Збільшення обсягу та якості послуг трубної дефектоскопії. Послуги з дефектоскопії зварних з'єднань. Послуги підрядника включають в с себе
Контроль електрозварювальних труб в процесі виробництва на трубному стані.
В процесі виробництва зварних шовних труб можуть виникати різні дефекти. Використанні таких труб може привести до виникнення техногенних аварій і катастроф, тому існує необхідність в вихідному контролі готової продукції на трубних заводах, також бажаний вхідний контроль труб споживачами продукції в зв'язку з можливістю прояву прихованих дефектів, які виявлено торік неможливо в процесі виробництва, або виникнення нових дефектів в процесі транспортування продукції від виробника до споживача. Таким чином існує необхідність в обладнанні для дефектоскопії і відбраковування дефектної продукції. Основними дефектами зварних шовних труб є дефекти, пов'язані з поганою налаштуванням або збоєм зварювального обладнання на трубному стані. Інші дефекти, такі як тріщини (крім зварного шва), волосовини, заходи, раковини, утискаючи з'являються значно рідше, а частина з них є наслідком використання вхідної сировини з уже наявними дефектами.
Прохідний вихрострумовий перетворювач для контролю зварних труб з нержавіючої сталі.
Для вхідного контролю або контролю в процесі виробництва зварних шовних труб малого діаметра має сенс використовувати вихрострумовий метод. даний метод контролю продукції дозволяє досить легко вбудовувати необхідне для контролю обладнання як в існуючі лінії виробництва (вхідного контролю) труб, так і у знову розробляються. Важливою особливістю методу є можливість контролю продукції зі швидкістю виходу труб зі стану і відсутності необхідності передачі виробів на спеціальну лінію дефектоскопії.
Прохідний вихрострумовий перетворювач вбудований в стан виробництва нержавіючої труби.
вихрострумовий метод заснований на аналізі взаємодії зовнішнього електромагнітного поля з електромагнітним полем вихрових струмів, що наводяться збудливою котушкою в контрольованому об'єкті. Електромагнітне поле вихрових струмів впливає на вимірювальну котушку, збуджуючи в ній ЕРС або змінюючи повний опір. Реєструючи напруга на вимірювальній котушці або повне опір, можна отримати інформацію про властивості досліджуваного об'єкта. Однією з особливостей вихретокового методу є можливість проводити контроль без фізичного контакту з об'єктом, що дозволяє контролювати рухомі в процесі виробництва труби без зміни технологічної швидкості.
Вихрострумовий дефектоскоп ВД-701 для автоматизованого контролю труб, прутків, дроту.
Для контролю зварних швів труб в процесі виробництва розроблений вихрострумовий дефектоскоп ВД-701 дозволяє проводити контроль труб, прутків, дроту як в процесі їх виробництва, так і для вхідного контролю. Дефектоскоп дозволяє контролювати вироби з феромагнітних і немагнітних сталей і кольорових металів. В якості вимірювального вузла використаний прохідний перетворювач з диференційно включеними вимірювальними котушками. Одержуваний сигнал з вимірювальних котушок аналізується амплітудно-фазовим методом, результат обробки вхідного сигналу від досліджуваного об'єкта виводиться на екран приладу в графічному вигляді, а при перевищенні встановленого порога спрацьовування формується керуючий сигнал на технологічне обладнання для відбраковування дефектної труби. У разі контролю виробів з феромагнітних матеріалів використовується додаткове поздовжнє намагнічування контрольованих труб з метою підвищення якості виявлення виявлених дефектів.
Вихрострумовий дефектоскоп ВД-701 дозволяє контролювати продукцію трубних, прокатних, калібрувальних станів на заводів металовиробів заводах чорної, кольорової металургії та заводах машинобудівного профілю. Діаметр контрольованих виробів від 5 мм до 121 мм. Перекриття даного інтервалу діаметрів продукції здійснюється за допомогою змінних датчиків. Заміна датчика в зв'язку зі зміною сортаменту продукції, що випускається здійснюється досить легко і не вимагає заміни електронної частини приладу. Виявляються дефекти: непровари, тріщини, волосовини, заходи, раковини, утискаючи. Висока продуктивність методу (швидкість контролю від 0,3 м / с до 3 м / с) дозволяє контролювати якість вироблених труб і прутків в процесі виробництва. Вихрострумовий метод контролю дозволяє контролювати свертних-паяні труби для холодильної промисловості, зварні труби для будівельної індустрії, комунального господарства та автомобільної промисловості (карданні труби), труби для нафтової і газової промисловості, цільнотянуті нержавіючі труби для котлів і парогенераторів атомної енергетики.
Прилад ВД-701 має також ряд додаткових сервісних можливостей: збереження в пам'яті приладу налаштувань для контролю різних типів виробів, запис попередньо обробленого сигналу від контрольованого об'єкта в пам'ять приладу для подальшого детально аналізу, відображення на дисплеї основних параметрів і режимів роботи дефектоскопа, самодіагностика основних вузлів приладу, підключення до ЕОМ для детального аналізу результатів діагностики, що випускається, а також побудови загальноцехової автоматизованої системи дефектоскопії та обліку готової продукції.
подібні документи
Призначення і технічні характеристики ультразвукового дефектоскопа, Опис реалізованих їм методів контролю. Конструкція і функціональна схема приладу, його основні блоки і режими роботи. Розрахунок параметрів п'єзоелектричного перетворювача.
курсова робота, доданий 15.01.2013
Класифікація акустичних методів контролю. Загальна характеристика луна-імпульсного методу ультразвукової дефектоскопії. Принципи роботи ультразвукового луна-імпульсного дефектоскопа. Аналіз фірм, що займаються виробництвом приладів акустичного контролю.
реферат, доданий 06.10.2010
Вибір типу настилу і розробка проекту похилого пластинчастого конвеєра, продуктивністю 400 т / год, призначеного для транспортування горілої землі. Наближений і подборний тяговий розрахунок конвеєра. Загальний розрахунок і вибір рухової установки.
контрольна робота, доданий 15.09.2012
Вимоги до приміщень рентгенодефектоскопіческіх лабораторій і розміщення апаратів. Проведення рентгенівської дефектоскопії в стаціонарних умовах і з використанням переносних / пересувних дефектоскопів. Розрахунок потужності дози випромінювання дефектоскопа.
реферат, доданий 28.01.2015
Позначення, аналіз і розрахунок елементів з'єднань. Розрахунок і вибір посадок з натягом, вибір посадок для з'єднання з підшипниками кочення. Допуски і посадки шпонкових і шліцьових прямобочного з'єднань. Розрахунок допусків розмірів, що входять в розмірні ланцюги.
контрольна робота, доданий 10.11.2017
Розрахунок об'ємного гідроприводу з дросельним регулюванням. Вибір робочої рідини і обладнання гідроприводу. Визначення тиску на вході в напірну лінію. Регулювання зміною частоти обертання насоса. Перевірочний розрахунок товщини стінок труб.
навчальний посібник, доданий 04.05.2017
Порівняльний аналіз різних систем електроприводів. Визначення потужності і вибір електродвигуна обертача верстата шарошечного буріння. Розрахунок характеристик асинхронного двигуна при живленні від перетворювача частоти, вибір перетворювача частоти.
дипломна робота, доданий 10.02.2016
Визначення параметрів газів при розрахунку мокрих апаратів. Розрахунок похилого зрошуваного газоходу і вибір форсунок для похилого зрошуваного газоходу. Вибір форсунок для полого форсуночного скруббера і розрахунок скрубера Вентурі. Вибір вентилятора.
курсова робота, доданий 23.12.2015
Розрахунок і вибір посадок з зазором і посадок з натягом. Визначення виконавчих розмірів гладких калібрів. Розрахунок посадок підшипників кочення і шпонкових з'єднань. Схема розташування допусків шпонкового з'єднання. Складання схеми розмірної ланцюга.
курсова робота, доданий 27.01.2014
Визначення полів допусків і розрахунок параметрів посадок гладких циліндричних з'єднань, виконавчих розмірів граничних калібрів. Визначення граничних розмірів різьбового і шпоночного з'єднань. Розрахунок точності розмірів входять до різні ланцюги.
Старіння трубопроводів знаходяться в безперервній експлуатації більше 20 років становить:
- нафтопроводи - 60%,
- газопроводи - 40%.
Основою метою, яку ставить перед собою діагностика трубопроводів, Є знаходження корозії. Вирішення цієї проблеми дозволить забезпечувати безаварійне експлуатування і збільшити терміни служби. Крім цього в задачі діагностики входить зниження собівартості доставки енергоносія і його економії.
Діагностика включає - акустичну, магнітометричний, оптоелектронну методики. Для їх здійснення використовується спеціальне обладнання.
Дані способи покликані запобігати виникненню аварійних ситуацій за допомогою раннього виявлення місць пошкодження, що передують розвитку корозії. Прилади дозволяють вказати не тільки місце можливого руйнування, але і його тип.
Введення в широку практику діагностики служить підвищенню надійності і економічної ефективності об'єктів газо- і нафто-транспортних організацій, а також підприємств ЖКГ.
Трубопровідний транспорт і неруйнівний контроль
Відносно об'єктів трубопровідного транспорту застосовується кілька принципів виконання контролю. Основна увага приділяється апаратурі і обладнання, що працюють у важких умовах високого тиску, перепадів температури та інших. Трубопроводи - типові об'єкти контролю, неруйнівного контролю, методика та техніка якого добре напрацьовані, а необхідна апаратура може бути придбана або взята в оренду без затримок.
Ультразвукова дефектоскопія великої виливки для трубопровідного транспорту
Найчастіше для перевірки труб застосовується ультразвукової неруйнівного контролю,для виконання якого розроблено і проводиться багато приладів і пристосувань. У міру необхідності можливе використання рентгенівського способу, інших методів, адже в перевірці такого роду важливий не факт контролю, а практичний його результат.
Крім трубопроводів, цей вид транспорту має ще кілька типових об'єктів, що вимагають контролю, наприклад - насосні станції, апаратура газосховищ, резервуари, заводи з виробництва скрапленого газу та багато іншого.
Важливий етап настав в постійному контролі якості трубопроводів з початком експлуатації спеціальних снарядів, здатних виконувати багато контрольні операції всередині труб, в тому числі - перевірку якості металу і зварного шва, основних геометричних показників та інших даних.
Науково - виробнича лабораторія «ПРОконтроль» здійснює комплекс послуг по багатопараметричної технічної діагностики трубопроводів холодного / гарячого водопостачання.
Ми проводимо комплексну діагностику ультразвуковим і магнітним методом, відповідно до методики контролю трубопроводів ВАТ «МОЕК». За результатами контролю виділяються області наявності дефектів.
Ультразвукова система контролю передбачає спеціальні решітки, звані кільцями, які охоплюють випробовувану трубу. Кільце передає серію спрямованих ультразвукових хвиль і приймає відбиті сигнали. Стан трубопроводу, «можливі дефекти» у вигляді корозії і / або зменшення товщини перетину стінки визначаються по віддзеркаленням від місць зміни площі поперечного перерізу труби. Результати обробки ехо-сигналів виводяться у вигляді графіка, де по осі абсцис відображається відстань від кільця, і у вигляді годинникової розгортки.
Наша лабораторія проводить дослідження по можливості визначення корозійних ділянок трубопроводу на спеціалізованих стендах з еталонними дефектами.
Дефекти в основному металі труб і зварних з'єднаннях випробувального стенду: зона виразкової корозії (а), скупчення тріщиноподібних дефектів в основному металі труби (б), тріщиноподібні дефект в поздовжньому звареному шві (в).
Послуги з дефектоскопії повинна проводитися одним з методів неруйнівного контролю (радіографічний, ультразвуковий, акустико-емісійний, магнітнопорошковий, капілярний) у випадках, коли у фахівців, що виконують обстеження, виникає сумнів в якості металу або зварного з'єднання того або іншого елемента трубопроводу.
Крім цього, необхідно вибірково провести контроль не менше двох стиків на двох-трьох трубопроводах однієї установки кожної марки стали, що працюють при температурі вище 450 0 С для вуглецевих і вище 500 0 С для легованих сталей.
Вибір методу дефектоскопії, призначення обсягу і місць контролю здійснюють фахівці, які виконують обстеження. При цьому обраний метод неруйнівного контролю повинен найбільш повно виявити дефекти і їх межі.
Обсяг контролю зварних з'єднань повинен відповідати значенням, наведеним у таблиці 19.
Таблиця 19 - Обсяг контролю зварних з'єднань ультразвуковим або радіографічним методом в% від загального числа зварених кожним зварником (але не менше одного) з'єднань
* Примітка.
Операційний контроль передбачає:
а) перевірку якості та відповідності труб і зварювальних матеріалів вимогам стандартів і технічних умов на виготовлення і поставку;
б) перевірку якості підготовки кінців труб і деталей трубопроводів під зварювання і якості збірки стиків (кут скосу кромок, збіг крайок, зазор в стику перед зварюванням, правильність центрування труб, розташування і кількість прихваток, відсутність тріщин в прихватках);
в) перевірку температури попереднього підігріву;
г) перевірку якості та технології зварювання (режиму зварювання, порядку накладення швів, якості пошаровим зачистки шлаку);
д) перевірку режимів термообробки зварних з'єднань.
Також контролю піддаються:
Відремонтовані ділянки трубопроводу (при відсутності ремонтної документації) - в обсязі 100%;
Зварні з'єднання з різнорідних сталей - в обсязі 100%.
У разі виявлення під час огляду ділянок поверхні трубопроводу з тріщинами, тріщин в зварних з'єднаннях дефектні ділянки слід видалити, а аналогічні ділянки вибірково піддати дефектоскопії. При незадовільних результатах дефектоскопії фахівцями, які виконують обстеження, має бути прийнято рішення про додаткове обсязі контролю дефектоскопії.
Ультразвуковий контроль зварних з'єднань повинен виконуватись згідно з ГОСТ 14782-76 «Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Методи ультразвукові »відповідно до галузевих стандартів або інструкціями, розробленими спеціалізованими організаціями.
Акустико-емісійний контроль проводиться відповідно до ПБ 03-593-03 «Правила організації і проведення акустико-емісійного контролю посудин, апаратів, котлів і технологічних трубопроводів».
Радиографический контроль зварних з'єднань повинен проводитись відповідно до ГОСТ 7512-82 «Контроль неруйнівний. З'єднання зварні. Радиографический метод », інструкціями по радіографії або галузевими стандартами.
Дефект - це будь-яка невідповідність регламентованим нормам. Головною причиною появи дефектів є відхилення робочого параметра від нормативного значення, обґрунтованого допуском.
Внутрішньотрубної дефектоскоп забезпечує:
· Виявлення дефектів з розмірами, рівними або переважаючими задані мінімальні параметри дозволу внутрітрубної дефектоскопа;
· Переміщення по горизонтальних, похилих і вертикальних ділянках трубопроводів технологічного газу КС і ДКС в діапазоні умовних діаметрів (Dy) від 500 до 1400 мм;
· Переміщення по замасленим ділянкам, в тому числі по вертикально розташованим дільниць;
· Проходження через відводи, трійники, полуотводи, крани;
· Фіксацію в вертикальних і похилих ділянках трубопроводів технологічного газу КС і ДКС для виконання контролю зварних швів;
· Завантаження в трубопровід технологічного газу КС і ДКС через розкритий зворотний клапан діаметром 720 мм (1020 мм) або люк-лаз з діаметром отвору 400 мм і більше;
· Роботу в температурному діапазоні від мінус 10 ° С до +50 ° С;
· Дальність переміщення від місця завантаження не менше 250 м;
· Застосування у вибухонебезпечній зоні класу В-1.
Дефекти трубопровідних конструкцій поділяються на:
· Дефекти труб;
· Дефекти зварних з'єднань;
· Дефекти ізоляції.
Розрізняють такі дефекти труб:
· Металургійні - дефекти листів і стрічок, з яких виготовляються труби, тобто різного роду розшарування, прокатна полону, вкатанним окалина, поперечна разнотолщинность, неметалеві включення і ін.
· Технологічні - пов'язані з недосконалістю технології виготовлення труб, які умовно можна розділити на дефекти зварювання і поверхневі дефекти (наклеп при експандуванні, зміщення або незграбність крайок, овальність труб)
· Будівельні - обумовлені недосконалістю технології будівельно-монтажних робіт, порушеннями технологічних і проектних рішень з транспортування, монтажу, зварюванню, ізоляційно-укладальним робіт (подряпини, задираки, вм'ятини на поверхні труб).
Причини виникнення дефектів труб
· Існуюча технологія прокатки металу, технологія безперервного розливання сталі на окремих металургійних заводах є однією з причин виготовлення неякісних труб. Нерідкі випадки руйнування через розшарування металу.
· На трубних заводах вхідний контроль сировини недосконалий або повністю відсутній. Це призводить до того, що дефекти сировини стають дефектами труб.
· При виготовленні труб доводиться піддавати метал навантажень, при яких він працює за межею плинності. Це призводить до появи наклепу, мікрорасслоеній, надривів і інших прихованих дефектів. Через короткочасність наступних заводських випробувань труб (20 ... 30 с) багато приховані дефекти не виявляються і «спрацьовують» вже в процесі експлуатації МТ.
· В недостатній мірі контролюється заводами і геометрична форма труб. Так, на трубах діаметром 500 ... 800мм зміщення кромок досягає 3 мм (при нормі для спірально-шовних труб 0,75 ... 1,2 мм), овальність - 2%
· Механічні дії при вантажно-розвантажувальних, транспортних і монтажних операціях призводять до появи на трубах вм'ятин, рисок, подряпин, задирів
· При очищенні трубопроводів скребками-різцями виникають дефекти пластичної деформації локальних ділянок поверхні труби - ризики, підрізи і т.д. Ці концентратори напружень є потенційними осередками розвитку корозійно-втомних тріщин. Очищення трубопроводів за допомогою дротяних щіток виключає пошкодження труб у вигляді підрізів, але при певних режимах обробки призводить до деформацій поверхні металу, що знижує його корозійну стійкість.
· Корозійні пошкодження труб (зовнішні - в місцях порушення цілісності ізоляції, а внутрішні - в місцях скупчень води)
Для проведення ВТД трубопроводу Похвистнево-Самара та інших засобів можуть бути застосовані наступні методи:
· Телевізійний візуальний і вимірювальний метод контролю для виявлення на внутрішній поверхні труб поверхневих дефектів типу порушення суцільності металу труби і стиків труб (тріщин, розшарувань, волосовин, полон, рванина, непровари та ін.) З вимірюванням їх геометричних розмірів];
· Метод магнітного контролю для виявлення дефектів типу порушення суцільності металу і стиків труб на внутрішній і зовнішній поверхнях труб, а також всередині стінок труб.
· Магнітні дефектоскопи
Метод магнітної дефектоскопії є багатообіцяючим для обстеження підземних магістральних газопроводів. Магнітні дефектоскопи дозволяють при малих експлуатаційних витратах виявляти корозійні пошкодження стінок труби на великих відстанях, але потрібно мати на увазі, що вони малочутливі до тріщин, хоча і можуть виявляти чималі тріщини, все ж для їх виявлення слід використовувати пристрій, що використовує ультразвук, або вихрові струми .
Метод магнітної дефектоскопії металів заснований ні виявленні та реєстрації полів розсіювання, що виникають в місцях дефектів при намагнічуванні контрольованих виробів. При цьому магнітні силові лінії поширюються в металі стінки труби без зміни напрямку, якщо в ній не має дефектів. При наявності дефектів в стінках труб магнітні силові лінії відхиляються, і виникає поле розсіювання, величиною цього поля залежить від розмірів і конфігурації дефекту при певному значенні намагніченості стінки труби.
Магнітні дефектоскопи використовуються для виявлення дефектів кільцевих зварних швів (непровари, несплавлення, підрізів), виразкової корозії;
Дефектоскопи поздовжнього і поперечного намагнічування мають високу роздільну здатність, що досягає ефективності ультразвукової технології і навіть перевищує її по надійності виявлення дефектів.
На даному МГ використовують два види магнітних дефектоскопів, запускаючи їх один за іншим.
1. Магнітний дефектоскоп для виявлення поздовжніх тріщин в магістральних газопроводах.
Попереченое намагнічування здійснюють за допомогою електромагнітів, постійних магнітів або соленоїдів. При поздовжньому намагнічуванні поле направлено вздовж поздовжньої осі зварного шва або деталі. Поперечний намагнічування застосовують для виявлення поздовжніх дефектів зварювання.
2. Магнітний дефектоскоп для виявлення поперечних тріщин в магістральних газопроводах.
Поздовжнє намагнічування здійснюють за допомогою електромагнітів, постійних магнітів або соленоїдів. При поздовжньому намагнічуванні поле направлено вздовж поздовжньої осі зварного шва або деталі. Поздовжнє намагнічування застосовують для виявлення поперечних дефектів зварювання.
Вибір внутрішньотрубних дефектоскопів і їх оснащення приладами визначається завданнями технічного діагностування, технологічними, конструктивними і геометричними параметрами трубопровідної системи, можливостями експлуатується і Спеціалізованих організацій, вимог, що пред'являються до технічним характеристикам використовуваних засобів по забезпеченню надійності виявлення необхідних параметрів дефектів.
Підготовка газопроводу до пропуску внутрітрубної пристрої
Конструкція лінійної частини МГ Похвистнево-Самара забезпечує можливість проведення внутрішньотрубної діагностики, в тому числі має:
* Камери запуску і прийому внутрішньотрубних пристроїв;
* Постійний внутрішній діаметр і равнопроходной лінійну арматуру без виступаючих всередину газопроводу вузлів і деталей, а також зварювального грата, підкладних кілець;
* Решітки на перемичці газопроводу, що виключають потрапляння внутрішньотрубних пристроїв в відгалуження;
* Сигнальні прилади, маркерні пристрої, що реєструють проходження внутрішньотрубних пристроїв, встановлені в вузлах пуску, прийому і проміжних пунктах на газопроводі.
Трубопровід і вузли пуску і прийому очисних пристроїв обладнані сигнальними приладами, устанавленнимі на лінійних кранах і реєструючими проходження очисних пристроїв.
У загальному випадку до складу основних робіт з внутрішньотрубної діагностики входять (у порядку послідовності їх виконання):
* Підготовка газопроводу до пропуску внутрітрубної пристрої;
* Запасовка внутрітрубної пристрою в камеру запуску;
* Пропуск внутрітрубної пристрою під тиском газу, що транспортується з записом інформації про технічному стані газопроводу в пам'яті пристрою;
* Приймання внутрітрубної пристрою в камері прийому;
* Розшифровка отриманої інформації.
Для запуску внутрітрубної пристрої встановлюють камеру запуску і прийому згідно з планом. Камера запуску була встановлена \u200b\u200bна 115,6 км МГ Похвистнево-Самара. Були проведені вогневі роботи, відповідно до плану організації і безпечного проведення ремонтних (вогневих) робіт, а також наступними схемами:
· Схема розміщення постів
· Схема стравлювання газу
· Схема проведення вогневих робіт
· Схема витіснення газоповітряної суміші
· Схема заповнення ділянки газопроводу.
Дана ділянка обладнаний запірною арматурою у вигляді 2 кранів на головній нитці з обв'язкою і свічками, що забезпечують своєчасне підбурювання газу і перекриття доступу газу в ділянку МГ, на якому виробляються вогневі роботи. Перемичка, що з'єднує нитки МГ закрита на весь час проведення вогневих робіт в цілях безпеки. Установка камери запуску була проведена в кілька етапів. На першому етапі був обмежений доступ газу на місце робіт шляхом підбурювання. Потім були зроблені технічні отвори, з подальшою ліквідацією частини труби. В процесі установки камери в нитці трубопроводу залишилося повітря, який витіснили з допомогою продувки через одну свічку.
Камера прийому дефектоскопів була встановлена \u200b\u200bна газопроводі-відводі до ГРС-16 у відповідності з планом організації та безпечного проведення ремонтних (вогневих) робіт, а також схемами.
Збірку, настройку та калібрування дефектоскопів для пропуску по обстежуваному ділянці трубопроводу справили в стаціонарних умовах.
Дефектоскопи доставили до місця запуску з дотриманням запобіжних заходів. Предпусковую функціональну перевірку дефектоскопів виконали безпосередньо перед запасовкой в \u200b\u200bкамеру пуску скребка.
Під час пропуску снаряда були строго заборонені:
· Переїзд транспорту через трубопровід;
· Присутність на майданчиках запуску, прийому, лінійних кранів і місцях установки маркерів осіб, які беруть участі в роботах по забезпеченню пропусків снарядів;
· Пользоватніе відкритим вогнем, паління, виїзд в охоронну зону трубопроводу на транспортних засобах з двигунами внутрішнього згоряння;
· Виконання в охоронній зоні робіт, не пов'язаних з пропуском.