1. Обґрунтування вибору заготовки

2. Розробка маршруту обробки деталі

3. Вибір технологічного обладнанняі інструменту

4. Визначення проміжних припусків, допусків і розмірів

4.1 табличний метод на всі поверхні

4.2 Аналітичним методом на один перехід або на одну операцію

5. Призначення режимів різання

5.1 Призначення режимів різання аналітичним методом на одну операцію

5.2 табличний метод на інші операції

6. Компонування верстатного пристосування на одну з операцій механічної обробки

7. Розрахунок пристосування на точність механічної обробки

література

1. Обґрунтування вибору заготовки

Оптимальний метод отримання заготовки підбирають в залежності від ряду факторів: матеріалу деталі, технічних вимогпо її виготовленню, обсягу і серійності випуску, форми поверхонь і розмірів деталей. Метод отримання заготовки, що забезпечує технологічність і мінімальну собівартість вважається оптимальним.

У машинобудуванні для отримання заготовок найбільш широко застосовують такі методи:

обробку металів тиском;

комбінації цих методів.

Кожен з перерахованих вище методів містить велику кількість способів отримання заготовок.

В якості методу отримання заготовки приймаємо обробку металу тиском. Вибір обгрунтований тим, що матеріалом деталі є конструкційна сталь 40Х. Додатковим фактором, що визначає вибір заготовки, є складність конфігурації деталі і тип виробництва (умовно приймаємо що деталь виготовляється в умовах серійного виробництва. Приймаємо штампування на горизонтально-кувальних машинах.

Даний тип штамповок дозволяє отримувати заготовки мінімальної масою 0,1 кг, 17-18 квалітету точності з шорсткістю 160-320 мкм в умовах дрібносерійного виробництва.

заготівля машинобудування маршрут деталь

2. Розробка маршруту обробки деталі

Маршрут обробки деталі:

Операція 005. Заготівельна. Штампування на КГШП.

Заготівельний цех.

Операція 010. Фрезерна.

Свердлильно-фрезерно-розточний верстат 2254ВМФ4.

Фрезерувати площину, витримуючи розмір 7.

2. Свердлити 2 отвори D 12,5.

Зенкеровать отвір D 26,1.

Зенкеровать отвір D32.

Зенкеровать отвір D35,6.

Розгорнути отвір D36.

Зенковать фаску 0,5 х 45 0.

Операція 015. Токарна.

Токарно-гвинторізний 16К20.

Підрізати торець, витримуючи розмір 152.

2. Точити поверхню D37, витримуючи розмір 116.

Точити 2 фаски 2 х 45 0.

Нарізати різьбу М30х2.

Операція 020. Фрезерна

Вертикально-фрезерний 6Р11.

Фрезерувати поверхню, витримуючи розміри 20 і 94.

Операція 025. Вертикально-свердлувальний.

Вертикально-свердлильний 2Н125.

Установ 1.

Свердлити 2 отвори D9.

2. свердлил отвір D8,5.

Нарізати різьбу К1 / 8 /.

Установ 2.

Свердлити отвір D21.

Свердлити отвір D29.

Операція 030 Слюсарна.

Притупити гострі кромки.

Операція 035. Технічний контроль.

3. Вибір технологічного обладнання та інструменту

Для виготовлення деталі "Наконечник" підбираємо такі верстати

1. Свердлильно-фрезерно-розточний верстат з ЧПУ і інструментальним магазином 2254ВМФ4;

2. Токарно-гвинторізний верстат 16К20;

Вертикально-фрезерний верстат 6Р11;

Вертикально-свердлильний верстат 2Н125.

Як верстатних пристосувань використовуємо: для токарної-операції - 4-х кулачковий патрон, для інших операцій - спеціальні пристосування.

При виготовленні даної деталі використовується наступний різальний інструмент:

Фреза торцева з механічним кріпленням багатогранних пластин: фреза 2214-0386 ГОСТ 26595-85 Z = 8, D = 100 мм.

Свердло спіральне з конічним хвостовиком звичайної точності, діаметром D = 9 мм. з нормальним хвостовиком, класу точності Б. Позначення: 2301-0023 ГОСТ 10903-77.

Свердло спіральне з конічним хвостовиком звичайної точності, діаметром D = 12,5 мм. з нормальним хвостовиком, класу точності Б. Позначення: 2301-0040 ГОСТ 10903-77.

Свердло спіральне з конічним хвостовиком звичайної точності, діаметром D = 21 мм. з нормальним хвостовиком, класу точності Б. Позначення: 2301-0073 ГОСТ 10903-77.

Свердло спіральне з конічним хвостовиком звичайної точності, діаметром D = 29 мм. з нормальним хвостовиком, класу точності Б. Позначення: 2301-0100 ГОСТ 10903-77.

Зенкер цільний з конічним хвостовиком зі швидкорізальної сталі, діаметром D = 26 мм. довжиною 286 мм для обробки наскрізного отвору. Позначення: 2323-2596 ГОСТ 12489-71.

Зенкер цільний з конічним хвостовиком зі швидкорізальної сталі, діаметром D = 32 мм. довжиною 334 мм. для обробки глухого отвори. Позначення: 2323-0555 ГОСТ 12489-71.

Зенкер цільний з конічним хвостовиком зі швидкорізальної сталі, діаметром D = 35,6 мм. довжиною 334 мм. для обробки глухого отвори. Позначення: 2323-0558 ГОСТ 12489-71.

Розгортка машинна цільна з конічним хвостовиком D36 мм. довжиною 325 мм. Позначення: 2363-3502 ГОСТ 1672-82.

Зенковка конічна типу 10, діаметром D = 80 мм. з кутом при вершині 90. Позначення: Зенковка 2353-0126 ГОСТ 14953-80.

Різець правий прохідний упорний відігнутий з кутом у плані 90 o типу 1, перетину 20 х 12. Позначення: різець 2101-0565 ГОСТ 18870-73.

Різець токарний різьбовий з платівкою з швидкорізальної сталі для метричної різьбиз кроком 3 типу 1, перетину 20 х 12.

Позначення: 2660-2503 2 ГОСТ 18876-73.

Мітчик машинний 2621-1509 ГОСТ 3266-81.

Для контролю розмірів даної деталі, застосовуємо наступний мерітельний інструмент:

Штангенциркуль ШЦ-I-125-0,1 ГОСТ 166-89;

Штангенциркуль ШЦ-II-400-0,05 ГОСТ 166-89.

Для контролю розміру отвору D36 використовуємо калібр - пробку.

Набір зразків шорсткості 0,2 - 0,8 ШЦВ ГОСТ 9378 - 93.

4. Визначення проміжних припусків, допусків і розмірів

4.1 табличний метод на всі поверхні

Необхідні припуски і допуски на оброблювані поверхні вибираємо по ГОСТ 1855-55.

Припуски на механічну обробку деталі "Наконечник"

Розмір, мм.	Шерохова тости, мкм.	Припуск, мм.	Допуск на розмір, мм	Розмір з урахуванням припуску, мм.
		Чорнова 8 Напівчистова 1,5 Чистова 0,5
		Чорнова 3,0 Чистова 3,0

4.2 Аналітичним методом на один перехід або на одну операцію

Розрахунок припусків аналітичним методом виробляємо для поверхні Шорсткість Ra5.

Технологічний маршрут обробки отвору складається з зенкерования, чорнового і чистового розгортання

Технологічний маршрут обробки отвору складається з зенкерования і чорнового, чистового розгортання.

Розрахунок припусків виробляємо за такою формулою:

де R - висота нерівностей профілю на попередньому переході;

Глибина дефектного шару на попередньому переході;

Сумарні відхилення розташування поверхні (відхилення від паралельності, перпендикулярності, співвісності, симетричності, перетину осей, позиційне) на попередньому переході;

Похибка установки на виконуваному переході.

Висоту мікронерівностей R і глибину дефектного шару для кожного переходу знаходимо в таблиці методичного посібника.

Сумарне значення, що характеризує якість поверхні штампованих заготовок становить 800 мкм. R = 100 мкм; = 100 мкм; R = 20 мкм; = 20 мкм;

Сумарне значення просторових відхилень осі оброблюваного отвору щодо осі центру визначиться за формулою:

, (2)

де - зміщення оброблюваної поверхні відносно поверхні використовуваної в якості технологічної бази при зенкеровании отворів, мкм

(3)

де - допуск на розмір 20 мм. = 1200 мкм.

Допуск на розмір 156,2 мм. = 1600 мм.

Величину викривлення отвори слід враховувати як в диаметральном, так і в осьовому перерізі.

де - величина питомої жолоблення для поковок. = 0,7, і L - діаметр і довжина оброблюваного отвору. = 20 мм, L = 156,2 мм.

мкм.

Величина залишкового просторового відхилення після зенкерования:

Р 2 = 0,05 Р = 0,05 1006 = 50 мкм.

Величина залишкового просторового відхилення після чорнового розгортання:

Р 3 = 0,04 Р = 0,005 1006 = 4 мкм.

Величина залишкового просторового відхилення після чистового розгортання:

Р 4 = 0,002 Р = 0,002 1006 = 2 мкм.

Залишкова похибка при чорновому розгортанні:

0,05 ∙ 150 = 7 мкм.

Залишкова похибка при чистовому розгортанні:

0,04 ∙ 150 = 6 мкм.

Виконуємо розрахунок мінімальних значень міжопераційних припусків: зенкерование.

Чорнове розгортання:

Чистове розгортання:

Найбільший граничний розмір по переходах визначаємо послідовним відніманням від креслярського розміру мінімального припуску кожного технологічного переходу.

Найбільший діаметр деталі: d Р4 = 36,25 мм.

Для чистового розгортання: d Р3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 мм.

Для чорнового розгортання: d Р2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 мм.

Для зенкерування:

Р1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 мм.

Значення допусків кожного технологічного переходу і заготовки приймаємо за таблицями відповідно до квалітетом, використовуваного методу обробки.

Квалитет після чистового розгортання:;

Квалитет після чорнового розгортання: H12;

Квалитет після зенкерования: H14;

Квалитет заготовки:.

Найменші граничні розміри визначаємо вичетаніем допусків від найбільших граничних розмірів:

MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 мм. MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 мм. MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 мм. MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 мм.

Максимальні граничні значення припусків Z ПР. МАХ рівні різниці найменших граничних розмірів. А мінімальні значення Z ПР. Мin відповідно різниці найбільших граничних розмірів попереднього і виконуваного переходів.

ПР. МIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 мм. ПР. МIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 мм. ПР. МIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 мм. ПР. МAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 мм. ПР. МAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 мм. ПР. МAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 мм.

Загальні припуски Z О. МАХ і Z О. Мin визначаємо, підсумовуючи проміжні припуски.

О. мax = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5, 195 мм. О. Мin = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 мм.

Отримані дані зводимо в результуючу таблицю.

Технологічні переходи обробки поверхні Елементи припуску

Розрахунковий припуск, мкм. Допуск δ, мкмПредельний розмір, мм. Граничні значення припусків, мкм
заготівля
зенкування
розгортання чорнове
розгортання чистове

Остаточно отримуємо розміри:

Заготовки: d ЗАГ. =;

Після зенкерування: d 2 = 35,035 +0,62 мм.

Після чорнової розгортання: d 3 = 35,906 +0,25 мм.

Після чистового розгортання: d 4 = мм.

Діаметри ріжучих інструментів відображені в пункті 3.

5. Призначення режимів різання

5.1 Призначення режимів різання аналітичним методом на одну операцію

Фрезерна операція. Фрезерувати площину, витримуючи розмір 7 мм.

а) Глибина різання. При фрезеруванні торцевою фрезою глибина різання визначається в напрямку паралельному осі фрези і дорівнює припуску на обробку. t = 2,1 мм.

б) Ширина фрезерування визначається в напрямку, перпендикулярному до осі фрези. В = 68 мм.

в) Подача. При фрезеруванні розрізняють подачу на зуб, подачу на один оборот і подачу хвилинну.

де n - частота обертання фрези, об / хв; - число зубів фрези.

При потужності верстата N = 6,3 кВт S = 0,14.0,28 мм / зуб.

Приймаємо S = 0,18 мм / зуб.

Мм / об.

в) Швидкість різання.

(6)

Де Т - період стійкості. В даному випадку Т = 180 хв. - загальний поправочний коефіцієнт

Коефіцієнт враховує оброблюваний матеріал.

nV (8) НВ = 170; nV = 1,25 (1; с.262; табл.2)

1,25 =1,15

Коефіцієнт, що враховує матеріал інструменту; = 1

(1; с.263; табл.5)

Коефіцієнт, що враховує стан поверхні заготовки; = 0,8 (1; с.263; табл.6)

V = 445; Q = 0,2; х = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; с.288; табл.39)

М / хв.

г) Частота обертання шпинделя.

(9) n об / хв.

Коригуємо за паспортом верстата: n = 400 об / хв.

Мм / хв.

д) Фактична швидкість різання

м / хв.

е) Окружна сила.

(11)

де n = 0,3 (1; с.264; табл.) 0,3 = 0,97

З P = 54,5; Х = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 табличний метод на інші операції

Призначення режимів різання табличним методом проізоводітся згідно з довідником режимів різання металів. Отримані дані вносимо в результуючу таблицю.

Режими різання на всі поверхні.

Найменування операції і переходу	Габаритний розмір		Глибина різання, мм.	Подача, мм / об. (Мм / хв)	Швидкість різання, м / хв	Частота обертання шпинделя, об / хв.
Операція 010 Фрезерна
1. Фрезерувати поверхню, витримуючи розмір 7
2. Свердлити 2 отвори 12,512,576,250,0815,7400
3. Зенкеровать отвір 26,1. 26,11523,050,0820,49250
4. Зенкеровать отвір 32. 321122,950,0825,12250
5. Зенкеровать отвір 35,635,6921,80,0817,89160
7. Зенковать фаску 0,5 х 45 o
Операція 015 Токарна
1. Підрізати торець, витримуючи розмір 152
2. Точити поверхню D37, витримуючи розмір 116
3. Нарізати різьбу М30х2
Операція 020 Фрезерна
Фрезерувати поверхню, витримуючи розміри 20 і 94
Операція 025 Вертикально-свердлувальний
1. Свердлити 2 отвори 995,54,50,0811,3400 Проектуємо верстатне пристосування для вертикально-свердлильного і вертикально-фрезерних верстатів. Пристосування являє собою плиту (поз 1.) на яку за допомогою штифтів (поз.8) і гвинтів (поз.7) монтуються 2 призми (поз.10). З боку однієї з призм розташований упор (поз.3) з розташованим в ньому пальцем, службовцям для базування заготовки. Притиск деталі забезпечується за рахунок планки (поз 3), яка одним краєм вільно обертається навколо гвинта (поз.5), а в іншій її край, що має форму прорізи, входить гвинт з подальшим притиском гайкою (поз.12). Для фіксації пристосування на столі верстата в тілі плити виконані проушени і вмонтовані 2 шпонки (поз.13), службовці для центрування пристосування. Транспортування здійснюється в ручну. 7. Розрахунок пристосування на точність механічної обробки При розрахунку точності пристосування необхідно визначити допустиму величину похибки ε = 0,3 ... 0,5; приймаємо = 0,3; Решта значення формули являють собою сукупність похибок, обумовлених нижче. похибка базування eб виникає при розбіжності вимірювальної та технологічної баз. При обробці отвори похибка базування дорівнює нулю. Похибка закріплення заготовки ε з виникає в результаті дії сил затиску. Похибка закріплення при використанні ручних гвинтових затискачів дорівнює 25 мкм. Похибка установки пристосування на верстаті залежить від зазорів між приєднувальними елементами пристосування і верстата, а також від неточності виготовлення приєднувальних елементів. Вона дорівнює зазору між Т-образним пазом столу і настановних елементом. У використовуваному пристосуванні розмір ширини паза дорівнює 18H7 мм. Розмір настановної шпонки 18h6. Граничні відхилення розмірів U Б.А. Кузьмін, Ю.Є. Абраменко, М.А. Кудрявцев, В. Н. Євсєєв, В.Н. Кузьминцях; Технологія металів і конструкційні матеріали; - М .: "Машинобудування"; 2003 р А.Ф. Горбацевич, В.А. Шкред; курсове проектуванняза технологією машинобудування; - М .: "Машинобудування"; 1995 р В.Д. Мягков; Допуски і посадки. довідник; - М .: "Машинобудування"; 2002 р В.І. Яковлева; Устаткування й нормативи режимів різання; 2-е видання; - М .: "Машинобудування"; 2000 р В.М. Виноградов; Технологія машинобудування: вступ до спеціальності; - М .: "Академія"; 2006 р .;

0

Курсова робота

Організація виробництва на машинобудівному підприємстві

Вступ

Організація виробництва - форма, порядок з'єднання праці з речовими елементами виробництва для забезпечення випуску високоякісної продукції, досягнення високої продуктивності суспільної праціна основі кращого використаннявиробничих фондів і трудових ресурсів.

Організація виробництва повинна забезпечити неухильне збільшення обсягу необхідної народному господарству продукції відповідного якості, вдосконалення типів, моделей, марок виробів, зростання продуктивності праці і зниження витрат виробництва, поліпшення умов праці і підвищення культурно-технічних рівня кадрів.

Найважливішими методами організації виробництва є потоковий, партійний і одиничний

метою курсової роботиє закріплення знань, отриманих при засвоєнні матеріалу розділів курсу організаціївиробництва на підприємстві машинобудування, а також вироблення навичок самостійного вирішення комплексу питань проектування, організації і планування машинобудівного виробництва.

В ході виконання курсової роботи необхідно вирішувати наступні завдання:

1) розширити і систематизувати теоретично і практичні знання;

2) застосовувати отримані знання при вирішенні конкретних наукових і виробничих питань;

3) правильно використовувати літературні джерела і нормативні матеріали для обґрунтування вибору варіанту рішення;

4) правильно проводити основні техніко-економічні розрахунки при проектуванні організації механічного цеху.

Об'єктом дослідження є ділянка механічного цеху на підприємстві машинобудування.

Предметом дослідження - раціональна організація і планування виробництва деталі «муфта» на ділянці механічного цеху.

Методологічною і теоретичною базою роботи послужили підручники, навчальні та методичні посібники, довідкова література з питань організації виробництва, а також курс лекцій з дисципліни «Організація виробництва на підприємстві машинобудування».

Практичне значення роботи - розробка заходів по скороченню тривалості виробничого циклувиготовлення деталей, раціонального розміщення обладнання на ділянці цеху, забезпечення пропорційності, з метою поліпшення техніко-економічних показників роботи цеху.

1 Характеристика технологічного процесу

Зубчасте колесо або шестерня - основна деталь зубчастої передачі у вигляді диска із зубами на циліндричної або конічної поверхні, що входять в зачеплення з зубами іншого зубчастого колеса. У машинобудуванні прийнято мале зубчасте колесо з меншим числом зубів називати шестернею, а велика - колесом. Однак часто все зубчасті колеса називають шестернями.

У таблиці 1.1 представлений технологічний процес виготовлення даної деталі.

Таблиця 1.1 - Технологічний процес виготовлення деталі «шестерня».

		Найменування і зміст переходів
	Токарно-фрезерна з ЧПУ
		Перший установ:
		Точити поверхню 9 чисто;
		Точити поверхню 9 тонко
		3. Точити канавку 10
		Розточити отвір 12 тонко;
		Розточити отвір 12 чисто;

Продовження таблиці 1.1

		Другий установ:
		розточити фаску
		нарізати зуби

У таблиці 1.2 представлені засоби технологічного оснащення технологічного процесу обробки деталі «шестерня».

Таблиця 1.2 - Засоби технологічного оснащення технологічного процесу обробки заготовки деталі "шестерня»

Підрізати торець 1. Точити поверхню 9, підрізуванням торця 5	C4-DCLNR / L-27050-12
Розточити поверхню 9 чорнове
Точити поверхню 9 чисто;	C8-DCLNR / L-55080-12
Точити поверхню 9 тонко	C8-DCLNR / L-55080-12
3. Точити канавку 10	C4-R / LS151.22-27050-25 (B-52)
Розточити отвір 12 предворительно і остаточно і фаску,	C4-DCLNR / L-27050-12 A89
Розточити отвір 12 чорнове	C4-DCLNR / L-27050-12A89
Розточити отвір 12 напівчистий;	880-D1500L20-02 E 43
Розточити отвір 12 тонко;	C4-DCLNR / L-27050-12A89
Розточити отвір 12 чисто;	C4-DCLNR / L-27050-12A89
4. Фрезерування паза 13	R216.12-08030-BS09P
Підрізання торця 11, точіння поверхні 6	C4-DCLNR / L-27050-12 A89
розточити фаску	570-SCLCR / L-20-09 / Різцева головка А-215
нарізати зуби	Чевячная фреза (по Гост 9324-80) модуль 3

Виходячи з технологічного процесу і обладнання, що застосовується, інструменту та оснащення для виготовлення деталі «шестерня», визначимо тип виробництва і метод організації процесу механічної обробки деталі.

2 Обгрунтування типу виробництва

Тип виробництва істотно впливає на особливості його організації, управління і оперативно-виробничого планування, а також на техніко-економічні показники. У машинобудуванні розрізняють три основних типи виробництва - масове, серійне і одиничне виробництво. При цьому серійне виробництво поділяється на багатосерійне, середнє серійне і дрібносерійне виробництво.

Провідними факторами, які впливають на тип виробництва, є широта номенклатури, обсяг випуску, ступінь сталості завантаження робочих місць і їх спеціалізація. Тому основним показником для визначення типу виробництва служить коефіцієнт закріплення операцій Кз.о або коефіцієнт спеціалізації робочих місць До сп. :

де - число деталеоперацій технологічного процесу;

Число робочих місць (одиниць обладнання).

Для великосерійного виробництва коефіцієнт спеціалізації = 1-10

При коефіцієнті спеціалізації = 1 забезпечується вузька спеціалізація робочого місця.

В умовах організації виробництва для повного завантаження робочого місця необхідно, щоб дотримувалися такої умови:

де - річна програма випуску, шт .;

Норма штучного часу i-й операції, Хв .;

Дійсний річний фонд часу роботи обладнання, год.

В умовах серійного виробництва виконується умова:

де m - число окремих операцій, що виконуються на даному робочому місці; кожна з цих операцій може його завантажити лише частково.

Так як в завданні деталі одного найменування, то в розрахунках слід використовувати умову масового виробництва.

Дійсний фонд часу роботи обладнання (ч) залежить від виду обладнання, його ремонтної складності, а також складності наладки:

де - номінальний фонд часу роботи обладнання в рік, ч;

Кількість змін роботи;

Коефіцієнт, що враховує втрати робочого часу, пов'язані з проведенням планових ремонтів і всіх видів обслуговування (0.03-0,07);

Коефіцієнт, що враховує втрати часу на налаштування і підналадку обладнання під час робочих змін (0,05-0,1).

Розрахунок річного номінального фонду часу для однієї зміни при п'ятиденному робочому тижнідля поточного року наведено в таблиці 2.1.

Таблиця 2.1 - Розрахунок номінального фонду часу 2012 року

показники	Од	значення
1 Кількість календарних днів
2 Кількість вихідних днів
3 Кількість святкових днів
4 Кількість робочих днів
5 Кількість передсвяткових днів
6 Тривалість робочого дня в звичайні дні
7Продолжітельность робочого дня в передсвяткові дні
8 Номінальний фонд часу для однієї зміни

Режим роботи визначається відповідно до вихідних даних.

При двозмінному режимі роботи обладнання, а також за умови, що і дійсний фонд часу дорівнює:

Виходячи з номінального фонду часу (ч) і трудомісткості лимитирующей операції (хв.), Визначається програма випуску (шт.) На рік:

Лимитирующей вважається найменш трудомістка операція технологічного процесу.

Тоді при. річна програма дорівнює:

Визначаємо коефіцієнт масовості, для обґрунтування типу виробництва:

де - відносна трудомісткість деталі, од.

Відносна трудомісткість деталі (од.) Або знеособлене число робочих місць, необхідних для обробки деталі, розраховується наступним чином:

де - коефіцієнт виконання норм часу.

Коефіцієнт масовості розраховується по кожній операції технологічного процесу обробки заготовки деталі.

Таблиця 2.2 - Розрахунок коефіцієнта масовості

найменування операції		Розрахунок коефіцієнта масовості	значення
1 (005) Токарська зі ЧПУ

Так як γ м i> 0,75, то приймаємо масовий тип виробництва. Номінальний фонд часу = 1970 год., А дійсний, при двозмінному режимі роботи на автоматизованому ділянці, дорівнює ч. Річна програма випуску деталі шестерня дорівнює 23500шт.

3 Проектування предметної лінії

3.1 Розрахунок програми запуску

Визначаємо програму запуску виробництва деталі «шестерня» N з (шт.).

де - коефіцієнт, що враховує втрати деталей або шлюб; приймається 0,02-0,03.

Таким чином, програма запуску дорівнює шт.

Для однопредметной потокової лінії такт потоку r (хв. / Шт.) Розраховується за формулою:

де F д - дійсний фонд часу роботи обладнання, год;

N з - програма запуску деталі, шт.

У поточному виробництві необхідну кількість обладнання (робочих місць) для кожної технологічної операції визначимо за формулою:

де С pi - розрахункова кількість робочих місць на i-й операції, од .;

До в - коефіцієнт виконання норм часу.

Розрахункова кількість робочих місць виходить дробовим числом. Тому по кожній операції встановлюється прийняте число робочих місць Спр i (од.).

При визначенні прийнятого кількості робочих місць допускається невелика перевантаження 8-10%. Перевантаження компенсується зниженням трудомісткості за рахунок підвищення режимів обробки.

3.2 Складання подетально плану виробництва

У масовому виробництві завдяки постійній і незмінною завантаженні робочих місць усувається необхідність календарного регламентування початку і кінця виконання даної деталеопераціі.

На підставі квартальних і місячних програм в цехах складаються місячні подетальні плани виробництва, в яких вказується завдання на місяць і на добу. Таким чином, місячний план є документом, за допомогою якого здійснюється планування і оперативний контрольза ходом виробництва.

Програма, встановлена ​​на тривалий відрізок часу, дозволяє організувати стабільний режим на кожному робочому місці, використовувати стандартні планові графіки - стандарт-плани.

Таблиця 3.3 - Подетальної план виробництва деталі «шестерня» за липень 2013 року

Наиме-вання деталі

Про-граммамесяч-ва, шт.

Добовий темп, шт.

Графік здачі по днях

шестерня

3.3 Розрахунок заділів однопредметной потокової лінії

Для організації безперебійного, рівномірного і комплексного виконання виробничої програминеобхідним є встановлення нормативних заділів, величина яких повинна бути достатньою за даних технічних і організаційних умоввиробництва.

За місцем освіти на поточних лініях розрізняють:

1) лінійні, або між операційні;

2) міжлінійні - між суміжними лініями в межах одного цеху;

3) міжцехових, коли суміжні лінії знаходяться в різних цехах.

У комплексному практичному завданні розрахуємо тільки лінійні заділи, які за призначенням і характером освіти діляться на технологічний, транспортний, страховий і оборотний заділи.

Технологічний заділ - це кількість деталей, які перебувають в даний момент в процесі обробки (шт.). Визначається за формулою:

де p - розмір транспортної партії, шт.

10 × 1 = 10 шт.

При штучної передачі величина транспортного зачепила визначається наступним чином:

Величину страхового зачепила можна також розрахувати за формулою:

де - середня тривалість перерви в роботі одного робочого місця на i-й операції (відсутність предмета праці, ремонт обладнання та ін.), хв.

Для розрахунку тривалості перерв (хв.) Використовується наступна формула:

Загальна величина заділу на однопредметной безперервно - потокової лінії дорівнює:

4 Організація обслуговування робочих місць

4.1 Вибір транспортних засобів

Можна виділити наступні основні види транспортних засобів (таблиця 4.1).

Таблиця 4.1 - Характеристика транспортних засобів

Найменування	Коротка технічна характеристика
1 Приводний штовхає конвеєр ПТК	Вантажопідйомність 125-750 кг, система адресування, пристрій для опускання секцій
2 Приводной підвісний конвеєр ППК	Вантажопідйомність 50-250 кг, система адресування, автоматичні знімні пристрої
3 Приводний підлоговий ланцюгової транспортер (стрічковий конвеєр)	Поштучна передача деталей масою 1-30 кг, є приймачі-накопичувачі
4 Приводной рольганг (приводний роликовий конвеєр)	У поєднанні з поворотними кульковими столами або відвідними рольгангами
5 Підвісна монорельс типів МПС-5 і МПС-6 з підвісками	Маса деталі: МПС-5-1-16 кг, МПС-6-16-125 кг; число деталей на підвісці 3-8шт.
6 Рольганг неприводний	Маса деталі до 5 кг, в тарі - 5-16 кг
7 Сковзало (скат)	Маса деталі до 100 кг
8 Підлога механізовані візки	Вантажопідйомність 1-10 т
9 Консольні крани, крани-укосини, кран-балки	Вантажопідйомність 0,1-5 т

В даному випадку для переміщення деталей потрібно використовувати підлогові ручні візки. Це пояснюється тим, що конвеєр відсутня, необхідно доставити заготовку до обладнання і забрати вже готову деталь.

Для переміщення деталі «шестерня» на автоматизованому ділянці, оснащеним токарних багатоцільовим центром E MAG VLC-250WF, використовуються візки.

Плитка на ручний візок призначена для внутрішньоцехових або міжцехових перевезень в приміщеннях. Встановлюється в приміщеннях і на відкритих майданчиках.

4.2 Просторова планування

Після вибору транспортних засобів здійснюється компонування. При цьому необхідно домагатися прямолінійного розташування обладнання, якщо дозволяють виробничі площі та тип транспортних засобів.

У планування автоматизованої ділянки, оснащеного токарних багатоцільовим центром E MAG VLC-250WF входить: верстат E MAG VLC-250WF, стелаж для заготовок, шафа для інструменту, стелаж для деталей, ящик для брухту.

Таблиця 4.2 - коротка характеристикаобладнання

Планування виконана правильно, так як виконується умова:

де F - площа за результатами проектування, м 2;

k гр - кількість груп верстатів на потокової лінії, шт .;

g i - кількість верстатів i-ї групи, Шт .;

f i - питома площа на один верстат i-йгрупи, м 2 / шт;

р j - число робітників, чол .;

f j - питома площа, яка припадає на одного робітника, м 2.

Площа за результатами проектування:

• Довжина ділянки:

F = 900 + 500 + 700 + 3700 + 700 + 500 + 900 = 8000мм = 7,9м

2) Ширина ділянки:

F = 900 + 2260 + 1000 + 900 + 1500 + 900 = 7600мм = 7,5м

3) Площа ділянки:

F = 7,9 × 7,5 = 59,3м 2

Норма площі на ділянку:

Перевірка умови 4.1:

Умова виконується, отже планування виконана правильно.

4.3 Планування і організація ремонту обладнання

Планування ремонтних робіт здійснюється на основі єдиної системипланово-попереджувальних ремонтів (ЕСППР). Сутність системи полягає в тому, що після обробки кожним агрегатом або верстатом певної кількостігодин проводиться планові профілактичні огляди і різні видиремонтів.

Необхідно скласти річний план проведення оглядів і планових ремонтів верстатного устаткування і транспортних засобів ділянки і розрахувати їх трудомісткість.

Тривалість ремонтних циклів, міжремонтних і межосмотрових періодів встановлюється в годинах роботи устаткування.

Структура ремонтного циклу:

До 1 - О 1 - Т 1 - О 2 - Т 2 - О 3 - З 1 - О 4 - Т 3 - О 5 - Т 4 - О 6 - До 2

Тривалість ремонтного циклу Т мц (ч) визначається наступним чином:

де А - нормативний ремонтний цикл, станко-ч;

β п - коефіцієнт, що враховує тип виробництва;

β м - коефіцієнт, що враховує рід оброблюваного матеріалу при обробці конструкційних сталей -1;

β y - коефіцієнт, що враховує умови експлуатації обладнанні; при нормальних умовах роботи в механічних цехах - 1,0;

β т - коефіцієнт, що враховує групу верстатів - 1

Для підлогових конвеєрів нормативний ремонтний цикл А = 7750 нормо-годин.

Тривалість ремонтного циклу Т мц (ч.) Підйомно-транспортного обладнання розраховується за формулою:

Нормативний ремонтний цикл верстатного устаткування дорівнює - 24000ч.

Тривалість ремонтного циклу верстатного устаткування дорівнює:

Для розрахунку тривалості ремонтного циклу в календарному часу необхідно врахувати річний фонд часу роботи обладнання.

24 000ч / 3950 = 6 років

Тривалість межосмотрового t мо (ч.) І міжремонтного t мр (ч.) Періодів знаходиться так:

де n з - кількість середніх ремонтів протягом ремонтного циклу;

n т - кількість поточних ремонтів протягом ремонтного циклу;

n про - кількість оглядів протягом ремонтного циклу

Структура ремонтного циклу виглядає наступним чином:

Трудомісткість ремонту Т рем (ч.) Визначається за формулою:

де R i - кількість одиниць ремонтної сложностіi-й одиниці обладнання, Р.Е .;

Т Р.Е - норма часу на одну ремонтну одиницю, нормо-год.

Визначимо трудомісткість ремонтів для кожної групи обладнання:

капітальний:

Тривалість простою обладнання в ремонті залежить від виду ремонту, категорії ремонтної складності агрегату і числа змін роботи ремонтних бригад на добу.

Простий обладнання обчислюється з моменту зупинки агрегату до моменту приймання його з ремонту.

Необхідно визначити загальний річний обсяг робіт по ремонту і міжремонтного обслуговування в цілому і за видами робіт.

Загальний річний обсяг ремонтних робіт (ч.) Розраховується за формулою:

де Т до, Т с, Т т, Т про - сумарна трудомісткість капітального, середнього, поточного ремонтів та оглядів на одну одиницю ремонтної складності, нормо-год;

З пр i - число одиниць устаткування i-го найменування, шт.

слюсарні:

верстатні:

Річний обсяг по межремонтному обслуговування (ч.) Визначається за формулою:

де F е - річний ефективний фонд часу роботи одного робітника, ч. (приймається за балансом робочого часу);

s - число змін роботи устаткування, яке обслуговує;

Н про - норма обслуговування ремонтних одиниць при виконанні слюсарних (Н об.сл = 800 Р.Є.) і верстатних (Н об.ст = 1650 Р.Є.) робіт.

слюсарні:

верстатні:

Результати розрахунку обсягу робіт по ремонту і міжремонтного обслуговування представлені в таблиці 4.2

Таблиця 4.2 - Обсяг робіт по ремонту і міжремонтного обслуговування технологічного обладнання (по кожній групі верстатів)

Тривалість ремонтного циклу токарного автомата E MAG VLC-250WF дорівнює 6 років. Тривалість межосмотрового і міжремонтного періодів - 2, 5 міс. і 5 міс. У 2014 році необхідно провести огляд - 15 січня, середній ремонт 1 квітня, огляд 15 червня, поточний ремонт - 1 вересня і огляд - 15 грудня. Загальний річний обсяг робіт по ремонту склав 236.2 ч., А по межремонтному обслуговування - 80.2ч.

4.4 Планування і організація забезпечення інструментом

Планування потреби в інструменті передбачає:

• розрахунок кількості витрачається інструменту кожного типорозміру, необхідного для виконання річної виробничої програми;
• розрахунок оборотного фондуінструменту;
• визначення вартості інструмента кожного типорозміру.

Витрата ріжучого і абразивного інструменту До р (шт.) Визначається так:

де Н р - норма витрати інструменту на розрахункову одиницю, шт.

Розрахунок норми витрати ріжучого інструменту Н р (шт) в масовому і великосерійному виробництві зазвичай проводиться на 1000 шт. деталей по кожному типорозміру для кожної деталеопераціі:

де t м - машинний час на одну деталеоперацій, хв;

n н - число інструментів, що одночасно працюють на верстаті, шт .;

T вив - стійкість інструменту, ч;

η - коефіцієнт передчасного зносу інструменту.

Розрахуємо норми витрати ріжучого інструменту і витрата ріжучого інструменту:

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12:

• Різець 570-SCLCR / L-20-09:

• Різець С8-DCLNR / L-55080-12:

• Різець С8-DCLNR / L-55080-12:

• Різець C-4R / 22-27050-25:

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12:

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12:

• Свердло 880-D1500L20-02

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Фреза R216.12-08030-BS09P

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Різець 570-SCLCR / L-20-09:

Результати витрати інструменту зводяться в підсумкову таблицю 4.4.

З метою створення мінімальних запасів інструменту для забезпечення безперебійної роботицеху виробляємо розрахунок цехового оборотного фонду інструменту по кожному типорозміру, передбаченому технологічним процесом обробки.

Таблиця 4.4 - Відомість розрахунку витрат інструменту на річну програму виробництва деталі «шестерня»

Найменування інструменту						Ціна одиниці инстру-мента
РезецС4-DCLNR / L-27050-12
Різець 570-SCLCR / L-20-09
Різець С8-DCLNR / L-55080-12
Різець С8-DCLNR / L-55080-12
C-4R / LS151.22-27050-25
Різець С4-DCLNR / L-27050-12
РезецС4-DCLNR / L-27050-12
РезецС4-DCLNR / L-27050-12
РезецС4-DCLNR / L-27050-12
R216.12-08030-BS09P
РезецС4-DCLNR / L-27050-12
Різець 570-SCLCR / L-20-09
черв'ячна фреза (По ГОСТ 9324-80) модуль 3

Цехової оборотний фонд інструменту Z ц (шт.) Визначається за формулою:

де Z р.м - кількість одиниць інструменту на робочих місцях, шт .;

Z р.з - кількість ріжучих інструментів, що знаходяться в заточенню й на відновленні, шт;

Z к - кількість ріжучих інструментів, що знаходяться в інструментально - роздавальних комор (ДКР), шт.

Кількість інструментів на робочих місцях Z р.м (шт.) При їх періодичної подачі визначається за формулою:

де Т м - період між подачами інструменту до робочих місць, ч (Т м = 1,5 ч);

Т з - період між змінами інструменту на верстаті, ч;

n н - число інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці, шт .;

до з-коефіцієнт резервного запасу інструменту на кожному робочому місці; як правило, до з = 1.

Періодичність зміни інструменту Т з (ч) визначається за формулою:

де t i - норма штучного часу на i-й операції, хв;

t с.т. - тривалість роботи інструменту між двома заточками, для різців 1год, для протяжок і фрез 3 години.

Визначимо періодичність зміни інструментів:

• РезецС4-DCLNR / L-27050-12

• Різець 570-SCLCR / L-20-09

• Різець С8-DCLNR / L-55080-12

• Різець С8-DCLNR / L-55080-12

• Різець C-4R / LS22-27050-25

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Свердло 880-D1500L20-02

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Фреза R216.12-08030-BS09P

• Різець С4-DCLNR / L-27050-12

• Різець 570-SCLCR / L-20-09

• Черв'ячна фреза (по ГОСТ 9324-80) модуль 3

Кількість інструментів Z р.з (шт.), Що знаходяться в заточенню, розраховується за формулою:

де Т з - час надходження інструменту з робочого місця в ІРК до повернення з заточки, ч; для простого інструменту Т з = 8 ч, а для складного інструменту Т з = 16 год.

Кількість ріжучих інструментів, яке знаходиться в запасі в ІРК, Z до (шт.) Визначається за формулою:

де Q р - середньодобова витрата інструментів за період між черговими надходженнями з центрального роздаткового складу, шт. (Q р = К р: 360);

до з - коефіцієнт резервного (страхового) запасу інструменту в ІРК; приймається до з = 0,1;

t н - період між поставками інструменту з центрального інструментального складу в ІРК цеху; як правило, поставки виробляють два рази на місяць, t н = 15 днів.

Розрахунок оборотного фонду ріжучого інструменту зробимо у вигляді таблиці 4.5.

Таблиця 4.5 - Відомість розрахунку оборотного фонду ріжучого інструменту

Найменування інструменту
С4-DCLNR / L-27050-12
570-SCLCR / L-20-09
С8-DCLNR / L-55080-12
С8-DCLNR / L-55080-12
C-4R / LS151.22-27050-25
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
Фреза R216.12-08030-BS09P
Різець С4DCLNR / L-27050-12
Різець 570-SCLCR / L-20-09
черв'ячна фреза (По ГОСТ 9324-80) модуль 3

Цехової оборотний заділ по різцю С4-DCLNR / L-27050-12составіл 58 шт., По різцю 570-SCLCR / L-20-09-16 шт., По різцю С8-DCLNR / L-55080-12-22шт., По різцю C-4R / LS151.22-27050-25-9шт., по свердла - 9 шт., по фрезі R216.12-08030-BS09P - 4 шт., по фрезі R216.3202030-AC60P - 14шт., по фрезі 490 -025С4-08М - 14шт., по черв'ячної фрези (по ГОСТ 9324-80) модуль 3 - 18шт.Затрати на придбання інструменту для виконання річної програми виробництва деталі «шестерня» склали 909544р.

5 Визначення економічних показників виробництва

5.1 Розрахунок потреби в матеріалах

Розрахуємо потребу в основних матеріалах (Сталь 40Х Гост 4543-71), з яких виготовляються деталі, і допоміжних матеріалах, використовуваних для ремонтних потреб. Потреба в основних і допоміжних матеріалах розраховується на основі виробничої програми випуску виробів і норм витрат на один виріб.

Норма витрати основного матеріалу включає:

• корисний (чистий) дохід. Він визначається масою деталі;
• технологічні відходи;
• інші втрати.

Частка технологічних відходів залежить від особливостей технологічного процесу виробництва продукції. Їх ділять на дві групи:

Використовувані відходи;

Невикористані (безповоротні) відходи.

Інші втрати не пов'язані з технологічним процесом виробництва, наприклад, відходи матеріалів через некратний. В окремих випадках, коли організаційно-технологічні умови не дозволяють усунути їх, в допустимих розмірахвони включені в норму.

За норму витрати приймаємо масу заготовки (0,84кг.).

Розрахунок потреби в основних матеріалах Р ом (кг) на заданий обсяг виробництва ведеться на кожен матеріал і продукції за формулою:

де Н д - норма витрати матеріалу або напівфабрикату на деталь, кг.

Річний обсяг витрат на основні матеріали З ом (р.) За вирахуванням вартості реалізованих відходів розраховується на кожен вид продукції:

де Ц - ціна основних матеріалів, р. / кг;

q від - річний обсяг реалізованих відходів основних матеріалів, кг;

Ц від - ціна відходів основних матеріалів, р. / Кг;

Річний обсяг реалізованих відходів q від (кг) розраховується так:

де В чр - маса заготовки, кг;

У ЧСТ - маса деталі, кг .;

β - частка безповоротних втрат.

Оптову ціну основних матеріалів приймаємо за даними, отриманими на підприємстві. Транспортно-заготівельні витрати в середньому складають 5-8%.

Ціну реалізованих товарів приймаємо за діючими цінами на вторинні матеріали.

Потреба в матеріалах для ремонтних потреб Р вм (кг.) Розраховується за формулою:

Де λ - коефіцієнт, що враховує витрату матеріалу на огляди і межремонтное обслуговування (λ = 1,12)

Н i - норма витрати матеріалу на один капітальний ремонт обладнання на одну ремонтну одиницю, кг .;

ΣR до, ΣR с, ΣR т - сума ремонтних агрегатів, що піддаються протягом року відповідно капітального, середнього та поточного ремонтів, Р.Е .;

L - коефіцієнт, що враховує співвідношення норми витрат матеріалу при середньому та капітальних ремонтах (L = 0,6);

B - коефіцієнт, що враховує співвідношення норми витрати матеріалу при поточному і капітальних ремонтах (B = 0,2).

Вартість допоміжних матеріалів З вм (р.) Визначаємо так само, як вартість основних матеріалів З ом (р.). Оптова ціна допоміжних матеріалів приймається відповідно до даних підприємства.

Розрахунок вартості основних і допоміжних матеріалів зводиться в таблицю 5.1.

Таблиця 5.1 - Розрахунок потреби і вартості основних і допоміжних матеріалів.

Таким чином, потреба в основних матеріалах для виробництва деталі «шестерня» становить 640 893 р., А в допоміжних - 1070 р. А вартість відходів по основного матеріалу становить 24538,2 р., А по допоміжному - 83,04 р.

5.2 Визначення чисельності працюючих

Розрахунок чисельності працюючих починаємо з складанні балансу робочого часу. Баланс робочого часу представляє собою середню кількість годин, яке може відпрацювати один чоловік протягом планового періоду. Як планового періоду приймаємо рік.

Розрахунок балансу робочого часу наведено в таблиці 5.2

Баланс робочого часу лише на плановий період, виходячи з прийнятого режиму роботи і планованих втрат робочого часу.

Календарний фонд часу і кількість святкових і вихідних днів встановлюємо по виробничому календарем.

Табліца5.2 - Баланс робочого часу одного робітника при п'ятиденному робочому тижні в 2013 р

показники
		у відсотках до кількості робочих днів
1 Календарний фонд часу, днів
2 Кількість неробочих днів, Всього:
а) святкових
б) вихідних
3 Кількість календарних робочих днів
4 Неявки на роботу, дні, всього:
В тому числі: Чергові та додаткові відпустки
Неявки через хворобу
5 Число робочих днів у році
6 Втрати робочого часу у зв'язку зі скороченням тривалості робочого дня, годин, всього:
В тому числі: У передсвяткові дні
7 Середня тривалість робочого дня, год
8 Корисний (ефективний) фонд робочого часу, ч

Облікова чисельність робітників - це число робочих, які повинні забезпечувати функціонування обладнання протягом планового тривалості його роботи. Облікова чисельність робітників основного виробництва визначається за формулою:

де Р сп - спискова чисельністьробочих, чол .;

Р яв - явочное число робочих, чол .;

F д - дійсний фонд часу роботи обладнання, год;

F еф - ефективний фонд часу одного робітника, ч.

Результати розрахунку чисельності виробничих робітників зводяться в таблицю 5.3.

Таблиця 5.3 - Розрахунок чисельності основних робітників-відрядників

Визначимо число допоміжних робітників наступних професій:

Курсові з менеджменту

У машинобудуванні розрізняють три типи виробництва: масове, серійне, одиничне(ГОСТ 14.004-83). Ставлення числа всіх різних технологічних опера-цій О, виконаних або підлягають виконанню протягом місяця, до числа робочих місць Р називають коефіцієнтом закріпити-ння операцій

Коефіцієнт закріплення операцій є однією з ос-новних характеристик типу виробництва.

При змінно-потоковому методі за кожним верстатом лінії (ділянки) закріплено по кілька операцій для технологиче-скі однотипних деталей, що запускаються у виробництво попе-менно. Протягом певного періодучасу (зазвичай не-скільки змін) на лінії ведеться обробка заготовок визначено-ного типорозміру. Потім, лінію переналагоджувані для обробки закріплених за даною лінією заготовок іншого типорозміру СТО, наприклад пристосування на змінно-потокових лінії-ях постійно закріплені на технологічному обладнанні. Пристосування конструюють так, щоб в них можна було обробляти заготовки будь-яких типорозмірів закріпленої групи. Це значно скорочує час переналагодження лінії, яку зазвичай виконують в перерві між змінами. Распо-лагая обладнання по ходу ТП, отримують рух деталей від одного робочого місця до іншого, хоча і переривчасте (партія-ми), але потокове (прямоточне). Пропускаючи через групу рабо-чих місць (послідовність технологічного обладнання) змінювані партії деталей, отримують безперервно-потокове (в межах однієї партії) виробництво з поштучного передачею деталей від одного робочого місця до іншого. Для підвищення за-Грузьке обладнання в серійному виробництві застосовують мно-гономенклатурние потокові лінії (змінно-потокові, групові, предметно-замкнуті ділянки ліній).

При груповій обробці на кожному робочому місці лінії одночасно виконують кілька операцій різних ТП. Це забезпечується застосуванням спеціальних багатомісних при-пристосувань. При груповій обробці підвищується завантаження устаткування, а лінія працює без переналагодження обладнання. Число деталей в групі зазвичай становить 2 ... 8. Змінно-по-точну і групову обробку (збирання) виконують на звичайних і автоматичних лініях.

Для обробки конструктивно і технологічно подібних за-готовок застосовують предметно-замкнуті ділянки. ТП обработ-ки цих заготовок мають однакову структуру, однорідні операції і однакову послідовність їх виконання і будуються на основі узагальнення ТП виготовлення деталей з подібними конструктивно-технологічними параметрами.

Поточний метод роботи забезпечує значне скор-щення (в десятки разів) циклу виробництва, міжопераційних заділів і незавершеного виробництва, можливість застосування-ня високопродуктивного обладнання, зниження праце-ємності виготовлення виробів, простоту управління виробниц-ством.

У серійному виробництві при побудові технологічних операцій застосовують як диференціацію, так і концентрації-цію технологічних переходів. Структура операції формиру-ється в результаті компромісу зазначених принципів з урахуванням конкретних умові методів роботи. Застосування потокового методу в серійному виробництві вимагає, як правило, при по-будові операцій пріоритету диференціації переходів.

При незначних обсягах випуску, частих змінах ви-пускаються виробів, а також неможливості використання по-точного методу застосовують непотоковий методроботи. Цей ме-тод використовують в умовах серійного виробництва, він є найбільш характерним для дрібносерійного і одиничного про-виробництв. При непотоковому методі роботи суворого закріплення операцій за конкретними робочими місцями не проводять, котрі три-ність операцій не синхронізують по такту випуску, на робочих місцях створюють заділи заготовок ( складальних одиниць), Необхідні для забезпечення завантаження робочих місць. Прі не-потоковому методі роботи прагнуть на кожному робочому місці здійснити максимальне технологічний вплив на предмет праці, зменшити число операцій в ТП, будувати техно-логічні операції на основі концентрації переходів. Сте-пень концентрації зростає в міру зменшення обсягу ви-пуску.

Характеристики виробництва відображені в рішеннях, прини-травнем при технологічної підготовкивиробництва.

У машинобудуванні розрізняють три основних типи виробництва: одиничне (індивідуальне), серійне і масове, і два методи роботи: потоковий і непотоковий.

Кожному типу виробництва відповідають свої методи його підготовки і планування. Розрізняються вони і за формою організації праці, ступеня деталізації при розробці технологічних процесів, організації ремонту і т. Д.

одиничним(Індивідуальним) називається таке виробництво, при якому виріб виконують в одному або декількох екземплярах; як правило, повторно цих виробів майже ніколи не виготовляють. Таке виробництво існує в важкому і хімічному машинобудуванні, суднобудуванні і т. Д.

В одиничному виробництві застосовуються універсальні верстати, універсальні пристосування і нормальні інструменти, що забезпечують обробку різноманітних деталей. спеціальні інструментиі спеціальні пристосування майже не використовуються, так як на їх виготовлення потрібні великі витрати. Установка і вивірка заготовок на верстатах здійснюються за допомогою розмітки і універсальних вимірювальних засобів. Точність виготовлення деталі контролюється також універсальними вимірювальними інструментами - Штангенінструмент, мікрометрами, індикаторами і т. П.

Кваліфікація робітників при одиничному виробництві зазвичай висока, але продуктивність праці значно нижче, а собівартість деталі вище, ніж при серійному і масовому виробництві.

У машинобудуванні найбільш широкого поширення набуло серійне виробництво, при якому вироби випускають партіями або серіями різної величини. Залежно від розміру партій і частоти повторюваності їх протягом року розрізняють дрібносерійне , середнє серійне і багатосерійне виробництво. Основною відмінністю серійного виробництва від одиничного є менш різноманітна номенклатура виробів, що виготовляються на кожному робочому місці, і періодична повторюваність партій виробів.

У серійному виробництві зменшується відсоток універсальних верстатів, зате збільшується питома вагаспеціалізованих і спеціальних верстатів. Широко застосовуються такі верстати, як револьверні, токарні багаторізцові, а у великосерійному виробництві також токарні напівавтомати і автомати. Спеціалізація верстатів дозволяє використовувати спеціалізовані і спеціальні пристосування і ріжучий інструмент, що забезпечують підвищення продуктивності праці і зниження собівартості виробів. Для контролю точності обробки деталей часто застосовуються граничні калібри.

Для серійного виробництва характерний диференційований технологічний процес виготовлення деталей. Він розчленований на ряд невеликих за обсягом операцій, що виконуються на різних верстатах. Операції, що вимагають більше однієї установки, в серійному виробництві зазвичай не зустрічаються. Кваліфікація робітників значно нижче, ніж в індивідуальному, а продуктивність праці - вище.

Серійне виробництвопоширене в усіх галузях промисловості.

масовевиробництво характеризується великою кількістю виготовлених виробів, що дозволяє на кожному робочому місці виконувати тільки одну, постійно повторювану операцію.

У масовому виробництві широко застосовуються автоматичні верстати вузької спеціалізації, спеціальні пристосування і ріжучий інструмент. Розміри виготовленої деталі контролюють за допомогою спеціальних пристосувань, причому часто в процесі обробки. Залежно від використовуваного обладнання технологічний процес механічної обробки розбитий на ряд дрібних операцій, здійснюваних на окремих спеціальних автоматах, або передбачає виконання багатьох переходів на багатошпиндельних автоматах, багатопозиційних агрегатних верстатах і т. Д.

Масове виробництво забезпечує найбільш економічну обробку виробів. Цей тип виробництва широко поширений в автомобільній і тракторній промисловості, на заводах, що випускають сільськогосподарське обладнання, мотоцикли та ряд інших виробів. Тип виробництва залежить від заданої програми і трудомісткості виготовлення виробу і визначається тактом випуску і коефіцієнтом серійності.

під тактом випуску розуміється проміжок часу між випуском двох наступних одна за одною машин і їх складальних одиниць - деталей або заготовок. При проектуванні технологічних процесів механічної обробки величина такту випуску визначається формулою:

де F д- дійсний річний фонд часу роботи обладнання в одну

зміну, в годинах; m- число робочих змін; N- річна програма випуску деталей, в шт. Коефіцієнт серійності показує кількість різних операцій, закріплених за одним верстатом, і розраховується за формулою:

де τ в- такт випуску деталей; Т шт- середнє поштучна час за операціями обробки деталі.

Щоб визначити Тшт, необхідно провести укрупнений розрахунок або прийняти час з аналогічних операцій, що виконуються на базових заводах.

Для масового виробництва До середини < 2, для крупносерийного ксерогвід 2 до 10, для среднесерійного від 10 до 20 і дрібносерійного ксерог >20.

Таким чином, знаючи величину такту випуску і коефіцієнт серійності, можна попередньо визначати тип виробництва.

при потоковому виробництві операції механічної обробки закріплені за певними робочими місцями, які розташовані по порядку, передбаченому технологічним процесом, а оброблювана деталь передається з однієї операції на іншу без істотних затримок.

непотоковевиробництвом називається таке, при якому виготовляються деталі в процесі обробки знаходяться в русі з перервами різної тривалості, т. е. процес обробки ведеться з мінливою величиною такту.