін.) І забороняють (наприклад, «Не курити!», «Шліфування без окулярів заборонено» та ін.) покажчики. Сталеві і прядив'яні канати різного підйомно-транспортного обладнання та приладдя, ремені безпеки повинні систематично піддаватися контролю на міцність. Пожежні та під'їзні шляхи, проходи для пішоходів (як на території підприємства, так і всередині приміщень) повинні бути безпечні для руху. Не слід користуватися пошкодженими сходами. Відкриті канали та лази повинні бути добре позначені і огороджені. На підприємстві і на робочому місці думки працівника повинні бути зосереджені на дорученій йому роботі, яку потрібно виконати швидко і якісно. На роботі неприпустимі порушення трудової і виробничої дисципліни, вживання алкоголю.

Після закінчення роботи слід привести в порядок робоче місце, скласти інструменти та пристосування в інструментальний ящик, вимити руки і обличчя теплою водою з милом або прийняти душ. Спецодяг слід прибирати в спеціально призначений для цієї мети шафа. Кожна ділянка або майстерня повинні бути оснащені аптечкою (пунктом надання першої допомоги). В аптечці повинні бути стерильні бинти, вата, дезінфікуючі засоби, пластир, бандажі, джгути, стерильні пакети, трикутні хустки, шини і носилки, валеріанові краплі, болезаспокійливі засоби, таблетки від кашлю, нашатирний спирт, йод, чистий спирт, питна сода. На підприємстві або в майстерні з числа спеціально навчених працівників формують команди (ланки) рятувальників або санітарних інструкторів. Рятувальник або санітарний інструктор надає потерпілому першу допомогу при нещасних випадках, викликає невідкладну допомогу, транспортує потерпілого додому, в поліклініку або лікарню і не залишає потерпілого до того часу, поки йому не буде забезпечена необхідна медична допомога.

У працівників підприємств і слюсарних майстерень, які працюють з металом, найчастіше можливі такі виробничі травми: порізи або пошкодження поверхні тканин гострим інструментом, ураження очей осколками металу або стружкою, опіки, ураження електричним струмом.

опік - це пошкодження тканин тіла, які безпосередньо стикалися з гарячим предметом, парою, гарячою рідиною, електричним струмом, кислотою. Розрізняють три ступені опіків: перша ступінь - почервоніння шкіри, друга - поява бульбашок, третя - омертвіння і обвуглювання тканин. При невеликих опіках (першого ступеня) надається перша допомога із застосуванням очищувальних засобів. Не можна робити компрес з маслом або будь-якої маззю, так як це може призвести до подальшого подразнення або до зараження, що потребують тривалого лікування. Обпечене місце слід забинтувати стерильним бинтом. Постраждалого з опіками першого, другого і третього ступеня потрібно негайно направити в лікарню.

При ураженні електричним струмом потерпілого насамперед звільняють від джерела ураження (для цього необхідно розірвати з'єднання, вимкнути напругу або відтягнути потерпілого від місця ураження, надівши при цьому діелектричну взуття і рукавиці) і укладають на суху поверхню (дошки, двері, ковдру, одяг), розстібають здавлюючу горло, груди і живіт одяг. Зціплені зуби необхідно розтиснути, витягнути мову (найкраще хусткою) і вкласти в рот дерев'яний предмет, який дозволить роті мимовільно закритися. Після цього починають робити штучне дихання (15-18 рухів плечей або вдихів за хвилину). Штучне дихання слід перервати тільки за рекомендацією лікаря або в тому випадку, якщо потерпілий почав дихати самостійно. Найбільш результативним методом штучного дихання є метод «з рота в рот» і «з рота в ніс».

При виникненні пожежі слід припинити роботу, відключити електроустановки, обладнання, вентиляцію, викликати пожежну охорону, повідомити керівництву організації і приступити до гасіння пожежі наявними засобами пожежогасіння. Заходи безпеки при виконанні окремих видів робіт коротко розглянуті у відповідних розділах.

Технологічний процес

Технологічний процес - це частина виробничого процесу, безпосередньо пов'язана зі зміною форми, розмірів або фізичних властивостей матеріалів або напівфабрикатів до отримання вироби необхідної конфігурації і якості. Технологічний процес визначається також як частина виробничого процесу, яка містить дії по зміні і подальшому визначенню стану предмета виробництва.

Технологічний процес складається з операцій.

операція - це частина технологічного процесу, виконувана слюсарем на одному робочому місці з використанням або без використання механізованого або ручного інструменту, механізмів, пристосувань при обробці однієї деталі. Приклади операцій: виконання канавки для змащення на підшипнику ковзання, нарізування гвинтової поверхні на стрижні, нарізування різьблення в отворі і ін. Елементами технологічної операції є установ, технологічний перехід, допоміжний перехід, робочий хід, допоміжний хід, позиція.

установ - частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваної деталі або збирається складальної одиниці. Наприклад, свердління в деталі одного або декількох отворів різного діаметра при незмінному закріпленні деталі, нарізування різьблення на стрижні.

технологічний перехід - закінчена частина операції, яка характеризується постійністю вживаного інструменту і поверхонь, утворених при обробці або з'єднуються при збірці. Наприклад, свердління деталі свердлом одного діаметра або з'єднання втулки з валом.

допоміжний перехід - частина операції без зміни геометрії оброблюваної поверхні або положення деталей, що збираються, необхідна для виконання технологічного переходу (установка заготовки, зміна інструментів і т. Д.).

Робочий хід - закінчена частина операції, пов'язана з одноразовим переміщенням інструменту щодо оброблюваної деталі, необхідна для здійснення зміни геометрії деталі. Допоміжний хід не пов'язаний зі зміною геометрії деталі, але необхідний для здійснення робочого ходу.

позиція - це фіксоване положення, займане закріпленої оброблюваної деталлю або збирається складальної одиницею спільно з пристосуванням щодо інструмента чи нерухомої частини обладнання для виконання певної частини операції.

Карта технологічного процесу є технологічним документом, що містить опис процесу виготовлення, складання або ремонту виробу (включаючи контроль і переміщення) по всіх операціях одного виду робіт, виконуваних в одному цеху, в технологічній послідовності із зазначенням даних про засоби технологічного оснащення, матеріальних і трудових нормативах. У ній визначаються також місце роботи, вид і розміри матеріалу, основні поверхні обробки деталі і її установка, робочий інструмент і пристосування, а також тривалість кожної операції. Технологічний процес розробляється на основі креслення, який для масового і великосерійного виробництва повинен бути виконаний дуже детально. При одиничному виробництві часто дається тільки маршрутний технологічний процес з перерахуванням операцій, необхідних для обробки або зборки. Час, необхідний для виготовлення виробу при одиничному і дрібносерійного виробництва, встановлюється приблизно на основі хронометражу або прийнятих норм, а при великосерійному і масовому виробництві - на основі розрахунково-технічних норм.

базуванням називається надання заготівлі або виробу необхідного положення щодо обраної системи координат.

база - це поверхня, поєднання поверхонь, вісь або точка, що належать заготівлі або виробу і використовуються для базування. За призначенням бази поділяються на конструкторські, основні, допоміжні, технологічні і вимірювальні. Конструкторська база використовується для визначення положення деталі або складальної одиниці у виробі.

Основна база - це конструкторська база, що належить даній деталі або складальної одиниці і використовувана для визначення її положення у виробі. Наприклад, основними базами вала, що збирається з підшипниками, є його опорні шийки і завзятий буртик або фланець.

Допоміжна база - це конструкторська база, що належить даній деталі або складальної одиниці і використовується для визначення положення приєднується до них вироби. Наприклад, при з'єднанні валу з фланцевої втулкою допоміжної базою може бути посадковий діаметр вала, його буртик і шпонка.

технологічна база - це поверхня, поєднання поверхонь або вісь, використовувані для визначення положення заготовки або виробу в процесі виготовлення або ремонту. Наприклад, площина підстави деталі і два базових отвори.

вимірювальна база використовується для визначення відносного положення заготовки або виробу і засобів вимірювання.

розмітка

розміткою називається операція нанесення ліній і точок на заготовку, призначену для обробки. Лінії і точки позначають кордону обробки.

Існують два види розмітки: плоске і просторове. Розмітка називається плоскою, коли лінії і точки наносяться на площину, просторової - коли розмічальні лінії і точки наносяться на геометричне тіло будь-якої конфігурації.

просторова розмітка може бути виконана на розмічальній плиті за допомогою розмічального ящика, призм і кутників. При просторової розмітки для повороту розмічається заготовки використовуються призми. Для плоскої і просторової розмітки потрібні креслення деталі і заготовки для неї, дорожня плита, розмічальний інструмент і універсальні розмічальні пристосування, вимірювальний інструмент і допоміжні матеріали.

До розмічального інструменту відносяться: чертілка (з одним вістрям, з кільцем, двостороння із зігнутим кінцем), маркер (кілька видів), розмічальний циркуль, кернери (звичайні, автоматичні для трафарету, для кола), кронциркуль з конусної оправленням, молоток, циркуль центровий, прямокутник, маркер з призмою.

До пристосувань для розмітки відносяться: разметочная плита, розмічальний ящик, розмічальні косинці та бруски, підставка, рейсмус з чертилкой, рейсмус з рухомою шкалою, прилад для центрування, делительная головка і універсальний розмічальний захоплення, поворотна магнітна плита, струбцини здвоєні, регульовані клини, призми, гвинтові підпірки.

Вимірювальними інструментами для розмітки є: лінійка з розподілами, штангенрейсмус, рейсмус з рухомою шкалою, штангенциркуль, кутник, кутомір, кронциркуль, рівень, контрольна лінійка для поверхонь, щуп і еталонні плитки.

До допоміжних матеріалів для розмітки відносяться: крейда, біла фарба (суміш розведеного у воді крейди з лляною олією і додаванням складу, що перешкоджає висиханню масла), червона фарба (суміш шелаку зі спиртом з додаванням барвника), мастило, миючі та травящие матеріали, дерев'яні бруски і рейки, невелика бляшана посуд для фарб і кисть.

Простими розмічальними і вимірювальними інструментами, Використовуваними при слюсарних роботах, є: молоток, чертілка, маркер, кернер звичайний, кутник, циркуль, дорожня плита, лінійка з розподілами, штангенциркуль і кронциркуль.

Плоску або просторову розмітку деталі проводять на підставі креслення. До розмітки заготовка повинна пройти обов'язкову підготовку, яка включає в себе наступні операції: очищення деталі від бруду та корозії (не виробляти на розмічальній плиті); знежирення деталі (не виробляти на розмічальній плиті); огляд деталі з метою виявлення дефектів (тріщин, раковин, викривлень); перевірка габаритних розмірів, а також припусків на обробку; визначення розмічальної бази; покриття білою фарбою поверхонь, що підлягають розмітці і нанесення на них ліній і точок; визначення осі симетрії. Якщо за розмічальні базу прийнято отвір, то в нього слід вставити дерев'яну пробку.

розмічальна база - це конкретна точка, вісь симетрії або площину, від якої відміряються, як правило, всі розміри на деталі.

накерніванія називається операція нанесення дрібних точок-заглиблень на поверхні деталі. Вони визначають осьові лінії і центри отворів, необхідні для обробки, певні прямі або криві лінії на виробі. Накерніванія роблять з метою позначення на деталі стійких і помітних знаків, що визначають базу, межі обробки або місце свердління. Операція накерніванія виконується з використанням чертилки, кернера і молотка.

Розмітка з використанням шаблону застосовується при виготовленні значної кількості однакових деталей. Шаблон, виконаний з бляхи товщиною 0,5-2 мм (іноді надається жорсткість куточком або дерев'яною рейкою), накладається на плоску поверхню деталі і обводиться чертилкой по контуру. Точність нанесеного контура на деталі залежить від ступеня точності шаблону, симетрії вістря чертилки, а також від способу просування вістря чертилки (вістря повинно рухатися перпендикулярно до поверхні деталі). Шаблон є дзеркальним відображенням конфігурації деталей, ліній і точок, які повинні бути нанесені на поверхню деталі.

Точність розмітки (точність перенесення розмірів з креслення на деталь) залежить від ступеня точності розмічальної плити, допоміжних пристосувань (кутників і розмічальних ящиків), вимірювального інструментів, інструменту, що використовується для перенесення розмірів, від ступеня точності методу розмітки, а також від кваліфікації розмітника. Точність розмітки зазвичай становить від 0,5 до 0,08 мм; при використанні еталонних плиток - від 0,05 до 0,02 мм.

При розмітці слід обережно поводитися з загостреними Чертилки. Для запобігання рук працівника до початку розмітки на вістрі чертилки необхідно надягати пробку, дерев'яний або пластмасовий чохол.

Для установки на розмічальні плиту важких деталей слід користуватися талями, тельферами або кранами. Розлиті на підлозі або розмічальній плиті масло або інша рідина можуть послужити причиною нещасного випадку.

слюсарну справу

Практичний посібник для слюсаря

Загальні відомості про слюсарні роботи

слюсарну справу

слюсарну справу - це ремесло, яке складається в умінні обробляти метал в холодному стані за допомогою ручних слюсарних інструментів (молотка, зубила, напилка, ножівки та ін.). Метою слюсарної справи є ручне виготовлення різних деталей, виконання ремонтних і монтажних робіт.

Слюсар - це працівник, що виконує обробку металів в холодному стані, складання, монтаж, демонтаж і ремонт всілякого роду обладнання, машин, механізмів і пристроїв за допомогою ручного слюсарного інструменту, найпростіших допоміжних засобів і устаткування (електричний і пневматичний інструмент, найпростіші верстати для різання, свердління , зварювання, гнуття, запресовування і т. д.). Процес обробки або зборки (стосовно слюсарним роботам) складається з окремих операцій, суворо визначених розробленим технологічним процесом і виконуваних в заданій послідовності. Під операцією розуміється закінчена частина технологічного процесу, виконувана на одному робочому місці. Окремі операції відрізняються характером і обсягом виконуваних робіт, використовуваним інструментом, пристосуванням і обладнанням.

При виконанні слюсарних робіт операції поділяються на такі види:

Підготовчі (пов'язані з підготовкою до роботи),

Основні технологічні (пов'язані з обробкою, складанням або ремонтом),

Допоміжні (демонтажні та монтажні).

До підготовчих операцій відносяться: ознайомлення з технічною і технологічною документацією, підбір відповідного матеріалу, підготовка робочого місця та інструментів, необхідних для виконання операції.

Основними операціями є: відрізка заготовки, різання, відпилювання, свердління, розгортання, нарізування різьблення, шабрування, шліфування, притирання і полірування.

До допоміжних операцій відносяться: розмітка, кернение, вимір, закріплення оброблюваної деталі в пристосуванні або слюсарних лещатах, правка, гнуття матеріалу, клепка, тушірованіе, пайка, склеювання, лудіння, зварювання, пластична і теплова обробки.

До операцій при демонтажі відносяться всі операції, пов'язані з розбиранням (за допомогою ручного або механізованого інструменту) машини на комплекти, складальні одиниці і деталі.

В монтажні операції входять складання деталей, складальних одиниць, комплектів, агрегатів і складання з них машин або механізмів. Крім складальних робіт монтажні операції включають контроль відповідності основних монтажних розмірів технічної документації і вимогам технічного контролю, в окремих випадках - виготовлення і підгонку деталей. До монтажних операцій належить також регулювання зібраних складальних одиниць, комплектів і агрегатів, а також всієї машини в цілому.

1.2. професійна спеціалізація

Фахівцем в певній професії називають працівника, який виконує вузький діапазон робіт. Вузька спеціалізація дає працівникові можливість глибше і точніше знати і виконувати доручені операції.

У професії слюсаря існує професійна спеціалізація, пов'язана з обслуговуванням і ремонтом спеціалізованих машин, обладнання та різного роду інструменту, наприклад: обслуговування та ремонт залізничної техніки, підприємств металургійної промисловості, автомобільних, тракторних та сільськогосподарських машин, систем міського водопостачання і каналізації і т. Д.

Основна відмінність між майстерні і спеціалізованим слюсарним ділянкою полягає в тому, що в слюсарній майстерні немає спеціалізації. У ній виконуються всі операції, пов'язані з слюсарної професії. Слюсарна майстерня в сфері місцевої промисловості, обслуговування і ремонту має обмежена кількість працівників, що виконують всі можливі види робіт.

Спеціалізовані слюсарні ділянки в заводських цехах мають велике число працівників різних спеціальностей, які виконують тільки слюсарні роботи відповідно до виробничого і технологічним процесом цеху.

професійна бригада - це група працівників однієї або декількох професій і різних спеціальностей, яка спеціалізується на виконанні робіт, близьких за характером. Наприклад, слюсарні роботи під час ремонту автотранспорту, слюсарні роботи при водопровідно-каналізаційних роботах і ін. В даний час в таких бригадах отримує розвиток суміщення професій, що дозволяє працівникам виконувати більш широкий круг робіт. У ремонтних і спеціалізованих майстерень можуть працювати працівники наступних професій: слюсарі, ковалі, бляхарі, механіки по ремонту автомобілів, побутової техніки, електромеханіки, зварювальники, казанярі, чеканники, механіки точних машин, ливарники та ін. На промислових підприємствах можуть працювати слюсарі різних спеціальностей: слюсар-інструментальник, слюсар-лекальник, слюсар-розмітник, слюсар-складальник, слюсар-регулювальник, слюсар по ремонту обладнання, слюсар з ремонту електроустаткування, санітарної техніки, промислових теплових мереж та ін.

Робоче місце слюсаря

На робочому місці слюсар виконує операції, пов'язані з його професією. Робоче місце оснащується обладнанням, необхідним для проведення слюсарних робіт. Робоче місце слюсаря може перебувати як на закритій, так і на відкритому майданчику відповідно до планування виробничого приміщення і технологією виробничого процесу. Площа робочого місця слюсаря залежить від характеру і обсягу виконуваної роботи. На промислових підприємствах робоче місце слюсаря може займати 4-8 м 2, в майстернях - не менше 2 м 2. Робоче місце слюсаря в закритому приміщенні, як правило, постійне. Робоче місце поза приміщенням може переміщатися в залежності від виробничої обстановки і кліматичних умов.

На робочому місці слюсаря повинен бути встановлений верстак, обладнаний відповідними пристосуваннями, в першу чергу слюсарними лещатами. Більшість операцій слюсар виконує за слюсарним верстатом з використанням лещат.

Робоче місце слюсаря-збирача або слюсаря по ремонту обладнання може розміщуватися на складальному ділянці. Крім основного робочого місця (за верстатом) у слюсаря можуть бути допоміжні робочі місця, наприклад, у розмічальної, притирочное або контрольної плит, у ковальського горна або ковадла, у зварювального апарату, дриля, механічної пилки, ручного преса, плити для редагування і т . д.

Допоміжне робоче місце стає основним, якщо робота має спеціальний характер, наприклад, робоче місце у дриля, який обслуговує слюсар-сверловщик, робоче місце у притирочное плити, за якою працює слюсар-прітірщік, робоче місце у зварювального апарату, на якому працює слюсар-зварювальник і т . д.

слюсарна майстерня

Розмітка.

Робоче місце слюсаря.

Тема. Основи слюсарної обробки.

(самостійне вивчення)

питання:

1. Слюсарні роботи - це ручна обробка матеріалів, підганяння деталей, складання та ремонт різних механізмів і машин.

робочим місцем називають частину виробничої площі з усім, хто знаходиться на ній обладнанням, інструментом і матеріалами, які використовуються робочим або бригадою робітників для виконання виробничого завдання.

Робоче місце має займати площу, необхідну для раціонального розміщення на ній устаткування і вільного переміщення слюсаря при роботі. Відстань від верстата і стелажів до слюсаря повинно бути таким, щоб він міг використовувати переважно рух рук і по можливості уникав поворотів і нагинання корпусу. Робоче місце повинно мати гарне індивідуальне освітлення.

слюсарний верстак (Рис.48) - основне устаткування робочого місця. Він являє собою стійкий металевий або дерев'яний стіл, кришку (стільницю) якого виготовляють з дощок товщиною 50 ... 60 мм твердих порід дерева і покривають листовим залізом. Найбільш зручні і поширені одномісні верстати, так як на багатомісних верстатах при одночасній роботі кількох людей якість виконання точних робіт знижується.

Мал. 48 Одномісний слюсарний верстак:

1 - каркас; 2 - стільниця; 3 - лещата; 4 - захисний екран; 5 - планшет для креслень; 6 - світильник; 7 - поличка для інструменту; 8 - планшет для робочого інструмента; 9 - ящики; 10 - полки; 11 - сидіння

На верстаті розташовують необхідні для виконання завдання інструменти. Креслення ставлять в планшет, а вимірювальні інструменти кладуть на полички.

Під стільницею верстата знаходяться висувні ящики, розділені на ряд осередків для зберігання інструменту і документації.

Для закріплення оброблюваних деталей на верстаті встановлюють лещата. Залежно від характеру роботи застосовують паралельні, Стулова і ручні лещата. Найбільшого поширення набули паралельні поворотні і неповоротні лещата, у яких губки при розлученні залишаються паралельними. Поворотна частина лещат з'єднана з основою центровим болтом, навколо якого вона може повертатися на будь-який кут і закріплюватися в необхідному положенні за допомогою рукоятки. Для збільшення терміну служби лещат до робочих частинах губок кріплять сталеві накладні губки. Стулова лещата застосовують рідко, тільки для виконання робіт, пов'язаних з ударним навантаженням (при рубці, клёпке і ін.). При обробці деталей невеликих розмірів використовують ручні лещата.

Вибір висоти лещат по зростанню працюючого і раціональне розміщення інструменту на верстаті сприяють кращому формуванню навичок, підвищення продуктивності праці і знижують стомлюваність.

При виборі висоти установки лещат зігнуту в лікті ліву руку ставятна губки лещат так, щоб кінці випрямлених пальців руки торкалися підборіддя. Інструменти і пристосування розташовують так, щоб їх зручно було брати відповідною рукою: що беруть правою рукою - тримати справа, що беруть лівою - зліва.

На верстаті встановлюється захисний екран з металевої сітки або міцного плексигласу для затримання шматків металу, що відлітають при рубці.

Заготовки, готові деталі і пристосування розміщують на стелажах, встановлених на відведеній для.ніх площі.

2. розмітка - операція нанесення на заготовку ліній (рисок), що визначають (згідно з кресленням) контури деталі і місця, що підлягають обробці. Розмітку застосовують при індивідуальному і дрібносерійному виробництві.

Розмітку виконують на розмічальних плитах, відлитих з сірого чавуну, підданих старіння і точно оброблених.

Лінії (ризики) при площинною розмітці наносять чертилкой, при просторової -чертілкой, закріпленої в хомутики рейсмас. Чертилкивиготовляють зі сталі марок У10 і У12, робочі кінці їх гартують і гостро заточують.

Кернер призначений для нанесення поглиблень (кернів) на попередньо розмічених лініях. Виготовляють його з сталей марок У7, У7А, У8 і У8А.

розмічальний циркульслужить для проведення кіл, поділу кутів і нанесення лінійних розмірів на заготовку.

3. Основні види слюсарних операцій.

рубка- слюсарна операція, при виконанні якої ріжучим і ударним інструментом з заготовки видаляють зайві шари металу, вирубують пази і канавки або розділяють заготовку на частини. Ріжучим інструментом служать зубило, Крейцмейселі, а ударним - молоток.

зубилом рубають метал і обрубують задирки. Воно має робочу середню і ударну частини. Робоча частина зубила клиноподібної форми з ріжучої частиною, заточеною в залежності від твердості оброблюваного металу під певним кутом. За середню частину зубило тримають при рубці, ударна частина (головка) звужується догори і для центрування удару закруглена.

крейцмейселем вирубують пази і вузькі канавки, а для прорубанія профільних канавок використовують спеціальні крейцмейселі - «Канавочники», які відрізняються формою ріжучої кромки.

Зубила, крейцмейселі і Канавочники виготовляють зі сталі У7, У7А, У8 і У8А. Їх робочі і ударні частини гартують і відпускають.

слюсарні молотки мають квадратну або круглу ударну частину - бойок. Протилежний бойку кінець молотка, який має форму округленій клина, називається носком. Його використовують при расклепиваніем, виправлення й т. Д.

Виготовляються молотки зі сталі марок 50, 50Х, У7 і У8. Робочі частини молотка (бойок і носок) гартують і відпускають.

різка- це операція поділу металів і інших матеріалів на частини. Залежно від форми і розмірів заготовок різання проводять ручною ножівкою, ручними або важільними ножицями.

Ручна ножівка складається зі сталевої цільної або розсувний рамки і пиляльного полотна, яке вставлено в прорізи головок і закріплено штифтами. На хвостовику нерухомою головки закріплена рукоятка. Рухома головка з гвинтом і смушевій гайкою служить для натягу пиляльного полотна. Ріжучої частиною ножівки є ножовочное полотно (вузька і тонка пластина з зубами на одному з ребер), виготовлене з сталей марок У10А, 9ХС, Р9, Р18 і загартоване. Застосовують ножівкові полотна довжиною (відстань між отворами) 250-300 мм. Зуби полотна розводять (відгинають) для того, щоб ширина розрізу була трохи більше товщини полотна.

Виправлення металу - операція, при якій усувають нерівності, вм'ятини, кривизну, викривлення, хвилястість та інші дефекти матеріалів, заготовок і деталей. Виправлення в більшості випадків є підготовчою операцією. Рихтування має те ж призначення, що і правка, але дефекти виправляються у загартованих деталей.

згинанняшироко застосовують для додання заготівлях певної форми при виготовленні деталей. Для редагування та згинання вручну застосовують правильні плити, рихтувальних бабки, ковадла, лещата, оправлення, кувалди, молотки металеві та дерев'яні (киянки) та спеціальні пристосування.

Клепка - слюсарна операція з'єднання двох або декількох деталей заклепками. Заклепувальні з'єднання відносяться до нерознімним і застосовуються при виготовленні різних металевих конструкцій.

Заклепки представляють собою металеві циліндричні стержні з заздалегідь висадженими головками. Їх виготовляють з вуглецевих сталей, легованих сталей 09Г2 і Х18Н9Т, кольорових металів і сплавів МОЗ, Л62, АД1 і Д18П. Застосовують кілька типів заклепок: з напівкруглої високою або низькою головкою, з плоскою головкою, з потайною і полупотайной головкою, вибухові, двокамерні. Найбільш часто використовують заклепки з напівкруглими і потайними головками. Другу (замикає) головку заклепки висаджують при склепиваніі.

Клепку виконують в холодному або гарячому (якщо діаметр заклепки більше 10 мм) стані. Перевага гарячої клепки в тому, що стрижень краще заповнює отвори в з'єднуються деталях, а при охолодженні заклепка краще стягує їх. При клепанні в гарячому стані діаметр заклепки повинен бути на 0,5 ... 1 мм менше отвору, а в холодному - на 0,1 мм.

Ручну клепку виконують молотком, масу його вибирають в залежності від діаметра заклепки, наприклад, для заклепок діаметром 3 ... 3,5 мм необхідний молоток масою 200 г.

обпилювання - слюсарна операція, при якій з поверхні деталі напилків зрізають шар металу для отримання необхідної форми, розмірів і шорсткості поверхні, для пригону деталей при складанні та підготовці кромок під зварювання.

Напилки представляють собою сталеві (марки сталей У13, У13А; ШХ13 і 13Х) загартовані бруски різного профілю з насіченими на робочих поверхнях зубами. Зуби напилка, що мають у перетині форму острозаточенного клина, зрізають з оброблюваної деталі шари металу у вигляді стружки (тирси).

Напилки виготовляють з одинарної і подвійний (перехресної) насічкою. За призначенням напилки поділяють на групи: загального призначення, спеціального призначення, рашпілі, машинні. Залежно від числа насічок на 1 см довжини напилки поділяють на такі номери: 0 і 1 - Драчева, 2 і 3 - особисті, 4 і 5 - оксамитові. Драчева напилки застосовуються для грубого обпилювання, коли необхідно зняти шар металу більше 0,3 мм, точність обробки ними невисока. Для чистового обпилювання з точністю 0,02 і 0,05 мм застосовуються особисті напилки, товщина знімається ними шару металу не вище 0,02 і 0,06 мм. Оксамитові напилки призначені для остаточної обробки деталей з точністю 0,01 ... 0,005 мм, товщина знімається ними шару металу 0,01 ... 0,03 мм.

Напилки з насічкою у вигляді окремих (точкових) зубів називаються рашпілем. Їх застосовують для обпилювання вузьких і м'яких матеріалів (бабіт, дерево і ін.).

Для обробки невеликих поверхонь і доводочних робіт використовують надфілі. Напилки випускають довжиною 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 і 400 мм. За формою поперечного перерізу напилки виготовляють восьми типів плоскі

(Гостроносі і тупоносі), квадратні, круглі, напівкруглі, тригранні, ромбічні і ножівкові.

У процесі отримання і обробки отворів користуються свердлами, зенкерами, зенковки і розгорненнями.

При слюсарної обробці в окремих випадках свердлять і обробляють отвори вручну. При цьому інструмент обертають ручними, електричними і пневматичними дрилями, а також за допомогою тріскачок. При ручному зенкування і розгортання інструмент закріплюють в воротки і обертають його, а заготовку (так само, як і під час свердління) затискають в лещатах або інші пристосування. Слід пам'ятати, що робота тупим або неправильно заточеним інструментом на несправному обладнанні і пристроях викликає поломку інструменту, і брак деталей.

Різьбове з'єднання - надійний вид кріплення деталей машин. Воно дозволяє просто проводити збірку, регулювання, розбирання.

Гвинтові канавка, що прорізає на зовнішньої або внутрішньої циліндричної поверхні, утворює відповідно зовнішню чи внутрішню різьбу. Профілем різьби називають перетин її витка площиною, що проходить через вісь циліндра, на якому нарізана різьба. Ниткою (витком) називають частину різьблення, утворену при одному повному обороті профілю. кутом профілю різьблення називають кут, укладений між бічними сторонами профілю різьби. западина профілю - ділянку, що з'єднує бічні сторони канавки. Крок різьби - відстань між двома однойменними точками сусідніх витків, вимірюється паралельно осі різьби.

За профілем різьблення буває циліндрична трикутна, конічна трикутна, прямокутна, трапецеїдальних, наполеглива і кругла.

У машинобудуванні поширені три системи трикутної різьби: метрична, дюймова і трубна. метрична різьба має кут профілю 60 °, характеризується кроком і діаметром, вираженими в метричній системі мір - міліметрах. дюймова різьба має кут профілю 55 °, зовнішній діаметр вимірюється в дюймах (1 "дорівнює 25,4 мм), крок характеризується числом ниток на 1", застосовується рідко. Трубна різьба має профіль дюймового різьблення і характеризується числом ниток 1 ", застосовується для з'єднання труб.

Інструментами для нарізування різьблення служать мітчики і плашки. Їх виготовляють з сталей У10А, У11А, У12А, 9ХС і Р18.

Для нарізування різьблення в отворах застосовують комплект з двох-трьох мітчиків з різним діаметром робочої частини (чорновий, середній і чистовий). Для відмінності мітчика на його хвостовику наносять кругові ризики. Чистовий мітчик має три кругові ризики і служить для чистового нарізування різьблення, так як має повний профіль ріжучої частини.

Для нарізування зовнішньої різьби застосовують плашки декількох видів: круглі, квадратні, шестигранні і розсувні призматичні.

Діаметр свердла для отримання отвори під різьблення визначається за таблицями або (з достатньою точністю) відніманням з діаметра різьби її кроку. Діаметр стрижня повинен бути дорівнює зовнішньому діаметру нарізати різьблення, але зазвичай його беруть менше на 0,3 ... 0,4 мм для отримання хорошої якості різьблення.

Як мастильних речовин застосовують емульсію, гас, машинне масло.

шабруваннямназивається операція соскабливания з поверхні деталі тонких шарів металу ріжучим інструментом - шабером. Це остаточна обробка точних поверхонь (напрямних станин верстатів, контрольних плит, підшипників ковзання та ін.) Для забезпечення щільного сполучення. Шабери виготовляють з сталей У10 і У12А, ріжучі кінці їх гартують без відпустки до твердості НRС 64 ... 66.

Шабери поділяють: по конструкції (цільні і зі вставними пластинками); по числу ріжучих решт (односторонні і двосторонні); за формою ріжучої частини (плоскі, трьох-, чотиригранні я фасонні).

Для шабрування площин використовують плоский шабер з прямолінійною або криволінійною ріжучої крайкою, ріжучу частина його заточують для грубої обробки під кутом 70 ... 75 °, а для чистової - 90 °. Внутрішні циліндричні поверхні обробляють тригранним шабером.

Перевірочними інструментами при шабруванні служать плити, плоскі і кутові лінійки, валики.

Процес підготовки і шабрування здійснюють в такій послідовності. Поверхні деталі очищають і протирають. На перевірочну плиту наносять тонкий шар фарби (сажу, блакить і інші, змішані з машинним маслом) і обережно накладають деталь оброблюваної поверхнею на плиту. Потім деталь пересувають круговими рухами по плиті і обережно знімають. На оброблюваної поверхні найбільш виступаючі місця слабо фарбуються. В процесі шабрування з пофарбованих місць поступово соскабливают метал, пересуваючи шабер з легким натиском вперед, кожен раз в різних напрямках так, щоб штрихи перехрещувалися під кутом 90 °. При чорновому шабруванні робочий хід інструмента становить 10 ... 15 мм, а при чистовому - 4 ... 5 мм.

Для перевірки точності шабрування площин до них прикладають в декількох місцях рамку розміром 25х25 мм і вважають число плям на площі, обмеженою рамкою. Шабрування закінчують при наступному, кількості плям: чорнове - 8 ... 10, напівчистове - 12, чистове - 15, точне - 20, тонке - 25. Крім того, поверхня повинна мати невеликий і рівномірний штрих, без глибоких слідів шабера. Точність шабрування криволінійних поверхонь перевіряють шаблоном - сіткою.

Притирання і доведення - операції обробки поверхонь особливо дрібнозернистими абразивними матеріалами за допомогою прітіров.

Цими операціями домагаються отримання не тільки необхідної форми, а й найвищої точності (5 ... 6-й квалітети), а також найменшою шорсткості поверхні (до 0,05 мкм).

Для приготування притирочное суміші використовують тонкоподрібнені абразивні матеріали: електрокорунд, карбід кремнію, карбід бору, синтетичні алмази, окис хрому і ін. В якості сполучною рідини застосовують машинне масло, гас, стеарин і вазелін.

При притирання широко використовують пасти ГОІ, що містять в своєму складі, крім абразиву й зв'язування, поверхнево-активні речовини, а також алмазні пасти.

Матеріал притиру повинен бути м'якше поверхні притираються матеріалу. Зазвичай його виготовляють з сірого чавуну, бронзи, міді і дерева. Форма і розміри притиру повинні бути дуже точні, так як вони копіюють оброблювану поверхню.

Для притирання площин використовують притиральні плити, по яких поступово переміщують деталі круговими рухами з невеликим натиском. Притиранням на плитах отримують високу точність обробки.

Внутрішні конічні поверхні притирают конічними пробками-прітірамі, а зовнішні - в спеціальних притир з конічним отвором.

Притирання ведуть до тих пір, поки поверхня не стане матового кольору або дзеркальною. Якість перевіряють фарбою, яка повинна рівномірно лягати по всій поверхні.

Слюсарно-складальні роботи - це монтажні та демонтажні роботи, що виконуються при складанні та ремонті машин. Різноманітні з'єднання деталей, що виконуються при оборці машин, ділять на два основних види: рухомі і нерухомі. При виконанні слюсарно-складальних робіт застосовують різноманітні інструменти і пристосування: гайкові ключі (прості, торцеві, розсувні і ін.), Викрутки, вибивання, знімачі, пристосування для напрессовки і випрессовкі.

Основні види слюсарних робіт

розмітка
]

Мал. 30. Розмічальна плита

Розміткою називається нанесення на поверхню заготовки кордонів у вигляді ліній і точок, що відповідають розмірам деталі за кресленням, а також осьових ліній і центрів для свердління отворів.

Якщо розмітка проводиться тільки в одній площині, наприклад на листовому матеріалі, то вона називається площинною. Розмітка поверхонь заготовки, розташованих під різними кутами один до одного, називається просторової. Заготовки розмічають на спеціальній чавунній плиті (рис. 30), званої розмічальної, яка встановлюється на дерев'яному столі так, щоб її верхня площина була строго горизонтальної.

Інструменти для размет-к і. При розмітці користуються різними розмічальними інструментами.

Чертілка (рис. 31) являє собою сталевий стрижень з гострими загартованими кінцями. Чертілкой наносять тонкі лінії на поверхні заготовки за допомогою лінійки, шаблону або кутника.

Рейсмас застосовують для нанесення на заготівлі горизонтальних ліній, паралельних поверхні розмічальної плити. Рейсмас (рис. 32) складається з підстави і укріпленої в його центрі стійки, на якій є рухливий хомутик з чертилкой, що повертається навколо своєї осі. Рухомий хомутик може переміщатися по стійці і закріплюватися на ній в будь-якому положенні затискним гвинтом.

Мал. 31. Чертілка

Розмічальний циркуль (рис. 33) служить для викреслювання кіл і заокруглень на розмічається заготівлі.

Мал. 32. рейсмас

Мал. 33. Розмічальний циркуль

Для точної розмітки користуються штангенрейсмасом (рис. 34). На масивному підставі міцно укріплена штанга, що має міліметрову шкалу. За штанзі переміщається рамка з ноніусом і друга рамка мікрометричною подачі. Обидві рамки закріплюються на штанзі гвинтами в будь-якому потрібному положенні. До рамки кріпиться хомутиком змінна ніжка чертилки.

Розмічальний штангенциркуль застосовують для креслення кіл великих діаметрів з безпосередньою установкою розмірів. Розмічальний штангенциркуль (рис. 35) складається з штанги з нанесеною на ній міліметровою шкалою і двох ніжок, з яких ніжка нерухомо укріплена на штанзі, а ніжка рухлива і може переміщатися на штанзі. Рухома ніжка має ноніус. В обидві ніжки вставляються загартовані сталеві голки. Голка рухомий ніжки може переміщатися вгору і вниз і в потрібному положенні зажиматься гвинтом.

Мал. 34. Штангенрейсмас

Мал. 35. Розмічальний штангенциркуль

Мал. 36. центроїськатель

Центроїськатель призначений для визначення центру торця циліндричної заготовки (рис. 36). Центроїськатель складається з кутника з полками, розташованими під кутом 90 ° один до одного, і ніжки, внутрішня сторона якої ділить прямий кут косинця навпіл. Для визначення центру центроїськатель встановлюють так, щоб полки кутника стосувалися циліндричної поверхні заготовки. Чертілкой ведуть по внутрішній стороні ніжки, завдаючи таким чином лінію діаметра, потім повертають центро-шукач на 90 ° і наносять другу діаметральну лінію. Точка перетину цих ліній і буде центром торця циліндричної заготовки.

Масштабний висотомір (рис. 37) застосовують для розмітки в тих випадках, коли потрібно встановити вістрі чертилки на певній висоті. Він складається з нерухомої масштабної лінійки, прикріпленою до чавунному косинці, рухомий лінійки, що переміщається по напрямних підставах, візирного движка з тонкої рисою. При розмітці візирний движок встановлюють так, щоб тонка межа його збігалася з головною віссю заготовки, і в цьому положенні закріплюють. Після цього нульовий розподіл рухомий лінійки ставлять проти тонкої риси візирного движка і відстань (висоту) від головної осі заготовки до інших осей читають на рухомий лінійці.

Кернер служить для нанесення невеликих заглиблень на розмічальних лініях заготовки, для того щоб лінії ці були добре видимі і не стерлися в процесі обробки заготовки. Кернер (рис. 38) виготовляється з інструментальної сталі у вигляді стрижня, середня частина якого має насічку. Робоча частина нижнього кінця кернера заточується під кутом 45-60 ° і гартується, а верхній кінець є бойком, за яким при на-керніваніі вдаряють молотком.

Пристосування для розмітки. З метою запобігання поверхні разме точної плити від подряпин, забоїн, а також для створення стійкого становища при розмітці деталей, які не мають плоского підстави, і полегшення процесу розмітки застосовуються чавунні по д-кладки (рис. 39, а), домкратікі (рис. 39 , б) і розмічальні ящики (рис. 39, в) різної форми. Застосовують також косинці, струбцинки і регульовані клини.

Процес розмітки здійснюється наступним чином. Поверхні розмічаємо заготовок очищають від бруду, пилу і жирів. Потім покривають тонким шаром крейди, розведеного у воді з додаванням льняної олії і сикативу або столярного клею. Добре оброблені поверхні покриваються іноді розчином мідного купоросу або скоросохнущімі фарбами та лаками. Коли нанесений шар крейди або фарби висохне, можна почати розмітку. Розмітка може проводитися за кресленням або шаблоном.

Мал. 37. Масштабний висотомір

Мал. 38. Кернер

Процес розмітки заготовки за кресленням виконують в такій послідовності:
- підготовлену заготовку встановлюють на розмічальні плиту;
- наносять на поверхні заготовки основні лінії, за якими можна визначити положення інших ліній або центрів отворів;
- наносять горизонтальні і вертикальні лінії відповідно до розмірів креслення, потім знаходять центри і викреслюють кола, дуги і похилі лінії;
- по нанесеним лініях кернером вибивають невеликі поглиблення, відстань між якими в залежності від стану поверхні та розміру заготовки може бути від 5 до 150 мм.

Мал. 39. Пристосування для розмітки:
а - підкладки, б - доикратікі, в - розмічальні ящики

При площинний розмітки однакових деталей доцільніше користуватися шаблоном. Такий спосіб розмітки полягає в тому, що сталевий шаблон накладають на заготівлю і чертилкой обводять на заготівлі його контури.

рубка металу

Слюсарна рубка застосовується для зняття зайвого металу в тих випадках, коли не потрібно великої точності обробки, а також для грубого вирівнювання шорсткуватих поверхонь, для розрубування металу, зрубування заклепок, для вирубування пазів шпон і т. П.

Інструменти для рубання. Інструментами для рубки металу є зубила і крейцмейселі »а ударним інструментом - молоток.

Зубило (рис. 40, а) виготовляється з інструментальної сталі У7А і, як виняток, У7, У8 і У8А. Ширина леза зубила від 5 до 25 мм. Кут заточування леза вибирається залежно від твердості оброблюваного металу. Наприклад, для рубки чавуну і бронзи кут заточування повинен бути 70 °, для рубки стали 60 °, для рубки латуні і міді 45 °, для рубки алюмінію і цинку 35 °. Лезо зубила заточують на наждачному колі так, щоб фаски мали однакову ширину і однаковий кут нахилу до осі зубила. Кут заточування перевіряють шаблоном або кутоміром.

Мал. 40. Інструменти для рубання металу:
а - зубило, б - Крейцмейселі, в - слюсарний молоток

Крейцмейселі (рис. 40, б) застосовують для прорубанія шпонкових канавок, зрубування заклепок, попереднього прорубанія канавок для подальшої рубки широким зубилом.

Для запобігання заклинювання крейцмейселя при прорубуванню вузьких канавок його лезо повинно бути ширше відтягнутою частини. Кути заточування леза крейцмейселя ті ж, що і у зубила. Довжина крейцмейселя від 150 до 200 мм.

Слюсарний молоток (рис. 40, б). При рубці зазвичай використовують молотки вагою 0,5-0,6 кг. Молоток виготовляють з інструментальної сталі У7 і У8, а робочу частину його піддають термічній обробці (загартуванню з наступним відпуском). Молотки бувають з круглим і квадратним бойком. Ручки молотків роблять з дерева твердої породи (дуб, береза, клен та ін.). Довжина рукояток молотків середньої ваги від 300 до 350 мм.

Для підвищення продуктивності праці останнім часом почали здійснювати механізацію рубки шляхом застосування пневматичних молотків, що працюють під дією стисненого повітря, що надходить від компресорної установки.

Процес ручної рубки полягає в наступному. Обрубують заготовку або деталь затискають в лещатах так, щоб дорожня лінія рубки перебувала на рівні губок. Рубку здійснюють в Стулова лещатах (рис. 41, а) або, в крайньому випадку, в важких паралельних лещатах (рис. 41,6). Зубило при рубці повинно знаходитися в похилому положенні до обрубують поверхні заготовки під кутом 30-35 °. Молотком вдаряють з таким розрахунком, що б центр бойка молотка потрапляв 'в центр головки зубила, причому потрібно уважно дивитися тільки на лезо зубила, яке слід переміщати точно по розмічальної лінії рубки заготовки.

Мал. 41. Лещата:
а - Стулова, 6 - паралельні

При рубці товстий шар металу зрубують за кілька проходів зубила. Для зняття металу зубилом з широкою поверхні попередньо крейцмейселем вирубують борозенки, потім утворилися виступи зрубують зубилом.

Для полегшення роботи і отримання гладкої поверхні при рубці міді, алюмінію та інших в'язких металів періодично змочують лезо зубила мильною водою або маслом. При рубці чавуну, бронзи та інших тендітних металів на ребрах заготовки часто відбувається викришування. Для запобігання викришування перед рубкою на ребрах роблять фаски.

Листовий матеріал рубають на ковадлі або на плиті зубилом з заокругленим лезом, причому спочатку роблю? надрубку легкими ударами по розмічальної лінії, а потім розрубують метал сильними ударами.

Основним обладнанням робочого місця слюсаря є верстак (рис. 42, а, б), що представляє собою міцний, стійкий стіл висотою 0,75 і шириною 0,85 м. Кришка верстата повинна бути виготовлена \u200b\u200bз дощок товщиною не менше 50 мм. Зверху і з боків верстак оббивають листовою сталлю. На верстаті встановлюють Стулова або важкі паралельні лещата. Стіл має висувні ящики для зберігання слюсарного інструменту, креслень і оброблюваних заготовок і деталей.

Перед початком роботи слюсар обов'язково повинен перевірити слюсарні інструменти. Виявлені у інструментів дефекти усувають або замінюють непридатний до роботи інструмент справним. Категорично забороняється працювати молотком з косою або збитої поверхнею бойка, працювати зубилом з косою або збитої головкою.

Мал. 42. Робоче місце слюсаря:
а - одномісний верстак, б - двухмесгний верстак

Для захисту очей від осколків слюсар повинен працювати обов'язково в окулярах. Для захисту оточуючих від осколків, що відлітають на верстаті встановлюють металеву сітку. Верстат повинен бути міцно встановлений на підлозі, а лещата добре закріплені на верстаті. Працювати на погано встановлених верстатах, а також на слабо закріплених лещатах можна, так як це може призвести до поранення руки, крім того, швидко стомлює.

Виправлення і гнуття металу

Слюсарна правка застосовується зазвичай для вирівнювання викривленої форми заготовок і деталей. Правку виконують вручну або на правильних валках, пресами, на лістоправйльних і углоправйльних верстатах і т. Д.

Правку вручну здійснюють на правйльной чавунній плиті або на ковальської ковадлі слюсарними дерев'яними або металевими молотками. Тонкий листовий матеріал правлять на правильних плитах. При правці листового матеріалу товщиною менше 1 мм застосовують дерев'яні або сталеві бруски, якими пригладжують листи на правйльной плиті. При правці листів завтовшки понад 1 мм застосовують дерев'яні або металеві молотки.

При ручному правці листового матеріалу спочатку виявляють все опуклості і відзначають їх крейдою, потім лист укладають на правильну плиту так, щоб опуклості знаходилися зверху. Після цього починають завдавати ударів молотком з одного краю листа в напрямку опуклості, а потім з іншого краю. Удари молотка повинні бути не дуже сильними, але частими. Молоток слід тримати міцно і наносити удари по листу центральною частиною бойка, не допускаючи ніяких перекосів, так як при неправильних ударах на аркуші можуть з'явитися вм'ятини або інші дефекти.

Смуговий матеріал правлять на правйльних плитах ударами молотка; прутковий матеріал круглого перетину правлять на спеціальному правйльно-калібрувальному верстаті.

Вм'ятини на крилах, капоті і кузові автомобіля виправляють спочатку за допомогою фігурних важелів, потім під вм'ятину встановлюють болванку або оправлення і ударами металевого або дерев'яного молотка виправляють вм'ятину.

Гнучка металу застосовується для отримання необхідної форми виробів з листового, пруткового матеріалу, а також з труб. Гнуття здійснюють ручним або механічним способом.

При згинанні ручним способом попередньо розмічений металевий лист встановлюють в пристосування і затискають в лещатах, після чого наносять удари по виступає з пристосування частини дерев'яним молотком.

Труби гнуть ручним або механічним способом. Труби великих розмірів (наприклад, трубу глушника) зазвичай гнуть з попереднім підігрівом в місцях вигину. Труби невеликих розмірів (трубки систем харчування і гальмівної) гнуть в холодному стані. Для того щоб при згинанні НЕ сплющує стінки труби, а в місцях вигину не змінювався перетин, трубу попередньо заповнюють дрібним сухим піском, каніфоллю або свинцем. Щоб отримати нормальне закруглення, а ь місці вигину труба була круглою (без складок і вм'ятин), потрібно правильно вибрати радіус вигину (більшого діаметру труби відповідає більший радіус). Для гнучкі в холодному стані труби повинні бути попередньо отожжени. Температура відпалу залежить від матеріалу труби. Наприклад, мідні і латунні труби відпалюють при температурі 600-700 ° С з наступним охолодженням у воді, алюмінієві при температурі 400-580 ° С з наступним охолодженням на повітрі, сталеві при 850-900 ° С з наступним охолодженням на возуха.

Мал. 43. Роликове пристосування для згинання труб

Гнуття труб роблять за допомогою різних пристосувань. На рис. 43 показано роликове пристосування Механічну гнуття труб здійснюють на трубогибочні, кромкогнбочних верстатах, універсально-згинальних пресах.

різання металу

При різанні металу користуються різними інструментами: кусачками, ножицями, ножівками, труборізи. Застосування того чи іншого інструменту залежить від матеріалу, профілю і розмірів оброблюваної заготовки або деталі. Наприклад, для різання дроту застосовують кусачки (рис, 44, а), які виготовляють з інструментальної сталі марки У7 або У8. Губки кусачок піддаються загартуванню з подальшим низьким (нагрів до 200 ° С і повільне охолодження) відпусткою.

Мал. 44. Інструменти для різання металу: а - кусачки, б - Стулова ножиці, в - важільні ножиці

Для різання листового матеріалу використовують ручні, Стулова, важільні, електричні, пневматичні, гільйотини, дискові ножиці. Тонкий листовий матеріал (до 3 мм) зазвичай ріжуть ручними або Стулова ножицями (рис. 44, б), а товстий (від 3 до 6 мм) - важільними (рис. 44, в). Такі ножиці виготовляють з вуглецевої інструментальної сталі У8, У10. Ріжучі кромки ножиць гартують. Кут загострення ріжучих крайок ножиць зазвичай не перевищує 20-30 °.

При різанні ножицями попередньо розмічений металевий лист розташовують між лезами ножиць з таким розрахунком, щоб дорожня лінія збігалася з верхнім лезом ножиць.

Все більш широке застосування знаходять електричні та пневматичні ножиці. У корпусі електричних ножиць є електродвигун (рис. 45), ротор якого за допомогою черв'ячної передачі приводить в обертання ексцентриковий валик, з яким пов'язаний шатун, що приводить в рух рухомий ніж. Нижній нерухомий ніж жорстко пов'язаний з корпусом ножиць.

Мал. 45. Електричні ножиці І-31

Пневматичні ножиці працюють під дією стисненого повітря.

Гільйотинних ножиць з механічним приводом розрізають сталеві листи товщиною до 40 мм. Дисковими ножицями розрізають листовий матеріал товщиною до 25 мм по прямій або кривій лініях.

Для різання невеликих заготовок або деталей застосовують ручні та електромеханічні ножівки.

Ручна ножівка (рис. 46) являє собою сталеву розсувну рамку, яка називається верстатом, в якій укріплено сталеве ножовочное полотно. Ножівкове полотно має форму пластини завдовжки до 300 мм, шириною від 3 до 16 мм і товщиною від 0,65 до 0,8 мм. Зуби пиляльного полотна розлучаються в різні боки з таким розрахунком, щоб ширина пропила, що утворюється при різанні, виходила на 0,25-0,5 мм більше товщини пиляльного полотна.

Ножівкові полотна бувають з дрібними і великими зубами. При розрізуванні деталей з тонкими стінками, тонкостінних труб і тонкого профільного прокату застосовують полотна з дрібними зубами, а для різання м'яких металів і чавуну - з великими зубами.

Ножівкове полотно встановлюють в верстаті зубами вперед і натягують так, щоб воно під час роботи не перекошувалося. Перед початком роботи розрізається заготовку або деталь встановлюють і затискають в лещатах так, щоб дорожня лінія (лінія розрізу) була розташована якомога ближче до губок лещат.

Під час роботи слюсар повинен тримати ножівку за рукоятку правою рукою, а ліва рука повинна лежати на передньому кінці верстата. При переміщенні ножівки від себе відбувається робочий хід. При цьому під час потрібно робити натиск, а при зворотному переміщенні ножівки, т. Е. При переміщенні на себе, відбувається холостий хід, при якому тиску не слід робити.

Робота ручною ножівкою малопродуктивна і втомлює для робітника. Застосування електромеханічних ножівок різко підвищує продуктивність праці. Пристрій електромеханічної ножівки показано на рис. 47. У корпусі ножівки є електродвигун, що приводить в обертання вал, на якому насаджений барабан.

Мал. 47. Електромеханічна ножівка

На барабані є спіральний паз, по якому переміщається палець, закріплений в повзунові. До повзуна прикріплено ножовочное полотно. При роботі електродвигуна барабан обертається, а ножовочное полотно, прикріплене до повзуна, здійснюючи зворотно-поступальний рух, ріже метал. Планка призначена для упору інструменту при роботі.

Полотно ножівки.

Мал. 46. \u200b\u200bНожівка:
1 - верстат, 2 - нерухома сережка, 3 - рукоятка, 4 - ножовочное полотно, 5 - лупа, 6 - баранчик, 7 - рухома сережка

Мал. 48. Труборез

Для різання труб застосовується труборіз. Він складається з скоби (рис. 48) з трьома дисковими різцями, з яких різці нерухомі, а різець рухливий, і рукоятки, встановленої на різьбі. При роботі труборіз надягають на трубу, поворотом рукоятки присувають рухливий диск до зіткнення з поверхнею труби, потім, обертаючи труборіз навколо труби, розрізають її.

Труби і профільний матеріал ріжуть також стрічковими або дисковими пилами. Пристрій стрічкової пилки ЛС-80 показано на рис. 49. На станині пилки є стіл з прорізом, призначеної для проходу (стрічки) полотна пилки. У нижній частині станини знаходяться електродвигун і ведучий шків пили, а у верхній частині станини - ведений шків. За допомогою маховичка натягують полотно пилки.

В дискових пилах замість ріжучої стрічки є ріжучий диск. Особливістю дискових пилок є можливість різання профільного металу під будь-яким кутом.

Для різання загартованої сталі і твердих сплавів застосовують також тонкі шліфувальні круги.

обпилювання металу

Обпилювання є одним з видів слюсарної обробки, що полягає в знятті з заготовки або деталі шару металу для отримання заданих форм, розмірів і чистоти поверхні.

Цей вид обробки виконують спеціальним слюсарним інструментом, званим напилком. Напилки виготовляють з інструментальних сталей У12, У12А, У13 або У13А, ШХ6, ШХ9, ШХ15 з обов'язковою загартуванням. За формою поперечного перерізу напилки поділяються на плоскі (рис. 50, а), напівкруглі (рис. 50,6), квадратні (рис. 50, в), тригранні (рис. 50, г), круглі (рис. 50, д ) та ін.

За видами насічки напилки бувають з одинарним і з подвійною насічкою (рис. 51, а, б). Напилки з одинарною насічкою застосовують для обпилювання м'яких металів (свинець, алюміній, мідь, бабіт, пластмаси), напилки з подвійною насічкою - для обробки твердих металів. Залежно від числа насічок, що припадає на 1 пог. см, напилки діляться на шість номерів. До № 1 відносяться напилки великої насічки з числом зубів від 5 до 12, так звані «Драчева». Напилки з насічкою № 2 мають число зубів від 13 до 24, вони називаються «особистими». Так звані «оксамитові» напилки мають дрібну насічку - № 3, 4, 5, 6, виготовляються з числом зубів від 25 до 80.

Мал. 49. Стрічкова пила ЛС-80

Мал. 50. Напилки та їх застосування (зліва):
а - плоский, про - напівкруглий, в - квадратний, г - тригранний, д - круглий

Для грубого обпилювання, коли потрібно зняти шар металу від 0,5 до 1 мм, застосовують Драчева напилки, якими за один робочий хід можна зняти шар металу товщиною 0,08-0,15 мм.

У тих випадках, коли після попереднього грубого обпилювання Драчева напилками потрібно чиста і точна обробка заготовки або деталі, застосовують особисті напилки, якими можна знімати за один хід шар металу товщиною 0,02-0,03 мм.

Мал. 51. Насічка напилків:
а - одинарна, б - подвійна

Оксамитові напилки застосовують для найточнішою обробки і додання оброблюваної поверхні високої чистоти. Для доводочних та інших спеціальних робіт застосовують напилки, звані «надфілями». Вони мають найдрібнішу насічку. Для обпилювання м'яких матеріалів (дерева, шкіри, рогу та ін.) Застосовують напилки, які називаються рашпілем.

Вибір напилка залежить від твердості оброблюваної поверхні і форми заготовки або деталі. Для збільшення терміну служби напилків необхідно вживати заходів, що оберігають від попадання на них води, масла, бруду. Після роботи насічку напилків слід очистити металевою щіткою від бруду і тирси, що застрягли між зубами насічки. На зберігання напилки укладають в інструментальні ящики в один ряд, не допускаючи доторкання їх один до одного. Для запобігання замасливания напилка під час роботи насічку натирають олією або сухим деревним вугіллям.

Прийоми обпилювання. Продуктивність і точність обпилювання залежать в основному від того, наскільки узгоджені руху правої і лівої рук, а також від сили натиску на напилок і положення корпуса слюсаря. При обпилювання слюсар стоїть збоку лещат на відстані приблизно 200 мм від краю верстата для того, щоб рух його рук було вільним. Положення корпусу слюсаря пряме і повернуто на 45 ° по відношенню до поздовжньої осі лещат.

Напилок беруть за ручку правою рукою так, щоб великий палець розташовувався зверху уздовж ручки, а решта пальців охоплювали її знизу. Ліва рука повинна лежати долонею поперек верхньої поверхні переднього кінця напилка.

Рух напилка має бути строго горизонтальним, а сила натиску рук повинна регулюватися в залежності від точки опори напилка на оброблюваної поверхні. Якщо точка опори знаходиться посередині напилка, то сила натиску обома руками повинна бути однаковою. При русі напилка вперед потрібно натиск правої руки збільшувати, а лівою, навпаки, зменшувати. Рух напилка тому має відбуватися без натиску.

При обпилювання на оброблюваної поверхні залишаються сліди зубів напилка, звані штрихами. Штрихи в залежності від напрямку руху напилка можуть бути поздовжніми або перехресними. Якість обпилювання визначається тим, наскільки рівномірно розташовуються штрихи. Для отримання пра-аільной обпиляної поверхні, рівномірно покритою штрихами, Застосовують перехресне обпилювання, що полягає в тому, що спочатку обпилюють паралельними штрихами справа наліво, а потім зліва направо (рис. 52, а).

Після грубого обпилювання перевіряють якість роботи на просвіт перевірочною лінійкою, яку прикладають уздовж, поперек і по діагоналі обробленої площини. Якщо просвіт однаковий або його зовсім немає, якість обпилювання вважається хорошим.

Більш точним способом є перевірка «на фарбу», яка полягає в тому, що на поверхню перевірочної плити наносять тонкий шар фарби (зазвичай синьки або сажі, розведеною на маслі) і накладають на неї деталь обробленою поверхнею, а потім, легко натискаючи на деталь, пересувають її по всій плиті і знімають. Якщо сліди фарби рівномірно розташовуються по всій поверхні деталі, вважається, що обпилювання виконано правильно.

Тонкі круглі деталі обпилюють наступним чином. В лещата затискають дерев'яний брусок з тригранним вирізом, в який укладають обпилюють деталь, а кінець її затискають в ручні лещата (рис. 52, б). При обпилювання ручні лещата разом із закріпленою в них деталлю поступово повертають лівою рукою.

При обпилювання кількох площин, розташованих відносно один одного під кутом 90 °, надходять у такий спосіб. Спочатку перехресним обпилюванням обробляють широкі протилежні площині і перевіряють їх на паралельність. Після цього обпилюють одну з вузьких площин поздовжніми штрихами. Якість обробки її перевіряють лінійкою на просвіт, кути, утворені з широкою площиною, - косинцем. Потім обпилюють інші площини. Вузькі площині на взаємну перпендикулярність перевіряють косинцем.

При обпилювання деталей, виготовлених з тонкого листового металу, спочатку обробляють широкі площини на плоскошліфувальних верстатах, потім деталі з'єднують в пачки і обпилюють їх ребра звичайними прийомами.

Розпилювання прямолінійних фасонних пройм починається зазвичай з виготовлення вкладишів і тільки після цього приступають до проймах. Спочатку обпилюють зовнішні ребра пройми, потім позначають центр і контури пройми, після розмітки просвердлюють круглий отвір з таким розрахунком, щоб краю отвору відстояли від розмічальних ліній не менше ніж на I-2 мм. Після цього проводять попереднє обпилювання отвору (пройми) і в його кутах роблять підрізування надфілем

Мал. 52. Обпилювання поверхонь:
а - широкою плоскою, б - циліндричної

Потім приступають до остаточної обробки, обпилюючи спочатку дві взаємно паралельні сторони пройми, після чого за шаблоном обпилюють поруч розташовану сторону, а потім наступну протилежну, паралельну їй. Розмічають пройму на кілька сотих міліметра менше розмірів вкладиша. Коли пройма готова, роблять припасування (точну пригін деталей один до одного) по вкладишу.

Після припасування вкладиш повинен входити в пройму і в місцях зіткнення з нею не мати присвятив.

Однакові деталі виготовляють обпилюванням по копіру-кондуктору. Копір-кондуктор є пристосуванням, контур робочих поверхонь якого відповідає контуру деталі, що виготовляється.

Для обпилювання по копіру-кондуктору заготовку затискають разом з копіром в лещата (рис. 53) і обпилюють виступаючі за контур копіра частини заготовки. Такий спосіб обробки підвищує продуктивність праці при обпилювання деталей з тонкого листового матеріалу, які затискають в лещата відразу по кілька штук.

Механізація процесу обпилювання. На ремонтних підприємствах ручне обпилювання замінюється механізованим, виконуваних на обпилювальні. верстатах за допомогою спеціальних пристосувань, електричними і пневматичними шліфувальними машинками. До легким переносним машинкам відносяться дуже зручна електрична шліфувальна машинка І-82 (рис. 54, а) і пневматична шліфувальна машинка ШР-06 (рис. 54,6), на шпинделі яких є абразивний круг. Шпиндель приводиться в дію пневматичним роторним двигуном.

Для обпилювання поверхонь у важкодоступних місцях застосовують механічний напилок (рис. 54, в), що працює від електричного приводу з гнучким валом, який обертає наконечник /. Обертання наконечника передається через валик і червячную передачу ексцентрика 2. Ексцентрик при обертанні повідомляє плунжеру 3 і прикріпленому до нього напильнику зворотно-поступальний рух.

Техніка безпеки при обпилювання. Обпилюють заготовка повинна бути надійно затиснута в лещатах, щоб в процесі роботи вона не могла змінювати свого становища або вискочити з лещат. Напилки обов'язково повинні бути з дерев'яними ручками, на які насаджені металеві кільця. Ручки міцно насаджуються на хвостовики напилків.

Стружку, що утворюється при обпилювання, прибирають волосяною щіткою. Категорично забороняється слюсарю прибирати стружку голими руками або здувати її, так як це може призвести до поранення рук і очей.

Мал. 53. Обпилювання за копіром:
1 - копірних планка, 2 - знімається шар

Мал. 54. Інструменти для механізованого обпилювання:
а - електрична шліфувальна машинка І-82, 6 - пневматична шліфувальна машинка ШР-06, в - механічний напилок

При роботі з переносними електричними інструментами необхідно попередньо перевірити надійність їх заземлення.

шабрування

Шабруванням називається процес зняття дуже тонкого шару металу з недостатньо рівній поверхні спеціальним інструментом - шабером. Шабрування є остаточною (точної) обробкою поверхонь сполучених деталей верстатів, вкладишів підшипників ковзання, валів, повірочних та розмічальних плит і т. П. Для забезпечення щільного прилягання частин з'єднання.

Шабери виготовляють з високовуглецевої інструментальної сталі У12А або У12. Часто сусіди роблять зі старих напилків, видаливши з них насічку наждачним кругом. Ріжучу частину шабера гартують без наступного відпуску з метою надання їй високої твердості.

Шабер заточують на наждачному колі так, щоб штрихи від заточення розташовувалися поперек леза. Щоб уникнути сильного нагріву леза при заточуванні шабер періодично охолоджують у воді. Після заточування лезо шабера доводять на точильних брусках-бруском або на абразивних кругах, поверхня яких покрита машинним маслом.

Шабери бувають з одним або двома ріжучими кінцями, перші називаються односторонніми, другі - двосторонніми. За формою ріжучого кінця шабери поділяють на плоскі (рис. 55, а), тригранні (рис. 55, б) і фасонні.

Плоскі односторонні шабери бувають з прямим або відігнутим вниз кінцем, застосовуються для шабрування плоских поверхонь пазів, канавок. Для шабрування кривих поверхонь (при обробці втулок, підшипників і т. П.) Застосовують тригранні шабери.

Фасонні шабери призначені для шабрування фасонних поверхонь, складних за профілем канавок, жолобків, пазів і т. П. Фасонний шабер являє собою набір сталевих пластинок, форма якого відповідає формі оброблюваної поверхні. Пластинки насаджуються на металеву державка. шабера і закріплюються на ній гайкою.

Якість обробки поверхні шабрением перевіряють на повірочної плиті.

Залежно від довжини і ширини оброблюваної плоскій поверхні величина припуску на шабреніе повинна бути від 0,1 до 0,4 мм.

Поверхня деталі або заготовки перед шабрением обробляють на металорізальних верстатах або обпилюванням.

Після попередньої обробки починають шабреніе. Поверхня повірочної плити покривають тонким шаром фарби (сурик, синька або сажа, розведені в маслі). Оброблювану поверхню ретельно протирають ганчіркою, акуратно накладають на перевірочну плиту і повільно переміщують по ній круговими рухами, після чого обережно знімають.

В результаті такої операції всі виступаючі на поверхні ділянки забарвлюються і чітко виділяються плямами. Забарвлені ділянки (плями) разом з металом видаляють шабером. Потім оброблювану поверхню і перевірочну плиту очищають і плиту знову покривають шаром фарби, а заготовку або деталь знову накладають на неї.

Мал. 55. Шабери ручні:
а - прямий плоский односторонній і плоский односторонній з відігнутим кінцем, б - тригранні

Знову утворюються плями на поверхні знову видаляють шабером. Плями при повторних операціях будуть робитися меншого розміру, а число їх буде збільшуватися. Шабрують до тих пір, поки плями не будуть рівномірно розташовані по всій оброблюваної поверхні, а кількість їх буде відповідати технічним умовам.

При шабруванні кривих поверхонь (наприклад, вкладиша підшипника) замість повірочної плити користуються шийкою вала, яка повинна знаходитися в сполученні з оброблюваної поверхнею вкладиша. В цьому випадку вкладиш підшипника накладають на шийку вала, покриту тонким шаром фарби, обережно повертають його навколо неї, потім знімають, затискають в лещата і шабрують по плямам.

При шабруванні шабер встановлюють по відношенню до оброблюваної поверхні під кутом 25-30 ° і тримають його правою рукою за ручку, притиснувши лікоть до тулуба, а лівою рукою натискають на шабер. Шабрування проводиться короткими рухами шабера, причому якщо сусід плоский прямий, то рух його має бути направлено вперед (від себе), плоским шабером з відігнутим вниз кінцем рух виробляють назад (до себе), а тригранним шабером - убік.

В кінці кожного ходу (руху) шабера його відривають від оброблюваної поверхні, щоб не вийшли задирки і уступи. Для отримання рівної і точної оброблюваної поверхні напрямок шабрування кожен раз після перевірки по фарбі змінюють так, щоб штрихи перетиналися.

Точність шабрування визначають за кількістю рівномірно розташованих плям на площі розміром 25X25 мм 2 обробленої поверхні шляхом накладення на неї контрольної рамки. Середня кількість плям визначається перевіркою кількох ділянок оброблюваної поверхні.

Шабрування вручну є дуже трудомістким і тому воно на великих підприємствах замінюється шліфуванням, гострінням або його здійснюють механізованими шаберами, застосування яких полегшує працю і різко підвищує його продуктивність.

Мал. 56. Механізований шабер

Механізований шабер приводиться в дію електродвигуном (рис. 56) через гнучкий вал, приєднаний одним кінцем до редуктора, а іншим до кривошипа. При включенні електродвигуна кривошип починає обертатися, повідомляючи шатуну і прикріпленому до нього шабер зворотно-поступальний рух. Крім електричного шабера, застосовують пневматичні шабери.

притирання

Притирання є одним з найточніших способів остаточного доведення оброблюваної поверхні, що забезпечує високу точність обробки - до 0,001-0,002 мм. Процес притирання полягає в знятті найтонших шарів металу абразивними порошками, спеціальними пастами. Для притирання застосовують абразивні порошки з корунду, електрокорунду, карбіду кремнію, карбіду бору та ін. Притиральні порошки по зернистості поділяються на шліфпорошкі і мікропорошки. Перші застосовуються для грубої притирання, другі - для попередньої і остаточного доведення.

Для притирання поверхонь сполучених деталей, наприклад клапанів до сідел в двигунах, ніпелів до гнізд кранів і т. П., Застосовують переважно пасти ГОІ (Державного оптичного інституту). Пастами ГОІ притирают будь-які метали, як тверді, так і м'які. Ці пасти випускаються трьох видів: грубі, середні і тонкі.

Груба паста ГОІ має темно-зелений колір (майже чорний), середня - темно-зелений, а тонка - світло-зелений. Інструменти-прітіри виготовляються з сірого дрібнозернистого чавуну, міді, бронзи, латуні, свинцю. Форма притиру повинна відповідати формі притираються поверхні.

Притирання може здійснюватися двома способами: за допомогою притирання і без нього. Обробку неспряжуваних між собою поверхонь, наприклад калібрів, шаблонів, кутників, плиток і т. П., Здійснюють за допомогою притирання. Поверхні, що сполучаються зазвичай притирают один до одного без застосування притиру.

Притири є рухливі обертові диски, кільця, стрижні або нерухомі плити.

Процес притирання неспряжуваних площин проводиться таким чином. На поверхню плоского притиру насипають тонкий шар абразивного порошку або наносять шар пасти, який потім вдавлюють в поверхню сталевим бруском або катається роликом.

При підготовці притиру циліндричної форми абразивний порошок насипають рівним тонким шаром на сталеву загартовану плиту, після чого притир катають по шщте до тих пір, поки абразивний порошок Не вдаючись в його поверхню. Підготовлений притир вставляють в оброблювану деталь і з легким натиском переміщують уздовж її поверхні або, навпаки, оброблювану деталь переміщують уздовж поверхні притирання. Абразивні зерна порошку, вдавлені в притир, зрізають з притираються поверхні деталі шар металу товщиною 0,001-0,002 мм.

Оброблювана деталь повинна мати припуск на притирання не більше 0,01-0,02 мм. Для підвищення якості притирання застосовуються змащувальні речовини: машинне масло, бензин, гас і ін.

Сполучених деталі притирают без прітіров. На підготовлені до притирання поверхні деталей наносять тонкий шар відповідної пасти, після чого деталі починають переміщати одну за іншою круговими рухами то в одну, то в іншу сторону.

Процес притирання ручним способом часто замінюється механізованим.

У ремонтних майстернях автомобільних господарств для притирання клапанів до сідел застосовуються коловороти, електричні дрилі та пневматичні машинки.

Клапан до його сідла притирают наступним чином. Клапан встановлюють в направляючу втулку блоку циліндрів, попередньо вдягнувши на стрижень клапана слабку пружину і Фетрове кільце, яке оберігає направляючу втулку від попадання в неї притирочное пасти. Після цього робочу фаску клапана змащують пастою ГОІ і починають обертати клапан ручної або електричної дрилем, роблячи одну третину обороту вліво, а потім два-три оберти вправо. При зміні напрямку обертання необхідно послаблювати тиск на дриль, щоб клапан під дією пружини, одягненою на його стрижень, піднімався над сідлом.

Притирають клапан зазвичай спочатку грубої пастою, а потім середньої і тонкої. Коли на робочій фаски клапана і сідла утворюється матово-сіра смуга у вигляді кільця без плям, притирання вважається закінченою. Після притирання клапан і сідло ретельно промивають, щоб видалити залишилися частинки притирочное пасти.

Свердління застосовується для отримання в заготовках або деталях круглих отворів. Свердління здійснюють на свердлильних верстатах або механічної (ручний), електричної або пневматичної дрилем. Ріжучим іструментом є свердло. Свердла по конструкції поділяються на перові, спіральні, центрові, свердла для свердління глибоких отворів і комбіновані. У слюсарній справі застосовують переважно спіральні свердла. Свердла виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10А, У12А, а також з інших легованих хромистих сталей 9ХС, 9Х і швидкорізальних Р9 і Р18.

Спіральні свердла (рис. 57) має форму циліндричного стрижня з конусоподібним робочим кінцем, у якого на всі боки є дві гвинтові канавки з нахилом до поздовжньої осі свердла в 25-30 °. За цим канавкам стружка відводиться назовні. Хвостова частина свердла робиться циліндричної або конічної. Кут заточування при вершині свердла може бути різним і залежить від оброблюваного матеріалу. Наприклад, для обробки м'яких матеріалів він повинен бути від 80 до 90 °, для стали і чавуну 116-118 °, для дуже твердих металів 130-140 °.

Свердлильні верстати. У ремонтних майстернях найбільше застосування мають одношпиндельні вертикально-свердлильні верстати (рис. 58). Оброблювана заготовка або деталь поміщається на столі, який можна піднімати і опускати за допомогою гвинта. Рукояткою стіл закріплюють на станині на необхідній висоті. Свердло встановлюють і закріплюють в шпинделі. Шпиндель приводиться в обертання електродвигуном через коробку швидкостей, автоматична подача здійснюється коробкою подач. Вертикальне переміщення шпинделя здійснюється вручну маховиком.

Ручна дриль (рис. 59) складається з шпинделя, на якому знаходиться патрон, конічної зубчастої передачі (що складається з великого і малого зубчастих коліс), нерухомою ручки, рухомий ручки і нагрудника. Свердло вставляють в патрон і закріплюють. При свердлінні слюсар утримує дриль лівою рукою за нерухому ручку, а правою обертає рухому ручку, спираючись грудьми на нагрудник.

Мал. 57. Спіральні свердла:
1 - робоча частина свердла, 2 -шейка, 3 - хвостовик, 4 - лапка, л - канавка, 6 - перо, 7 - напрямна фаска (стрічка), 8 - поверхня задньої заточення, 9 - ріжучі кромг ки, 10 - перемичка, 11 - ріжуча частина

Мал. 58. одношпиндельних вертикально-свердлильний верстат 2135

Пневматична дриль (рис. 60, а) працює під дією стисненого повітря. Вона зручна в роботі, так як має невеликі габарити і вага.

Електричний дриль (рис. 60, б) складається з електродвигуна, зубчастої передачі і шпинделя. На кінець шпинделя нагвинчується патрон, в якому затискається свердло. На кожусі є рукоятки, у верхній частині корпусу - нагрудник для упору при роботі.

Свердління виробляють або по розмітці, або по кондуктору. При свердлінні по розмітці спочатку розмічають отвір, потім його накернівают по колу і по центру. Після цього закріплюють оброблювану заготовку в лещатах або іншому пристосуванні і приступають до свердління. Свердління по розмітці зазвичай здійснюють у два прийоми. Спочатку просвердлюють отвір на глибину чверті діаметра. Якщо отриманий отвір (некрізне) збігається з розмічених, то продовжують свердління, в іншому випадку виправляють установку свердла і тільки після цього продовжують свердління. Такий спосіб має найбільше застосування.

Мал. 59. Ручна дриль

Мал. 60. Пневматична (а) і електрична (б) дрилі:
1 - ротор, 2 - статор, 3 - патрон, 4 - шпиндель, 5 - редуктор, 6 - курок

Свердління великої кількості однакових деталей з високою точністю здійснюється по кондуктору (шаблоном, що має точно виконані отвори). Кондуктор накладають на оброблювану заготовку або деталь і через отвори в кондуктора виробляють свердління. Кондуктор не дає можливості свердла відхилятися, завдяки чому отвори виходять точними і розташованими на потрібній відстані. При свердлінні отвору під різьбу необхідно користуватися довідковими посібниками для вибору величини діаметра свердла відповідно до виду різьблення, а також з урахуванням механічних властивостей оброблюваного матеріалу.

Причини поломок свердел. Основними причинами поломок свердел при свердлінні є: відхилення свердла в сторону, наявність в оброблюваної заготівлі або деталі раковин, закупорка канавок на свердла стружкою, неправильна заточка свердла, погана термічна обробка свердла, тупе свердло.

Заточка свердел. На продуктивність роботи і якість свердління великий вплив робить заточка свердла. Свердла заточують на спеціальних верстатах. У невеликих майстерень свердла заточують вручну на наждакових точилах. Контроль заточування свердла здійснюють спеціальним шаблоном, що має три поверхні а, б, в, (рис. 61).

Зенкування отворів - подальша (після свердління) обробка отворів, що полягає у видаленні задирок, зняття фасок і отриманні конусного або циліндричного поглиблення біля вхідних частини отвору. Зенкування здійснюють спеціальними ріжучими інструментами - зенковки. За формою ріжучої частини зенковки ділять на циліндричні і конічні (рис. 62, а, б). Конічні зенковки застосовують для отримання в отворах конусних поглиблень під голівки заклепок, потайних гвинтів і болтів. Конічні зенковки можуть бути з кутом при вершині 30, 60 і 120 °.

Циліндричними зенковки обробляють площини бобишек, поглиблення під головки шурупів, болтів, гвинтів, шайб. Циліндрична зенківка має направляючу цапфу, яка входить в обробляється отвір і забезпечує правильний напрямок зенковки. Зенковки виготовляють з вуглецевих інструментальних сталей У10, У11, У12.

Зенкування є подальшу обробку отворів перед розгортанням спеціальним інструментом - зенкером, ріжуча частина якого має більше різальних крайок, ніж свердло.

За формою ріжучої частини зенкери бувають спіральні і прямі, по конструкції їх поділяють на цілісні, насадні і зі вставними ножами (рис. 63, а, б, в). За кількістю різальних крайок зенкери бувають трьох- і четирехзубие. Цілісні зенкери мають три або чотири ріжучі кромки, насадні - чотири ріжучі кромки. Зенкування виконують на свердлильних верстатах, а також пневматичними і електричними дрилями. Зенкери кріплять так само, як і свердла.

Розгортання є чистової обробкою отвори, виконуваної спеціальним ріжучим інструментом, званим рядків.

При свердлінні отвору залишають припуск на діаметр під чорнове розгортання не більше 0,2-0,3 мм, а під чистове - 0,05-0,1 мм. Після розгортання точність розміру отвори підвищується до 2-3-го класу.

Мал. 61. Шаблон для контролю заточки свердел

Мал. 62. Зенковки:
а - циліндрична, б - конічна

Розгортки за способом приведення в дію діляться на машинні і ручні, за формою оброблюваного отвору - на циліндричні і конічні, по влаштуванню - на цілісні і збірні. Розгортки виготовляють з інструментальних сталей.

Циліндричні цільні розгортки бувають з прямим або гвинтовим (спіральним) зубом, а отже, і такими ж канавками. Циліндричні розгортки зі спіральним зубом можуть бути з правими або лівими канавками (рис. 64, а, б). Розгортка складається з робочої частини, шийки і хвостовика (рис. 64, в).

Мал. 63. Зенкери:
а - цілісний, б -насадной, я -з вставними ножами

Мал. 64. Циліндричні розгортки:
а - з правого гвинтовий канавки, б - з лівої гвинтової канавки, в - основні частини розгортки

Ріжуча, або для огорожі, частина робиться конусної, вона виконує основну роботу різання по зняттю припуску. Кожна ріжучакромка утворює з віссю розгортки головний кут в плані Ф (рис. 64, в), який у ручних розгорток зазвичай становить 0,5-1,5 °, а у машинних 3-5 ° - для обробки твердих металів і 12- 15 ° - для обробки м'яких і в'язких металів. .

Ріжучі кромки забірної частини утворюють з віссю резверткі кут при вершині 2 пор. На кінці ріжучої частини знімається фаска під кутом 45 °. Це необхідно для запобігання вершин ріжучих крайок від забоїн і викришування під час роботи.

Калібрує розгортки різання майже не виробляє, вона складається з двох ділянок: циліндричного, який служить для калібрування отвори, напрямки розгортки, і ділянки зі зворотним конусностью, призначеного для зменшення тертя розгортки об поверхню отвори і запобігання отвори від розробки.

Шийкою називається ділянку розгортки між робочою частиною і хвостовиком. Діаметр шийки на 0,5-1 мм менше діаметра калібрує. У машинних розгорток хвостовики конічної форми, у ручних - квадратні. Розгортки бувають з рівномірним і нерівномірним кроком зубів. Машинні розгортки закріплюють в шпинделі верстата за допомогою конічних гільз і патронів, ручні розгортки - в воротки, за допомогою якого і проводиться розгортання.

Конічні розгортки застосовують для розгортання конічних отворів під конус Морзе, під конус метричний, під штифти з конусностью 1:50. Конічні розгортки виготовляють комплектами з двох або трьох штук. Комплект з трьох розгорток складається з чорнової, проміжної і чистової (рис. 65, а, б, в). У комплекті з двох розгорток одна є перехідною, а інша чистової. Конічні розгортки виготовляють з ріжучої частиною по всій довжині зуба, яка у чистових розгорток є і калібрує частиною.

Розгортання вручну і на верстатах. Ручне розгортання здійснюють за допомогою воротка, в якому закріплюють розгортку. При ручному розгортанні дрібні заготовки або деталі закріплюють у лещатах, а великі обробляють без, закріплення.

Після закріплення заготовки або деталі ріжучу частину розгортки вводять в отвір з таким розрахунком, щоб осі розгортки і отвори збігалися. Після цього повільно обертають розгортку за годинниковою стрілкою; обертати розгортку в зворотному напрямку не можна, так як можуть вийти задираки. При машинному розгортанні на верстатах надходять так само, як під час свердління.

Мал. 65. Конічні розгортки:
а - чорнова, б - проміжна, в - під чистове

При розгортанні отворів в сталевих заготовках або деталях як мастило застосовують мінеральні масла; в мідних, алюмінієвих, латунних деталях - мильну емульсію. У чавунних і бронзових заготовках отвори розгортають насухо.

Вибір діаметрарозгорнення має велике значення для отримання необхідних розміру отвору і чистоти його поверхні. При цьому враховують товщину стружки, що знімається інструментом (табл. 2).

Користуючись цією таблицею -'можно вибрати діаметр розгортки і зенкера.

Приклад. Необхідно розгорнути ручним способом отвір діаметром 50 мм. Для цього беруть чистову розгортку діаметром 50 мм, а чорнову розгорнення 50-0,07 \u003d 49,93 мм.

При виборі машинної чистової розгортки слід враховувати величину розробки, т. Е. Збільшення діаметра отвору при машинному розгортанні.

При обробці отворів свердлом, зенкером і розгорткою необхідно дотримуватися таких основних правил техніки безпеки:

виконувати роботу тільки на справних верстатах, що мають необхідні огорожі;

перед початком роботи привести в порядок одяг і головний убір. При роботі одяг повинен облягати тіло без розвіваються підлогу, рукавів, поясів, стрічок і т. П., Вона повинна бути наглухо застебнута.

Довге волосся повинні бути підібрані під головний убір:
- свердло, зенкер, розгортку або пристосування точно встановлюють в шпиндель верстата і міцно закріплюють;
- стружку з одержуваного отвори видаляти пальцями або здувати категорично забороняється. Видаляти стружку дозволяється тільки гачком або щіткою після зупинки верстата або при відведенні свердла;
- оброблювана заготовка або деталь повинна бути встановлена \u200b\u200bнерухомо на столі або плиті верстата в пристосуванні; не можна утримувати її руками під час обробки;
- не можна встановлювати інструмент під час обертання шпинделя або перевіряти рукою гостроту обертового свердла;
- при роботі електродрилем її корпус повинен бути заземлений, робітник повинен перебувати на ізольованому підлозі.

нарізування різьблення

Нарізування різьблення є процес отримання на циліндричних і конічних поверхнях гвинтових канавок. Сукупність витків, розташованих по гвинтовий лінії на виробі, називається різьбленням.

Різьба буває зовнішня і внутрішня. Основними елементами будь-якої різьблення є профіль, крок, висота, зовнішній, середній і внутрішній діаметри.

Мал. 66. Елементи різьблення

Профілем різьби називається форма перетину витка, що проходить через вісь болта чи гайки (рис. 66). Ниткою (витком) називається частина різьби, утворена при одному повному обороті профілю.

Кроком різьби називається відстань між двома однойменними точками сусідніх витків, що вимірюється паралельно осі різьби, осі болта або гайки.

Висота різьби визначається як відстань від вершини різьблення до підстави.

Вершиною різьблення називається ділянка профілю різьби, що знаходиться на найбільшій відстані від осі різьби (осі болта або гайки).

Підставою різьблення (западиною) називається ділянка профілю різьби, що знаходиться на найменшій відстані від осі різьби.

Кутом профілю різьби називається кут між двома бічними сторонами профілю різьби.

Зовнішній діаметр різьби - найбільший діаметр, вимірюваний по вершині різьблення в площині, перпендикулярній до осі різьби.

Мал. 67. Системи різьблень:
а - метрична; б - дюймова, в - трубна

Середній діаметр різьби-це відстань між двома лініями, паралельними осі болта, з яких кожна знаходиться на різних відстанях від вершини нитки і дна западини. Ширина витків зовнішньої і внутрішньої різьби, виміряна по колу середнього діаметра, однакова.

Внутрішній діаметр різьби - найменша відстань між протилежними підставами різьблення, виміряний в напрямку, перпендикулярному осі різьби.

Профілі і системи резьб. В деталях машин застосовуються різні профілі різьби. Найбільш поширеними є трикутний, трапецеїдальний і прямокутний профілі. За призначенням різьби поділяються на кріпильні і спеціальні. Трикутна різьблення застосовується для скріплення деталей між собою (нарізки на болтах, шпильках, гайках і т. П.), Її часто називають кріпильної. Трапецеидальную і прямокутну різьблення застосовують на деталях механізмів передачі руху (гвинти слюсарних дисків, ходові гвинти токарно-гвинторізних верстатів, підйомники, домкрати і т. П.). р. Існують три системи різьблення: метрична, дюймова і трубна. Основний є метрична різьба, яка має профіль у вигляді рівностороннього трикутника з кутом при вершині 60 ° (рис. 67, а). Щоб уникнути заїдання при складанні вершини різьблення у болтів і гайок зрізаються. Розміри метричних резьб даються в міліметрах.

Трубна різьба є дрібну дюймову різьбу. Вона має такий же профіль, як і дюймова, з кутом при вершині 55 ° (рис. 67, в). Трубна різьба застосовується головним чином для газових, водопровідних труб і муфт, що з'єднують ці труби.

Інструменти для нарізування зовнішніх різьб. Для нарізування зовнішньої різьби застосовують плашку, що представляє собою ділове або розрізне кільце з різьбленням на внутрішній поверхні (рис. 68, а, б). Стружкові канавки плашки служать для освіти ріжучих крайок, а також для виходу стружки.

По конструкції плашки поділяються на круглі (Леркі), розсувні і спеціальні для нарізування труб. Круглі плашки бувають цільні і розрізні. Цілісні круглі плашки мають велику твердість, сподіваються чисту різьблення. Розрізні плашки застосовуються для нарізування різьблення невисокої точності.

Розсувні плашки складаються з двох половинок, які називаються полуплашкамі. На зовнішніх сторонах полуплашек є пази з кутом 120 ° для закріплення полуплашек в КЛУПП. На кожній полуплашке проставлений діаметр різьби і номера 1 і 2, якими керуються при установці їх в Клупи. Плашки, виготовляються з інструментальної сталі У £ 2 »

Нарізування різьби вручну плашками здійснюють за допомогою воротком і КЛУПП. При роботі круглими плашками застосовують спеціальні комірчики (рис. 68, в). Рамка такого зоротка має форму круглої плашки. В отвір рамки встановлюють круглу плашку і закріплюють трьома стопорними гвинтами, що мають конічні кінці, які входять в спеціальні поглиблення на плашки. Четвертим гвинтом, що входять в розріз регульованою плашки, встановлюють зовнішній розмір різьблення.

Мал. 68. Інструменти для нарізування зовнішніх різьб:
а - плашка розрізна, б - плашка розсувні, в - комірець, г г-Клупи з косою рамкою

Розсувні плашки встановлюють у Клупи з косою рамкою (рис. 68, г), у якій є дві рукоятки. Обидві полуплашкі встановлюють в рамку. Регулювальним гвинтом зближують полуплашкі і встановлюють їх для отримання різьблення потрібного розміру. Між крайней полуплашкой і регулювальним гвинтом вставляється сухар, що забезпечує рівномірний розподіл тиску гвинта на полуплашкі.

Різьблення нарізають вручну і на верстатах. У слюсарній справі частіше користуються ручним інструментом. Нарізування зовнішньої різьби розсувними плашками полягає в наступному. Заготівлю болта або іншої деталі затискають в лещатах і змащують маслом. Потім на кінець заготовки накладають Клупи з плашками і регулювальним гвинтом зближують плашки так, щоб вони врізалися в заготовку на 0,2-0,5 мм.

Після цього починають обертати Клупи, повертаючи його на 1-2 обороту вправо, потім на півоберта вліво і т. Д. Так роблять до тих пір, поки не буде нарізано різьблення на необхідну довжину деталі.

Потім Клупи згортають по різьбі в початкове положення, регулювальним гвинтом плашки зближують ще більше і повторюють процес нарізування до отримання повного профілю різьби. Після кожного проходу необхідно змащувати нарізану частину заготовки. Нарізування різьби цільними плашками проводиться за один прохід.

Мал. 69. Слюсарні мітчики:
а - основні частини мітчика, б - комплект мітчиків: 1 - чорновий, 2 - середній, 3 - чистовий

Інструменти для нарізування внутрішніх різьблень. Внутрішню різьбу нарізують мітчиком як на верстатах, так і вручну. У слюсарній справі переважно користуються ручним способом.

Мітчик (рис. 69, а) являє собою сталевий гвинт з поздовжніми і гвинтовими канавками, які утворюють ріжучі кромки. Мітчик складається з робочої частини і хвостовика. Робоча частина поділяється на забірну і калібруючу частини.

Забірної частиною мітчика називається передня конусна частина, що виконує основну роботу різання. Калібрує служить для направлення мітчика в отворі при нарізанні і калібрування різьби. Зуби різьбової частини мітчика називаються ріжучими пір'ям. Хвостовик служить для закріплення мітчика в патроні або в воротки. Хвостовик закінчується квадратом. За призначенням мітчики поділяють на слюсарні, гайкові, машинні та ін.

Мітчики застосовують для нарізування різьблення вручну, вони випускаються комплектами з двох або трьох штук. Комплект мітчиків "" 'для нарізування метричної та дюймової різьби складається з трьох штук: чорнового, середнього і чистового (рис. 69, б). Сітка для частина чорнового мітчика має 6-8 витків, середнього мітчика - 3-4 витка і чистового-1,5-2 витка. Черновим метчиком проводять попереднє нарізування, середнім роблять різьблення більш точною, а чистовим здійснюють остаточне нарізування і калібрують різьблення.

За конструкцією ріжучої частини мітчики бувають циліндричні і конічні. При циліндричної конструкції все три мітчика комплекту мають різні діаметри. Тільки чистової мітчик має повний профіль різьби, зовнішній діаметр середнього мітчика менше чистового на 0,6 висоти різьби, а діаметр чорнового мітчика менший за діаметр чистового на повну висоту різьблення. Мітчики з циліндричної конструкцією ріжучої частини застосовуються головним чином для нарізування різьблення в глухих отворах.

При конічної конструкції все три мітчика мають однаковий діаметр, повний профіль різьби з різною довжиною забірних частин. Такі мітчики застосовують для нарізування різьблення в наскрізних отворах. Мітчики виготовляють з інструментальних вуглецевих сталей У10, У12. Вручну різьблення нарізають за допомогою воротка, що має квадратний отвір.

Заготівлю або деталь закріплюють у лещатах, а мітчик - в воротки. Процес нарізування різьблення полягає в наступному. Чорновий мітчик встановлюють вертикально в підготовлений отвір і за допомогою воротка починають його обертати за годинниковою стрілкою з легким натиском. Після того як мітчик вріжеться в метал, натиск припиняють і продовжують обертання.

Періодично потрібно перевіряти косинцем положення мітчика по відношенню до верхньої площини заготовки. Метчик слід повернути на 1-2 оберти за годинниковою стрілкою, а потім на півоберта проти годинникової стрілки. Це слід робити для

того, щоб що виходить при нарізанні стружка дробилася і тим самим полегшувалась робота.

Після чорнової мітчика нарізування виробляють середнім, а потім чистовим. Для отримання чистої різьби і охолодження мітчика при нарізанні застосовують мастило. При нарізуванні різьблення в сталевих заготовках як змащувальних і охолоджуючих рідин застосовують мінеральне масло, оліфу або емульсію, в алюмінієвих - гас, в мідних - скипидар. У чавунних і бронзових заготовках різьблення нарізають всуху.

При нарізуванні різьблення в заготовках, виготовлених з м'яких і в'язких металів (бабіт, мідь, алюміній), мітчик періодично вивертають з отвору і очищають канавки від стружки.

При роботі метчиком можливі різні дефекти, наприклад поломка мітчика, рвана різьба, зрив різьби та ін. Причинами цих дефектів є: тупий мітчик, забивання канавок мітчика стружкою, недостатня змащення, неправильні установка мітчика в отвір і вибір діаметра отвору, а також неуважне ставлення працюючого .

Клепка

При ремонті машин і їх складанні слюсарю доводиться мати справу з різними сполуками деталей. Залежно від способу складання з'єднання можуть бути роз'ємними і нероз'ємними. Одним із способів складання деталей в нероз'ємне з'єднання є клепка.

Клепка проводиться за допомогою заклепок ручним або машинним способом. Клепка буває холодної та гарячої.

Заклепка є стрижень циліндричної форми з головкою на кінці, яка називається заставної. В процесі розклепування стрижня утворюється друга головка, звана замикає.

Мал. 70. Основні типи заклепок і клепаних швів:
головки: а - напівкругла, 6 -потайная, в - напівпотайною, г -крок заклепувального з'єднання; шви; д - внахлестку, е - встик з одного накладкою, ж - встик з двома накладками

За формою заставної головки заклепки бувають з напівкруглою головкою, з полупотайной головкою, з потайною головкою (рис. 70, а, б, в) і ін.

З'єднання деталей, виконане заклепками, називається Заклепувальний швом.

Залежно від розташування заклепок в шві в один, в два і більше рядів заклепочні шви поділяються на однорядні, дворядні, багаторядні.

Відстань t між центрами заклепок одного ряду називається кроком заклепувального з'єднання (рис. 70, г). Для однорядних швів крок повинен бути рівним трьом діаметрам заклепки, відстань а від центру заклепки до краю склепуваної деталей має дорівнювати 1,5 діаметра заклепки при просвердлених отворах і 2,5 діаметра при пробитих отворах. В дворядних швах крок беруть рівним чотирьом діаметрам заклепки, відстань від центру заклепок до краю склепуваної деталей - 1,5 діаметра, а відстань між рядами заклепок повинна дорівнювати двом діаметрам заклепки.

Заклепувальні з'єднання виконують трьома основними способами: внахлестку, встик з одного накладкою і встик з двома накладками (рис. 70, д, е, ж). За призначенням заклепувальні шви поділяють на міцні, щільні і міцно-щільні.

Якість заклепувального шва у великій мірі залежить від того, чи правильно обрана заклепка.

Обладнання та інструменти, що застосовуються при ручному і механізованому клепанні. Ручну клепку здійснюють за допомогою слюсарного молотка з квадратним бойком, підтримки, натяжки і обтискача (рис. 71). Молотки бувають вагою від 150 до 1000 Г. Вага молотка вибирається відповідно до діаметра застосованого стержня заклепки,

Підтримка служить опорою для заставної головки заклепки при расклепиваніем, натяжка - для більш щільного зближення склепуваної деталей, обжимка застосовується для додання правильної форми замикає голівці заклепки.

Механізовану клепку здійснюють пневматичними конструкцій. Пневматичний клепальний молоток (рис. 72) працює під дією стисненого повітря і приводиться в дію пусковим курком. При натиску на пусковий курок відкривається клапан 9 і стиснене повітря, надходячи по каналах в ліву частину камери стовбура, пускає в хід ударник, який ударяє по обтискача.

Мал. 71. Допоміжні інструменти, що застосовуються при клепки:
1 - обжимка, 2 - підтримка, 3 - натяжка

Після удару золотник перекриває надходження повітря в канал 3, поєднуючи його з атмосферою, а стиснене повітря спрямовується по каналу 4 в праву частину камери стовбура, при цьому ударник відкидається канал 4 перекривається золото-в дію і т. Д. Роботу пнев-виконують дві людини , один виробляє клепку молотком, а інший є підручним.

Мал. 72. Пневматичний клепальний молоток П-72

Процес клепки полягає в наступному. В отвір вставляють заклепку і встановлюють заставної головкою на затиснуту в лещатах підтримку. Після цього на стрижень заклепки встановлюють натяжку. За голівці натяжки вдаряють молотком, в результаті чого відбувається зближення склепуваної деталей.

Потім починають ударами молотка розклепують стрижень заклепки, завдаючи по черзі прямі і косі удари безпосередньо по стрижні. В результаті розклепування виходить замикає головка заклепки. Для додання правильної форми замикає голівці на неї надягають обтискача і ударами молотка по обтискача проводять остаточну обробку головки, надаючи їй правильну форму.

Під заклепки з потайною головкою отвір попередньо обробляють зенковкой на конус. Розклепують потаємну головку прямими ударами молотка, спрямованими точно уздовж осі заклепки.

Найбільш часто зустрічаються дефектами клепки є наступні: вигин стержня заклепки в отворі, що вийшов тому, що діаметр отвору був дуже великий; прогин матеріалу внаслідок того, що діаметр отвору був малий; зміщення заставної головки (косо просвердлений отвір), вигин замикає головки, що утворився в результаті того, що стрижень заклепки був дуже довгий або підтримка була встановлена \u200b\u200bне по осі заклепки; підсікання деталі (листа) з-за того, що лунка обтискача була більше головки заклепки, тріщини на голівках заклепок, що з'являються при недостатній пластичності матеріалу заклепок.

Техніка безпеки. При виконанні клепальних робіт необхідно дотримуватися таких правил техніки безпеки: молоток повинен бути надійно насаджений на рукоятку; бойки молотків, обтискача не повинні мати вибоїн, тріщин, так як вони можуть в процесі клепки розколотися і осколками поранити як виробляє клепку робочого, так і що знаходяться поблизу робочих; при роботі пневматичним молотком його необхідно регулювати. При регулюванні не можна пробувати молоток, притримуючи обтискача руками, так як це може повести до серйозного поранення руки.

Запресовування і випресування

При складанні і розбиранні вузлів, що складаються з нерухомих деталей, застосовують операції запрессовки і ви-пресування, здійснювані за допомогою пресів і спеціальних знімачів.

Випресування частіше проводиться за допомогою гвинтових знімачів. Знімач для випрессовкі втулок показаний на рис. 73. Він має захоплення, який з'єднаний шарнірно з кінцем гвинта. Для закріплення в ньому Випрессовиваемие втулки захоплення нахиляється і заводиться під втулку.

Мал. 73. Знімач для ви-пресування втулок

Знімачі бувають спеціальні і універсальні. Універсальними знімачами можна виробляти випрессовкі різних за формою деталей.

У авторемонтних майстерень при розбиранні і збірці автомобілів для запресовування і випрессовкі застосовують преси різних конструкцій: гідравлічні (рис. 74), Складальні рейкові, Складальні гвинтові (рис. 75, а, б). Складальні рейкові і Складальні гвинтові застосовують для випрессовкі втулок, пальців та інших невеликих деталей. Випрессовкі і запрессовку великих деталей виконують за допомогою гідравлічних пресів.

При запресовуванні і випрессовке гідравлічним пресом надходять у такий спосіб. Перш за все обертанням рукоятки (див. Рис. 74) встановлюють підйомний стіл з таким розрахунком, щоб запресовуються або Випрессовиваемие деталь вільно проходила під шток, і закріплюють його шпильками.

Обертаючи маховик, опускають шток до упору з деталлю. Після цього за допомогою важеля пускають у хід насос, що накачує масло з бачка в циліндр преса. Під тиском масла поршень і з'єднаний з ним шток опускаються. Переміщаючись, шток запресовує (або Випрессовиваемие) деталь. Після виконання роботи відкривають вентиль і поршень пружиною піднімається вгору разом зі штоком. Масло з циліндра перепускается назад в бачок.

Мал. 74. Гідравлічний прес:
1 - підйомний стіл, 2 - рукоятка підйому столу, 3 ролики для намотування троса, 4 - підйомна пружина, 5 - манометр, 6 - циліндр, 7 - спусковий вентиль, 8 - важіль насоса, 9 - бачок для масла, 10 - шток , 11 - маховик, 12 - запресовуються деталь, 13 - станина

Мал. 75. Механічні преси:
а - верстачной рейковий, 6 -верстачний гвинтовий

У всіх випадках запрессовки для запобігання поверхні деталей від ушкоджень і заїдання їх попередньо очищають від іржі, окалини і змащують маслом. На деталях, підготовлених до запрессовке, не повинно бути забоїн, подряпин і задирок.

паяння

Паянням називається спосіб з'єднання металевих деталей один з одним за допомогою особливих сплавів, званих припоями. Процес паяння полягає в тому, що спаюється деталі прикладають одну до іншої, нагрівають до температури дещо більшою, ніж температура плавлення припою, а рідкий розплавленийприпой вводять між ними.

Для отримання високоякісного паяного з'єднання поверхні деталей очищають від оксидів, жиру і бруду безпосередньо перед паянням, так як розплавленийприпой не змочується забруднених ділянок і не розтікається по ним. Очищення здійснюють механічним і хімічним способами.

Спаюється поверхні піддають спочатку механічної очистки від бруду, іржі напилком або шабером, потім знежирюють шляхом промивання їх в 10% -ому розчині каустичної соди або в ацетоні, бензині, денатурованому спирті.

Після знежирення деталі промивають у ванні з проточною водою і потім піддають травленню. Латунні деталі труять в ванні, що містить 10% сірчаної кислоти і 5% хромпика, для травлення сталевих деталей застосовують 5-7% -ний розчин соляної кислоти. При температурі розчину не більше 40 ° С деталі г витримують в ньому від 20 до 60 хв. ~~ Після закінчення травлення деталі ретельно промивають спочатку в холодній, потім в гарячій воді.

Перед паянням робочу частину паяльника зачищають напилком і потім облужівают (покривають шаром олова).

При пайку найбільше застосування мають олов'яно-свинцю-Віста, мідно-цинкові. мідні, срібні та мідно-фосфорні припої.

Для усунення шкідливого впливу оксидів застосовують флюси, які сплавляють і видаляють оксиди зі спаюється поверхонь і оберігають їх від окислення в процесі паяння. Флюс вибирають відповідно до властивостей спаюється металів і використовуваних припоїв.

Припої діляться на м'які, тверді. М'якими припоями паяють сталь і мідні сплави. Сталеві деталі перед пайкою м'якими припоями облужівают. Тільки за цієї умови забезпечується надійне паяні з'єднання.

Найбільш поширеними м'якими припоями є олов'яно-свинцеві сплави наступних марок: ПОС-ЕО, ПОС-40, ПОС-ЗО, ПОС-18. Припої випускаються у вигляді прутків, дроту, стрічок і трубок. Як флюси при паянні м'якими припоями застосовуються хлористий цинк, хлористий амоній (нашатир), каніфоль (при пайку міді та її сплавів), 10% -ний водний розчин соляної кислоти (при пайку цинку і оцинкованих виробів), стеарин (при пайку легкоплавких сплавів свинцю).

Для паяння відповідальних деталей, виготовлених з чавуну, стали, мідних сплавів, алюмінію і його сплавів, застосовують тверді припої, головним чином мідно-цинкові і срібні наступних марок: ПМЦ-36, ПМЦ-48, ПМЦ-54, ПСр12, ПСр25, ПСр45 (температура плавлення твердих сплавів від 720 до 880 ° С).

Для паяння алюмінію і його сплавів застосовують, наприклад, припой наступного складу: 17% олова, 23%, цинку і 60% алюмінію. Як флюси застосовують буру, борну кислоту і їх суміші. При паянні алюмінію користуються флюсом, що складається з 30% розчину спиртової суміші, до складу якої входить 90% хлористого цинку, 2% фтористого натрію, 8% хлористого алюмінію.

При пайку твердими при-.поямі деталі закріплюють у особливих пристосувань з таким розрахунком, щоб зазор між деталями не перевищував 0,3 мм. Потім на споюють місце наносять флюс і припій, нагрівають деталь до температури трохи вище плавлення припою. Розплавився припой заповнює зазор і утворює при охолодженні міцне з'єднання.

Технічне обслуговування автомобілів

Наступна сторінка \u003e\u003e

§ 21. Основні відомості про слюсарної обробці

обробку металів вручну називають слюсарним обробленням. Слюсарні роботи діляться на основні, складальні і ремонтні. Основними слюсарними роботами називаються операції з надання деталям заданої кресленням форми, розмірів і стану поверхні. Складальні слюсарні роботи виконуються при складанні вузлів виробів, при складанні машин і приладів з окремих вузлів.

Ремонтні слюсарні роботи виробляють для підтримки обладнання в робочому стані; вони складаються з виправлень або заміни поламаних деталей і вузлів машин і обладнання. До слюсарним роботам ставляться такі основні операції: розмітка, рубання, правка, гнуття, обпилювання, шабрування, притирання, свердління, Різьбонарізання і ін. Для виробництва всіх цих робіт є спеціальні інструменти і пристосування.

розмітка служить для нанесення на заготовку (поковки, відливання і т. п.) рисок (ліній), що вказують кордону подальшої механічної обробки. Розмічають метал на розмічальних плитах різними інструментами: масштабними лінійками, Чертилки, рейсмас, косинцями, циркулями, Кернер.

рубка металу (листового, смугового, дроту і т. п.) виробляють зубилами крейцмейселем за допомогою молотка. При цьому заготовку встановлюють на плиту або закріплюють в слюсарних лещатах.

різання прутків, труб, смугового металу виконують вручну пилами-ножівками. Більші заготовки розрізаються на приводних ножівкових верстатах, на відрізних верстатах, а також газової або електродугової різкою. Для розрізання листового матеріалу товщиною до 2 мм використовують ручні і Стулова ножиці, а для більш товстих - важільні ножиці з механічним приводом.

правку застосовують для виправлення нерівностей, викривлення, повідці листового і пруткового матеріалу. Тонкі (товщиною до 1 мм) листи з жерсті, алюмінію, червоної міді, латуні та інших м'яких матеріалів правлять на плиті дерев'яним молотком, а більш товсті - сталевими молотками на плиті або на ковадлі. Погнуті вали і інші великі деталі виправляють на пресах.

згинання тонких металевих листів і пруткового прокату виробляють в лещатах рівномірними ударами дерев'яного молотка, а більш товстих - сталевим молотком. Для прискорення процесу гнуття застосовують спеціальні пристосування.

Обпилюванням називають обробку поверхонь заготовок напилком для усунення нерівностей попередньої обробки і досягнення необхідної точності розмірів, форми і шорсткості поверхні.

Шабрування служить для отримання необхідної за умовами експлуатації шорсткості поверхні або для щільного прилягання поверхонь деталей машин. Шабрування є остаточною операцією (при обробці напрямних поверхонь вкладишів підшипників, станин верстатів і машин) і здійснюється спеціальним ріжучим інструментом - шабером.

притирання виконують твердими шліфувальними порошками, які наносять на спеціальні прітіри з м'якої сталі, сірого чавуну, міді, твердих порід дерева і інших матеріалів. Форма притиру повинна відповідати формі оброблюваної поверхні. Переміщаючи притир зі шліфувальним порошком по оброблюваної поверхні, знімають з неї дуже тонкий (0,001-0,002 мм) шар нерівностей, завдяки чому досягається щільне зіткнення деталей, що сполучаються.

свердлятьневеликі і неглибокі отвори свердлами за допомогою ручних, електричних і пневматичних дрилів. Великі і глибокі отвори свердляться на верстатах.

нарізають різьблення при слюсарних роботах мітчиками і плашками. Мітчики служать для нарізування внутрішньої різьби, а плашки - зовнішньої.

При складанні деталей і вузлів машин застосовують ті ж слюсарні операції.

Контрольні питання

1. Перерахуйте основні властивості металів і сплавів.

2. Що таке сірий чавун (склад, властивості)?

3. Що таке ковкий чавун (склад, властивості)?

4. Що таке сталь і які її властивості?

5. Вкажіть основні види термічної і хіміко-термічної обробки та їх призначення.

6. Наведіть основні дані про кольорові метали та їх сплавах.

7. Які існують основні види обробки металів і їх характеристика?

8. Які способи зварювання застосовують в промисловості?

9. Які основні операції застосовують при слюсарної обробці?

Надіслати свою хорошу роботу в базу знань просто. Використовуйте форму, розташовану нижче

Студенти, аспіранти, молоді вчені, які використовують базу знань в своє навчання і роботи, будуть вам дуже вдячні.

Розміщено на http://allbest.ru

ВСТУП

Назва професії "слюсар" має німецьке походження. Слюсар (по-німецьки "Schlosser" від Schloss - замок) кваліфіковані робітники з обробки металів, складання машин і устаткування і виконання інших робіт по металу, професія широко поширена у всіх галузях народного господарства. Слюсарі бувають: інструментальники, Лекальщик, збирачі, по ремонту верстатів, автомобілів, промисловість і сільське господарство, апаратури, водопровідники і т.д. Слюсарі виконують різноманітні роботи по обробці металів зазвичай доповнюють механічну обробку або завершальні виготовлення металевих виробів, складанням машин і механізмів, а також їх регулюванням. . Як кріпильний-затискних слюсарних інструментів застосовуються лещата, притиски, струбцини, плоскогубці, для збірки нероз'ємних з'єднань - клепальні молотки, клепальні машини, підтримки, роликові вальцювання, паяльники, паяльні лампи, для складання різьбових з'єднань - гайкові ключі, викрутки, Шпильковерти, фітинги ; контрольно-вимірювальними і розмічальними слюсарними інструментами служать циркулі, нутроміри, рейсмас, лінійки вимірювальні, рулетки, щупи, штангенциркулі, Штихмаси, мікрометри, резьбомери косинці, кутоміри, рівні, перевірочні лінійки, перевірочні плити і ін. З розвитком техніки і технології виробництва ручна обробка металу поступово замінена машиною. На початку обслуговування машини здійснювалося людьми, а потім воно стало автоматизованим. На сучасному етапі управління роботою машин проводиться за допомогою комп'ютерів, що діють за заздалегідь заданою програмою, здатних самостійно їх переналагоджувати при зміні умов роботи. Професія слюсар не втратила свого значення на сучасному підприємстві. На нульовому циклі будівництва підприємства працюють слюсарі-сантехніки і електрослюсарі, що прокладають енергетичні траси. Корпус підприємства зводять слюсарі по металоконструкціях. Після будівництва обладнання, яке надходить на підприємство встановлюють слюсарі-монтажники, а потім слюсарі-наладчики. Кожна з цих груп слюсарів характеризується специфічними для їх роботи знаннями і професійними вміннями. Однак основною базою для кожного слюсаря є володіння общеслесарнимі операціями.

1. слюсарні роботи

1.1 Плосткостная розмітка металу

Площинний розміткою називається нанесення на поверхню оброблюваного матеріалу ліній, що позначають межі, до яких матеріал повинен бути оброблений, а також ліній, що визначають центри майбутніх отворів. Нанесені на поверхню матеріалу лінії з накерненнимі заглибленнями називаються розмічальними ризиками. За розмічальним ризиків здійснюється вся подальша обробка матеріалу: розрізання, обпилювання, свердління та ін. Площинна розмітка є однією з найбільш відповідальних операцій, так як від якості її виконання залежить точність подальшої обробки. Точність площинний розмітки невисока і коливається від 0,2 до 0,5 мм. Площинна розмітка широко застосовується в індивідуальному і дрібносерійному виробництві. У серійному і масовому виробництвах площинна розмітка застосовується в основному при виготовленні технологічного оснащення (штампи, шаблони, пристосування та ін.), А також при виготовленні різних деталей, призначених для ремонту обладнання. Площинна розмітка є трудомісткою операцією. Тому там, де це можливо і раціонально, намагаються не застосовувати площинну розмітку. Однак обробка матеріалів без розмітки вимагає застосування різних пристосувань (упорів, шаблонів, кондукторів та ін.). Відомо, що вартість кожного пристосування окупається тільки при виготовленні в великих кількостях однакових за формою і розмірами деталей, здійснити це можливо тільки в умовах серійного і масового виробництва. В індивідуальному і дрібносерійному виробництвах при виготовленні одиничних деталей вигідніше їх виготовляти при застосуванні розмітки, ніж виготовляти ту чи іншу пристосування. При виконанні мідницьких і жестяницкие робіт багато деталей виготовляють без застосування площинний розмітки. На ножицях листових з похилими ножами, забезпеченими задніми і бічними упорами, розрізають листовий матеріал без розмітки на деталі прямокутної, квадратної, трапецеидальной і косокутній форми. Профілі гнуть на кромкозагинальні верстати без розмітки, т. Е. По упору, наявного на верстаті. Застосування кондукторів і шаблонів дозволяє свердлити отвори в деталях без попередньої їх розмітки. При площинний розмітки як мідники, так і бляхареві доводиться виконувати різноманітні геометричні побудови: проводити паралельні і перпендикулярні лінії, ділити прямі лінії на рівні частини, робити побудова кутів, ділити кути і кола на рівні частини, викреслювати сполучення ліній і т. Д. Ці геометричні побудови меднік і бляхар повинні вміти робити швидко і точно, для чого необхідно знати основи технічного креслення. Мідники і бляхареві доводиться виготовляти з листового і профільного матеріалу вироби різної форми. Для виготовлення виробів потрібні заготовки відповідної форми і розмірів. Для знаходження дійсних розмірів таких заготовок треба вміти підраховувати площа поверхонь виробів і викреслювати їх розгортки. Ці розгортки отримують шляхом площинний розмітки. Площинна розмітка здійснюється в залежності від умов виробництва декількома методами: за кресленням, шаблоном, зразком і за місцем. При виконанні площинний розмітки треба дотримуватися правила техніки безпеки. Щоб не порізати руки крайками листового матеріалу при укладанні його на розмічальний стіл, а також при знятті його зі столу, після закінчення розмітки на руки надягають рукавички. При користуванні призмами і підкладками вживають заходів, що запобігають їх падіння. Рекомендується надягати на вістрі решт чертілок і циркулем, що тимчасово не використовуються, запобіжні гумові ковпачки.

1.2 Виправлення, гнуття металу

Правкою металу називається операція з видалення дефектів на заготовки та деталі у вигляді опуклості, угнутості, викривлення, хвилястості, викривлення і т.д. Сенс правки металу полягає в розширення увігнутої частини металу і стисненні опуклою поверхні металла.Металл піддається виправленню, як в нагрітому стані, так і в холодному. Вибір одного або іншого виду правки залежить від величини розрізів, прогину і матеріалу деталі.

Металообробка цим способом може бути як ручний (на чавунній або сталевій плиті), так і машинної (на пресах або вальцях). Правильна плита повинна бути масивною. Її розміри повинні бути від 400Х400 мм. або до 1500х1500 мм. Плити встановлюються на дерев'яні або металеві підставки, які забезпечують хорошу стійкість і горизонтальне положення. Для обробки правкою загартованих деталей (рихтування) застосовують рихтувальних бабки. Вони створені зі сталі і перед застосуванням гартуються. Сама робоча поверхня бабки може мати сферичний або циліндричний вид з радіусом 100-200 мм. (Дивіться фото) Ручна правка металу виробляється спеціальними молотками з вставним, радіусним, круглим бойком з м'якого металу. Тонкий листовий металу найчастіше правлять киянкою. Під час редагування металу, дуже важливо вибрати правильно місце куди виробляти удари, а силу удару обов'язково порівняти з величиною кривизни і міняти в міру переходу в найбільш кращий стан.

Види металів у яких є скручений вигин обробляють методом розкручування. Метали круглої форми можна правити на ковадлі або плиті. Якщо круток має кілька вигинів, то правку потрібно починати з країв, а потім обробляти вигини в середині. Найскладнішою в цьому виді є правка листового металу. Цей вид металу потрібно покласти на плиту вигином або опуклістю вгору. Удари потрібно наносити по напрямку до опуклості (вигину) від країв листа. Під впливом ударів, опукла частина листа буде виправлятися, а рівна частина буде витягуватися. Під час редагування загартованого листового металу наносяться й не сильні, але часті удари молотком, спрямовані від угнутості до країв. Деталь випрямляється, а верхні частини металу розтягуються.

Круглі і вальні заготовки великого перетину обробляються за допомогою гідравлічного або гвинтового процесу. За характером і прийомам роботи правки металів дуже легко зіставити з іншим видом обробки металу - це процес гнучкі металів. Гнучка металів використовується для того, щоб надати заготівлі форму, згідно з кресленням. Сенс її полягає в тому, що одна з частин заготовки перегинається до іншої на якийсь певний кут. Деформація деталі повинна бути пластичною, а напруга вигину зобов'язане мати менше характеристику в порівнянні з межею пружності, тому що якщо використовувати подальші зміни в структурі деталі, наприклад як різання металу буде сложно.В такому випадку заготовка збереже свою форму після закінчення процесу навантаження. Ручна гнучка проробляється в лещатах, використовуються слюсарний молоток і інші пристосування. Послідовність виконання згинання металу залежить від матеріалу і контуру заготовки. Гнучка листового металу виробляється киянкою. При використанні різних оправок для металів, форма оправок повинна відповідати формі деталі з розрахунком на деформацію металу. При виконанні гнучкі заготовки потрібно правильно поставити її розміри. Довжина заготовки визначається за кресленням з урахуванням усіх ліній на заготівлі. У деталей, які згинаються без заокруглень з внутрішньої частини і під прямим кутом, припуск деталі на вигин повинен знаходитися від 0.5 до 0.8 мм товщини металу.

Під час пластичної деформації деталі в процесі згинання обов'язково враховується пружність матеріалів: кут загину трохи збільшується після зняття навантаження. Після зняття навантаження деталь може оброблятися різними способами один з них різання металу. Виготовлення та металообробка деталей з дуже маленьким радіусом вигину може привести до розриву зовнішнього шару заготовки. Розмір мінімального радіусу вигину на металі повністю залежить від властивостей металу, якості заготовок і технології їх гнучкі. Деталі з невеликим радіусом вигину потрібно виробляти з пластичних матеріалів.

Іноді під час приготувань виробів виникає потреба в отриманні вигнутих під звичайними кутами, криволінійних труб. Гнучка може проводиться над звареними і суцільнотягнені трубами, а так-же труб зі сплавів і кольорових металів. Гнучка труб проводиться з наповнювачем (найчастіше річковий пісок), можливий процес і без нього. В даному випадку - це залежить від діаметра, її радіусу вигину, матеріалу труби. Наповнювач, тобто пісок зберігає стінки труби від формування на них зморшок і вигину складок. За допомогою різання металевих труб, їм надають потрібну форму і розміри.

1.3 Рубка металу

Рубкою називається слюсарна операція, при якій за допомогою ріжучого інструменту (зубила) з заготовки або деталі видаляють зайві шари металу або заготовку розрубують на частини.

При сучасних способах обробки матеріалу або заготовок рубка металу є підсобної операцією.

Рубку металу виробляють в лещатах, на плиті і на ковадлі за допомогою слюсарного молотка, слюсарного зубила, крейцмейселя, ковальського зубила і кувалди.

Рубка металу буває горизонтальна і вертикальна в залежності від розташування зубила під час операції. Горизонтальну рубку виробляють в лещатах. При цьому задню грань зубила встановлюють до площини губок лещат майже горизонтально, під кутом не більше 5 °. Вертикальну рубку виконують на плиті або ковадлі. Зубило встановлюють вертикально, а перерубувати матеріал укладають на плиті горизонтально.

Для слюсарної рубки застосовують молотки масою 400, 500, 600 і 800 м Молотки насаджують на ручки з дерева твердих і в'язких порід (береза, клен, дуб, горобина). Ручки повинні бути овальної форми, з гладкою і чистою поверхнею, без сучків і тріщин. Довжина ручки молотка масою 400-600 г дорівнює 350 мм, масою 800 г - 380--450 мм. Щоб молоток під час роботи не зіскакував, кінець ручки, на який насаджений молоток, розклинюють дерев'яними або металевими клинами товщиною 1-3 мм. Клини ставлять уздовж великої осі перетину ручки. Дерев'яні клини ставлять на клею, а металеві заершівают, щоб вони не випадали.

Робочу частину зубила і крейцмейселя - гартують на довжину не менше 30 мм, а головку гартують слабкіше леза (на довжину близько 15-25 мм), щоб при ударі молотком вона не кришилася і не тріскалася.

Вся інша частина зубила і крейцмейселя повинна залишатися м'якою. Зубила і крейцмейселі не повинні мати тріщин, полон і інших вад.

Найбільш часто використовують зубила довжиною 175 і 200 мм з лезами

шириною 20 і 25 мм. Для прорубанія канавок в стали і чавуні застосовують крейцмейселі довжиною 150--175 мм з лезом шириною 5-10 мм. Головки зубила і крейцмейселя отковивают на конус, що забезпечує правильний напрямок удару молотком і зменшує можливість утворення грибовидной капелюшки на голівці.

Кут заточування зубил і крейцмейселів залежить від твердості оброблюваного металу. Для рубки чавуну, твердої сталі і твердої бронзи кут заточування інструменту дорівнює 70 °, для рубки середньої та м'якої сталі - 60 °, для рубки латуні, міді і цинку --45 °, для рубки дуже м'яких металів (алюмінію, свинцю) - - 35--45 °.

Слюсарний інструмент заточують на заточувальних верстатах з абразивним кругом. Під час заточування робоча частина інструмента (лезо) сильно нагрівається і може статися її відпустку. При відпустці твердість гарту втрачається і інструмент стає непридатним для подальшої роботи. Щоб уникнути цього робочу частину інструменту під час заточування охолоджують водою. На 6 показано, як треба тримати зубило при заточуванні і як перевіряти правильність заточування кута.

Продуктивність і чистота рубки металу залежать від правильних прийомів роботи. При рубці стояти треба стійко і прямо, боком до лещат. Молоток належить тримати за ручку на відстані 15-20 мм від кінця і завдавати сильних ударів по центру головки зубила. Дивитися слід на лезо зубила, а не на його головку, в іншому випадку лезо зубила піде неправильно. Зубило належить тримати на відстані 20-25 мм від головки.

Заготовки з листової або сортовий стали можна обрубувати в лещатах за рівнем губок або за ризиками понад рівень губок лещат.

При рубці за рівнем губок лещат заготовку затискають міцно в лещата так, щоб верхнє ребро виступало понад губок на 3-4 мм і зрубують першу стружку на всю довжину заготовки. Потім заготовку переставляють в лещатах, щоб верхнє ребро виступало на 3-4 мм понад рівень губок лещат, і зрубують другу стружку. Так послідовно обрубують виріб до необхідного розміру.

При рубці понад рівень губок лещат за ризиками заготовку затискають в лещата, щоб розмічена ризику була понад рівень губок лещат і паралельна їм. Рубку виробляють по розмічених ризиків послідовно, як і при рубці за рівнем губок лещат. Лезо зубила при рубці повинно бути розташоване під кутом 45 ° до обрубують металу, а головка піднята догори під кутом 25-40 °. При такому розташуванні зубила лінія зрубування буде Ровци і рубка буде проводитися швидше.

Великий шар металу на широкій площині заготовки зрубують наступним чином: заготовку затискають в лещата, зубилом обрубують фаску, крейцмейселем прорубують поперечні канавки, а потім зубилом зрубують виступаючі грані. При прорубуванню канавок крейцмейселем товщина стружки повинна бути не більше 1 мм, а при зрубування виступаючих граней зубилом - від 1 до 2 мм.

Смугову сталь перерубують на плиті або ковадлі (9). Попередньо на обидві сторони смуги крейдою наносять лінії переруби. Потім, уклавши смугу на ковадло, встановлюють слюсарну зубило вертикально на розміченій ризик і сильними ударами слюсарного молотка надрубують смугу на половину її товщини. Потім смугу перевертають, надрубують з іншого боку і відламують відрубують частину.

Круглий метал перерубують таким же чином, з поворотом прутка після кожного удару. Надруби пруток по всьому колу на достатню глибину, відламують відрубують частину.

Вуглецеву і леговану конструкційну сталь товщиною до 20-25 мм можна перерубувати в холодному стані на плиті або ковадлі за допомогою ковальських зубил і кувалд. Для цього на -т * «або, Чотири сторони заготовки наносять крейдою лінії переруби. Потім укладають метал на ковадлі, встановлюють вертикально ковальське зубило на лінії розмітки і сильними ударами кувалди надрубують метал по всій цій лінії на необхідну глибину, поступово переставляючи зубило. Так само надрубують метал з іншого боку або з усіх чотирьох сторін, після чого відламують відрубують частину. Для прискорення і спрощення рубки застосовують допоміжний інструмент - ніжіік (підсічку). Підсічку хвостовиком вставляють в квадратний отвір ковадла, потім заготовку кладуть на підсічку, а зверху встановлюють ковальське зубило, як показано на 10, Д і кувалдою наносять удари по зубилу. Таким чином відбувається одночасна рубка металу з двох сторін зубилом і подсечкой.

Чавунні труби перерубують зубилом на дерев'яних підкладках. Спочатку по колу труби крейдою намічають лінію переруби, а потім, підклавши під трубу підкладки, за два-три проходи надрубують трубу зубилом по лінії розмітки (І, а), поступово повертаючи її. Перевіривши глибину прорубаній канавки, яка повинна становити не менше 7з товщини стінки труби, легкими ударами молотка відокремлюють частину труби. Зубило при роботі потрібно тримати перпендикулярно до осі труби. Торець труби в місці переруби повинен бути рівним, перпендикулярним до осі труби і збігатися з наміченою лінією переруби. Правильність Торця перевіряють на око, а контролюють косинцем.

Більш продуктивною є механізована рубка металу пневматичним молотком, що працюють під дією стисненого повітря тиском 5-- 6 кгс / см2. Стиснене повітря підводиться до молотка по шлангах від компресора. Пневматичний молоток складається з циліндра, в який вставляють зубило, поршня, що рухається в циліндрі, і повітророзподільного пристрою. Завдяки повітророзподільних пристроїв поршень отримує поступальний і зворотний рух і швидко переміщається вперед і назад по циліндру. При поступальному русі поршень вдаряє по зубилу, яке розрубує метал. Молоток включають в роботу натисканням курка 6. Робочий тримає молоток двома руками і направляє зубило на місце рубки.

Ручний гвинтовий прес застосовують для перерубкі чавунних каналізаційних труб діаметром 50 і 100 мм. Він складається з зварної станини 2, двох бічних стійок 5, що мають у верхній частині шийки з різьбленням, на які надіта траверса 6. Траверса прикріплена до стійок гайками. На траверсі гайкою і гвинтом В нижній частині стійок поміщена нижня нерухома обойма з вставним нижнім ножем, а у верхній частині стійок - верхня рухома обойма 3 цангові верхнім ножем. Верхня рухома обойма скріплена з ходовим гвинтом накладкою 12 і болтами 4 і разом з ними піднімається і опускається. Бічні стійки 5 є напрямними для верхньої обойми. Знизу до плити станини приварений швелер зі стійками по кінцях. Цей швелер є напрямних елементом при укладанні труби для перерубкі.

Ножі кріпляться до обойм болтами. Внутрішні діаметри лез ножів повинні бути на 2 мм менше зовнішніх діаметрів перерубувати труб. Для кожного діаметра труб є пара ножів і пара ковзанок, що встановлюються на швелері для подачі труб до ножів.

На пресі працюють таким чином. Спочатку встановлюють ножі і катки відповідно до діаметра застосованого перерубувати труб. Піднявши маховиком верхню обойму з ножем, укладають трубу на катки так, щоб лінія переруби збіглася з вістрям нижнього ножа. Потім різким ривком повертають маховик в зворотну сторону, опускаючи при цьому ходовий гвинт з верхнім ножем. Від різкого натиску нижнього і верхнього ножів на бічних сторонах труби спочатку з'являється надріз, труба розклинюється і потім розколюється са дві частини. Прес обслуговує один робітник.

Механізм ВМС-36А працює за принципом приводного преса. На зварений станини механізму змонтований редуктор з двома головками 2. Одна головка призначена для перерубкі труб діаметром 50 мм, друга - для труб діаметром 100 мм. Труби перерубувати чотирма рухомими ножами, вмонтованими в патрони головок механізму. Механізм включається в роботу від електродвигуна потужністю 1,5 кВт, з частотою обертання 1420 об / хв. Запуск двигуна здійснюється ножною педаллю.

Для перерубкі труб спочатку включають електродвигун. Потім беруть заздалегідь розмічену трубу і укладають її на опори так, щоб лінія розмітки на трубі збіглася з лезом ножа. Після цього ногою натискають на педаль. Ножі опускаються на трубу, яка від натиску ножів перерубувати по лінії розмітки. Після перерубкі ножі повертаються в початкове положення і робота головки автоматично припиняється. Час перерубкі труб одного циклу складає 3 с. Кожен з чотирьох ножів охоплює перерубувати трубу на довжині, що дорівнює чверті її окружності. На 15 показані площині ріжучих ножів, геометрія яких враховує особливості перерубувати матеріалу, т. Е. Крихкість чавуну. Для попередження руйнування і забезпечення гладкою і рівній поверхні різу перерубувати труби ріжучі грані ножів виконані переривчастими за рахунок прорізаних поперечних канавок. Радіус кола, утвореною ріжучими гранями ножів, повинен бути менше зовнішнього радіуса перерубувати труби. Кут загострення ножів 60 °. Процес рубки відбувається наступним чином.

При зближенні ножі в перший момент стосуються труби в восьми точках. При подальшому зближенні вони врізаються в трубу; утворюються лунки, що розташовуються по колу. Близько лунок виникають мікротріщини, спрямовані від лунки до лунки і в глиб металу. В ході процесу мікротріщини зливаються і утворюються біжать тріщини того ж напрямку, які випереджають подачу ножів. Це призводить до того, що один кінець труби відділяється від іншого.

Ножами описаної конструкції можна відрізати від чавунних каналізаційних труб кільця довжиною 20 мм.

При рубці щоб уникнути ударів і поранень необхідно дотримуватися наступних правил безпеки: міцно насаджувати молоток або кувалду на ручку; надійно зміцнювати метал в лещатах і при рубці на ковадлі підтримувати відрубують частину заготовки; застосовувати огороджувальні сітки при рубці твердого або крихкого металу, щоб відлітають осколки не поранили працюючого або знаходиться поблизу людини; працювати справним інструментом і на справних верстатах;

при перерубке труб на пресі працювати в рукавицях. До перерубкі труб необхідно перевірити справність механізму, електрообладнання та захисних огороджень.

1.4 Різання металу

При слюсарно-заготівельних роботах метал перерізають в тих випадках, коли потрібно від заготівлі сортовий, фасонної сталі або труб відокремити частину певного розміру або заданої форми. Ця операція відрізняється від рубки тим, що її виконують не ударними, а нажімнимі зусиллями, і суміжні Торн основний і відокремленою частин металу мають прямі площині без скосів. Сталь смугову, круглу, кутову або іншу перерізають в лещатах, а труби - в притиску з допомогою ручних ножівок.

Метал ріжуть ручними і механізованими ножівками.

Ручні ножівки застосовують розсувні з горизонтальною або похилою ручкою. Ножівки з горизонтальною ручкою складаються з лівої 3 і правої 5 рамок, обойми 4 і ручки 7. Ножівкове полотно вставляють в прорізи головки / натяжної гвинта і головки 6 хвостовика. Щільно зміцнюють шпильками і натягують баранчиком 2. ножівки можна розсовувати на різну довжину відповідно довжині пиляльного полотна.

Для ручних ножівок застосовують ножівкові полотна довжиною 300 мм, шириною 15 мм і товщиною 0,8 мм. Кут загострення зуба пиляльного полотна 60 °, обидва пиляльного полотна розводять, щоб полотно не застрявало в прорізи металу. Нижню частину полотен З зубами гартують, а верхню залишають незагартованої, завдяки чому зменшується поломка ножівкових полотен при роботі.

При перерізання металів неоднаковою твердості застосовують ножівкові полотна із зубами різної величини. Для різання м'яких металів застосовують полотна з 16-ю зубами на 25 мм довжини полотна, для більш твердих металів (виробні або інструментальна добре відпалений сталь) - з 19-ю зубами, для твердих металів (чавун, інструментальна сталь) - з 22 ма зубами на 25 мм довжини. Для різання тонкої смугової і дрібної кутовий стали використовують полотна з 22-ма зубами на 22 мм довжини полотна, щоб по товщині металу розмістилося не менше двох-трьох зубів. При більшому зубі полотна ламаються.

Полотна вставляють в ножівки зубами вперед. 11ожовочное полотно повинно бути натягнуто не надто туго, в іншому випадку воно поламається при роботі.

Ножівку при роботі тримають двома руками: правой-- за ручку, а лівою підтримують другий кінець ножівки та здійснюють зворотно-поступальний рух. Положення ножівки при роботі повинно наближатися до горизонтального, щоб тиск працюючого на обидва кінці ножівки було більш рівномірним.

При різанні метал закріплюють в лещата, а труби - в притиск таким чином, щоб лінія перерізу була розташована близько до губок лещат або до притиску. При такому закріпленні матеріал під час перерізання також не вібрує, ножовочное полотно не ламається і лінія перерізу виходить рівною. У разі перерізання широкого матеріалу ножівку тримають горизонтально, а в разі перерізання труб смугової або фасонної сталі - трохи похило. Робочий хід ножівки вперед виробляють з натиском, а зворотний (холостий) --без натиску. Сила натиску залежить від твердості металу.

При різанні фасонної і смугової сталі не слід натискати на полотно дуже сильно, щоб уникнути заїдання і поломки його. В кінці різання потрібно підтримувати вільний кінець матеріалу і доводити різання до кінця. В іншому випадку може статися облом матеріалу, защемлення і поломка полотна. Кінець матеріалу буде нерівний.

Для підвищення продуктивності праці і правильної організації робочого місця слід: заздалегідь підготувати необхідну кількість ножівкових полотен; всю перерізав партію металу попередньо розмітити і укласти на верстаті з лівого боку від лещат; розрізається матеріал укладати в певне місце біля верстата за розмірами.

При роботі ножівкою необхідно виконувати наступні правила техніки безпеки: міцно зміцнювати ручку на хвостовику, щоб при роботі вона не зіскочила і вістрям хвостовика не поранила руку; перерізав метал міцно зміцнювати в лещатах, щоб він не випав при перерізанні ножівкою і не забій ноги працюючого; тирса з верстата змітати щіткою.

Ручна механізована ножівка продуктивніше звичайної. У корпус 6 ножівки вмонтований електродвигун, на вал якого насаджений барабан, який має спіральний паз. У паз барабана входить штифт. При обертанні вала електродвигуна і барабана переміщається повзун і прикріплене до нього ножовочное полотно. Для упору пиляльного полотна при перерізанні металу служить планка.

При перерізанні труб ручним способом їх, як зазначалося вище, закріплюють в притискаючи.

Притискачі бувають двоколонні і одноколонні. Двоколонні притиски більш зручні, так як дозволяють, трохи піднявши затискну призму, поворотом гвинта вийняти чеку з отворів, відкинути верхню частину притиску і легко винести з нього трубу в бік.

Для затиску сталевих труб і трубних заготовок діаметром 15--50 мм застосовують пневмоприжимом різних конструкцій.

Пневмопріжім діафрагмовий ВМС-ДП-1 складається з корпусу, губок з направляючими, сталевих важелів (двох великих та двох малих), плоскою діафрагми, штока і поворотній пружини В якості діафрагми використовують один або два шари листової гуми (в залежності від її товщини).

Затискають труби шляхом подачі в привід стисненого повітря робочим тиском 4 кгс / см2. Звільняють трубу за допомогою пружини після скидання стисненого повітря в атмосферу.

Зусилля пружини повернення, т. Е. Розкриття губок, регулюють круглої гайкою, ввернутой в нижню частину корпусу пневмокамери.

Пневмоприжимом застосовують в трубозаготовітельних цехах монтажних заводів при складанні монтажних вузлів.

Приводний ножівковий верстат 872А призначений для різання різних заготовок з сортового та профільного металу круглого і квадратного перерізів. Станина верстата в верхній частині утворює стіл, на якому встановлені лещата для зміцнення ріжеться матеріалу. Верстат забезпечений лещатами двох типів: з паралельними губками, в яких зміцнюють матеріал прямокутної форми, і губками з V-подібним вирізом, в яких зміцнюють матеріал круглої форми. Лещата з паралельними губками повертаються навколо осі, що дає можливість закріплювати в них розрізається матеріал під різними кутами (до 45 °) до пиляльному полотну.

У верхній частині верстата розташований хобот, який може опускатися і підніматися за допомогою циліндра підйому і опускання рами. По напрямних хобота пересувається пильна рама 5 з прикріпленим до неї ножівкові полотном. Рама наводиться в зворотно-поступальний рух кривошипно-шатунним механізмом, що складається з кривошипа і шатуна. Ножівковий верстат приводиться в дію від електродвигуна 10, з'єднаного з валом кривошипа зубчастої передачею.

Полотно за рахунок маси рами натискає на перерізав матеріал. Різання відбувається тільки при прямому ході пиляльного полотна. При зворотному ході хобот з ножівкові полотном злегка підводиться під дією масляного поршневого насоса; завдяки цьому ріжучі зуби менше тупляться.

Працюють на верстаті в такий спосіб. Попередньо крейдою намічають лінію перерізу на перерізав металі або трубі, потім їх зміцнюють в лещатах верстата так, щоб лінія перерізу збігалася з ножівкові полотном. Після цього вмикають верстат і перерізають метал.

Для збільшення продуктивності верстата сортову сталь малих розмірів і труби малих діаметрів закладають в лещата верстата пакетами по 8-14 шт в залежності від розміру і поперечного перерізу їх, і кожен пакет перерізають цілком. При перерізанні полотно пиляльного верстата охолоджується емульсією, яка подається насосом. До складу емульсії входять 10 л

води, 1 кг рідкого мила і 0,5 кг оліфи. Перед упо споживання суміш ретельно перемішують і кип'ятять. Недоліки приводного пиляльного верстата: невисо кая продуктивність його і швидка зношуваність ножівкових полотен.

При роботі на приводному верстаті необхідно виконувати наступні правила техніки безпеки: працювати тільки на справному верстаті; підтримувати спеціальними підставками або руками відрізану частину матеріалу, щоб вона не впала на ноги; стежити за справністю електропроводки, рубильника і електродвигуна для попередження ураження електричним струмом.

Приводні прес-ножиці С-229а призначені для різання сортового, фасонного і листової сталі товщиною до 13 мм. Крім того, вони служать для пробивання круглих отворів діаметром до 20 мм при товщині матеріалу до 15 мм і штампування деталей невеликого розміру.

Станина 8 верстата встановлена \u200b\u200bна візку 7, за допомогою якої прес-ножиці можна перевозити з місця на місце. Вузол 6 різання листової сталі складається з нижнього нерухомого ножа, верхнього рухомого ножа і упору, за допомогою яких перерізав матеріал притискають до нижнього ножа. Вузол 5 різання сталей різних профілів складається з двох вертикальних ножів, що мають отвори, які відповідають різним профілям стали. Верстат працює від електродвигуна 3 через привід 4.

Листову або смугову сталь укладають на нижній ніж, притискають упором і, включивши механізм нижнього ножа, перерізають. Конструкція прес-ножиць дозволяє перерізати метал будь-якої довжини. Пробивання отворів і штампування виробляють на Діропробивні 2 і висічених / пристроях, натискаючи на важіль включення станка.

Приводні комбіновані прес-ножиці портативні, прості у використанні і придатні для роботи на відкритих майданчиках і в заготівельних цехах.

При роботі на прес-ножицях необхідно виконувати наступні правила техніки безпеки: приступати до роботи тільки при наявності на рухомих частинах захисних кожухів, перевіривши заземлення корпусу електродвигуна; до початку роботи змащувати прес-ножиці і перевіряти їх роботу на холостому ходу; працювати з встановленими упорами для матеріалу; при закладанні в прес-ножиці оброблюваного матеріалу тримати руки на безпечній відстані від ножів і пуансона; дрібні штамповані деталі знімати тільки за допомогою знімачів, гачків або щипців; НЕ змащувати зубчасті колеса та інші рухомі частини при включеному електродвигуні і при різанні матеріалу.

Трубоотрезной механізм ВМС-32 призначений для відрізки сталевих водогазопровідних труб діаметром 15--50 мм. Діаметром 160 мм. Редуктор повертається за допомогою натяжної гвинта і штурвала. Частота обертання ріжучого диска 193 об / хв. Механізм ВМС-32 приводиться в рух від електродвигуна потужністю 1,1 кВт, з'єднаного з валом редуктора сполучної пружною муфтою. Ріжучий диск механізму ВМС-32 повинен мати правильну циліндричну форму з кутом заточування близько 60 °. У міру затуплення ріжучого диска його треба заточувати знову. Заточувати рекомендується переносним абразивним кругом на гнучкому шлангу при одночасному обертанні абразивного круга і ріжучого диска. Механізм постачають з підставками, службовцями опорами при перерезке довгих трубних заготовок.

Розмічену трубу укладають на спеціальні ролики так, щоб лінія перерізу збігалася з ріжучим диском. Потім трубу накривають верхнім жолобом - коритом, замикають його штирем і пускають механізм. Поворотом штурвала ріжучий диск наближають до труби. Труба приходить в обертання за рахунок тертя між нею і ріжучим диском. Від тиску, переданого на обертовий диск, він врізається в метал і перерізає трубу. Після перерізання труби поворотом штурвала редуктор з роликом відводять вгору.

Трубоотрезной механізм ВМС-35 призначений для відрізки водогазопровідних труб діаметром 15--70 мм. Труби перерізаються ріжучим диском діаметром 160 мм, закріпленим на валу хитного редуктора. При відрізку труба обертається. Подача ріжучого диска на трубу і його повернення в початкове положення здійснюються за допомогою пневматичного пристрою

1.5Опіліваніе металу

Обпилюють виріб, щоб надати йому стійке положення, міцно затискають в лещатах.

Шар іржі і окалини на заготівлі та кірку виливки обпилюють старим Драчева напилком, щоб не псувати хороший, який при цьому швидко зношується. Потім приступають до чорнової обробці деталі придатним Драчева напилком і після цього остаточно обробляють особистим напилком. Щоб при остаточному обпилювання не псувати губок лещат, на них надягають накладки з міді, латуні, свинцю або алюмінію.

Чистота і точність обпилювання залежать від установки лещат, положення корпусу робітника біля лещат, прийомів роботи і положення напилка.

При установці лещат верх їх губок повинен бути на рівні ліктя працюючого. Правильне положення робочого у лещат показано на рис: 36. При обпилювання необхідно стояти збоку тісков-- впівоберта, на відстані близько 200 мм від краю верстата. Корпус повинен бути прямим і повернуть на 45 ° до поздовжньої осі лещат.

Ноги розставлені на ширину ступні, ліва нога висунута трохи вперед у напрямку руху напилка. Ступні ніг розставляють приблизно на 60 ° одна до одної. При роботі корпус злегка нахиляють вперед. Такий стан корпусу і ніг забезпечує найбільш зручне і стійке положення працюючого, рух рук стає вільним.

Під час обпилювання напилок утримують правою рукою, наголошуючи головку ручки в долоню. Великий палець руки кладуть поверх ручки, а іншими пальцями підтримують ручку знизу. Ліву руку накладають на кінець напилка близько його носа і натискають на напилок. При грубому обпилювання долоню лівої руки кладуть на відстані близько 30 мм від кінця напилка, полусогнув пальці, щоб не поранити їх об краї вироби під час роботи.

При чистовому обпилювання кінець напилка утримують лівою рукою між великим пальцем, розташованим на верху напилка, і рештою пальців - в низу напилка. Напилок рухають вперед і назад плавно по всій його довжині.

Виріб затискають в лещата так, щоб обпилюють поверхню виступала над губками лещат на 5-10 мм. Щоб уникнути виїмок і завалів по краях при русі напилка вперед його рівномірно притискають до всієї оброблюваної поверхні. На напилок натискають тільки при русі його вперед. При зворотному русі напилка натиск послаблюють. Швидкість руху напилка 40-60 подвійних ходів в хвилину.

Для отримання правильно обробленої площини виріб обпилюють перехресними штрихами поперемінно з кута на кут. Спочатку поверхню обпилюють справа наліво, а потім зліва направо. Таким чином, поверхня обпилюють до тих пір, поки не буде знято необхідний шар металу.

Після остаточного обпилювання першої ширшій площині плитки приступають до обпилювання протилежної поверхні. При цьому потрібно отримати паралельні поверхні заданої товщини. Другу широку поверхню обпилюють перехресними штрихами.

Точність обробки поверхні і точність кутів перевіряють лінійкою і косинцем, а розміри - кронциркулем, нутромером, масштабною лінійкою або штангенциркулем.

При заготівлі трубопроводів і виготовленні деталей для санітарно-технічних систем обпилюють торці труб і площині деталей. Брак при обпилювання - це зняття зайвого шару металу і зменшення розмірів виробу в порівнянні з необхідними, нерівність обпилюють поверхні і поява «завалів». В процесі обпилювання слід користуватися контрольно-вимірювальними інструментами і систематично перевіряти розміри оброблюваних деталей.

При обпилювання необхідно виконувати наступні правила техніки безпеки: ручку на напилок треба насаджувати міцно, щоб під час роботи вона не зіскочила і не поранила хвостовиком руку; лещата повинні бути справні, в них треба міцно закріплювати виріб; верстак слід міцно зміцнювати, щоб він не хитався; при обпилювання деталей з гострими крайками не можна підтискати пальці під напилок при його зворотному ході; стружку дозволяється прибирати тільки щіткою-кмітливістю; після роботи напилки необхідно очищати від бруду і стружки металевої щіткою; не рекомендується класти напилки один на інший, так як від цього псується насічка.

Для механізації обпилювальні робіт застосовують ручний електричний і пневматичний інструмент, а також обпилювальні верстати з пневматичним приводом і гнучким валом. На кінець гнучкого вала надягають спеціальний електронний пристрій, що перетворює обертальний рух в зворотно-поступальний. В це пристосування вставляють напилок, яким обпилюють деталі.

Пневматичний напилок складається з робочого інструмента головки для його закріплення, перетворювача руху редуктора і електродвигуна. Довжина ходу напилка 12 мм, число подвійних ходів в хвилину 1500.

1.6 Свердління, зенкування металу

Отвори свердлять по попередній розмітці, виконаної розмічальним інструментом, або за шаблоном. Застосування шаблону економить час, так як на заготовку переносять контури раніше розмічених на шаблоні отворів. Отвори великих діаметрів свердлять за два прийоми - спочатку свердлом меншого діаметру, а потім свердлом необхідного діаметра.

Свердління отворів може бути крізь и м (свердло виходить через просвердлюють отвір); глухим (глибина отвору менше товщини металу); під різьбу і під розгортку. Спосіб виконання цих видів свердління однаковий, крім глухого, при якому необхідно зберегти необхідну глибину отвору. Для цього застосовують пристосування, що обмежують подачу свердла до потрібної глибини. Якщо таких пристосувань немає, верстат через певний час зупиняють, виводять свердло і проміряють глибину отвору.

Для точного і швидкого свердління свердло необхідно міцно і правильно зміцнити в шпинделі верстата або в патроні, щоб воно оберталося без биття. При битті свердла отвір вийде неправильної форми, а свердло може зламатися.

Натиск на свердло повинен бути рівномірним і відповідати твердості металу і діаметру отвору. При м'якому металі і невеликому діаметрі отвору частоту обертання і подачу збільшують. У момент виходу свердла з отвору тиск слід послабити, щоб уникнути поломки свердла. Так як свердло під час свердління нагрівається, його слід охолоджувати, перериваючи роботу. При роботі на верстатах свердло охолоджують мильною емульсією. При обробці чавуну і бронзи свердел не охолоджують. При свердлінні глибоких отворів слід періодично виводити свердло з отвору і звільняти отвір і канавки в свердлі від стружки.

На 42 показаний кондуктор для свердління отворів у фланцях для сталевих труб. До нижньої частини кондуктора приварені дві опорні смуги отвори для кріплення кондуктора до столу дриля. Опорні смуги приварені до опорного диску з отвором посередині, в якому вільно повертається фланцевая п'ята. П'ята має центральний отвір з різьбленням для затискного болта. До п'яті прикріплений розмічальний диск 3, на колі якого на однаковій відстані одне від іншого розташовані вісім поглиблень (відповідно найбільшому числу отворів у фланці).

Для свердління отворів фланець укладають на розмічальний диск, зміцнюють поворотом ручки 5 і центрують за допомогою конуса 6.

Кондуктор встановлюють на свердлильному верстаті так, щоб центр свердла збігся з окружністю, на якій розташовані отвори у фланці. Фланець укладають на підкладку. Потім диск встановлюють так, щоб в поглиблення на окружності потрапила засувка 7. Після свердління першого отвору диск переставляють, щоб засувка потрапила в поглиблення для свердління наступного отвори.

Через неправильне або нетривкого закріплення деталей, неправильної заточування свердел, забивання канавки свердла стружкою, недостатнього охолодження свердла, неправильної швидкості різання і подачі свердла відбувається поломка свердел. При неправильному підборі свердел, неправильному кріпленні їх і невірних прийомах роботи можливі наступні види шлюбу: розмір отвору більше необхідного, косе отвір, зміщення отвору від наміченого центру, глибина отвору більше необхідної.

При свердлінні на верстатах виконують такі правила техніки безпеки: верстати повинні мати огорожі обертових частин; оброблювані деталі слід міцно зміцнювати на столі, а не утримувати їх руками в процесі обробки; рука-. ва халата міцно зав'язувати; не братися за обертовий різальний інструмент і шпиндель; не виймати руками зламаних ріжучих інструментів з отвору, користуватися для цього спеціальними пристосуваннями; не спиратися на верстат під час роботи.

Розгортання. Для отримання отворів з чистою поверхнею або для точної підгонки отвори під шліфовану деталь роблять операцію, яка називається розгортанням. Розгортання виконують вручну або на свердлильному верстаті за допомогою розгорток. Ручні розгортки приводяться в обертання ручним воротком.

Конічні розгортки призначені для розгортання конусних отворів.

Для більш чистої обробки поверхні отворів і охолодження інструменту при розгортанні просвердлені отвори в стали змащують мінеральним маслом, в міді - емульсією, в алюмінії - скипидаром, а в латуні і бронзи отвори розгортають без змащення.

Розгортають отвори вручну наступним чином. Деталь міцно зміцнюють в лещатах. В отвір, деталі вставляють розгортку, щоб вісь розгортки збіглася з віссю отвору. Потім починають обертати комірець з розгорткою вправо, плавно подаючи його вперед. Розгортку обертають тільки в одну сторону.

Зенкування і зенкование. Зенкування - це обробка отвору, отриманого при литті, куванні або штампування, для додання йому циліндричної форми, необхідного розміру і отримання чистої поверхні. Зенкування - проміжна операція при обробці отвору під розгортку. Зенкування виробляють зенкером. Зенкери застосовують також для обробки конусних і циліндричних поглиблень з плоским дном.

Зенкер має більше число ріжучих крайок (три або чотири), ніж спіральне свердло, і забезпечує більшу чистоту обробки отвору.

Припуск під зенкерование для отворів діаметром від 15 до 35 мм дається 1 --1,5 мм.

Операцію зенкерования виконують так само, як і розгортання.

Операції зенкования виконують на свердлильному верстаті, як і свердління отворів на необхідну глибину.

2. нарізування різьблення

слюсарний розмітка різання зенкерование

Нарізуванням різьби називається обробка стержня або отвору в деталі за допомогою резьбонарезного інструменту для отримання зовнішньої або внутрішньої гвинтової нарізки, що складається з чергуються спіральних каназок і виступів-витків. Нарізку виконують на трубах, болтах, гайках, які служать для роз'ємного з'єднання трубопроводів і різних частин обладнання.

Основні елементи різьби: профіль, крок, кут профілю, глибина, зовнішній, внутрішній і середній діаметри.

Форма поперечного перерізу витка називається профілем різьблення. За профілем різьблення бувають трикутні, прямокутні, трапецеїдальних та ін. При складанні санітарно-технічних систем і деталей застосовують тільки трикутну різьбу.

У напрямку витка різьби поділяються на праві і ліві.

За призначенням різьблення діляться на кріпильні і спеціальні. До кріпильним різьбленням відносяться трикутні, до спеціальних - прямокутні і ін. Трикутна різьблення називається кріпильної, тому що її нарізають на кріпильних деталях: болтах, гайках, гвинтах. Кроком різьби 7 називається відстань між вершинами або підставами двох сусідніх витків.

Кутом профілю різьби називається кут, утворений перетином бічних граней (сторін) витка різьби.

Глибиною різьби називається відстань від вершини до основи різьби. Зовнішній діаметр-- відстань між вершинами двох протилежних сторін різьблення. Внутрішній діаметр-- відстань між основами двох протилежних сторін різьблення. Середній діаметр-- відстань між вершиною різьблення і підставою різьблення протилежного боку.

Залежність між кроком різьби, глибиною різьби і числом витків на одиницю довжини різьблення наступна: чим більше крок різьблення, тим більше глибина різьблення і менше кількість ниток (витків) на одиницю довжини різьблення, і навпаки.

Трикутна різьблення по системі заходів ділиться на метричну і дюймоьую. Різьба, що має в профілі вид рівностороннього трикутника з кутом при вершині, рівним 60 °, називається метричної. Вона застосовується в приладобудуванні та машинобудуванні. Зовнішній діаметр гвинта або внутрішній діаметр отвору з метричної різьбою вимірюється в міліметрах, а крок різьблення - iv міліметрах і долях міліметра. Дюймова різьба має в профілі такий же вид, як і метрична, але кут при вершині дорівнює 55 °. Вона відрізняється від метричної різьби великим кроком; вимірюється в дюймах.

При складанні санітарно-технічних деталей застосовують дюймову різьбу. Дюймова різьба буває кріпильна і трубна. Кріпильна різьблення відрізняється від трубної тим, що вона має більший крок, дає міцне з'єднання; застосовується для нарізування болтів, гайок, стрижнів і отворів. Трубну різьбу використовують для з'єднання труб. Вона дрібніше кріпильної, так як глибина її обмежена товщиною стінок труби. Завдяки більшій кількості ниток на одному дюймі довжини нарізки щільність трубного різьблення значно більше кріпильної.

Нарізування зовнішньої різьби. Зовнішню різьбу на болтах, гвинтах і стрижнях ручним способом нарізають плашками.

Залежно від пристрою плашки бувають призматичні, розсувні, круглі цільні.

Призматичні плашки складаються з двох однакових половинок, що зміцнюються в КЛУПП, що має форму рамки з ручками. На двох зовнішніх сторонах цих плашок розташовані призматичні канавки, в які входять призматичні виступи КЛУПП.

Розсувні плашки встановлюють у КЛУПП таким чином, щоб цифри і на половинках плашок стояли проти відповідних цифр, позначених на рамці. В іншому випадку різьблення буде неправильною. Закріплюють плашки наполегливим гвинтом. Між наполегливим гвинтом і плашкою поміщають сталеву пластинку-сухар, щоб при натиску гвинтом плашка не лопнула. Круглу плашку зміцнюють в воротки - леркодержателе двома або чотирма наполегливими гвинтами.

Для отримання правильної різьблення необхідно, щоб діаметри стрижнів і просвердлюють отвір відповідали розміру різьби.

Розсувними плашками можна нарізати повну різьблення при невеликих відхиленнях діаметра стрижня. При нарізуванні різьблення круглими цільними плашками не допускаються відхилення в діаметрі нарізається стрижня. При більшому діаметрі стрижня різьблення вийде рівною, при меншому - неповною.

Болти при нарізанні різьби зміцнюють вертикально в лещатах.

Розсувними плашками нарізають різьбу за два-три проходи, а круглими - «за один прохід.

Клупп обертають зліва направо при нарізанні правої різьби і справа наліво при нарізанні лівої різьби. На 25--38 мм робочих обороту роблять 32--38 мм обороту назад, щоб легше ламалася стружка. При обертанні на плашку натискають. Після закінчення нарізки різьблення перевіряють її правильність шляхом навинчивания гайки.

Для охолодження плашок і мітчиків при нарізуванні різьблення в сталевих деталях застосовують оліфу або сульфофрезол, а при нарізанні різьби в чавунних деталях-- скипидар. Використовувати мінеральне масло не рекомендується, так як воно погіршує якість нарізки.

Нарізування внутрішньої різьби. Внутрішню різьбу ручним способом нарізають мітчиками, які вставляють в комірець Метчик має забірну частину (кінець мітчика), яка служить для нарізування різьблення; калібруючу (середню) - для напряму при нарізанні і калібрування нарізаного отвору - і хвостову з головкою квадратного перетину - вона утримує мітчик в воротки під час роботи.

ВИСНОВОК

В ході даної навчально практичної роботи я навчився користуватися вимірювальними інструментами; навчився правильно робити розмітку деталей; правильно проводити рубку метала; різання металу; виробляти правку і гнуття металу; ручне обпилювання металу; свердління, зенкування, розгортку.

Список використаних джерел

1. Аристов А.І., та ін. Метрологія, стандартизація, сертифікація. - М .: ИНФРА-М, 2012 256с. + CD-R.

2. Холодкова А.Г. Загальна технологія машинобудування. - М .: Видавничий центр «Академія», 2005.-224 с.

3. Черепахін А.А. Технологія обробки матеріалів - М .: Видавничий центр «Академія», 2004.-272 с.

додаткова література

1. Клепіков В.В., Бодров А.Н. Технологія машинобудування. - М .: ФОРУМ: ИНФРА-М, 2004.-860 с.

2. Мурадьян С.В. Організація і технологія галузі. - Ростов н / Д: «Фенікс», 2001.-448 с.

3. Овчинников В.В. Основи теорії зварювання і різання металів. - М.: КНОРУС, 2012 248 с.

4. Салтиков В.А. та ін. Машини та обладнання машинобудівних підприємств. Санкт-Петербург: БХВ-Петербург, 2012 288 с.

Розміщено на Allbest.ru

подібні документи

Значення, завдання та структура ремонтної служби. Сутність і зміст системи планово-попереджувальних ремонтів. Основні слюсарні операції. Виправлення і гнучка металів. Свердління, зенкування і розгортання отворів. Читання робочих креслень і ескізів.

звіт по практиці, доданий 09.04.2015


Характеристика підприємства ВАТ "Новоросійський судноремонтний завод". Зміст слюсарної практики. Призначення розмітки, правка і гнучка металу, притирання металевих поверхонь. Правила безпеки при роботі на свердлильних та шліфувальних верстатах.

звіт по практиці, доданий 30.09.2015


Особливості згинання заготовок з тонколистового металу в лещатах і за допомогою оправок, почерговість всіх операцій, характеристика інструментів. Аналіз типових дефектів при згинанні металу. Етапи гнучкі прямокутної скоби і металу круглого перетину.

презентація, доданий 16.04.2012


Властивості лазерного променя: спрямованість, монохроматичность і когерентність. Технологія лазерного різання металу. Застосування допоміжного газу для видалення продуктів руйнування металу. Типи лазерів. Схема твердотільного лазера. Різка алюмінію і сплавів.

лабораторна робота, доданий 12.06.2013


Історія металорізальних верстатів. Призначення свердління - операції для отримання отворів в різних матеріалах при їх обробці, метою якої є виготовлення отворів під нарізування різьби, зенкування, розгортання. Основні види протягування.

презентація, доданий 05.10.2016


Обробка металу за допомогою нагрівання (термічне різання). Процес кисневого різання, вживані матеріали. Устаткування і апаратура для газокисневого різання. Механізація процесу і контроль якості різання. Організація безпечних умов праці.

курсова робота, доданий 14.06.2011


Види зварювання із застосуванням тиску, механічної і теплової енергії. Основні параметри, що використовуються в процесах плазмової обробки. Фізичний принцип і технологія плазмового різання металу. Її основні переваги. Схема ріжучого плазмотрона.

реферат, доданий 19.01.2015


Основні класифікації резьб, їх основні параметри і ознаки. Особливості процесу різання і формування поверхневого шару. Вплив складу і структури склопластиків на їх оброблюваність. Технологічні операції та параметри процесу нарізування.

курсова робота, доданий 13.03.2011


Організація раціонального розкрою листового металу з урахуванням ділових залишків в умовах машинобудівного підприємства. Технологічні аспекти різання листового металу. Особливості застосовуваних технологій і обладнання. Плазмова і лазерна різка.

дипломна робота, доданий 27.10.2017


Організація і планування робочого місця слюсаря. Зберігання заготовок і готової продукції. Ящик з набором слюсарних інструментів. Конструкції розмічальних плит. Виконання площинний розмітки, чистової й чорнової рубки, накерніванія. Інструменти для рубання.