PLITTERING

Instalatii sanitare

Instalatii sanitare

Lăcătuș

Operațiunile de instalare includ

Echipa profesionista

Locul de muncă al lăcătușului

Atelier lăcătuș

Atelier lăcătuș - aceasta este o camera special conceputa pentru prelucrarea metalelor si dotata cu echipamentul necesar, dispozitive, unelte și echipamente tehnice. Atelierul de prelucrare a metalelor trebuie să fie echipat cu bancuri de lucru (în funcție de numărul de muncitori), unelte, o placă de îndreptat, o placă de lepare, o placă mecanică, foarfece cu pârghie, o mașină de găurit, o unealtă de găurit manual, o mașină de ascuțit, un portabil electric. mașină de șlefuit, o presă cu șurub, cricuri, o forjă cu nicovală. În atelierele mari se pot instala mașini de strunjire, rindeluire, uneori de frezat și șlefuit, precum și un aparat de sudură electric, echipamente pentru sudarea cu gaz, un cuptor de tratament termic, o baie pentru răcirea pieselor supuse tratamentului termic și echipamente auxiliare. Generatorul de acetilenă este plasat într-o cameră separată, deoarece funcționarea sa necorespunzătoare poate duce la o explozie cu consecințe grave. Personalul unui atelier de lăcătuș este, de obicei, format dintr-un maistru, mecanic și ucenici. Natura muncii este prestarea de servicii și lucrări de reparații, mai rar - producția de produse de un anumit profil.

Sectiunea mecanica a atelierului

Zona de prelucrare a metalelor la o întreprindere industrială este o unitate de producție independentă a atelierului, care ocupă o suprafață semnificativă și este dotată cu bancuri de lucru, unelte, principale și echipament auxiliar. Personalul site-ului este format din câteva zeci sau chiar câteva sute de oameni. În funcție de dimensiunea întreprinderii, pot fi organizate ateliere independente de asamblare și metalurgie, care pot include departamente de producție (un depozit de scule, un depozit pentru materiale și componente, un departament de control și o serie de alte departamente de producție și auxiliare). Piesele de mașini și dispozitivele separate fabricate în alte zone sunt livrate în zona de prelucrare a metalelor și asamblare. Din aceste piese, muncitorii din șantier asamblează unități de asamblare, kituri sau ansambluri din care sunt asamblate mașinile. Produsele secției de prelucrare a metalelor și asamblare a atelierului pot fi prezentate sub formă de piese. Cu toate acestea, șantierul, de regulă, nu oferă alte servicii de întreținere pentru atelier sau uzină. Secția de prelucrare a metalelor a atelierului trebuie să fie dotată cu bancuri de lucru dotate cu menghine, mașini de găurit manuale și mecanice, mașini de ascuțit scule, ferăstrău mecanic, foarfece cu pârghie, plăci pentru îndreptat și lepuit, plăci de marcat, mașini electrice portabile de șlefuit, mașini și unelte pentru lipit. , lucrari de ridicare si transport echipamente de mecanizare, rafturi si containere pentru piese, containere deseuri, depozitare scule. În funcție de nevoile de producție și de tipul produselor fabricate de întreprindere, zona de prelucrare a metalelor poate fi dotată cu daltă și ciocane pneumatice, prese pentru ștanțare și îndreptare, echipamente de acoperire, cricuri, compresoare, mașini, macarale, echipamente pentru sudare pe gaz și electrică. .

1.6. Sănătate, securitate și sănătate în muncă

Munca este sigură dacă este efectuată în condiții care nu amenință viața și sănătatea lucrătorilor. Pe întreprinderile industriale Toată responsabilitatea pentru sănătatea și securitatea în muncă revine șefilor întreprinderii, atelierului, secției (director, șef atelier, maistru). Fiecare întreprindere trebuie să aibă un departament de protecția muncii care monitorizează respectarea condițiilor munca sigurași implementarea măsurilor pentru îmbunătățirea acestor condiții.

Lucrătorii sunt obligați să respecte cerințele instrucțiunilor de protecție a muncii. Înainte de a începe lucrul, angajatul trebuie să urmeze o pregătire în domeniul siguranței muncii.

Sănătate la locul de muncă este o ramură a medicinei preventive care studiază efectele asupra organismului uman procesul munciiși factorii mediului de lucru în scopul fundamentarii științifice a standardelor și mijloacelor de prevenire a bolilor profesionale și a altor consecințe adverse ale expunerii la condițiile de muncă asupra lucrătorilor.

Muncitor care începe munca trebuie să fie sănătos și îngrijit îmbrăcat. Părul trebuie să fie ascuns sub o coafură (bereta, basma). Camerele de lăcătuș trebuie să aibă iluminat suficient în conformitate cu reglementările în vigoare. Există iluminare naturală (lumină de zi) și artificială (electrică). Iluminatul electric poate fi general și local. Pardoseala din camera de prelucrare a metalelor ar trebui să fie făcută din blocuri de capăt, grinzi de lemn sau amestecuri de asfalt. Evitați contaminarea podelei cu ulei sau grăsime, deoarece aceasta poate provoca un accident. Pentru a evita accidentele la întreprindere și la locul de muncă, este necesar să se respecte cerințele de siguranță. Toate părțile mobile și rotative ale mașinilor, echipamentelor și uneltelor trebuie să aibă ecrane de protecție. Mașinile și echipamentele trebuie să fie împământate corespunzător. Sursele de energie electrică trebuie să respecte cerințele tehnice actuale. Acolo unde sunt instalate siguranțe, trebuie utilizat echipament special de protecție. Întreținerea și repararea echipamentelor și accesoriilor trebuie efectuate în conformitate cu instrucțiunile de utilizare și reparații. Instrumentul trebuie să fie în stare bună de funcționare.

Informații (de exemplu, „Apă de băut”, „vestiar”, „Toalete”, etc.), avertismente (de exemplu, „Atenție - tren”, „Opriți! Tensiune înaltă”, etc.) și interdicții ar trebui să fie afișate în locuri proeminente (de exemplu, „Fumatul interzis!”, „Macinarea fără ochelari este interzisă” etc.) semne. Corzile din oțel și cânepă ale diferitelor echipamente și accesorii de ridicare și transport, precum și centurile de siguranță trebuie testate sistematic pentru rezistență. Căile de incendiu și de acces, pasajele pentru pietoni (atât pe teritoriul întreprinderii, cât și în interior) trebuie să fie sigure pentru trafic. Scările deteriorate nu trebuie folosite. Canalele deschise și căminele de vizitare trebuie să fie bine marcate și împrejmuite. La întreprindere și la locul de muncă, gândurile angajatului ar trebui să se concentreze asupra muncii care îi sunt atribuite, care trebuie finalizate rapid și eficient. Încălcările legate de muncă și de muncă sunt inacceptabile la locul de muncă. disciplina de productie, consumul de alcool.

La terminarea lucrărilor ar trebui faceți ordine în zona de lucru, puneți uneltele și echipamentele într-o cutie de instrumente, spălați-vă mâinile și fața cu apă caldă și săpun sau faceți un duș. Salopetele trebuie depozitate într-un dulap special conceput pentru acest scop. Fiecare șantier sau atelier trebuie să fie echipat cu o trusă de prim ajutor (stație de prim ajutor). Trusa de prim ajutor trebuie să conțină bandaje sterile, vată, dezinfectanți, gips, bandaje, garouri, pungi sterile, eșarfe triunghiulare, atele și targi, picături de valeriană, calmante, tablete pentru tuse, amoniac, iod, alcool pur, bicarbonat de sodiu. La o întreprindere sau un atelier se formează echipe (echipe) de salvatori sau instructori sanitari din rândul muncitorilor special instruiți. Un salvator sau un instructor sanitar acordă victimei primul ajutor în caz de accidente, apelează la asistență de urgență, o transportă acasă, la o clinică sau la spital și nu o părăsește până când nu i se acordă îngrijirile medicale necesare.

Angajații întreprinderilor și atelierelor de prelucrare a metalelor care lucrează cu metale se confruntă cel mai adesea cu următoarele leziuni legate de muncă: tăieturi sau deteriorarea suprafeței țesuturilor cu un instrument ascuțit, leziuni oculare de la fragmente de metal sau așchii, arsuri, leziuni soc electric.

A arde – aceasta este deteriorarea țesuturilor corpului care sunt în contact direct cu un obiect fierbinte, abur, lichid fierbinte, curent electric sau acid. Există trei grade de arsuri: primul grad - înroșirea pielii, al doilea - apariția veziculelor, al treilea - necroza și carbonizarea țesuturilor. Pentru arsuri minore (gradul I), se acordă primul ajutor folosind agenți de curățare. Nu aplicați o compresă cu ulei sau orice unguent, deoarece aceasta poate duce la iritații sau infecții suplimentare, ceea ce va necesita un tratament pe termen lung. Zona arsă trebuie bandată cu un bandaj steril. O victimă cu arsuri de gradul I, II sau III trebuie trimisă imediat la spital.

În caz de electrocutare victima este în primul rând eliberată de sursa leziunii (pentru a face acest lucru, este necesar să întrerupeți conexiunea, să opriți tensiunea sau să trageți victima departe de locul leziunii, purtând încălțăminte și mănuși izolatoare) și așezați-l pe o suprafață uscată (scânduri, uși, pătură, haine), desfaceți hainele care strâng gâtul, pieptul și stomacul. Dinții strânși trebuie să fie descleșați, limba trebuie întinsă (de preferință cu o batistă) și trebuie pus un obiect de lemn în gură pentru a preveni închiderea spontană a gurii. După aceasta, începe respirația artificială (15-18 mișcări ale umerilor sau respirații pe minut). Respirația artificială trebuie întreruptă numai la recomandarea unui medic sau dacă victima începe să respire singură. Cea mai eficientă metodă de respirație artificială este metodele „gura la gură” și „gura la nas”.

În caz de incendiu trebuie să opriți munca, să opriți instalațiile electrice, echipamentele, ventilația, să sunați la pompieri, să informați conducerea organizației și să începeți stingerea incendiului folosind mijloacele de stingere a incendiilor disponibile. Măsuri de siguranță la executare specii individuale lucrările sunt revizuite pe scurt în secțiunile relevante.

Proces tehnologic

Proces tehnologic - este o parte a procesului de producție direct legată de schimbările de formă, dimensiune sau proprietăți fizice materiale sau semifabricate până la obținerea produsului de configurația și calitatea cerute. Procesul tehnologic este, de asemenea, definit ca o parte a procesului de producție care conține acțiuni de modificare și, ulterior, de a determina starea articolului de producție.

Procesul tehnologic constă în operații.

Operațiune - aceasta este o parte a procesului tehnologic efectuat de un mecanic la un loc de muncă cu sau fără utilizarea de unelte, mecanisme, dispozitive mecanizate sau manuale la prelucrarea unei piese. Exemple de operații: realizarea unei caneluri pentru lubrifiere pe un rulment de alunecare, tăierea unei suprafețe de șurub pe o tijă, tăierea unui filet într-un orificiu etc. Elementele unei operații tehnologice sunt instalarea, tranziția tehnologică, tranziția auxiliară, cursa de lucru, auxiliară. lovitură, poziție.

Instalare - parte a unei operații tehnologice efectuate cu fixare constantă a piesei de prelucrat sau a unității de montaj asamblate. De exemplu, găurirea uneia sau mai multor găuri cu diametre diferite într-o piesă în timp ce se asigură piesa neschimbată, tăind fire pe o tijă.

Tranziția tehnologică - o parte finalizată a unei operații, caracterizată prin constanța sculei utilizate și a suprafețelor formate în timpul prelucrării sau conectate în timpul asamblarii. De exemplu, găurirea unei piese cu un burghiu de același diametru sau conectarea unei bucșe la un arbore.

Tranziție auxiliară – parte a operațiunii fără modificarea geometriei suprafeței de prelucrat sau a poziției pieselor asamblate, necesară efectuării unei tranziții tehnologice (instalarea unei piese de prelucrat, schimbarea sculelor etc.).

Cursa de lucru – o parte finalizată a operației asociată cu o singură mișcare a sculei față de piesa de prelucrat, necesară pentru modificarea geometriei piesei. Cursa auxiliară nu este asociată cu o modificare a geometriei piesei, dar este necesară pentru implementarea cursei de lucru.

Poziţie - aceasta este o poziție fixă ​​ocupată de o piesă fixă ​​de prelucrat sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv relativ la o unealtă sau un echipament staționar pentru a efectua o anumită parte a operației.

O hartă tehnologică a procesului este un document tehnologic care conține o descriere a procesului de fabricație, asamblare sau reparare a unui produs (inclusiv controlul și mișcarea) pentru toate operațiunile unui tip de muncă efectuate într-un singur atelier, în succesiune tehnologică, indicând date privind echipamente, materiale și standarde de muncă. De asemenea, determină locul de lucru, tipul și dimensiunile materialului, principalele suprafețe de prelucrare ale piesei și instalarea acesteia, instrumentele și dispozitivele de lucru, precum și durata fiecărei operațiuni. Procesul tehnologic se desfășoară pe baza unui desen, care pentru producția de masă și la scară largă trebuie executat cu detaliu. În cazul producției unice, de multe ori este dat doar un proces tehnologic de rută, în care sunt enumerate operațiunile necesare pentru prelucrare sau asamblare. Timpul necesar pentru fabricarea unui produs în producția unică și la scară mică este stabilit aproximativ pe baza calendarului sau a standardelor acceptate, iar în producția la scară largă și în masă - pe baza standardelor de proiectare și tehnice.

Bazat se numește acordarea piesei de prelucrat sau produsului poziția necesară față de sistemul de coordonate selectat.

Baza - aceasta este o suprafață, o combinație de suprafețe, o axă sau un punct aparținând unei piese de prelucrat sau unui produs și utilizat pentru bazare. În funcție de scopul lor, bazele sunt împărțite în proiectare, principale, auxiliare, tehnologice și de măsurare. Baza de proiectare este utilizată pentru a determina poziția unei piese sau unități de asamblare într-un produs.

Baza principală este o bază de proiectare care aparține unei anumite piese sau unități de asamblare și este utilizată pentru a determina poziția acesteia în produs. De exemplu, bazele principale ale unui arbore asamblat cu rulmenți sunt suporturile sale și un guler sau o flanșă de tracțiune.

Baza auxiliara - aceasta este o bază de proiectare care aparține unei anumite piese sau unități de asamblare și este utilizată pentru a determina poziția produsului atașat la aceasta. De exemplu, atunci când conectați un arbore la o bucșă cu flanșă, baza auxiliară poate fi diametrul arborelui, umărul și cheia acestuia.

Baza tehnologica este o suprafață, o combinație de suprafețe sau o axă utilizată pentru a determina poziția unei piese de prelucrat sau a unui produs în timpul procesului de fabricație sau reparație. De exemplu, planul bazei piesei și două găuri de bază.

Baza de masurare folosit pentru a determina poziția relativă a unei piese de prelucrat sau a unui produs și a instrumentelor de măsură.

Marcare

Marcare este operația de aplicare a liniilor și punctelor unei piese de prelucrat destinate prelucrării. Liniile și punctele indică limitele procesării.

Există două tipuri de marcare: plat și spațial. Marcajul se numește plat atunci când liniile și punctele sunt aplicate unui plan, spațial - când liniile și punctele de marcare sunt aplicate pe corp geometric orice configuratie.

Marcare spațială se poate face pe o placă de marcare folosind o casetă de marcare, prisme și pătrate. La marcarea în spațiu, prismele sunt folosite pentru a roti piesa de prelucrat marcată. Pentru marcarea plană și spațială, sunt necesare un desen al piesei și o piesa de prelucrat pentru aceasta, o placă de marcare, un instrument de marcare și dispozitive de marcare universale, un instrument de măsurare și materiale auxiliare.

Instrumentele de marcare includ: Scriber (cu un singur punct, cu un inel, cu două fețe cu un capăt curbat), marcator (mai multe tipuri), busolă de marcare, perforatoare centrale (regulate, automate pentru șablon, pentru cerc), șublere cu dorn conic, ciocan, centru busolă, dreptunghi, marcator cu prismă.

Dispozitivele de marcare includ: placă de marcare, casetă de marcare, pătrate și bare de marcare, suport, grosier cu crater, grosier cu scară mobilă, dispozitiv de centrare, cap despărțitor și mâner de marcare universal, placă magnetică rotativă, cleme duble, pene reglabile, prisme, suporturi pentru șuruburi.

Instrumente de măsurare pentru marcare sunt: ​​o riglă cu diviziuni, un indicator de grosime, un indicator de grosime cu o scară în mișcare, un șubler, un pătrat, un raportor, un șubler, o nivelă, o riglă de control pentru suprafețe, un calibrator și plăci standard.

La materiale auxiliare pentru marcare includ: cretă, vopsea albă (un amestec de cretă diluată în apă cu ulei de in și adăugarea unei compoziții care împiedică uscarea uleiului), vopsea roșie (un amestec de șelac cu alcool cu ​​adaos de colorant), lubrifiant, materiale de spălat și gravare, blocuri și șipci de lemn, ustensile mici de tablă pentru vopsele și pensule.

Instrumente simple de marcare și măsurare uneltele folosite în lucrările de instalații sanitare sunt: ​​un ciocan, un scrib, un marcator, un poanson central obișnuit, un pătrat, o busolă, o placă de marcare, o riglă gradată, un șubler și un șubler.

Marcarea plană sau spațială a piesei se realizează pe baza desenului. Înainte de marcare, piesa de prelucrat trebuie să fie supusă pregătirii obligatorii, care include următoarele operații: curățarea piesei de murdărie și coroziune (nu o faceți pe o placă de marcare); degresarea piesei (nu o faceți pe o placă de marcare); inspectarea piesei pentru a detecta defecte (fisuri, cavități, îndoituri); examinare dimensiunile per total, precum și indemnizațiile de procesare; determinarea bazei de marcare; acoperirea cu vopsea alba a suprafetelor de marcat si a acestora aplicate linii si puncte; determinarea axei de simetrie. Dacă o gaură este luată ca bază de marcare, atunci trebuie introdus un dop de lemn în ea.

Baza de marcare - acesta este un punct specific, o axă de simetrie sau un plan din care, de regulă, sunt măsurate toate dimensiunile unei piese.

Prin plafonare numită operația de aplicare a punctelor mici pe suprafața unei piese. Acestea definesc liniile centrale și centrele de găuri necesare pentru prelucrare, anumite linii drepte sau curbe pe produs. Scopul marcajului este de a marca semne persistente și vizibile pe piesa care definesc baza, limitele de prelucrare sau locația de foraj. Operația de perforare se efectuează cu ajutorul unui scrib, un poanson central și un ciocan.

Marcare folosind un șablon utilizate la fabricarea unui număr semnificativ de piese identice. Un șablon din tablă de 0,5–2 mm grosime (uneori rigidizat cu un colț sau o bandă de lemn) este plasat pe suprafața plană a piesei și trasat de-a lungul conturului cu un scrib. Precizia conturului aplicat pe piesă depinde de gradul de precizie al șablonului, de simetria vârfului scribului, precum și de metoda de avansare a vârfului de scriber (vârful trebuie să se miște perpendicular pe suprafața piesei) . Șablonul este o imagine în oglindă a configurației pieselor, liniilor și punctelor care trebuie aplicate pe suprafața piesei.

Precizia marcajului (acuratețea transferului dimensiunilor din desen în piesă) depinde de gradul de precizie al plăcii de marcare, dispozitivele auxiliare (pătrate și casete de marcare), instrumentele de măsurare, instrumentul utilizat pentru transferul dimensiunilor, de gradul de acuratețea metodei de marcare, precum și asupra calificărilor markerului. Precizia de marcare este de obicei de la 0,5 la 0,08 mm; la utilizarea plăcilor standard - de la 0,05 la 0,02 mm.

Când marcați, trebuie să manipulați cu atenție tăieturile ascuțite. Pentru a proteja mâinile lucrătorului înainte de marcare, este necesar să puneți un capac de plută, lemn sau plastic pe vârful scribului.

Pentru a instala piese grele pe placa de marcare, ar trebui să utilizați palanuri, palanuri sau macarale. Uleiul sau alt lichid vărsat pe podea sau pe panoul de marcare poate provoca un accident.

PLITTERING

Ghid practic pentru un mecanic

INFORMAȚII GENERALE DESPRE LUCRĂRI DE MONTAJ

Instalatii sanitare

Instalatii sanitare este un meșteșug care constă în capacitatea de a prelucra metalul în stare rece folosind unelte de mână (ciocan, daltă, pila, ferăstrău etc.). Scopul lăcătușului este producerea manuală a diferitelor piese, efectuarea lucrărilor de reparații și instalare.

Lăcătuș este un muncitor care efectueaza prelucrari la rece a metalelor, montaj, montaj, demontari si reparatii de tot felul de utilaje, masini, mecanisme si dispozitive folosind unelte de mana, scule si echipamente simple (unelte electrice si pneumatice, masini simple de taiat si gaurit, sudare, îndoire, presare etc.). Procesul de prelucrare sau asamblare (în legătură cu lucrările de instalații sanitare) constă în operațiuni individuale, strict definite de procesul tehnologic dezvoltat și efectuate într-o secvență dată. O operațiune este înțeleasă ca o parte finalizată a unui proces tehnologic efectuat la un singur loc de muncă. Operațiunile individuale diferă în ceea ce privește natura și volumul muncii efectuate, instrumentele, dispozitivele și echipamentele utilizate.

La efectuarea lucrărilor de instalații sanitare, operațiunile sunt împărțite în următoarele tipuri:

pregătitoare (legată de pregătirea pentru muncă),

Tehnologic de bază (legat de prelucrare, asamblare sau reparare),

Auxiliar (demontare si instalare).

Operațiunile pregătitoare includ: familiarizarea cu tehnicile și documentatie tehnologica, selectarea materialului adecvat, pregătirea locului de muncă și a instrumentelor necesare efectuării operației.

Principalele operațiuni sunt: tăierea piesei de prelucrat, tăierea, tăierea, găurirea, alezarea, filetarea, răzuirea, șlefuirea, șlefuirea și lustruirea.

Operațiunile auxiliare includ: marcarea, perforarea, măsurarea, asigurarea piesei de prelucrat într-un suport sau menghină de banc, îndreptarea, îndoirea materialului, nituirea, umbrirea, lipirea, lipirea, cositorirea, sudarea, plasticul și tratamentul termic.

Operațiunile de dezmembrare includ toate operațiunile asociate cu dezasamblarea (folosind unelte manuale sau electrice) a unei mașini în truse, ansambluri și piese.

Operațiunile de instalare includ asamblare de piese, unitati de asamblare, truse, unități și asamblare de mașini sau mecanisme din acestea. Pe lângă lucrările de asamblare, operațiunile de instalare includ monitorizarea respectării principalelor dimensiuni de instalare documentatie tehnicași cerințe control tehnic, în unele cazuri – fabricarea și montarea pieselor. Operațiunile de instalare includ, de asemenea, reglarea unităților de asamblare, truselor și ansamblurilor asamblate, precum și a întregii mașini în ansamblu.

1.2. Specializare profesionala

Un specialist într-o anumită profesie este un lucrător care efectuează o gamă restrânsă de muncă. Specializarea restrânsă oferă angajatului oportunitatea de a cunoaște și de a efectua mai bine și mai precis operațiunile atribuite.

În profesia de lăcătuș, există o specializare profesională asociată cu întreținerea și repararea mașinilor, echipamentelor și a diverselor tipuri de unelte specializate, de exemplu: întreținere și reparare echipamente feroviare, utilaje metalurgice, automobile, tractoare și mașini agricole, sisteme urbane de alimentare cu apă și canalizare etc.

Principala diferență dintre un atelier și un lăcătuș specializat este că nu există nicio specializare într-un lăcătuș. În ea se efectuează toate operațiunile legate de profesia de lăcătuș. Un atelier de lăcătuș din industria locală industrială, de servicii și reparații are un număr limitat de lucrători care efectuează toate tipurile de muncă posibile.

Zonele specializate de prelucrare a metalelor din atelierele fabricii au un număr mare de muncitori de diverse specialități care efectuează numai lucrări de prelucrare a metalelor în conformitate cu procesul de producție și tehnologia atelierului.

Echipa profesionista este un grup de lucrători cu una sau mai multe profesii și specialități diferite, care este specializat în efectuarea unor lucrări de natură similară. De exemplu, lucrări de lăcătuș la repararea vehiculelor, lucrări de lăcătuș în timpul lucrărilor de instalații sanitare și de canalizare etc. În prezent, în astfel de echipe se dezvoltă o combinație de profesii, permițând lucrătorilor să efectueze o gamă mai largă de lucrări. În ateliere de reparații și de specialitate pot lucra următoarele profesii: mecanic, fierari, tinichigeri, mecanici reparații auto, mecanici electrocasnice, electromecanici, sudori, cazanieri, embosori, mecanici de mașini de precizie, muncitori de turnătorie etc. Mecanicii de diverse specialități pot lucra în industria intreprinderi: scule, montator-model, montator-marcator, montor-asamblator, montator-regulator, reparator utilaje, mecanic reparatii echipamente electrice, echipamente sanitare, retele de incalzire industriala etc.

Locul de muncă al lăcătușului

La locul de muncă, un mecanic efectuează operațiuni legate de profesia sa. Locul de munca este dotat cu echipamentele necesare efectuarii lucrarilor de instalatii sanitare. Locul de muncă al mecanicului poate fi amplasat atât într-o zonă închisă, cât și într-o zonă deschisă, în conformitate cu aspectul spațiile de producțieși tehnologia procesului de producție. Zona locului de muncă al unui mecanic depinde de natura și volumul muncii efectuate. În întreprinderile industriale, locul de muncă al unui mecanic poate ocupa 4–8 m2, în ateliere - cel puțin 2 m2. Locul de muncă al unui mecanic într-un spațiu închis este de obicei permanent. Locul de muncă exterior poate fi mutat în funcție de mediul de producție și de condițiile climatice.

La locul de muncă al mecanicului ar trebui să existe un banc de lucru dotat cu dispozitive adecvate, în primul rând o menghină de banc. Mecanicul efectuează cele mai multe operații la o bancă folosind o menghină.

Locul de muncă al unui montator sau al reparatorului de echipamente poate fi situat la locul de asamblare. Pe lângă locul de muncă principal (în spatele bancului de lucru), mecanicul poate avea locuri de muncă auxiliare, de exemplu, la plăcuțele de marcare, lepare sau control, la forjă sau nicovală, la mașina de sudură, mașina de găurit, ferăstrăul mecanic, presa manuală. , placa de îndreptare etc. d.

Loc de munca auxiliar devine principala dacă munca este de natură specială, de exemplu, un loc de muncă la o mașină de găurit, care este deservit de un găuritor, un loc de muncă la o placă de leupare, în spatele căruia lucrează un mecanic de leupare, un loc de muncă la o mașină de sudură , care este operat de un sudor etc. d.

Atelier lăcătuș

Marcare.

Locul de muncă al mecanicului.

Subiect. Bazele prelucrării metalelor.

(autostudiu)

Întrebări:

1. Lucru de lăcătuș – aceasta este prelucrarea manuală a materialelor, montarea pieselor, asamblarea și repararea diferitelor mecanisme și mașini.

La locul de muncă se referă la o parte a zonei de producție cu toate echipamentele, uneltele și materialele aflate pe ea, care sunt utilizate de un muncitor sau de o echipă de muncitori pentru a finaliza o sarcină de producție.

Locul de muncă trebuie să ocupe suprafața necesară amplasării raționale a echipamentelor și liberei mișcări a mecanicului în timpul lucrului. Distanța de la bancul de lucru și rafturile până la mecanic trebuie să fie astfel încât acesta să poată folosi predominant mișcările mâinii și, dacă este posibil, să evite întoarcerea și îndoirea corpului. Locul de muncă ar trebui să aibă o bună iluminare individuală.

Bancul de lucru al mecanicului(Fig. 48) – echipamentul principal al locului de muncă. Este o masă stabilă din metal sau lemn, al cărei capac (blat) este realizat din scânduri de 50...60 mm grosime din lemn de esență tare și acoperite cu tablă. Bancurile de lucru cu un singur loc sunt cele mai convenabile și obișnuite, deoarece pe bancurile de lucru cu mai multe locuri, atunci când mai multe persoane lucrează simultan, calitatea muncii de precizie este redusă.

Orez. 48 Bancă unică:

1 – cadru; 2 – blat de masă; 3 – viciu; 4 – ecran de protecție; 5 – tableta pentru desene; 6 – lampă; 7 – raft pentru scule; 8 – tabletă pentru scule de lucru; 9 – cutii; 10 – rafturi; 11 – scaun

Instrumentele necesare pentru a finaliza sarcina sunt așezate pe bancul de lucru. Desenele sunt așezate pe o tabletă, iar instrumentele de măsură sunt așezate pe rafturi.

Sub blatul mesei de lucru există sertare, împărțite într-un număr de celule pentru depozitarea instrumentelor și a documentației.

Pentru a asigura piesele de prelucrat, pe bancul de lucru este instalată o menghină. În funcție de natura lucrării, se folosesc menghine paralele, de scaun și de mână. Cele mai utilizate sunt menghinele rotative paralele și cele fixe, în care fălcile rămân paralele când sunt deschise. Partea rotativă a menghinului este conectată la bază cu un șurub central, în jurul căruia poate fi rotită în orice unghi și fixată în poziția dorită cu ajutorul unui mâner. Pentru a crește durata de viață a menghinei, fălcile aeriene din oțel sunt atașate la părțile de lucru ale fălcilor. Menghinele de scaun sunt rar folosite, doar pentru lucrări care implică sarcini de impact (pentru tocare, nituire etc.). La prelucrarea pieselor mici, se folosește o menghină de mână.

Selectarea înălțimii menghinei în funcție de înălțimea lucrătorului și așezarea rațională a sculei pe bancul de lucru contribuie la o mai bună dezvoltare a abilităților, la creșterea productivității și la reducerea oboselii.

Când alegeți înălțimea pentru instalarea menghinei, cu mâna stângă îndoită la cot, așezați fălcile menghinei astfel încât capetele degetelor îndreptate ale mâinii să atingă bărbia. Uneltele și dispozitivele sunt așezate astfel încât să poată fi luate convenabil cu mâna corespunzătoare: ceea ce este luat cu mâna dreaptă este ținut în dreapta, ceea ce este luat cu stânga este ținut în stânga.

Un ecran de protecție din plasă metalică sau plexiglas durabil este instalat pe bancul de lucru pentru a conține bucăți de metal care zboară în timpul tăierii.

Blankurile, piesele finite și accesoriile sunt amplasate pe rafturi instalate în zona alocată acestora.

2. Marcare - operatia de aplicare a liniilor (scorurilor) pe piesa de prelucrat, definind (dupa desen) contururile piesei si locurile de prelucrat. Marcarea este utilizată pentru producția individuală și la scară mică.

Marcajele se efectuează pe plăci de marcare turnate din fontă cenușie, îmbătrânite și prelucrate cu precizie.

Liniile (marcajele) pentru marcajele plane se aplică cu un scrib, pentru marcajele spațiale - cu un scrib fixat în clema rindelei. Mâzgălitori Sunt fabricate din oțel de clase U10 și U12, capetele lor de lucru sunt călite și ascuțite.

Kerner concepute pentru a face indentări (miezuri) pe linii pre-marcate. Este fabricat din oțel de clase U7, U7A, U8 și U8A.

Busolă de marcare folosit pentru desenarea cercurilor, împărțirea unghiurilor și aplicarea dimensiunilor liniare piesei de prelucrat.

3. Principalele tipuri de operațiuni de lăcătuș.

Tocarea– o operație de prelucrare a metalelor, în timpul căreia straturile de metal în exces sunt îndepărtate de pe piesa de prelucrat cu ajutorul instrumentelor de tăiere și de impact, sunt tăiate caneluri și caneluri sau piesa de prelucrat este împărțită în părți. Uneltele de tăiere sunt o daltă și o traversă, iar unealta de impact este un ciocan.

Daltă Toaca metalul si taie bavurile. Are un mijloc de lucru și piese de șoc. Partea de lucru a dalții este în formă de pană, cu o parte de tăiere ascuțită în funcție de duritatea metalului care este prelucrat la un anumit unghi. Dalta este ținută de partea din mijloc la tocare; partea de lovire (capul) se micșorează în sus și este rotunjită pentru a centra lovitura.

Kreutzmeissel sunt tăiate caneluri și caneluri înguste, iar pentru tăierea canelurilor de profil se folosesc freze speciale încrucișate - „caneluri”, care diferă prin forma muchiei de tăiere.

Daltele, frezele transversale și canelurile sunt fabricate din oțel U7, U7A, U8 și U8A. Părțile lor de lucru și de lovire sunt călite și călite.

Ciocane de lăcătuș au o parte de lovire pătrată sau rotundă - percutorul. Capătul ciocanului opus percutorului, care are forma unei pane rotunjite, se numește degetul de la picior. Este folosit pentru nituire, îndreptare etc.

Ciocanele sunt fabricate din oțel de clase 50, 50X, U7 și U8. Părțile de lucru ale ciocanului (capul și vârful de la picioare) sunt călite și călite.

tăiere este operația de separare a metalelor și a altor materiale în părți. În funcție de forma și dimensiunea pieselor de prelucrat, tăierea se realizează cu un ferăstrău manual, cu foarfece de mână sau cu pârghie.

Fierastrau constă dintr-un cadru solid sau glisant din oțel și o lamă de ferăstrău, care este introdusă în fantele capetelor și fixată cu știfturi. Un mâner este atașat de tija capului fix. Un cap mobil cu un șurub și o piuliță cu aripă servește la tensionarea pânzei de ferăstrău. Partea de tăiere a unui ferăstrău este o lamă de ferăstrău (o placă îngustă și subțire cu dinți pe una dintre nervuri), realizată din oțel de clase U10A, 9ХС, Р9, Р18 și întărit. Utilizați lame de ferăstrău cu o lungime (distanța dintre găuri) de 250-300 mm. Dinții lamei sunt răspândiți (îndoiți) astfel încât lățimea tăieturii să fie puțin mai mare decât grosimea lamei.

Îndreptarea metalelor– o operație în care sunt eliminate denivelările, loviturile, curbura, deformarea, ondularea și alte defecte ale materialelor, pieselor de prelucrat și pieselor. Editarea în majoritatea cazurilor este o operație pregătitoare. Îndreptarea are același scop ca și îndreptarea, dar defectele sunt corectate în părțile călite.

îndoire utilizat pe scară largă pentru a da pieselor de prelucrat o anumită formă la fabricarea pieselor. Pentru îndreptarea și îndoirea manuală, se folosesc plăci de îndreptat, capete de îndreptare, nicovale, menghine, dornuri, baros, ciocane (ciocane) de metal și lemn (ciocane) și dispozitive speciale.

Nituire- o operație de prelucrare a metalelor de conectare a două sau mai multe piese cu nituri. Conexiunile nituite sunt permanente și sunt utilizate la fabricarea diferitelor structuri metalice.

Niturile sunt tije metalice cilindrice cu capete prestabilite. Sunt fabricate din oțeluri carbon, oțeluri aliate 09G2 și Kh18N9T, metale neferoase și aliaje MZ, L62, AD1 și D18P. Se folosesc mai multe tipuri de nituri: cu cap semicircular înalt sau jos, cu cap plat, cu cap înfundat și semiînfundat, exploziv, cu două camere. Niturile cel mai des folosite sunt cele cu capete semicirculare și înfundate. Al doilea cap (de închidere) al nitului este plantat în timpul niturii.

Nituirea se efectuează la rece sau la cald (dacă diametrul nitului este mai mare de 10 mm). Avantajul nituirii la cald este ca tija umple mai bine gaurile din piesele care se imbina, iar cand este racit, nitul le strange mai bine. La nituirea în stare fierbinte, diametrul nitului trebuie să fie cu 0,5...1 mm mai mic decât orificiul, iar în stare rece - 0,1 mm.

Nituirea manuală se face cu un ciocan; greutatea acestuia este selectată în funcție de diametrul nitului, de exemplu, pentru nituri cu diametrul de 3...3,5 mm, este necesar un ciocan cu o greutate de 200 g.

Depunerea– operație de prelucrare a metalelor în care se decupează un strat de metal de pe suprafața unei piese cu pile pentru a obține forma, dimensiunea și rugozitatea suprafeței necesare, pentru a se potrivi piesele în timpul asamblarii și a pregăti marginile pentru sudare.

Pilele sunt din oțel (clasele de oțel U13, U13A; ШХ13 și 13Х) bare călite de diferite profile cu dinți tăiați pe suprafețele de lucru. Dinții pilei, care au o formă de secțiune transversală a unei pane ascuțite, taie straturi de metal sub formă de așchii (rumeguș) din piesa de prelucrat.

Fișiere fabricat cu crestături simple și duble (în cruce). În funcție de scopul lor, fișierele sunt împărțite în grupuri: scop general, motiv special, pile cu ace, raspe, masina. În funcție de numărul de crestături pe 1 cm de lungime, fișierele sunt împărțite în următoarele numere: 0 și 1 - ceartă, 2 și 3 - personale, 4 și 5 - catifea. Pilele periate sunt folosite pentru pilirea brută, atunci când este necesară îndepărtarea unui strat de metal mai mare de 0,3 mm; precizia prelucrării lor este scăzută. Pentru finisarea pilirii cu o precizie de 0,02 și 0,05 mm, se folosesc pile personale; grosimea stratului de metal pe care îl îndepărtează nu este mai mare de 0,02 și 0,06 mm. Pile de catifea sunt concepute pentru finisarea pieselor cu o precizie de 0,01...0,005 mm, grosimea stratului metalic pe care il indeparteaza este de 0,01...0,03 mm.

Pilele cu crestătură sub formă de dinți individuali (puncțiali) se numesc râpă. Sunt folosite pentru pilirea materialelor vâscoase și moi (babbitt, lemn etc.).

Pentru prelucrarea suprafețelor mici și lucrările de finisare se folosesc pile cu ace. Pilele sunt produse în lungimi de 100, 125, 150, 200, 250, 300, 350 și 400 mm. După formă secțiune transversală fișierele sunt realizate în opt tipuri, plate

(nasul ascuțit și cu nasul tocit), pătrat, rotund, semicircular, triunghiular, rombic și ferăstrău.

În procesul de realizare și prelucrare a găurilor, se folosesc burghie, freze, freze și alezoare.

În timpul prelucrării metalelor, în unele cazuri, găurile sunt găurite și prelucrate manual. În acest caz, unealta este rotită folosind burghie manuale, electrice și pneumatice, precum și cu clichete. La frecarea manuală și la alezarea, unealta este fixată într-un driver și rotită, iar piesa de prelucrat (la fel ca la găurire) este prinsă într-un menghină sau alte dispozitive. Trebuie amintit că lucrul cu o unealtă tocită sau ascuțită necorespunzător pe echipamente și dispozitive defecte provoacă ruperea sculei și piese defecte.

Conexiune cu filet– un tip fiabil de fixare a pieselor mașinii. Permite asamblarea, reglarea și dezasamblarea ușoară.

O canelură elicoidală tăiată pe suprafața cilindrică exterioară sau interioară formează un filet extern sau, respectiv, interior. Profilul filetului este secțiunea transversală a turei sale cu un plan care trece prin axa cilindrului pe care este tăiat filetul. Ață (răsucire) numită partea de filet formată în timpul unei revoluții complete a profilului. Unghiul profilului filetul este unghiul cuprins între părțile laterale ale profilului filetului. Cavitatea profilului– o secțiune care leagă părțile laterale ale canelurii. Pasul filetului– distanța dintre două puncte cu același nume pe spire adiacente, măsurată paralel cu axa filetului.

În funcție de profilul filetului, există cilindric triunghiular, conic triunghiular, dreptunghiular, trapezoidal, de tracțiune și rotund.

Există trei sisteme de filet triunghiulare comune în inginerie mecanică: metric, inch și țeavă. Filet metric are un unghi de profil de 60°, caracterizat printr-un pas și un diametru exprimate în sistemul metric de măsuri - milimetri. Filet de centimetri are un unghi de profil de 55°, diametrul exterior se măsoară în inci (1" este egal cu 25,4 mm), pasul este caracterizat de numărul de fire pe 1", este rar folosit. Filet pentru țeavă are un profil de filet în inch și se caracterizează prin numărul de filete 1", utilizate pentru conectarea țevilor.

Uneltele pentru tăierea firelor sunt robineteȘi moare. Sunt fabricate din oțeluri U10A, U11A, U12A, 9ХС și Р18.

Pentru a tăia fire în găuri, utilizați un set de două sau trei robinete cu diametre diferite ale piesei de lucru (aspre, mediu și de finisare). Pentru a distinge robinetul, pe tija acestuia sunt aplicate semne circulare. Robinetul de finisare are trei semne circulare și este utilizat pentru finisarea tăierii filetului, deoarece are un profil complet al părții tăiate.

Pentru tăierea filetelor exterioare se folosesc mai multe tipuri de matrițe: rotunde, pătrate, hexagonale și prismatice glisante.

Diametrul burghiului pentru a obține o gaură pentru filet se determină din tabele sau (cu suficientă precizie) prin scăderea pasului acestuia din diametrul filetului. Diametrul tijei trebuie să fie egal cu diametrul exterior al firului de tăiat, dar de obicei se ia cu 0,3...0,4 mm mai puțin pentru a obține o calitate bună a firului.

Emulsia, kerosenul și uleiul de mașină sunt folosite ca lubrifianți.

Răzuire este operația de răzuire a straturilor subțiri de metal de pe suprafața unei piese cu o unealtă de tăiere - răzuitor. Aceasta este prelucrarea finală a suprafețelor de precizie (cadre de ghidare ale mașinilor-unelte, plăci de comandă, lagăre de alunecare etc.) pentru a asigura o potrivire strânsă. Racletele sunt realizate din oteluri U10 si U12A, capetele lor taietoare sunt calite fara revenire la o duritate HRC 64...66.

Racletele sunt împărțite: după design (solide și cu plăci de inserție); după numărul de capete tăietoare (unilaterale și cu două fețe); după forma piesei de tăiere (plată, tri-, tetraedrică și modelată).

Pentru planele de răzuit se folosește o racletă plată cu muchia tăietoare dreaptă sau curbată; partea sa tăietoare este ascuțită pentru prelucrare brută la un unghi de 70...75°, iar pentru finisare - 90°. Suprafețele cilindrice interioare sunt prelucrate cu o racletă triunghiulară.

Instrumentele de verificare pentru răzuire sunt plăci, rigle plate și înclinate și role.

Procesul de pregătire și răzuire sunt efectuate în următoarea secvență. Suprafețele piesei sunt curățate și șterse. Un strat subțire de vopsea (funingine, glazură și altele amestecate cu ulei de mașină) este aplicat pe placa de suprafață și piesa care este tratată este așezată cu grijă pe placă. Apoi piesa este mutată într-o mișcare circulară peste placă și îndepărtată cu grijă. Pe suprafata de tratat, zonele cele mai proeminente sunt usor colorate. În timpul procesului de răzuire, metalul este îndepărtat treptat din zonele vopsite, deplasând racleta cu o presiune ușoară înainte, de fiecare dată în direcții diferite, astfel încât cursele să se intersecteze la un unghi de 90°. În timpul răzuirii brute, cursa de lucru a sculei este de 10...15 mm, iar în timpul finisării - 4...5 mm.

Pentru a verifica acuratețea răzuirii avioanelor, aplicați-le un cadru de 25x25 mm în mai multe locuri și numărați numărul de puncte din zona limitată de cadru. Razuirea se finalizeaza cu urmatorul numar de pete: aspru - 8...10, semifinisat - 12, fin - 15, fin - 20, fin - 25. In plus, suprafata trebuie sa aiba o cursa fina si uniforma, fara urme adânci de răzuire. Precizia răzuirii suprafețelor curbe este verificată folosind un șablon - o plasă.

Leupare și finisare– operații de tratare a suprafețelor cu materiale abrazive cu granulație deosebită, folosind ture.

Aceste operațiuni obțin nu numai forma necesară, ci și cea mai mare precizie (calitate 5...6), precum și cea mai mică rugozitate a suprafeței (până la 0,05 microni).

Pentru prepararea amestecului de lepuit se folosesc materiale abrazive măcinate fin: electrocorindon, carbură de siliciu, carbură de bor, diamante sintetice, oxid de crom etc. Ca lichid de legare se folosesc ulei de mașină, kerosen, stearina și vaselina.

La lepare, sunt utilizate pe scară largă pastele GOI, care conțin, pe lângă abrazivi și lianți, agenți tensioactivi, precum și paste de diamant.

Materialul de acoperire trebuie să fie mai moale decât suprafața materialului de măcinat. De obicei, este fabricat din fontă gri, bronz, cupru și lemn. Forma și dimensiunile poalei trebuie să fie foarte precise, deoarece copiază suprafața prelucrată.

Pentru șlefuirea avioanelor, se folosesc plăci de lepătură, de-a lungul cărora piesele sunt deplasate uniform într-o mișcare circulară cu o ușoară presiune. Prin leparea plăcilor se realizează o prelucrare de înaltă precizie.

Suprafețele conice interioare sunt lepuite cu dopuri conici de lepătură, iar cele externe - în suprafețe speciale de lepătură cu orificiu conic.

Slefuirea se efectuează până când suprafața devine mată sau ca o oglindă. Calitatea este verificată cu vopsea, care ar trebui să se răspândească uniform pe toată suprafața.

Lucrari de montaj si montaj– sunt lucrări de montaj și demontare efectuate în timpul montajului și reparației mașinilor. Diferitele conexiuni ale pieselor realizate în timpul asamblarii mașinii sunt împărțite în două tipuri principale: mobile și fixe. Facand lucrări de confecţii metalice şi de montaj Folosesc o varietate de unelte și dispozitive: chei (simple, cu dublă, culisante etc.), șurubelnițe, drift, extractoare, dispozitive pentru presare și presare.

Principalele tipuri de lucrări de lăcătuș

Marcare
]

Orez. 30. Placa de marcare

Marcarea este trasarea limitelor pe suprafața piesei de prelucrat sub formă de linii și puncte corespunzătoare dimensiunilor piesei conform desenului, precum și linii axiale și centre pentru găuri.

Dacă marcarea este realizată într-un singur plan, de exemplu pe material de foaie, atunci se numește plană. Marcarea suprafețelor piesei de prelucrat situate în unghiuri diferite una față de cealaltă se numește marcare spațială. Piesele de prelucrat sunt marcate pe o placă specială din fontă (Fig. 30), numită placă de marcare, instalată pe o masă de lemn, astfel încât planul superior să fie strict orizontal.

Instrumente pentru marcare și. Când marcați, utilizați diverse instrumente de marcare.

Scriberul (Fig. 31) este o tijă de oțel cu capete ascuțite, călite. Un scriitor desenează linii subțiri pe suprafața piesei de prelucrat folosind o riglă, un șablon sau un pătrat.

Markerii sunt utilizați pentru a aplica linii orizontale pe piesa de prelucrat paralele cu suprafața plăcii de marcare. Reismas (Fig. 32) este alcătuit dintr-o bază și un suport fixat în centrul său, pe care se află o clemă mobilă cu un crater care se rotește în jurul axei sale. Clema mobilă se poate deplasa de-a lungul suportului și poate fi fixată de acesta în orice poziție cu un șurub de strângere.

Orez. 31. Mâzgălitor

Busola de marcare (Fig. 33) este utilizată pentru a desena cercuri și curbe pe piesa de prelucrat care trebuie marcată.

Orez. 32. Reismele

Orez. 33. Marcare busolă

Pentru marcarea precisă, utilizați un indicator de înălțime (Fig. 34). O tijă cu o scară milimetrică este fixată ferm pe o bază masivă. Un cadru cu un vernier și un al doilea cadru de alimentare micrometric se deplasează de-a lungul tijei. Ambele rame sunt fixate de tijă cu șuruburi în orice poziție dorită. Piciorul înlocuibil pentru grafit este atașat de cadru cu o clemă.

Etrierele de marcare sunt folosite pentru a trasa cercuri de diametre mari cu setare directă a dimensiunilor. Un șubler de marcare (Fig. 35) este format dintr-o tijă cu o scară milimetrică imprimată pe ea și două picioare, dintre care piciorul este montat fix pe tijă, iar piciorul este mobil și poate fi deplasat pe tijă. Piciorul mobil are un vernier. Acele din oțel întărit sunt introduse în ambele picioare. Acul piciorului mobil poate fi mutat în sus și în jos și fixat cu un șurub în poziția dorită.

Orez. 34. Indicator de înălțime

Orez. 35. Etrier de marcare

Orez. 36. Găsitor central

Găsitorul de centru este proiectat pentru a determina centrul capătului unei piese de prelucrat cilindrice (Fig. 36). Găsitorul central constă dintr-un pătrat cu rafturi situate la un unghi de 90° unul față de celălalt și un picior, a cărui latură interioară împarte unghiul drept al pătratului în jumătate. Pentru a determina centrul, găsitorul de centru este instalat astfel încât flanșele pătratului să atingă suprafața cilindrică a piesei de prelucrat. Un crater este trasat de-a lungul interiorului piciorului, marcând astfel o linie de diametru, apoi găsitorul central este rotit cu 90° și este trasată o a doua linie de diametru. Punctul de intersecție al acestor linii va fi centrul capătului piesei cilindrice.

Un altimetru cu scară (Fig. 37) este utilizat pentru marcare în cazurile în care este necesară setarea vârfului scribului la o anumită înălțime. Este alcătuit dintr-o riglă fixă ​​atașată la un pătrat din fontă, o riglă mobilă care se mișcă de-a lungul bazelor de ghidare și un tobogan de ochire cu o linie fină. La marcare, glisorul de ochire este instalat astfel încât linia sa subțire să coincidă cu axa principală a piesei de prelucrat și să fie asigurată în această poziție. După aceasta, diviziunea zero a riglei mobile este plasată pe linia subțire a glisorului de ochire și distanța (înălțimea) de la axa principală a piesei de prelucrat la celelalte axe este citită pe rigla mobilă.

Poansonul este folosit pentru a face mici adâncituri pe liniile de marcare ale piesei de prelucrat, astfel încât aceste linii să fie clar vizibile și să nu fie șterse în timpul prelucrării piesei de prelucrat. Poansonul central (Fig. 38) este realizat din oțel pentru scule sub formă de tijă, a cărei parte din mijloc are o crestătură. Partea de lucru a capătului inferior al poansonului este ascuțită la un unghi de 45-60° și întărită, iar capătul superior este un percutor, care este lovit cu un ciocan la perforare.

Dispozitive pentru marcare. Pentru a proteja suprafața plăcii de marcare de zgârieturi și zgârieturi, precum și pentru a crea o poziție stabilă la marcarea pieselor care nu au o bază plată și pentru a facilita procesul de marcare, căptușeli din fontă (Fig. 39, a). ) și cricuri (Fig. 39) sunt utilizate , b) și cutii de marcare (Fig. 39, c) de diferite forme. Se mai folosesc pătrate, cleme și pene reglabile.

Procesul de marcare se efectuează după cum urmează. Suprafețele pieselor marcate sunt curățate de murdărie, praf și grăsime. Se acoperă apoi cu un strat subțire de cretă diluată în apă cu adaos de ulei de in și lipici uscat sau pentru lemn. Suprafețele bine tratate sunt uneori acoperite cu o soluție de sulfat de cupru sau vopsele și lacuri cu uscare rapidă. Când stratul de cretă sau vopsea aplicat s-a uscat, puteți începe marcarea. Marcarea se poate face conform unui desen sau șablon.

Orez. 37. Scala altimetru

Orez. 38. Kerner

Procesul de marcare a piesei de prelucrat conform desenului se efectuează în următoarea secvență:
– piesa de prelucrat pregătită se așează pe placa de marcare;
– se trasează linii principale pe suprafața piesei de prelucrat, din care se poate determina poziția altor linii sau centre de găuri;
– trageți linii orizontale și verticale în conformitate cu dimensiunile desenului, apoi găsiți centrele și desenați cercuri, arce și linii înclinate;
– micile depresiuni sunt eliminate cu ajutorul unui poanson central de-a lungul liniilor marcate, distanța dintre care, în funcție de starea suprafeței și de dimensiunea piesei de prelucrat, poate fi de la 5 la 150 mm.

Orez. 39. Dispozitive de marcare:
a - căptușeli, b - rame suplimentare, c - casete de marcare

Când marcați în plan piesele identice, este mai recomandabil să folosiți un șablon. Această metodă de marcare constă în așezarea unui șablon de oțel pe piesa de prelucrat și cu ajutorul unui crestator pentru a trasa contururile acestuia pe piesa de prelucrat.

Tăierea metalelor

Tăierea pe bancă este utilizată pentru a îndepărta excesul de metal în cazurile în care nu este necesară o mare precizie de prelucrare, precum și pentru nivelarea brută a suprafețelor rugoase, pentru tăierea metalului, tăierea nituri, pentru tăierea canelurilor etc.

Unelte de tocat. Uneltele pentru tăierea metalului sunt daltele și tăietorii transversale, iar unealta de lovire este un ciocan.

Dalta (Fig. 40, a) este realizată din oțel pentru scule U7A și, prin excepție, U7, U8 și U8A. Lățimea lamei de daltă este de la 5 la 25 mm. Unghiul de ascuțire al lamei este selectat în funcție de duritatea metalului prelucrat. De exemplu, pentru tăierea fontei și bronzului, unghiul de ascuțire trebuie să fie de 70°, pentru tăierea oțelului 60°, pentru tăierea alamei și cuprului 45°, pentru tăierea aluminiului și zincului 35°. Lama dălții este ascuțită pe o roată de smirghel astfel încât teșiturile să aibă aceeași lățime și același unghi de înclinare față de axa dalții. Unghiul de ascuțire este verificat cu un șablon sau un raportor.

Orez. 40. Instrumente pentru tocat metalul:
a - dalta, b - crossmeisel, c - ciocan de metalurgist

Kreuzmeisel (Fig. 40, b) este utilizat pentru tăierea cheilor, tăierea niturilor și canelurile de tăiere preliminară pentru tăierea ulterioară cu o daltă largă.

Pentru a preveni blocarea crossmeisel-ului la tăierea canelurilor înguste, lama sa ar trebui să fie mai lată decât partea trasă. Unghiurile de ascuțire ale lamei crossmeissel sunt aceleași cu cele ale dalții. Lungimea Crossmeisel este de la 150 la 200 mm.

Ciocan de banc (Fig. 40, b). La tocare se folosesc de obicei ciocane cu o greutate de 0,5-0,6 kg. Ciocanul este realizat din oțel de scule U7 și U8, iar partea sa de lucru este supusă unui tratament termic (călire urmată de călire). Ciocanele vin cu capete rotunde și pătrate. Mânerele de ciocan sunt realizate din lemn de esență tare (stejar, mesteacăn, arțar etc.). Lungimea mânerelor ciocanelor de greutate medie este de la 300 la 350 mm.

Pentru a crește productivitatea muncii, tăierea a început recent să fie mecanizată prin utilizarea ciocanelor pneumatice care funcționează sub influența aerului comprimat furnizat de la o unitate de compresor.

Procesul de tăiere manuală este după cum urmează. Piesa de prelucrat sau piesa de tocat este prinsă într-o menghină astfel încât linia de marcare a tăierii să fie la nivelul fălcilor. Tocarea se realizează într-un menghin de scaun (Fig. 41, a) sau, în cazuri extreme, într-un menghin paralel greu (Fig. 41.6). La tocare, dalta trebuie să fie într-o poziție înclinată față de suprafața piesei de prelucrat tăiată la un unghi de 30-35°. Ciocanul este lovit în așa fel încât centrul percutorului de ciocan lovește centrul capului dalții și trebuie doar să vă uitați cu atenție la lama dalții, care trebuie deplasată exact de-a lungul liniei de marcare pentru tăierea piesei de prelucrat.

Orez. 41. Menghină:
a - scaun, 6 - paralel

La tocare, un strat gros de metal este tăiat cu mai multe treceri de daltă. Pentru a îndepărta metalul cu o daltă de pe o suprafață largă, canelurile sunt mai întâi tăiate folosind o unealtă transversală, apoi proeminențele rezultate sunt tăiate cu o daltă.

Pentru a facilita lucrul și a obține o suprafață netedă atunci când tăiați cuprul, aluminiul și alte metale vâscoase, umeziți periodic lama dalții cu apă cu săpun sau ulei. Când tăiați fonta, bronzul și alte metale casante, ciobirea are loc adesea pe marginile piesei de prelucrat. Pentru a preveni ciobirea, se fac teșituri pe coaste înainte de tăiere.

Materialul din tablă este tăiat pe o nicovală sau pe o placă cu o daltă cu lama rotunjită și o fac mai întâi? tăiați cu lovituri ușoare de-a lungul liniei de marcare și apoi tăiați metalul cu lovituri puternice.

Echipamentul principal al locului de muncă al unui mecanic este un banc de lucru (Fig. 42, a, b), care este o masă puternică, stabilă, cu o înălțime de 0,75 și o lățime de 0,85 m. Capacul bancului de lucru trebuie să fie din scânduri cu o grosime de cel puțin 50 mm. Partea superioară și laterală a bancului de lucru sunt acoperite cu tablă de oțel. Pe bancul de lucru este instalat un scaun sau un menghină paralelă grea. Masa are sertare pentru depozitarea uneltelor de prelucrare a metalelor, a desenelor și a pieselor de prelucrat și a pieselor.

Înainte de a începe lucrul, lăcătușul trebuie să verifice uneltele de lăcătuș. Defectele găsite la unelte sunt eliminate sau unealta inutilizabilă este înlocuită cu una care poate fi reparată. Este strict interzis să se lucreze cu un ciocan cu suprafața înclinată sau doborâtă a percutorului sau să se folosească o daltă cu capul înclinat sau doborât.

Orez. 42. Locul de muncă al mecanicului:
a - banc de lucru simplu, b - banc de lucru dublu

Pentru a proteja ochii de fragmente, un mecanic trebuie să poarte ochelari atunci când lucrează. Pentru a-i proteja pe alții de fragmentele zburătoare, pe bancul de lucru este instalată o plasă metalică. Bancul de lucru trebuie așezat ferm pe podea, iar menghina trebuie fixată ferm pe bancul de lucru. Este imposibil să lucrați pe bancuri de lucru prost instalate, precum și pe menghine slab asigurate, deoarece acest lucru poate duce la rănirea mâinii și, de asemenea, la anvelope rapide.

Îndreptarea și îndoirea metalelor

Îndreptarea mecanică este de obicei folosită pentru a îndrepta forma curbată a pieselor de prelucrat și a pieselor. Îndreptarea se realizează manual sau pe role de îndreptat, prese, mașini de îndreptat foi și îndreptat unghiuri etc.

Îndreptarea se face manual pe o placă de îndreptare din fontă sau pe o nicovală de fierar folosind ciocane de lemn sau metal. Materialul din tablă subțire este îndreptat pe plăci corecte. La îndreptarea materialului de tablă cu o grosime mai mică de 1 mm, se folosesc bare din lemn sau oțel pentru a netezi foile pe placa de îndreptare. La îndreptarea foilor cu grosimea mai mare de 1 mm se folosesc ciocane din lemn sau metal.

Când editați manual materialul din foaie, mai întâi identificați toate umflăturile și marcați-le cu cretă, apoi foaia este așezată pe placa corectă, astfel încât umflăturile să fie deasupra. După aceasta, încep să lovească cu un ciocan de pe o margine a foii în direcția convexității și apoi de la cealaltă margine. Loviturile de ciocan nu trebuie să fie foarte puternice, ci dese. Ciocanul trebuie ținut ferm și lovit pe foaie cu partea centrală a percutorului, fără a permite nicio distorsiune, deoarece, dacă este lovit incorect, pe foaie pot apărea lovituri sau alte defecte.

Materialul benzii se îndreaptă pe plăci drepte cu lovituri de ciocan; Materialul barelor rotunde este îndreptat pe o mașină specială de îndreptat și calibrare.

Goliturile de pe aripile, capota și caroseria mașinii sunt îndreptate mai întâi cu ajutorul pârghiilor modelate, apoi se pune un semifabricat sau un dorn sub adâncitură și se îndreaptă adâncitura cu lovituri de ciocan de metal sau de lemn.

Îndoirea metalului este utilizată pentru a obține forma necesară a produselor din materiale de tablă, tijă și țevi. Îndoirea se realizează manual sau mecanic.

La îndoirea manuală, o foaie de metal premarcată este instalată într-un dispozitiv de fixare și prinsă într-o menghină, după care partea care iese din dispozitiv este lovită cu un ciocan de lemn.

Țevile sunt îndoite manual sau mecanic. Țevile mari (de exemplu, o țeavă de eșapament) sunt de obicei îndoite cu preîncălzire în punctele de îndoire. Țevile mici (țevi pentru sistemele de putere și frânare) sunt îndoite în stare rece. Pentru a preveni aplatizarea pereților țevii în timpul îndoirii și a nu se schimba secțiunea transversală în punctele de îndoire, țeava este mai întâi umplută cu nisip fin uscat, colofoniu sau plumb. Pentru a obține o rotunjire normală, iar în punctul de îndoire țeava este rotundă (fără pliuri sau adâncituri), trebuie să alegeți corect raza de îndoire (un diametru mai mare a țevii corespunde unei raze mai mari). Pentru îndoirea la rece, țevile trebuie mai întâi recoapte. Temperatura de recoacere depinde de materialul conductei. De exemplu, țevile de cupru și alamă sunt recoapte la o temperatură de 600-700 °C urmată de răcire în apă, aluminiu la o temperatură de 400-580 °C urmată de răcire cu aer, oțel la 850-900 °C urmată de răcire cu aer. .

Orez. 43. Dispozitiv de îndoit țevi cu role

Îndoirea țevilor se face folosind diverse dispozitive. În fig. 43 prezintă un dispozitiv cu role. Îndoirea mecanică a țevilor se efectuează pe mașini de îndoit țevi, mașini de îndoit margini și prese universale de îndoit.

Tăierea metalelor

La tăierea metalului, folosesc diverse unelte: tăietori de sârmă, foarfece, ferăstraie, tăietori de țevi. Utilizarea unei anumite scule depinde de materialul, profilul și dimensiunile piesei sau piesei de prelucrat. De exemplu, pentru tăierea sârmei, se folosesc tăietoare de sârmă (Fig. 44a), care sunt fabricate din oțel pentru scule de calitate U7 sau U8. Fălcile de tăiere sunt supuse întăririi urmate de temperare scăzută (încălzire la 200° C și răcire lentă).

Orez. 44. Unelte pentru tăierea metalului: a - tăietoare de sârmă, b - foarfece pentru scaun, c - foarfece cu pârghie

Pentru tăierea materialului din tablă, se folosesc foarfece de mână, scaun, pârghie, electrice, pneumatice, ghilotine și cu discuri. Materialul din foaie subțire (până la 3 mm) este de obicei tăiat cu foarfece de mână sau scaun (Fig. 44, b) și gros (de la 3 la 6 mm) - cu foarfece de pârghie (Fig. 44, c). Astfel de foarfece sunt fabricate din oțel de scule carbon U8, U10. Marginile tăietoare ale foarfecelor sunt întărite. Unghiul de ascuțire al muchiilor de tăiere ale foarfecelor nu depășește de obicei 20-30°.

La tăierea cu foarfece, între lamele foarfecelor se pune o foaie de metal premarcată, astfel încât linia de marcare să coincidă cu lama superioară a foarfecei.

Foarfecele electrice și pneumatice sunt din ce în ce mai folosite. Corpul foarfecelor electrice conține un motor electric (Fig. 45), al cărui rotor, folosind un angrenaj melcat, rotește o rolă excentrică, la care este conectată o biela, antrenând cuțitul mobil. Cuțitul staționar inferior este conectat rigid la corpul foarfecelor.

Orez. 45. Foarfece electrice I-31

Foarfecele pneumatice funcționează sub influența aerului comprimat.

Foarfecele de ghilotină acţionate mecanic taie tablă de oţel cu grosimea de până la 40 mm. Foarfecele cu discuri taie material din tabla de pana la 25 mm grosime de-a lungul liniilor drepte sau curbe.

Pentru tăierea pieselor de prelucrat sau a pieselor mici, se folosesc ferăstraie manuale și electromecanice.

Un ferăstrău manual (Fig. 46) este un cadru glisant din oțel, numit mașină, în care este fixată o lamă de ferăstrău din oțel. Lama de ferăstrău are forma unei plăci de până la 300 mm lungime, 3 până la 16 mm lățime și 0,65 până la 0,8 mm grosime. Dinții pânzei de ferăstrău sunt așezați în direcții diferite, astfel încât lățimea tăieturii formate în timpul tăierii să fie cu 0,25-0,5 mm mai mare decât grosimea pânzei de ferăstrău.

Pânzele de ferăstrău vin cu dinți fini și mari. La tăierea pieselor cu pereți subțiri, a țevilor cu pereți subțiri și a produselor laminate subțiri, se folosesc lame cu dinți fini, iar pentru tăierea metalelor moi și a fontei - cu dinți mari.

Lama de ferăstrău este instalată în mașină cu dinții înainte și tensionate, astfel încât să nu se deformeze în timpul funcționării. Înainte de a începe lucrul, piesa de prelucrat sau piesa de tăiat este instalată și prinsă într-o menghină astfel încât linia de marcare (linia de tăiere) să fie situată cât mai aproape de fălcile menghinei.

În timpul funcționării, mecanicul trebuie să țină ferăstrăul de mâner cu mâna dreaptă, iar mâna stângă să se sprijine pe capătul din față al mașinii. Când îndepărtați ferăstrăul de dvs., se efectuează o lovitură de lucru. În timpul acestei mișcări, trebuie să aplicați presiune, iar atunci când mutați ferăstrăul înapoi, adică atunci când vă deplasați spre dvs., are loc o mișcare inactivă, în timpul căreia nu trebuie aplicată presiune.

Lucrul cu un ferăstrău manual este neproductiv și obositor pentru muncitor. Utilizarea ferăstraielor electromecanice crește dramatic productivitatea muncii. Structura unui ferăstrău electromecanic este prezentată în Fig. 47. Corpul ferăstrăului conține un motor electric care rotește arborele pe care este montat tamburul.

Orez. 47. Ferăstrău electromecanic

Tamburul are o canelură spirală de-a lungul căreia se mișcă un deget fixat în glisier. O lamă de ferăstrău este atașată la glisier. Când motorul electric funcționează, tamburul se rotește, iar lama ferăstrăului atașată la glisier, efectuând o mișcare alternativă, taie metalul. Bara este proiectată să susțină unealta în timpul funcționării.

Lamă de ferăstrău.

Orez. 46. ​​Ferăstrău:
1 - mașină, 2 - cătuș fix, 3 - mâner, 4 - lamă de ferăstrău, 5 - lupă, 6 - degetul mare, 7 - cătuș mobil

Orez. 48. Tăiător de țevi

Un tăietor de țevi este folosit pentru a tăia țevi. Se compune dintr-un suport (Fig. 48) cu trei freze cu discuri, dintre care frezele sunt fixe, iar freza este mobilă, și un mâner montat pe filet. Când lucrați, puneți tăietorul de țevi pe țeavă, întoarceți mânerul pentru a muta discul mobil până când acesta intră în contact cu suprafața țevii, apoi, rotind tăietorul de țevi în jurul țevii, tăiați-l.

Țevile și materialele de profil sunt de asemenea tăiate cu ferăstrău cu bandă sau cu ferăstrău circular. Structura ferăstrăului cu bandă LS-80 este prezentată în Fig. 49. Pe patul ferăstrăului se află o masă cu o fantă destinată trecerii (bandă) pânzei de ferăstrău. În partea de jos a cadrului se află un motor electric și un scripete de antrenare a ferăstrăului, iar în partea de sus a cadrului există un scripete antrenat. Folosind roata de mână, lama ferăstrăului este tensionată.

Ferăstraiele circulare au o lamă de tăiere în loc de o bandă de tăiere. O caracteristică specială a ferăstrăilor circulare este capacitatea de a tăia metalul de profil în orice unghi.

Discurile de șlefuit subțiri sunt, de asemenea, folosite pentru tăierea oțelului întărit și a aliajelor dure.

Pilitura de metal

Pilirea este unul dintre tipurile de prelucrare a metalelor, care constă în îndepărtarea unui strat de metal de pe o piesă sau piesă de prelucrat pentru a obține forme, dimensiuni și curățenie ale suprafeței specificate.

Acest tip de prelucrare se realizează cu o unealtă specială de prelucrare a metalelor numită pilă. Pilele sunt fabricate din oțeluri de scule U12, U12A, U13 sau U13A, ShKh6, ShKh9, ShKh15 cu călire obligatorie. În funcție de forma secțiunii transversale, fișierele sunt împărțite în plate (Fig. 50, a), semicirculare (Fig. 50.6), pătrate (Fig. 50, c), triunghiulare (Fig. 50, d), rotunde (Fig. 50, e) și etc.

După tipurile de crestături, pilele vin cu crestături simple și duble (Fig. 51, a, b). Pile cu o singură tăietură sunt folosite pentru pilirea metalelor moi (plumb, aluminiu, cupru, babbitt, materiale plastice), pile cu o tăietură dublă sunt folosite pentru prelucrarea metalelor dure. În funcție de numărul de crestături pe 1 linie liniară. cm, fișierele sunt împărțite în șase numere. Nr. 1 include pile tăiate grosier cu un număr de dinți de la 5 la 12, așa-numitele „drachevye”. Pile cu tăietura nr. 2 au un număr de dinți de la 13 la 24, se numesc „personale”. Așa-numitele pile „de catifea” au o tăietură fină - nr. 3, 4, 5, 6 și sunt fabricate cu un număr de dinți de la 25 la 80.

Orez. 49. Fierăstrău cu bandă LS-80

Orez. 50. Fișierele și utilizarea lor (stânga):
a - plat, o - semicircular, c - pătrat, d - triunghiular, d - rotund

Pentru pilirea brută, când este necesară îndepărtarea unui strat de metal de la 0,5 la 1 mm, se folosesc pile bastard, care pot fi folosite pentru a îndepărta un strat de metal de 0,08-0,15 mm grosime într-o singură cursă de lucru.

În cazurile în care, după pilirea preliminară brută cu pile brute, este necesară o prelucrare curată și precisă a piesei sau a piesei de prelucrat, se folosesc pile personale, care pot fi folosite pentru a îndepărta un strat de metal de 0,02-0,03 mm grosime dintr-o singură cursă.

Orez. 51. Crestătură fișier:
a - simplu, b - dublu

Pile de catifea sunt folosite pentru cea mai precisă prelucrare și conferă suprafeței tratate o puritate ridicată. Pentru finisare și alte lucrări speciale se folosesc pile numite „ace”. Au cea mai mică crestătură. Pentru pilirea materialelor moi (lemn, piele, corn etc.) se folosesc pile numite raspe.

Alegerea pilei depinde de duritatea suprafeței de prelucrat și de forma piesei sau piesei de prelucrat. Pentru a crește durata de viață a fișierelor, este necesar să luați măsuri pentru a preveni pătrunderea apei, uleiului și murdăriei pe ele. După lucru, pila tăiată trebuie curățată cu o perie de sârmă pentru a îndepărta murdăria și rumegușul blocat între dinții tăiați. Pentru depozitare, fișierele sunt plasate în cutii de instrumente pe un rând, împiedicându-le să se atingă între ele. Pentru a preveni ca pila să devină uleioasă în timpul funcționării, frecați crestătura cu ulei sau cărbune uscat.

Tehnici de pilare. Productivitatea și acuratețea pilirii depind în principal de cât de coordonate sunt mișcările mâinii drepte și stângi, precum și de forța de presiune asupra pilei și de poziția corpului mecanicului. La depunere, mecanicul stă pe partea laterală a menghinei la o distanță de aproximativ 200 mm de marginea bancului de lucru, astfel încât mișcarea mâinilor să fie liberă. Poziția corpului mecanicului este dreaptă și rotită cu 45° față de axa longitudinală a menghinei.

Pila este luată de mâner cu mâna dreaptă, astfel încât degetul mare să fie situat deasupra de-a lungul mânerului, iar degetele rămase îl strâng de jos. Mâna stângă trebuie să se sprijine cu palma peste suprafața superioară a capătului frontal al fișierului.

Mișcarea pilei trebuie să fie strict orizontală, iar forța presiunii mâinii trebuie ajustată în funcție de punctul de sprijin al pilei pe suprafața de prelucrat. Dacă punctul de sprijin este în mijlocul fișierului, atunci presiunea cu ambele mâini ar trebui să fie aceeași. Când mutați fișierul înainte, trebuie să creșteți presiunea mâinii drepte și, dimpotrivă, să reduceți presiunea cu stânga. Fișierul trebuie să se deplaseze înapoi fără presiune.

La pilire, pe suprafața prelucrată rămân urme de dinți de pile, numite dungi. Cursele, în funcție de direcția de mișcare a pilei, pot fi longitudinale sau transversale. Calitatea pilirii este determinată de cât de uniform sunt distanțate liniile. Pentru a obține o suprafață tăiată dreaptă, acoperită uniform cu curse, se folosește pilirea încrucișată, care constă mai întâi în pilirea în mișcări paralele de la dreapta la stânga, iar apoi de la stânga la dreapta (Fig. 52, a).

După pilirea brută, verificați calitatea lucrării împotriva luminii cu o margine dreaptă, care se aplică de-a lungul, transversal și în diagonală pe planul prelucrat. Dacă decalajul este același sau nu există deloc decalaj, calitatea depunerii este considerată bună.

O metodă mai precisă este testul „vopsea”, care constă în aplicarea unui strat subțire de vopsea (de obicei albastru sau funingine diluată în ulei) pe suprafața plăcii de testare și plasarea piesei cu suprafața tratată pe ea, apoi, apăsând ușor piesa, mutând-o pe toată placa și îndepărtați-o. Daca urmele de vopsea sunt distribuite uniform pe toata suprafata piesei, se considera ca pilirea a fost facuta corect.

Părțile rotunde subțiri sunt pilite după cum urmează. Un bloc de lemn cu o decupare triunghiulară este prins într-o menghină, în care este plasată piesa de pilită, iar capătul său este prins într-o menghină de mână (Fig. 52, b). La pilire, menghina de mână, împreună cu piesa fixată în ea, se rotește treptat cu mâna stângă.

Când piliți mai multe avioane situate la un unghi de 90° unul față de celălalt, procedați după cum urmează. În primul rând, planurile opuse largi sunt procesate prin încrucișare și verificate pentru paralelism. După aceasta, unul dintre planurile înguste este așezat cu curse longitudinale. Calitatea prelucrării sale este verificată cu o riglă împotriva luminii, unghiurile formate cu un plan larg sunt verificate cu un pătrat. Apoi, avioanele rămase sunt depuse. Planurile înguste sunt verificate pentru perpendicularitatea reciprocă cu un pătrat.

La pilirea pieselor din tablă subțire, planele largi sunt mai întâi prelucrate pe mașini de șlefuit de suprafață, apoi piesele sunt combinate în pachete și marginile lor sunt pilite folosind tehnici convenționale.

Ferăstrăul de armuri în formă dreaptă începe de obicei cu fabricarea de căptușeli și numai după aceea încep să facă armuri. În primul rând, marginile exterioare ale găurii sunt pilite, apoi se marchează centrul și contururile găurii, după marcare, se găsește o gaură rotundă, astfel încât marginile găurii să fie la cel puțin 1-2 mm distanță de liniile de marcare. După aceasta, se efectuează pilirea preliminară a găurii (braș) și se face tunderea în colțurile acesteia cu o pilă cu ac.

Orez. 52. Suprafețe de pilire:
a - plat lat, b - cilindric

Apoi încep prelucrarea finală, piliind mai întâi două laturi reciproc paralele ale armholei, după care partea adiacentă este depusă conform șablonului, iar apoi următoarea parte opusă, paralelă cu aceasta. Marcați armhoul cu câteva zecimi de milimetru mai mic decât dimensiunile căptușelii. Când armhole este gata, faceți o potrivire (potrivire exactă a pieselor între ele) conform căptușelii.

După montare, căptușeala trebuie să se potrivească în armurie și să nu aibă goluri în locurile de contact cu ea.

Piesele identice sunt realizate prin pilire cu ajutorul unui master-dirijor. Copiatorul-conductor este un dispozitiv al cărui contur al suprafețelor de lucru corespunde conturului piesei care se fabrică.

Pentru a depune de-a lungul unui conductor-copiator, piesa de prelucrat este prinsă împreună cu copiatorul într-o menghină (Fig. 53) și părțile piesei de prelucrat care ies dincolo de conturul copiatorului sunt pilete. Această metodă de prelucrare crește productivitatea muncii la pilirea pieselor din material din tablă subțire, care sunt prinse într-un menghin de mai multe ori.

Mecanizarea procesului de clasare. La întreprinderile de reparații, pilirea manuală este înlocuită cu pilirea mecanizată, efectuată în stații de depozitare. mașini cu dispozitive speciale, polizoare electrice și pneumatice. Mașinile portabile ușoare includ polizorul electric foarte convenabil I-82 (Fig. 54, a) și polizorul pneumatic ShR-06 (Fig. 54.6), care au o roată abrazivă pe ax. Axul este antrenat de un motor pneumatic rotativ.

Pentru pilirea suprafețelor din locuri greu accesibile se folosește o pilă mecanică (Fig. 54, c), acționată de un antrenament electric cu un arbore flexibil care rotește vârful /. Rotirea vârfului este transmisă prin rolă și angrenaj melcat către excentricul 2. Când excentricul se rotește, acesta conferă o mișcare alternativă pistonului 3 și pilei atașate acestuia.

Măsuri de siguranță la depunere. Piesa de prelucrat de tăiat trebuie să fie bine prinsă într-o menghină, astfel încât în ​​timpul funcționării să nu-și schimbe poziția sau să sară din menghină. Pilele trebuie să aibă mânere din lemn cu inele metalice atașate. Mânerele se potrivesc ferm pe tijele pilelor.

Rasul format la pilire se indeparteaza cu o perie de par. Este strict interzis ca un mecanic să scoată așchii cu mâinile goale sau să le sufle, deoarece acest lucru poate duce la rănirea mâinilor și a ochilor.

Orez. 53. Arhivarea după copiator:
1 - bară de copiere, 2 - strat detașabil

Orez. 54. Instrumente pentru pilirea mecanizată:
a - polizor electric I-82, 6 - polizor pneumatic ShR-06, c - pila mecanica

Când lucrați cu unelte electrice portabile, trebuie mai întâi să verificați dacă acestea sunt împământate corespunzător.

Răzuire

Razuirea este procesul de îndepărtare a unui strat foarte subțire de metal de pe o suprafață insuficient plană cu un instrument special - o racletă. Razuirea este finisarea finală (precisa) a suprafețelor pieselor de îmbinare ale mașinilor-unelte, carcase de rulment, arbori, plăci de testare și marcare etc. pentru a asigura o fixare strânsă a pieselor de îmbinare.

Racletele sunt fabricate din oțel de scule cu conținut ridicat de carbon U12A sau U12. Adesea, răzuitoarele sunt făcute din pile vechi, îndepărtând crestătura de pe ele cu o roată de smirghel. Partea de tăiere a racletei este călită fără vacanta ulterioara pentru a-i conferi duritate mare.

Răzuitorul este ascuțit pe o roată de smirghel, astfel încât semnele de ascuțire să fie situate peste lamă. Pentru a evita încălzirea excesivă a lamei la ascuțire, racleta este răcită periodic în apă. După ascuțire, lama racletei este lustruită pe pietre de coacere sau pe roți abrazive, a căror suprafață este acoperită cu ulei de mașină.

Racletele vin cu unul sau două capete de tăiere, primul se numește unilateral, al doilea - cu două fețe. În funcție de forma capătului de tăiere, racletele sunt împărțite în plate (Fig. 55, a), triunghiulare (Fig. 55, b) și formate.

Racletele plate cu o singură parte au un capăt drept sau îndoit și sunt utilizate pentru răzuirea suprafețelor plane ale canelurilor și canelurilor. Pentru răzuirea suprafețelor curbate (la prelucrarea bucșilor, lagărelor etc.), se folosesc raclete triunghiulare.

Racletele profilate sunt concepute pentru răzuirea suprafețelor profilate, canelurilor, canelurilor, canelurilor etc., cu profile complexe.O racletă profilată este un set de plăci de oțel, a căror formă corespunde formei suprafeței care se prelucrează. Plăcile sunt montate pe un suport metalic. racletă și fixat de el cu o piuliță.

Calitatea tratamentului de suprafață prin răzuire este verificată pe o placă de suprafață.

În funcție de lungimea și lățimea suprafeței plane care este prelucrată, permisiunea de răzuire ar trebui să fie de la 0,1 la 0,4 mm.

Înainte de răzuire, suprafața unei piese sau piese de prelucrat este prelucrată la mașini de tăiat metal sau prin pilire.

După pretratament, începe răzuirea. Suprafața plăcii de suprafață este acoperită cu un strat subțire de vopsea (plumb roșu, albastru sau funingine diluată în ulei). Suprafața de tratat se șterge bine cu o cârpă, se așează cu grijă pe placa de suprafață și se deplasează încet de-a lungul acesteia într-o mișcare circulară, după care se îndepărtează cu grijă.

Ca urmare a acestei operațiuni, toate zonele proeminente pe suprafață sunt vopsite și vizibile clar ca pete. Zonele vopsite (petele) împreună cu metalul sunt îndepărtate cu o racletă. Apoi, suprafața de tratat și placa de suprafață sunt curățate și placa este din nou acoperită cu un strat de vopsea, iar piesa de prelucrat sau piesa este plasată din nou pe ea.

Orez. 55. Răzuitoare de mână:
a - drept plat unilateral și plat unilateral cu un capăt îndoit, b - triunghiular

Petele nou formate de pe suprafață sunt din nou îndepărtate cu o racletă. În timpul operațiilor repetate, petele vor deveni mai mici, iar numărul lor va crește. Razuiti pana cand petele sunt distribuite uniform pe toata suprafata de tratat, iar numarul lor indeplineste conditiile tehnice.

Când răzuiți suprafețe curbe (de exemplu, o carcasă de rulment), în loc de o placă de suprafață, utilizați un gât de arbore, care trebuie să fie în contact cu suprafața carcasei care este prelucrată. În acest caz, carcasa rulmentului este așezată pe suportul arborelui, acoperită cu un strat subțire de vopsea, rotită cu grijă în jurul acestuia, apoi îndepărtată, prinsă într-o menghină și răzuită peste pete.

La răzuire, racleta se instalează în raport cu suprafața care se prelucrează la un unghi de 25-30° și se ține cu mâna dreaptă de mâner, apăsând cotul de corp, și se apasă pe racletă cu mâna stângă. Răzuirea se efectuează cu mișcări scurte ale racletei, iar dacă racleta este plată și dreaptă, atunci mișcarea sa trebuie îndreptată înainte (departe de tine), cu o racletă plată cu capătul îndoit în jos, mișcarea se face înapoi (spre tine). ), și cu o racletă triunghiulară - în lateral.

La sfârșitul fiecărei curse (mișcare) a racletei, acesta este smuls de pe suprafața prelucrată, astfel încât să nu se formeze bavuri și margini. Pentru a obține o suprafață netedă și precisă de prelucrat, direcția de răzuire se schimbă de fiecare dată după verificarea vopselei astfel încât liniile să se intersecteze.

Precizia răzuirii este determinată de numărul de puncte uniform distanțate pe o zonă care măsoară 25X25 mm2 din suprafața tratată prin plasarea unui cadru de control pe aceasta. Numărul mediu de pete se determină prin verificarea mai multor zone ale suprafeței tratate.

Răzuirea manuală necesită foarte multă muncă și, prin urmare, în întreprinderile mari este înlocuită cu șlefuire, strunjire sau se realizează cu raclete mecanizate, a căror utilizare facilitează munca și îi crește dramatic productivitatea.

Orez. 56. Razuitoare mecanizata

Racleta mecanizata este actionata de un motor electric (Fig. 56) printr-un arbore flexibil legat la un capat la cutia de viteze si celalalt la manivela. Când motorul electric este pornit, manivela începe să se rotească, dând o mișcare alternativă bielei și racletei atașate de aceasta. Pe lângă racleta electrică, se folosesc și raclete pneumatice.

Lepând

Leuirea este una dintre cele mai precise metode de finisare finală a suprafeței prelucrate, oferind o precizie ridicată de prelucrare - până la 0,001-0,002 mm. Procesul de măcinare presupune îndepărtarea celor mai subțiri straturi de metal folosind pulberi abrazive și paste speciale. Pentru leuire se folosesc pulberi abrazive din corindon, electrocorindon, carbură de siliciu, carbură de bor etc.. Pulberile de levuit se împart în pulberi de măcinat și micropulberi în funcție de dimensiunea granulelor. Primele sunt folosite pentru șlefuirea grosieră, cele din urmă pentru finisarea preliminară și finală.

Pentru șlefuirea suprafețelor pieselor de împerechere, de exemplu, supapele la scaunele motoarelor, niplurile la prizele supapelor etc., se folosesc în principal pastele GOI (Institutul optic de stat). Pastele GOI pot fi folosite pentru a șlefui orice metal, atât tare, cât și moale. Aceste paste sunt disponibile în trei tipuri: grosiere, medii și fine.

Pasta grosieră GOI este verde închis (aproape neagră), medie este verde închis și fină este verde deschis. Uneltele de șlefuit sunt fabricate din fontă gri cu granulație fină, cupru, bronz, alamă și plumb. Forma poalei trebuie să se potrivească cu forma suprafeței care este șlefuită.

Leuirea poate fi efectuată în două moduri: cu și fără șlefuire. Prelucrarea suprafețelor care nu se împerechează, cum ar fi calibre, șabloane, pătrate, plăci etc., se efectuează cu ajutorul unei polei. Suprafețele de împerechere sunt de obicei măcinate una pe cealaltă fără a folosi o poală.

Lappingurile sunt discuri mobile rotative, inele, tije sau plăci fixe.

Procesul de măcinare a planurilor care nu se împerechează se realizează după cum urmează. Un strat subțire de pulbere sau pastă abrazivă este aplicat pe suprafața stratului plat, care este apoi presat în suprafață cu o bară de oțel sau o rolă de rulare.

La pregătirea unei polei cilindrice, pulberea abrazivă este turnată într-un strat subțire uniform pe o placă de oțel întărită, după care polea este rulată de-a lungul suprafeței până când pulberea abrazivă este presată pe suprafața sa. Poala pregătită este introdusă în piesa de prelucrat și, cu o presiune ușoară, este deplasată de-a lungul suprafeței sale sau, dimpotrivă, piesa de prelucrat este deplasată de-a lungul suprafeței polei. Granulele abrazive de pulbere, presate în poală, decupează un strat de metal cu o grosime de 0,001-0,002 mm de pe suprafața piesei care se măcina.

Piesa de prelucrat trebuie să aibă o toleranță de lepătură de cel mult 0,01-0,02 mm. Pentru a îmbunătăți calitatea lepuirii, se folosesc lubrifianți: ulei de mașini, benzină, kerosen etc.

Părțile de împerechere sunt șlefuite fără șlefuire. Pe suprafețele pieselor pregătite pentru șlefuire se aplică un strat subțire de pastă adecvată, după care piesele încep să se miște una peste alta într-o mișcare circulară, mai întâi într-o direcție, apoi în cealaltă.

Procesul de măcinare manuală este adesea înlocuit cu unul mecanizat.

Atelierele de reparații auto folosesc rotatoare, burghie electrice și mașini pneumatice pentru a șlefui supapele în scaune.

Supapa este împărțită pe scaun, după cum urmează. Supapa este instalată în manșonul de ghidare al blocului cilindric, după ce a plasat anterior un arc slab și un inel de pâslă pe tija supapei, care protejează manșonul de ghidare împotriva pătrunderii de pastă de lepătură în el. După aceasta, teșirea de lucru a supapei este lubrifiată cu pastă GOI și încep să rotească supapa cu un burghiu manual sau electric, făcând o treime de rotație la stânga și apoi două sau trei rotiri la dreapta. La schimbarea sensului de rotație este necesar să slăbiți presiunea asupra burghiului astfel încât supapa, sub acțiunea unui arc așezat pe tija acestuia, să se ridice deasupra scaunului.

De obicei, supapa este frecată mai întâi cu o pastă grosieră, apoi cu o pastă medie și fină. Când se formează o dungă gri mată sub forma unui inel fără pete pe teșirea de lucru a supapei și a scaunului, șlefuirea este considerată completă. După șlefuire, supapa și scaunul sunt spălate temeinic pentru a îndepărta orice particule rămase de pastă de leuit.

Găurirea este utilizată pentru a produce găuri rotunde în piese sau piese de prelucrat. Găurirea se realizează pe mașini de găurit sau cu un burghiu mecanic (manual), electric sau pneumatic. Instrumentul de tăiere este un burghiu. Burghiile conform designului lor sunt împărțite în pene, spirală, centru, burghie pentru găuri adânci și combinate. În instalații sanitare, se folosesc în principal burghie elicoidale. Burghiile sunt fabricate din oțeluri carbon pentru scule U10A, U12A, precum și din oțeluri aliate cu crom 9ХС, 9Х și oțeluri de tăiere rapidă Р9 și Р18.

Un burghiu elicoidal (Fig. 57) are forma unei tije cilindrice cu un capăt de lucru în formă de con, care are două caneluri elicoidale pe laturi cu o înclinare față de axa longitudinală a burghiului de 25-30°. Aceste caneluri scot așchiile. Partea de coadă a burghiului este realizată cilindrică sau conică. Unghiul de ascuțire la vârful burghiului poate fi diferit și depinde de materialul prelucrat. De exemplu, pentru prelucrarea materialelor moi ar trebui să fie de la 80 la 90°, pentru oțel și fontă 116-118°, pentru metale foarte dure 130-140°.

Mașini de găurit. În atelierele de reparații, mașinile de găurit verticale cu un singur ax sunt utilizate cel mai frecvent (Fig. 58). Piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat se așează pe o masă care poate fi ridicată și coborâtă cu ajutorul unui șurub. Mânerul fixează masa de cadru la înălțimea necesară. Burghiul este instalat și fixat în ax. Axul este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze, iar alimentarea automată este efectuată de o cutie de alimentare. Mișcarea verticală a axului se realizează manual cu ajutorul unui volant.

Un burghiu manual (Fig. 59) constă dintr-un ax pe care se află mandrina, un angrenaj conic (format dintr-un angrenaj mare și mic), un mâner fix, un mâner mobil și un pieptar. Burghiul este introdus în mandrina și fixat. La găurire, mecanicul ține burghiul cu mâna stângă de mânerul fix, iar cu mâna dreaptă rotește mânerul mobil, sprijinindu-și pieptul pe pieptar.

Orez. 57. Burghiu elicoidal:
1 - partea de lucru a burghiului, 2 - gât, 3 - coadă, 4 - picior, l - canelura, 6 - pene, 7 - teșit de ghidare (panglică), 8 - suprafață de ascuțire din spate, 9 - muchii de tăiere, 10 - jumper , 11 - piesa de tăiere

Orez. 58. Mașină de găurit vertical cu un singur ax 2135

Un burghiu pneumatic (Fig. 60, a) funcționează sub influența aerului comprimat. Este convenabil de utilizat, deoarece este mic ca dimensiune și greutate.

Un burghiu electric (Fig. 60, b) constă dintr-un motor electric, un angrenaj și un ax. Pe capătul axului se înșurubează o mandrina, în care se prinde burghiul. Pe carcasă sunt mânere, iar în partea superioară a corpului există un pieptar pentru sprijin în timpul lucrului.

Găurirea se face fie după marcaje, fie după jig. Când găuriți conform marcajelor, mai întâi marcați gaura, apoi marcați-l în jurul circumferinței și în centru. După aceasta, fixați piesa de prelucrat într-o menghină sau alt dispozitiv și începeți găurirea. Găurirea de-a lungul marcajelor se realizează de obicei în doi pași. Mai întâi, găuriți o gaură la o adâncime de un sfert din diametru. Dacă gaura rezultată (nu prin intermediul) coincide cu cea marcată, atunci continuați găurirea, în caz contrar corectați instalarea burghiului și abia apoi continuați găurirea. Această metodă este cea mai utilizată.

Orez. 59. Burghiu manual

Orez. 60. Burghie pneumatice (a) și electrice (b):
1 - rotor, 2 - stator, 3 - mandrina, 4 - ax, 5 - cutie de viteze, 6 - declanșator

Găurirea unui număr mare de piese identice cu mare precizie se realizează cu ajutorul unui jig (un șablon cu găuri realizate cu precizie). Dispozitivul este plasat pe piesa de prelucrat sau piesa care este prelucrată și găurirea se efectuează prin găurile din jig. Jig-ul nu permite burghiului să se abate, astfel încât găurile sunt precise și situate la distanța necesară. Când găuriți un orificiu pentru un filet, este necesar să folosiți manuale de referință pentru a selecta diametrul găurii în funcție de tipul de filet, precum și luarea în considerare a proprietăților mecanice ale materialului care este prelucrat.

Cauzele defecțiunilor burghiului. Principalele cauze ale spargerii burghiului în timpul găuririi sunt: ​​abaterea burghiului în lateral, prezența cochiliilor în piesa de prelucrat sau piesa de prelucrat, înfundarea canelurilor de pe burghiu cu așchii, ascuțirea necorespunzătoare a burghiului, tratamentul termic slab al burghiului. burghiul, burghiu plictisitor.

Burghie de ascuțit. Ascuțirea burghiului are o mare influență asupra productivității și calității forajului. Burghiile sunt ascuțite pe mașini speciale. În atelierele mici, burghiile sunt ascuțite manual cu ajutorul ascuțitorilor de șmirghel. Controlul ascuțirii burghiului se realizează cu un șablon special având trei suprafețe a, b, c (Fig. 61).

Frecarea găurilor este prelucrarea ulterioară (după găurire) a găurilor, care constă în îndepărtarea bavurilor, teșirea și obținerea unei adâncituri conice sau cilindrice la porțiunea de intrare a găurii. Frecarea se realizează cu unelte speciale de tăiere - freze. În funcție de forma piesei de tăiere, frezele sunt împărțite în cilindrice și conice (Fig. 62, a, b). Fragmentele conice sunt utilizate pentru a produce adâncituri conice în găurile pentru capetele niturilor, șuruburilor și șuruburilor înfundate. Fragmentele conice pot fi cu unghiuri de vârf de 30, 60 și 120°.

Fragmentele cilindrice sunt utilizate pentru prelucrarea planurilor boșajelor, adâncituri pentru capete de șuruburi, șuruburi, șuruburi și șaibe. O freză cilindrică are un știft de ghidare care se potrivește în orificiul care se prelucrează și asigură direcția corectă a frezei. Frezele sunt realizate din oțeluri de scule carbon U10, U11, U12.

Frecarea este prelucrarea ulterioară a găurilor înainte de desfășurare cu o unealtă specială - o sculă, a cărei parte de tăiere are mai multe muchii de tăiere decât un burghiu.

După forma piesei de tăiere, frezele sunt în spirală și drepte, după designul lor, acestea sunt împărțite în solide, montate și cu cuțite introduse (Fig. 63, a, b, c). În funcție de numărul de muchii de tăiere, frezele vin în tipuri cu trei și patru dinți. Frezele solide au trei sau patru muchii de tăiere, cele montate au patru muchii de tăiere. Frecarea se efectuează la mașini de găurit, precum și la burghiile pneumatice și electrice. Frezele sunt atașate în același mod ca burghiile.

Alezarea este finisarea unei gauri efectuata cu o unealta speciala de taiere numita alezor.

Când găuriți o gaură, lăsați o rezervă pentru diametrul pentru alezarea brută de cel mult 0,2-0,3 mm și pentru alezarea de finisare - 0,05-0,1 mm. După desfășurare, precizia dimensiunii găurii crește la clasa 2-3.

Orez. 61. Şablon pentru controlul ascuţirii burghiului

Orez. 62. Freze:
a - cilindric, b - conic

Conform metodei de acționare, alezoarele se împart în mașină și manuale, după forma găurii care se prelucrează - în cilindrice și conice, după proiectarea lor - în pline și prefabricate. Alezoarele sunt fabricate din oțeluri pentru scule.

Alezele solide cilindrice vin cu dinți drepti sau elicoidali (spiralii) și, prin urmare, aceleași caneluri. Alezele cilindrice cu un dinte spiralat pot avea caneluri drepte sau stângi (Fig. 64, a, b). Alezul constă dintr-o parte de lucru, un gât și o tijă (Fig. 64, c).

Orez. 63. Freze:
a - solid, b - montat, i - cu cuțite de inserție

Orez. 64. Alezoare cilindrice:
a - cu un canal elicoidal drept, b - cu un canal elicoidal stâng, c - părțile principale ale alezei

Piesa de tăiere sau de admisie este făcută conică; efectuează principala activitate de tăiere de îndepărtare a adaosului. Fiecare muchie de tăiere formează un unghi principal în plan cu axa alezei Ф (Fig. 64, c), care pentru alezoarele manuale este de obicei de 0,5-1,5°, iar pentru alezoarele de mașină 3-5° - pentru prelucrarea metalelor dure și 12-15 ° - pentru prelucrarea metalelor moi și dure. .

Marginile tăietoare ale părții gardului formează un unghi cu axa inversării la vârful de 2 cf. Capătul piesei de tăiere este teșit la un unghi de 45°. Acest lucru este necesar pentru a proteja partea superioară a muchiilor de tăiere de tăieturi și ciobiri în timpul funcționării.

Partea de calibrare a alezei nu produce aproape nicio tăiere; este formată din două secțiuni: o secțiune cilindrică, care servește la calibrarea găurii, direcția alezei și o secțiune cu o conicitate inversă, concepută pentru a reduce frecarea alezei. pe suprafața găurii și protejați-o de dezvoltare.

Gâtul este secțiunea alezului dintre piesa de lucru și tijă. Diametrul gâtului este cu 0,5-1 mm mai mic decât diametrul piesei de calibrare. Alezoarele de mașină au tije conice, în timp ce alezele de mână au tije pătrate. Alezoarele vin cu pas uniform și neuniform al dinților. Alezoarele mașinii sunt fixate în axul mașinii cu ajutorul manșoanelor conice și a cartușelor, alezele manuale sunt fixate într-un guler, cu ajutorul căruia se realizează alezarea.

Alezoarele conice sunt folosite pentru alezarea găurilor conice pentru conic Morse, conic metric și știfturi cu o conicitate de 1:50. Alezoarele conice sunt realizate în seturi de două sau trei piese. Un set de trei scanări constă dintr-o brută, intermediară și de finisare (Fig. 65, a, b, c). Într-un set de două aleze, unul este de tranziție, iar celălalt este de finisare. Alezoarele conice sunt realizate cu o piesă de tăiere pe toată lungimea dintelui, care pentru alezoarele de finisare este și o piesă de calibrare.

Implementare manuală și pe mașini. Desfășurarea manuală se realizează cu ajutorul unei manivele în care alezul este asigurat. La desfacerea manuală, piesele sau piesele mici sunt fixate într-o menghină, în timp ce cele mari sunt prelucrate fără asigurare.

După fixarea piesei sau a piesei de prelucrat, partea de tăiere a alezului este introdusă în gaură, astfel încât axele aleezului și ale orificiului să coincidă. După aceasta, rotiți încet alezul în sensul acelor de ceasornic; Nu puteți roti alezul în direcția opusă, deoarece pot apărea scoruri. La alezarea mașinii pe mașini procedați în același mod ca și la găurire.

Orez. 65. Alezoare conice:
a - aspru, b - intermediar, c - finisare

La găurirea în piese sau piese din oțel, uleiurile minerale sunt folosite ca lubrifiant; în piese din cupru, aluminiu, alamă - emulsie de săpun. În piesele din fontă și bronz, găurile sunt găurite uscate.

Alegerea diametrului alezului este de mare importanță pentru obținerea dimensiunii necesare a găurii și a curățeniei suprafeței. În acest caz, se ia în considerare grosimea așchiilor îndepărtate de unealtă (Tabelul 2).

Folosind acest tabel, puteți selecta diametrul alezului și al frezei.

Exemplu. Este necesar să derulați manual o gaură cu un diametru de 50 mm. Pentru a face acest lucru, luați un alez de finisare cu un diametru de 50 mm și un alez grosier de 50-0,07 = 49,93 mm.

Atunci când alegeți o alză de finisare a mașinii, ar trebui să luați în considerare cantitatea de dezvoltare, adică creșterea diametrului găurii în timpul alezării mașinii.

La prelucrarea găurilor cu burghiu, freză și aleză, trebuie respectate următoarele reguli de bază de siguranță:

efectuați lucrări numai la mașini de lucru care au apărările necesare;

Înainte de a începe lucrul, pune-ți în ordine hainele și pălăriile. Atunci când lucrați, îmbrăcămintea trebuie să se potrivească corpului fără tivuri, mâneci, curele, panglici etc., trebuie să fie strâns cu nasturi.

Părul lung ar trebui să fie asortat cu o coafură:
– un burghiu, un frezat, un alez sau un dispozitiv de fixare este instalat cu precizie în axul mașinii și bine fixat;
– este strict interzis să scoateți așchii din orificiul rezultat cu degetele sau să le suflați. Este permisă îndepărtarea așchiilor numai cu un cârlig sau o perie după oprirea mașinii sau la retragerea burghiului;
– piesa de prelucrat sau piesa care se prelucrează trebuie instalată nemișcată pe masa sau placa mașinii într-un dispozitiv de fixare; nu îl puteți ține cu mâinile în timpul procesării;
– nu instalați unealta în timp ce axul se rotește și nu verificați ascuțirea burghiului rotativ cu mâna;
– când se lucrează cu un burghiu electric, corpul acestuia trebuie să fie împământat, lucrătorul trebuie să se afle pe o pardoseală izolată.

Filetat

Filetarea este procesul de producere a canelurilor elicoidale pe suprafețe cilindrice și conice. Setul de spire situate de-a lungul unei linii elicoidale pe un produs se numește filet.

Firele pot fi externe sau interne. Elementele principale ale oricărui filet sunt profilul, pasul, înălțimea, diametrele exterior, mijloc și interior.

Orez. 66. Elemente de filet

Profilul filetului este forma în secțiune transversală a unui filet care trece prin axa unui șurub sau piuliță (Fig. 66). Un filet (turn) este partea din filet formată în timpul unei revoluții complete a profilului.

Pasul filetului este distanța dintre două puncte cu același nume de pe filete adiacente, măsurată paralel cu axa filetului, axa șurubului sau piuliței.

Înălțimea firului este definită ca distanța de la vârful firului până la bază.

Vârful filetului este secțiunea profilului filetului situată la cea mai mare distanță de axa filetului (axa șurubului sau piuliței).

Baza filetului (rădăcina) este secțiunea profilului filetului situată la cea mai mică distanță de axa filetului.

Unghiul profilului filetului este unghiul dintre cele două flancuri ale profilului filetului.

Diametrul exterior al filetului este cel mai mare diametru măsurat în partea superioară a filetului într-un plan perpendicular pe axa filetului.

Orez. 67. Sisteme de filet:
a - metric; b - inch, c - țeavă

Diametrul mediu al filetului este distanța dintre două linii paralele cu axa șurubului, fiecare dintre acestea fiind la o distanță diferită de partea superioară a filetului și de partea inferioară a esofagului. Lățimea firelor externe și interne, măsurată de-a lungul cercului diametrului mediu, este aceeași.

Diametrul interior al firului este cea mai mică distanță dintre rădăcinile opuse ale firului, măsurată într-o direcție perpendiculară pe axa filetului.

Profile și sisteme filetate. În piesele mașinii sunt utilizate diferite profile de filet. Cele mai comune sunt profilele triunghiulare, trapezoidale și dreptunghiulare. În funcție de scopul lor, firele sunt împărțite în fixare și speciale. Filetele triunghiulare sunt folosite pentru a fixa piesele între ele (filete pe șuruburi, știfturi, piulițe etc.); ele sunt adesea numite fire de fixare. Filetele trapezoidale și dreptunghiulare sunt utilizate pe părți ale mecanismelor de transmisie a mișcării (șuruburi ale discurilor de prelucrare a metalelor, șuruburi de plumb ale strungurilor de șuruburi, ascensoare, cricuri etc.). R. Există trei sisteme de filet: metric, imperial și țeavă. Principalul este un filet metric, care are un profil sub forma unui triunghi echilateral cu un unghi de vârf de 60° (Fig. 67, a). Pentru a evita blocarea în timpul asamblarii, vârfurile filetelor șuruburilor și piulițelor sunt tăiate. Dimensiunile filetului metric sunt date în milimetri.

Filetul țevii este un fir fin în inch. Are același profil ca și cel în inch, cu un unghi de vârf de 55° (Fig. 67, c). Filetele pentru conducte sunt utilizate în principal pentru conductele de gaz și apă și cuplajele care leagă aceste conducte.

Unelte pentru tăierea filetelor exterioare. Pentru a tăia firele externe, se folosește o matriță, care este un inel despicat sau despicat cu un fir pe suprafața interioară (Fig. 68, a, b). Canelurile pentru așchii ale matriței servesc la formarea muchiilor de tăiere și, de asemenea, la eliberarea așchiilor.

Pe baza designului lor, matrițele sunt împărțite în matrițe rotunde, matrițe glisante și matrițe speciale pentru tăierea țevilor. Motoarele rotunde sunt fie solide, fie despicate. Motoarele rotunde solide au o rigiditate mare și asigură fire curate. Matricele despicate sunt folosite pentru tăierea filetelor cu precizie redusă.

Motoarele glisante constau din două jumătăți, care se numesc semi-moare. Pe laturile exterioare ale semifilelor sunt caneluri cu un unghi de 120° pentru fixarea semifilelor în matriță. Fiecare jumătate de matriță este marcată cu un diametru de filet și numerele 1 și 2, care sunt folosite ca ghid atunci când se instalează în matriță. Matrițele sunt fabricate din oțel pentru scule U£2"

Tăierea manuală a filetului cu matrițe se realizează folosind manivele și cleme. Când se lucrează cu matrițe rotunde, se folosesc chei speciale (Fig. 68, c). Cadrul unei astfel de comenzi rapide are forma unei matrițe rotunde. O matriță rotundă este instalată în orificiul cadrului și fixată cu trei șuruburi de blocare cu capete conice care se potrivesc în niște niște speciale ale matriței. Al patrulea șurub, inclus în secțiunea matriței reglabile, stabilește dimensiunea filetului exterior.

Orez. 68. Instrumente pentru tăierea filetelor exterioare:
a - matriță despicată, b - matriță glisantă, c - buton, d d - matriță cu un cadru oblic

Motoarele glisante sunt instalate într-o matriță cu un cadru oblic (Fig. 68, d), care are două mânere. Ambele jumătăți de matriță sunt instalate în cadru. Cu ajutorul unui șurub de reglare, semifilierele sunt reunite și instalate pentru a obține filetul de dimensiunea dorită. Un cracker este introdus între jumătatea de matriță exterioară și șurubul de reglare, asigurând o distribuție uniformă a presiunii șuruburilor pe semifiliere.

Firele sunt tăiate manual și la mașini. În instalații sanitare sunt mai des folosite Unelte de mana. Tăierea filetelor exterioare cu matrițe glisante se face după cum urmează. Semifabricatul unui șurub sau a unei alte piese este prins într-o menghină și lubrifiat cu ulei. Apoi o matriță cu matrițe este plasată la capătul piesei de prelucrat și matrițele sunt aduse împreună cu un șurub de reglare, astfel încât să se taie în piesa de prelucrat cu 0,2-0,5 mm.

După aceasta, încep să rotească matrița, rotindu-l cu 1-2 ture la dreapta, apoi o jumătate de tură la stânga etc. Acest lucru se face până când firul este tăiat la lungimea necesară a piesei.

Apoi matrița este rulată de-a lungul filetului în poziția inițială, matrițele sunt apropiate împreună cu șurubul de reglare și procesul de tăiere se repetă până se obține un profil complet al filetului. După fiecare trecere, este necesar să lubrifiați partea piesei de prelucrat tăiată. Tăierea filetului cu matrițe solide se face într-o singură trecere.

Orez. 69. Robinete de banc:
a - părțile principale ale robinetului, b - set de robinete: 1 - aspru, 2 - mediu, 3 - finisare

Unelte pentru tăierea filetelor interioare. Filet interior tăiați cu un robinet atât la mașini, cât și manual. În instalații sanitare, ei folosesc în principal metoda manuală.

Robinetul (Fig. 69, a) este un șurub din oțel cu caneluri longitudinale și elicoidale care formează muchii tăietoare. Robinetul constă dintr-o parte de lucru și o tijă. Partea de lucru este împărțită în părți de admisie și de calibrare.

Partea de tăiere a robinetului este partea conică frontală, care realizează principalul lucru de tăiere. Partea de calibrare servește la ghidarea robinetului în orificiu atunci când tăiați și calibrați firele. Dinții părții filetate a robinetului se numesc pene tăietoare. Tija este folosită pentru a fixa robinetul în mandrina sau în șofer. Tija se termină într-un pătrat. În funcție de scopul lor, robinetele sunt împărțite în robinete pentru prelucrarea metalelor, robinete cu piuliță, robinete de mașină etc.

Taretele sunt folosite pentru tăierea manuală a firelor; acestea sunt produse în seturi de două sau trei bucăți. Setul de robineti pentru taierea filetelor metrice si inch este format din trei piese: aspru, mediu si de finisare (Fig. 69, b). Partea de admisie a robinetului brut are 6-8 ture, robinetul din mijloc are 3-4 ture, iar partea de finisare are 1,5-2 ture. Un robinet grosier este folosit pentru a face tăieturi preliminare, un robinet mediu este folosit pentru a face firul mai precis, iar un robinet de finisare este folosit pentru a face tăierea finală și a calibra firul.

Conform designului piesei de tăiere, robinetele sunt cilindrice și conice. Cu un design cilindric, toate cele trei robinete din set au diametre diferite. Doar robinetul de finisare are un profil de filet complet, diametrul exterior al robinetului din mijloc este mai mic decât robinetul de finisare cu 0,6 din înălțimea filetului, iar diametrul robinetului brut este mai mic decât diametrul de finisare cu înălțimea completă a filetului . Tarodele cu o piesă de tăiere cilindrică sunt utilizate în principal pentru tăierea filetelor în găuri oarbe.

Cu un design conic, toate cele trei robinete au același diametru, profil cu filet complet cu lungimi diferite ale pieselor de admisie. Acești robineți sunt utilizați pentru tăierea firelor în găurile traversante. Robinetele sunt fabricate din oțeluri carbon pentru scule U10, U12. Firele sunt tăiate manual cu ajutorul unei manivele având o gaură pătrată.

Piesa de prelucrat sau piesa este fixată într-o menghină, iar robinetul este fixat în șofer. Procesul de tăiere a firului este următorul. Robinetul de degroșare este instalat vertical în orificiul pregătit și, folosind o cheie, începe să îl rotească în sensul acelor de ceasornic cu o presiune ușoară. După ce robinetul lovește metalul, presiunea este oprită și rotația continuă.

Periodic trebuie să verificați poziția robinetului cu un pătrat în raport cu planul superior al piesei de prelucrat. Robinetul trebuie rotit cu 1-2 ture în sensul acelor de ceasornic, apoi o jumătate de tură în sens invers acelor de ceasornic. Acest lucru ar trebui făcut pentru

astfel încât așchiile rezultate în urma tăierii să fie zdrobite și astfel să ușureze munca.

După lovirea grosieră, tăierea se face cu un robinet mediu și apoi cu un robinet fin. Pentru a obține un fir curat și a răci robinetul în timpul tăierii, se folosește un lubrifiant. La tăierea firelor din piesele de prelucrat din oțel, uleiul mineral, uleiul de uscare sau emulsie sunt folosite ca lubrifianți și lichide de răcire, în aluminiu - kerosen, în cupru - terebentină. În piesele din fontă și bronz, firele sunt tăiate uscat.

Când tăiați fire în piesele de prelucrat din metale moi și dure (babbitt, cupru, aluminiu), robinetul este deșurubat periodic din orificiu și canelurile sunt curățate de așchii.

Atunci când se lucrează cu un robinet, sunt posibile diverse defecte, de exemplu, ruperea robinetului, fire rupte, fire dezlipite etc. Cauzele acestor defecte sunt: ​​un robinet tern, înfundarea canelurilor robinetului cu așchii, lubrifiere insuficientă, incorectă. instalarea robinetului în orificiu și selectarea diametrului orificiului, precum și atitudinea neatentă a lucrătorului.

Nituire

La repararea mașinilor și la asamblarea acestora, un mecanic trebuie să se ocupe de diverse conexiuni ale pieselor. În funcție de metoda de asamblare, conexiunile pot fi detașabile sau permanente. Una dintre modalitățile de a asambla piesele într-o conexiune permanentă este nituirea.

Nituirea se face folosind nituri fie manual, fie cu mașina. Nituirea poate fi rece sau fierbinte.

Nitul este o tijă cilindrică cu un cap la capăt, care se numește nit. În procesul de nituire a tijei, se formează un al doilea cap, numit cap de închidere.

Orez. 70. Principalele tipuri de nituri și cusături de nituri:
capete: a - semicircular, 6 - înfundat, c - semiînfundat, d - pasul îmbinării cu nit; cusături; d - suprapunere, e - cap cu o suprapunere, g - cap cu două suprapuneri

După forma capului încastrat, niturile vin cu capul semicircular, cu capul semiînfundat, cu capul înfundat (Fig. 70, a, b, c) etc.

Legătura pieselor realizate cu nituri se numește cusătură de nituri.

În funcție de locația niturilor în cusătură într-unul, două sau mai multe rânduri, cusăturile de nituri sunt împărțite în rânduri simple, cu două rânduri și cu mai multe rânduri.

Distanța t dintre centrele niturilor dintr-un rând se numește pasul conexiunii niturilor (Fig. 70, d). Pentru cusăturile cu un singur rând, pasul trebuie să fie egal cu trei diametre ale nitului, distanța a de la centrul nitului până la marginea pieselor care se nituie trebuie să fie egală cu 1,5 diametrul nitului cu găuri și 2,5. diametre cu gauri perforate. În cusăturile cu două rânduri, pasul este egal cu patru diametre ale niturilor, distanța de la centrul niturilor până la marginea pieselor care sunt nituite este de 1,5 diametre, iar distanța dintre rândurile de nituri trebuie să fie egală cu două nituri. diametre.

Îmbinările nituite sunt realizate în trei moduri principale: polea, cap la cap cu o suprapunere și cap cu două suprapuneri (Fig. 70, e, f, g). În funcție de scopul lor, cusăturile de nituri sunt împărțite în puternice, dense și puternic-dense.

Calitatea unei cusături de nit depinde în mare măsură de selectarea corectă a nitului.

Echipamente și unelte utilizate pentru nituirea manuală și mecanizată. Nituirea manuală se realizează cu ajutorul unui ciocan mecanic cu percutor pătrat, suport, tensionare și sertizare (Fig. 71). Ciocanele vin în greutăți de la 150 la 1000 g. Greutatea ciocanului este selectată în funcție de diametrul tijei de nit,

Suportul servește ca suport pentru capul de închidere al nitului la nituire, tensiunea servește la apropierea pieselor de nituit, iar sertizarea este utilizată pentru a da forma corectă capului de închidere al nitului.

Nituirea mecanizată se realizează folosind structuri pneumatice. Ciocanul pneumatic de nituire (Fig. 72) funcționează sub influența aerului comprimat și este activat de un declanșator. Când apăsați pe trăgaci, supapa 9 se deschide și aerul comprimat, care curge prin canale în partea stângă a camerei țevii, activează percutorul, care lovește sertizarea.

Orez. 71. Scule auxiliare utilizate pentru nituire:
1 - sertizare, 2 - suport, 3 - tensionare

După impact, bobina oprește fluxul de aer în canalul 3, conectându-l la atmosferă, iar aerul comprimat este direcționat prin canalul 4 spre partea dreaptă a camerei butoiului, în timp ce percutorul este aruncat; canalul 4 este blocat de la acțiune etc. Lucrarea pneumatică este efectuată de două persoane, unul face nituirea cu ciocanul, iar celălalt este un ajutor.

Orez. 72. Ciocan de nituire pneumatic P-72

Procesul de nituire este următorul. Un nit este introdus în orificiu și instalat cu capul de montare pe un suport prins într-o menghină. După aceasta, se instalează o tensiune pe tija de nit. Capul întinzătorului este lovit cu un ciocan, ceea ce face ca piesele care trebuie nituite împreună să fie reunite.

Apoi încep să nituiască tija cu nituri cu lovituri de ciocan, oferind alternativ lovituri drepte și oblice direct pe tijă. Ca urmare a niturii, se obține un cap de nit de închidere. Pentru a da forma corectă capului de închidere, se pune pe acesta un sert și se realizează prelucrarea finală a capului lovind sertizarea cu un ciocan, dându-i forma corectă.

Pentru niturile cu cap înfundat, orificiul este preprocesat cu o scufundare într-un con. Nituiți capul înfundat cu lovituri drepte de ciocan îndreptate exact de-a lungul axei nitului.

Cele mai frecvente defecte de nituire sunt următoarele: îndoirea tijei de nit în orificiu, rezultată din faptul că diametrul orificiului era foarte mare; deformarea materialului datorită faptului că diametrul găurii era mic; deplasarea capului nitului (gaura a fost forată oblic), îndoirea capului de închidere rezultată din faptul că tija nitului era foarte lungă sau suportul nu a fost instalat de-a lungul axei nitului; subtaierea unei piese (foii) datorita faptului ca orificiul de sertizare era mai mare decat capul nitului, fisuri pe capetele nitului care apar atunci cand materialul nitului este insuficient ductil.

Măsuri de siguranță. La efectuarea lucrărilor de nituire, trebuie respectate următoarele reguli de siguranță: ciocanul trebuie să fie fixat bine pe mâner; capetele de ciocan și sertizarea nu trebuie să aibă gropi sau crăpături, deoarece se pot despica în timpul procesului de nituire și rănește atât lucrătorul care face nituirea, cât și lucrătorii din apropiere cu fragmente; Când utilizați un ciocan pneumatic, acesta trebuie reglat. La reglare, nu ar trebui să încercați ciocanul în timp ce țineți sertizarea cu mâinile, deoarece acest lucru poate duce la răniri grave ale mâinii.

Apăsând înăuntru și apăsând afară

La asamblarea si demontarea ansamblurilor formate din piese fixe se folosesc operatii de presare si depresare, efectuate cu ajutorul preselor si extractoarelor speciale.

Apăsarea se face adesea folosind extractoare de șuruburi. Un extractor pentru presarea bucșelor este prezentat în Fig. 73. Are o prindere care este conectată pivotant la capătul șurubului. Pentru a fixa bucșa presată în ea, prinderea este înclinată și introdusă în bucșă.

Orez. 73. Extractor pentru presarea bucșelor

Extractoarele pot fi speciale sau universale. Extractoarele universale pot fi folosite pentru a presă părți de diferite forme.

În atelierele de reparații auto, la dezasamblarea și asamblarea mașinilor, se folosesc prese de diferite modele pentru presare și presare: hidraulice (Fig. 74), suport de banc, șurub de banc (Fig. 75, a, b). Mașinile cu suport de banc și șuruburi de banc sunt utilizate pentru presarea bucșelor, știfturilor și a altor piese mici. Presarea și presarea pieselor mari se realizează cu ajutorul preselor hidraulice.

Când apăsați și apăsați cu o presă hidraulică, procedați după cum urmează. În primul rând, prin rotirea mânerului (vezi Fig. 74), masa de ridicare este instalată astfel încât piesa care este presată sau presată să treacă liber sub tijă și să fie asigurată cu știfturi.

Rotind volantul, coborâți tija până se oprește cu piesa. După aceasta, se folosește o pârghie pentru a activa pompa, care pompează ulei din rezervor în cilindrul de presare. Sub presiunea uleiului, pistonul și tija conectată la acesta sunt coborâte. În timpul mișcării, tija apasă (sau presează) piesa. După terminarea lucrărilor, supapa este deschisă și pistonul se ridică în sus împreună cu tija. Uleiul din cilindru este transferat înapoi în rezervor.

Orez. 74. Presa hidraulica:
1 - masa de ridicare, 2 - maner de ridicare a mesei, 3 - role pentru infasurarea cablului, 4 - arc de ridicare, 5 - manometru, 6 - cilindru, 7 - supapa de eliberare, 8 - maneta pompei, 9 - rezervor de ulei, 10 - tija , 11 - volant, 12 - piesa presata, 13 - pat

Orez. 75. Prese mecanice:
a - banc cu rack, 6 - banc cu șuruburi

În toate cazurile de presare, pentru a proteja suprafața pieselor de deteriorare și blocaj, acestea sunt mai întâi curățate de rugină, calcar și lubrifiate cu ulei. Nu trebuie să existe zgârieturi, zgârieturi sau bavuri pe piesele pregătite pentru presare.

Lipirea

Lipirea este o metodă de îmbinare a pieselor metalice între ele folosind aliaje speciale numite lipituri. Procesul de lipire constă în așezarea pieselor de lipit una lângă alta, încălzirea lor la o temperatură puțin mai mare decât punctul de topire al lipitului, iar între ele se introduce lipitură lichidă topit.

Pentru a obține o îmbinare de lipire de înaltă calitate, suprafețele pieselor sunt curățate de oxizi, grăsimi și murdărie imediat înainte de lipire, deoarece lipitura topită nu udă zonele contaminate și nu se răspândește peste ele. Curățarea se efectuează mecanic și chimic.

Suprafețele de lipit sunt supuse mai întâi curățării mecanice de murdărie și rugină cu pilă sau racletă, apoi degresate prin spălarea lor într-o soluție 10% de sodă caustică sau în acetonă, benzină sau alcool denaturat.

După degresare, piesele sunt spălate într-o baie de apă curentă și apoi gravate. Piesele din alamă sunt gravate într-o baie care conține 10% acid sulfuric și 5% crom; pentru gravarea pieselor din oțel se folosește o soluție de 5-7% de acid clorhidric. La o temperatură a soluției de cel mult 40°C, părțile d sunt păstrate în ea timp de 20 până la 60 de minute. ~~ La sfarsitul gravarii piesele se spala bine, mai intai in apa rece, apoi in apa fierbinte.

Înainte de lipit, partea de lucru a fierului de lipit este curățată cu o pilă și apoi cositorită (acoperită cu un strat de tablă).

La lipire, staniul-plumb și cupru-zinc sunt cel mai frecvent utilizate. lipituri de cupru, argint și cupru-fosfor.

Pentru a elimina efectele nocive ale oxizilor, se folosesc fluxuri care fuzioneaza si elimina oxizii de pe suprafetele care sunt lipite si ii protejeaza de oxidare in timpul procesului de lipit. Fluxul este selectat în conformitate cu proprietățile metalelor care sunt lipite și lipiturile utilizate.

Lipiturile sunt împărțite în moi și dure. Lipiturile moi sunt folosite pentru lipirea oțelului și aliajelor de cupru. Piesele din oțel sunt cositorite înainte de lipire cu lipituri moi. Doar în această condiție poate fi asigurată o conexiune de lipire fiabilă.

Cele mai comune lipituri moi sunt aliajele staniu-plumb de următoarele clase: POS-EO, POS-40, POS-ZO, POS-18. Lipiturile sunt disponibile sub formă de tije, fire, benzi și tuburi. Ca fluxuri pentru lipirea moale, clorură de zinc, clorură de amoniu (amoniac), colofoniu (pentru lipirea cuprului și aliajelor sale), soluție apoasă 10% de acid clorhidric (pentru lipirea zincului și a produselor galvanizate), stearina (pentru lipirea aliajelor cu punct de topire scăzut) sunt folosite.plumb).

Pentru lipirea pieselor critice din fontă, oțel, aliaje de cupru, aluminiu și aliajele acestuia se folosesc lipituri dure, în principal cupru-zinc și argint de următoarele grade: PMC-36, PMC-48, PMC-54, PSr12, PSr25 , PSr45 (temperatura de topire a aliajelor dure de la 720 la 880 °C).

Pentru lipirea aluminiului și aliajelor sale, de exemplu, se folosește lipirea din următoarea compoziție: 17% staniu, 23% zinc și 60% aluminiu. Boraxul, acidul boric și amestecurile lor sunt utilizate ca fluxuri. La lipirea aluminiului, acestea folosesc un flux format dintr-o soluție de 30% dintr-un amestec de alcool, care conține 90% clorură de zinc, 2% fluorură de sodiu, 8% clorură de aluminiu.

La lipirea cu lipituri dure, piesele sunt fixate în dispozitive speciale în așa fel încât distanța dintre părți să nu depășească 0,3 mm. Apoi se aplică flux și lipire pe zona de lipit, iar piesa este încălzită la o temperatură ușor peste punctul de topire al lipitului. Lipitura topită umple golul și formează o conexiune puternică pe măsură ce se răcește.

Întreținere auto

Pagina următoare >>

§ 21. Informaţii de bază despre prelucrarea metalelor

Prelucrarea metalelor manual numit prelucrarea metalelor. Lucrările de lăcătuș se împart în de bază, asamblareȘi reparație. Principalele lucrări de prelucrare a metalelor sunt operații de a da pieselor forma, dimensiunea și starea suprafeței specificate în desen. Lucrările de montaj la instalații sanitare se efectuează la asamblarea unităților de produs, la asamblarea mașinilor și instrumentelor din unități individuale.

Lucrările de reparații la instalații sanitare se efectuează pentru a menține echipamentele în stare de funcționare; ele constau în corecții sau înlocuirea pieselor și componentelor defectuoase ale mașinilor și echipamentelor. Lucrările mecanice includ următoarele operații de bază: marcare, tăiere, îndreptare, îndoire, pilire, răzuire, lepare, găurire, filetare etc. Pentru toate aceste lucrări există unelte specialeși dispozitive.

Marcare servește la aplicarea marcajelor (liniilor) piesei de prelucrat (forjare, turnare etc.), indicând limitele prelucrărilor ulterioare. Metalul este marcat pe plăcuțele de marcare folosind diverse instrumente: rigle de cântare, scribete, rindele de suprafață, pătrate, busole, poansonuri centrale.

Tocarea metalul (foaie, bandă, sârmă etc.) este produs cu daltă transversală cu ajutorul unui ciocan. În acest caz, piesa de prelucrat este așezată pe o placă sau fixată într-o menghină de banc.

tăiere tăierea tijelor, țevilor și benzilor de metal se face manual cu ajutorul ferăstrăilor. Piesele mai mari sunt tăiate folosind ferăstraie electrice, mașini de tăiat și tăiere cu gaz sau cu arc electric. Pentru tăierea materialului din tablă de până la 2 mm grosime se folosesc foarfece de mână și scaun, iar pentru cele mai groase se folosesc foarfece cu pârghie acţionate mecanic.

Editați | × folosit pentru a corecta denivelările, deformarea și strângerea materialului tablei și tijei. Foile subțiri (până la 1 mm grosime) de tablă, aluminiu, cupru roșu, alamă și alte materiale moi sunt îndreptate pe o placă cu un ciocan de lemn, iar cele mai groase sunt îndreptate cu ciocane de oțel pe o placă sau pe o nicovală. Arborii îndoiți și alte piese mari sunt îndreptate folosind prese.

îndoire tablele subțiri de metal și barele laminate sunt produse într-o menghină cu lovituri uniforme ale unui ciocan de lemn, iar altele mai groase - cu un ciocan de oțel. Pentru a accelera procesul de îndoire, se folosesc dispozitive speciale.

Pilirea este procesul de prelucrare a suprafețelor pieselor de prelucrat cu o pilă pentru a elimina denivelările prelucrării anterioare și pentru a obține precizia necesară a dimensiunii, formei și rugozității suprafeței.

Razuirea este utilizată pentru a obține rugozitatea suprafeței cerută de condițiile de funcționare sau pentru a asigura o potrivire strânsă a suprafețelor de îmbinare ale pieselor mașinii. Razuirea este operația finală (când se prelucrează suprafețele de ghidare ale carcasei de rulment, paturile mașinilor și mașinilor) și se efectuează cu o unealtă specială de tăiere - o racletă.

Lăsind înăuntru executate cu pulberi dure de slefuit, care se aplica pe straturi speciale din otel moale, fonta cenusie, cupru, lemn de esenta tare si alte materiale. Forma poală trebuie să se potrivească cu forma suprafeței care este tratată. Prin deplasarea polei cu pulbere de măcinat peste suprafața care este tratată, se îndepărtează de pe acesta un strat foarte subțire de neregularități (0,001-0,002 mm), obținându-se astfel un contact strâns al părților de împerechere.

Foraj găuriți găuri mici și puțin adânci folosind burghie de mână, electrice și pneumatice. Găurile mari și adânci sunt găurite pe mașini.

Filetatîn timpul prelucrării metalelor cu robinete și matrițe. Taretele sunt folosite pentru tăierea filetelor interne, iar matrițele sunt folosite pentru tăierea filetelor externe.

La asamblarea pieselor și componentelor mașinii se folosesc aceleași operațiuni de prelucrare a metalelor.

Întrebări de control

1. Enumerați principalele proprietăți ale metalelor și aliajelor.

2. Ce este fonta gri (compoziție, proprietăți)?

3. Ce este fonta maleabilă (compoziție, proprietăți)?

4. Ce este oțelul și care sunt proprietățile acestuia?

5. Indicați principalele tipuri de tratament termic și chimico-termic și scopul acestora.

6. Furnizați informații de bază despre metalele neferoase și aliajele acestora.

7. Care sunt principalele tipuri de prelucrare a metalelor și caracteristicile acestora?

8. Ce metode de sudare se folosesc în industrie?

9. Care sunt principalele operatii folosite in prelucrarea metalelor?

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http://allbest.ru

INTRODUCERE

Denumirea profesiei de „lăcătuș” este de origine germană. Lăcătușul (în germană „Schlosser” din Schloss – lacăt) este un muncitor calificat în prelucrarea metalelor, asamblarea mașinilor și echipamentelor și efectuarea altor lucrări din metal, profesie răspândită în toate sectoarele economiei naționale. Exista mecanici: sculeri, modelatori, asambleri, reparatori de masini-unelte, autoturisme, utilaje de rafinare a petrolului si gazelor, utilaje, instalatori etc. Mecanicii efectuează o varietate de lucrări de prelucrare a metalelor, de obicei completând prelucrarea sau completând fabricarea produselor metalice, asamblarea mașinilor și mecanismelor, precum și ajustându-le. . Menghinele, clemele, clemele, cleștii se folosesc ca instrumente de prindere și prindere; pentru asamblarea îmbinărilor permanente - ciocane de nituit, mașini de nituit, suporturi, mori cu role, ciocane de lipit, suflantă; pentru asamblarea îmbinărilor filetate - chei, șurubelnițe, știfturi, fitinguri; instrumentele de control, măsurare și marcare utilizate în instalații sanitare includ busole, calibre ale alezajului, calibre de grosime, rigle de măsurare, bandă de măsurare, sonde, șublere, calibre, micrometre, calibre de filet, pătrate, inclinometre, nivele, muchii drepte, plăci de calibrare etc. dezvoltarea tehnologiei și tehnologiei de producție, prelucrarea manuală a metalului este înlocuită treptat de mașini. La început, întreținerea mașinilor era efectuată de oameni, iar apoi a devenit automatizată. În stadiul actual, funcționarea mașinilor este controlată cu ajutorul calculatoarelor care funcționează conform unui program prestabilit, capabil să le reseteze în mod independent atunci când condițiile de funcționare se schimbă. Profesia de mecanic nu și-a pierdut importanța într-o întreprindere modernă. La ciclul de construcție zero al întreprinderii, instalatorii și electricienii lucrează, punând rute energetice. Clădirea întreprinderii este ridicată de mecanicii structurilor metalice. După construcție, echipamentele care ajung la întreprindere sunt instalate de montatori, iar apoi de montatori. Fiecare dintre aceste grupe de mecanici se caracterizează prin cunoștințe specifice muncii lor și Abilități profesionale. Cu toate acestea, baza principală pentru fiecare lăcătuș este stăpânirea operațiunilor generale de lăcătuș.

1. LUCRĂRI DE MONTAJ

1.1 Marcarea plană a metalului

Marcarea plană este aplicarea de linii pe suprafața materialului care este prelucrat, indicând limitele până la care trebuie prelucrat materialul, precum și liniile care definesc centrele viitoarelor găuri. Liniile cu indentări perforate aplicate pe suprafața materialului se numesc semne de marcare. Toată prelucrarea ulterioară a materialului se efectuează folosind mărci de marcare: tăiere, pilire, găurire etc. Marcarea plană este una dintre cele mai critice operațiuni, deoarece acuratețea prelucrării ulterioare depinde de calitatea implementării acesteia. Precizia marcajului plan este scăzută și variază de la 0,2 la 0,5 mm. Marcarea plană este utilizată pe scară largă în producția individuală și la scară mică. În producția de serie și de masă, marcajele plane sunt utilizate în principal la fabricarea echipamentelor tehnologice (ștampile, șabloane, dispozitive etc.), precum și la fabricarea diferitelor piese destinate reparației echipamentelor. Marcarea plană este o operație care necesită multă muncă. Prin urmare, acolo unde este posibil și rațional, ei încearcă să nu folosească marcaje plane. Cu toate acestea, prelucrarea materialelor fără marcaje necesită folosirea diferitelor dispozitive (opritoare, șabloane, șabloane etc.). Se știe că costul fiecărui dispozitiv se plătește numai atunci când sunt produse cantități mari de piese de aceeași formă și dimensiune; acest lucru se poate face numai în condiții de producție în serie și în masă. În producția individuală și la scară mică, atunci când se produc piese unice, este mai profitabil să le produci folosind marcaje decât să produci cutare sau cutare dispozitiv. Atunci când se efectuează lucrări de fierărie și tinichigerie, multe piese sunt realizate fără a utiliza marcaje plane. Foarfecele pentru tablă cu cuțite înclinate echipate cu opritoare din spate și laterale sunt utilizate pentru tăierea materialului din tablă fără marcaje în părți dreptunghiulare, pătrate, trapezoidale și oblice. Profilele sunt îndoite pe mașinile de îndoit marginile fără marcaje, adică de-a lungul opritorului disponibil pe mașină. Utilizarea jigurilor și șabloanelor vă permite să forați găuri în părți fără a le marca mai întâi. La realizarea marcajelor plane, atât căldarul, cât și tinichigiul trebuie să execute diverse construcții geometrice: trage linii paralele și perpendiculare, împarte drepte în părți egale, construiesc unghiuri, împarte unghiuri și cercurile în părți egale, desenează linii conjugate etc. calamarii si tinichigii trebuie sa fie capabili sa realizeze constructii rapid si precis, pentru care este necesara cunoasterea bazelor desenului tehnic. Calamarul si tinichigiul trebuie sa realizeze produse de diferite forme din tabla si material de profil. Pentru fabricarea produselor, sunt necesare semifabricate de formă și dimensiune corespunzătoare. Pentru a găsi dimensiunile reale ale unor astfel de piese de prelucrat, trebuie să puteți calcula suprafața produselor și să desenați evoluția acestora. Aceste dezvoltări se obțin prin marcare plană. Marcarea plană se realizează în funcție de condițiile de producție prin mai multe metode: conform unui desen, șablon, eșantion și la fața locului. La efectuarea marcajelor plane trebuie respectate regulile de siguranță. Pentru a evita tăierea mâinilor cu marginile materialului din foaie atunci când îl așezați pe masa de marcat, precum și atunci când îl scoateți de pe masă, după ce marcarea este finalizată, vă sunt puse mănuși pe mâini. La utilizarea prismelor și a tampoanelor se iau măsuri pentru a preveni căderea acestora. Este recomandat să puneți capace de protecție din cauciuc la capetele scriburilor și busolelor care nu sunt temporar utilizate.

1.2 Îndreptare, îndoire metal

Îndreptarea metalelor este o operație de îndepărtare a defectelor de pe piesele și piesele de prelucrat sub formă de convexitate, concavitate, deformare, ondulare, curbură etc. Sensul îndreptării metalului este de a extinde partea concavă a metalului și de a comprima suprafața convexă a metalului.Metalul este îndreptat atât în ​​stare încălzită, cât și în stare rece. Alegerea unuia sau altui tip de editare depinde de dimensiunea tăierilor, deformarea și materialul piesei.

Prelucrarea metalelor prin această metodă poate fi fie manuală (pe o placă de fontă sau oțel), fie la mașină (pe prese sau role). Placa corectă ar trebui să fie masivă. Dimensiunile sale ar trebui să fie de la 400x400 mm. sau până la 1500X1500 mm. Plăcile sunt instalate pe suporturi din lemn sau metal, care asigură o bună stabilitate și poziție orizontală. Pentru îndreptarea pieselor întărite (îndreptare), se folosesc capete de îndreptare. Sunt fabricate din oțel și sunt călite înainte de utilizare. Suprafața de lucru a capului în sine poate fi sferică sau cilindrică cu o rază de 100-200 mm. (vezi foto) Îndreptarea manuală a metalului se face cu ciocane speciale cu inserție, rază, percutor rotund din metal moale. Tabla subțire este cel mai adesea îndreptată cu un ciocan. Când îndreptați metalul, este foarte important să alegeți locul potrivit în care să loviți, iar forța de lovire trebuie măsurată în funcție de cantitatea de curbură și modificată pe măsură ce se deplasează în cea mai bună stare.

Tipurile de metale care au o îndoire răsucită sunt prelucrate folosind metoda de desfășurare. Metalele rotunde pot fi tăiate pe o nicovală sau placa. Dacă răsucirea are mai multe îndoituri, atunci îndreptarea ar trebui să înceapă de la margini și apoi procesați îndoirile în mijloc. Cel mai dificil lucru la acest tip este îndreptarea tablei. Acest tip de metal trebuie așezat pe placă cu partea curbă sau convexă în sus. Loviturile trebuie aplicate spre convexitatea (codul) de la marginile foii. Sub influența impacturilor, partea convexă a foii se va îndrepta, iar partea plată va fi întinsă. La îndreptarea tablei călite se aplică lovituri nu puternice, dar frecvente cu ciocanul, îndreptate de la concavitate spre margini. Piesa este îndreptată și părțile superioare ale metalului sunt întinse.

Piesele rotunde și cu arbore de secțiune mare sunt prelucrate folosind un proces hidraulic sau șurub. Prin natura și metodele de lucru, îndreptarea metalelor este foarte ușor de comparat cu un alt tip de prelucrare a metalelor - acesta este procesul de îndoire a metalelor. Îndoirea metalului este utilizată pentru a da piesei de prelucrat o formă conform desenului. Semnificația sa este că una dintre părțile piesei de prelucrat este îndoită spre cealaltă la un anumit unghi. Deformarea piesei trebuie să fie plastică, iar efortul de încovoiere trebuie să aibă o caracteristică mai mică față de limita elastică, deoarece dacă folosiți modificări suplimentare în structura piesei, de exemplu, tăierea metalului, va fi dificil.În acest caz, piesa de prelucrat își va păstra forma după sfârșitul procesului de încărcare. Îndoirea manuală se face într-o menghină, folosind un ciocan și alte dispozitive. Secvența de îndoire a metalului depinde de material și de conturul piesei de prelucrat. Îndoirea tablei se face cu un ciocan. La utilizarea diferitelor dornuri pentru metale, forma dornurilor trebuie să corespundă formei piesei, ținând cont de deformarea metalului. Când îndoiți o piesă de prelucrat, trebuie să setați corect dimensiunile acesteia. Lungimea piesei de prelucrat este determinată în funcție de desen, ținând cont de toate îndoirile piesei de prelucrat. Pentru piesele care se îndoaie fără rotunjire din interior și în unghi drept, toleranța de îndoire a piesei trebuie să fie de la 0,5 la 0,8 mm de grosime a metalului.

În timpul deformării plastice a unei piese în timpul procesului de îndoire, trebuie luată în considerare elasticitatea materialelor: unghiul de îndoire crește ușor după îndepărtarea sarcinii. După îndepărtarea sarcinii, piesa poate fi prelucrată în diferite moduri, unul dintre ele este tăierea metalului. Fabricarea și prelucrarea metalelor a pieselor cu o rază de îndoire foarte mică poate duce la ruperea stratului exterior al piesei de prelucrat. Mărimea razei minime de îndoire pe metal depinde complet de proprietățile metalului, de calitatea pieselor de prelucrat și de tehnologia lor de îndoire. Piesele cu o rază de îndoire mică trebuie să fie realizate din materiale plastice.

Uneori, în timpul fabricării produselor, este nevoie de a obține țevi curbe îndoite în unghiuri obișnuite. Îndoirea se poate face pe țevi sudate și trase fără sudură, precum și țevi din aliaje și metale neferoase. Îndoirea țevilor se face cu o umplutură (cel mai adesea nisip de râu), dar procesul este posibil fără acesta. În acest caz, depinde de diametru, de raza de îndoire și de materialul țevii. Umplere, adică nisipul împiedică pereții țevii să formeze riduri și să se îndoiască. Prin tăierea țevilor metalice, li se oferă forma și dimensiunea dorite.

1.3 Tăierea metalelor

Tocarea este o operație de prelucrare a metalelor în care, folosind o unealtă de tăiere (daltă), straturile de metal în exces sunt îndepărtate de pe o piesă sau piesă de prelucrat sau piesa de prelucrat este tăiată în bucăți.

Cu metodele moderne de prelucrare a materialului sau a pieselor de prelucrat, tăierea metalului este o operație auxiliară.

Tăierea metalelor se realizează în menghină, pe o placă și pe o nicovală folosind un ciocan de metalurgist, o daltă, o unealtă de tăiere transversală, o daltă de fierar și un baros.

Tăierea metalului poate fi orizontală sau verticală în funcție de locația dalții în timpul operației. Tăierea orizontală se face într-o menghină. În acest caz, marginea din spate a dalții este instalată pe planul fălcilor menghinei aproape orizontal, la un unghi de cel mult 5°. Tăierea verticală se face pe o placă sau nicovală. Dalta este instalată vertical, iar materialul de tăiat este așezat orizontal pe placă.

Pentru tăierea metalelor se folosesc ciocane cu greutatea de 400, 500, 600 și 800 g. Ciocanele sunt montate pe mânere din lemn dur și dur (mesteacăn, artar, stejar, rowan). Mânerele trebuie să aibă formă ovală, cu o suprafață netedă și curată, fără noduri sau crăpături. Lungimea mânerului unui ciocan care cântărește 400-600 g este de 350 mm, iar cântărirea de 800 g este de 380-450 mm. Pentru a preveni ciocanul să sară în timpul funcționării, capătul mânerului pe care este montat ciocanul este înțepat cu pene din lemn sau metal de 1-3 mm grosime. Penele sunt plasate de-a lungul axei majore a secțiunii mânerului. Penele de lemn sunt așezate pe lipici, iar cele metalice sunt aspre, astfel încât să nu cadă.

Partea de lucru a dalții și a traversei este întărită la o lungime de cel puțin 30 mm, iar capul este întărit mai slab decât lama (aproximativ 15-25 mm lungime), astfel încât la lovitura cu ciocanul să nu se sfărâme sau sparge.

Restul dalții și traversei trebuie să rămână moi. Daltele și traversele nu trebuie să aibă fisuri, capace sau alte defecte.

Cele mai utilizate daltă sunt de 175 și 200 mm lungime cu lame

20 și 25 mm lățime. Pentru tăierea canelurilor din oțel și fontă se folosesc scule transversale de 150--175 mm lungime cu o lamă de 5--10 mm lățime. Capetele dalții și traversei sunt forjate într-un con, ceea ce asigură direcția corectă a loviturii de ciocan și reduce posibilitatea formării unui capac de ciupercă pe cap.

Unghiul de ascuțire al dalților și al traverselor depinde de duritatea metalului prelucrat. Pentru tocat fonta, otel dur si bronz dur, unghiul de ascutit al sculei este de 70°, pentru tocat otel mediu si moale - 60°, pentru tocat alama, cupru si zinc - 45°, pentru tocat metale foarte moi (aluminiu, plumb) - - 35--45°.

Sculele sunt ascuțite pe mașini de ascuțit cu roți abrazive. În timpul ascuțirii, partea de lucru a sculei (lama) devine foarte fierbinte și se poate slăbi. În timpul călirii, duritatea călirii se pierde și unealta devine nepotrivită pentru munca in continuare. Pentru a evita acest lucru, partea de lucru a sculei este răcită cu apă în timpul ascuțirii. Figura 6 arată cum să țineți dalta la ascuțire și cum să verificați dacă unghiul este ascuțit corect.

Productivitatea și curățenia tăierii metalelor depind de metodele corecte de lucru. Când tăiați, trebuie să stați constant și drept, pe jumătate întors către menghină. Ciocanul se presupune a fi ținut de mâner la o distanță de 15-20 mm de la capăt și a aplicat lovituri puternice în centrul capului dalții. Ar trebui să te uiți la lama dalții, nu la capul acesteia, altfel lama dalții nu va merge corect. Dalta trebuie ținută la o distanță de 20-25 mm de cap.

Piesele de prelucrat din tablă sau secțiune de oțel pot fi tăiate într-o menghină la nivelul fălcilor sau la semne deasupra nivelului fălcilor menghinei.

La tocarea la nivelul fălcilor menghinei, piesa de prelucrat este prinsă ferm în menghină, astfel încât marginea superioară să iasă deasupra fălcilor cu 3-4 mm și primele așchii să fie tăiate pe toată lungimea piesei de prelucrat. Apoi piesa de prelucrat este rearanjată într-o menghină, astfel încât marginea superioară să iasă cu 3-4 mm deasupra nivelului fălcilor de menghină, iar al doilea cip să fie tăiat. Acesta este modul în care produsul este tăiat secvenţial la dimensiunea necesară.

Când tăiați deasupra nivelului fălcilor menghinei de-a lungul semnelor, piesa de prelucrat este prinsă în menghină, astfel încât marcajul marcat să fie deasupra nivelului fălcilor menghinei și paralel cu acestea. Tăierea se efectuează conform semnelor marcate secvenţial, ca la tăierea în funcţie de nivelul fălcilor menghinei. La tocare, lama dalții trebuie poziționată la un unghi de 45° față de metalul tăiat, iar capul trebuie ridicat în sus la un unghi de 25-40°. Cu această aranjare a dalții, linia de tăiere va fi netedă și tăierea se va face mai rapid.

Un strat mare de metal pe un plan larg al piesei de prelucrat este tăiat după cum urmează: piesa de prelucrat este prinsă într-un menghină, o teșitură este tăiată cu o daltă, canelurile transversale sunt tăiate cu o secțiune transversală și apoi marginile proeminente. sunt tăiate cu o daltă. La tăierea canelurilor cu o secțiune transversală, grosimea așchiilor nu trebuie să fie mai mare de 1 mm, iar la tăierea marginilor proeminente cu o daltă, ar trebui să fie de la 1 la 2 mm.

Banda de oțel este tăiată pe o placă sau nicovală (9). Mai întâi, liniile tăiate sunt trasate pe ambele părți ale benzii cu cretă. Apoi, după ce ați așezat banda pe nicovală, așezați dalta vertical pe semnul marcat și, cu lovituri puternice ale ciocanului de banc, tăiați banda la jumătatea grosimii sale. Apoi fâșia este răsturnată, tăiată pe cealaltă parte și piesa de tăiat este ruptă.

Metalul rotund este tăiat în același mod, cu tija rotindu-se după fiecare lovitură. După ce tăiați tija de-a lungul întregii circumferințe la o adâncime suficientă, rupeți piesa de tăiat.

Oțelul de structură carbon și aliat de până la 20-25 mm grosime poate fi tăiat la rece pe o placă sau nicovală folosind dalți forjate și baros. Pentru a face acest lucru, pe -t*“ sau, Patru laturi ale piesei de prelucrat sunt marcate cu linii de tăiere cu cretă. Apoi metalul este așezat pe nicovală, dalta de forjare este instalată vertical pe linia de marcare și metalul este tăiat de-a lungul întregii linii până la adâncimea necesară cu lovituri puternice ale barosului, mișcând treptat dalta. Metalul este de asemenea tăiat pe cealaltă parte sau pe toate cele patru laturi, după care piesa de tăiat este ruptă. Pentru a accelera și simplifica tăierea, se folosește un instrument auxiliar - nizhiik (tăiere). Decuparea cu tija este introdusă în orificiul pătrat al nicovalei, apoi piesa de prelucrat este așezată pe subtăiere și deasupra este instalată o daltă de forjare, așa cum se arată în 10, D, iar dalta este lovită cu un baros. În acest fel, metalul este tăiat simultan pe ambele părți cu o daltă și decupat.

Țevile din fontă sunt tăiate cu o daltă pe suporturi de lemn. Mai întâi, o linie de tăiere este marcată de-a lungul circumferinței țevii cu cretă, apoi, așezând căptușeli sub țeavă, în două sau trei treceri au tăiat țeava cu o daltă de-a lungul liniei de marcare (I, a), întorcând-o treptat. . După verificarea adâncimii canelurii tăiate, care ar trebui să fie de cel puțin 73 de ori grosimea peretelui țevii, o parte a țevii este separată cu lovituri ușoare de ciocan. Când se lucrează, dalta trebuie ținută perpendicular pe axa țevii. Capătul țevii la punctul de tăiere trebuie să fie neted, perpendicular pe axa țevii și să coincidă cu linia de tăiere intenționată. Corectitudinea finalului este verificată cu ochi și controlată cu un pătrat.

Mai productivă este tăierea mecanizată a metalului cu un ciocan pneumatic care funcționează sub influența aerului comprimat la o presiune de 5-6 kgf/cm2. Aerul comprimat este furnizat ciocanului prin furtunuri de la compresor. Un ciocan pneumatic este format dintr-un cilindru în care este introdusă o daltă, un piston care se mișcă în cilindru și un dispozitiv de distribuție a aerului. Datorită dispozitivului de distribuție a aerului, pistonul primește mișcare înainte și înapoi și se mișcă rapid înainte și înapoi de-a lungul cilindrului. În timpul mișcării înainte, pistonul lovește dalta, care taie metalul. Ciocanul este pus în funcțiune prin apăsarea declanșatorului 6. Muncitorul ține ciocanul cu ambele mâini și direcționează dalta spre locul de tăiere.

O presă manuală cu șurub este utilizată pentru tăierea țevilor de canalizare din fontă cu diametrul de 50 și 100 mm. Se compune dintr-un cadru sudat 2, doi stâlpi laterali 5, care au gâturile filetate în partea superioară, pe care este montată o traversă 6. Traversa este atașată de stâlpi cu piulițe. Pe traversă cu piuliță și șurub.În partea inferioară a rafturii se află o cușcă inferioară fixă ​​cu un cuțit inferior inserabil, iar în partea superioară a rafturii se află o cușcă superioară mobilă 3 cu un cuțit superior inserabil. Cușca mobilă superioară este fixată de șurubul de plumb cu o placă 12 și șuruburi 4 și se ridică și coboară împreună cu acestea. Stalpii laterali 5 sunt ghidaje pentru cadrul superior. Un canal cu stâlpi la capete este sudat pe partea inferioară a plăcii cadru. Acest canal este un element de ghidare la așezarea țevii pentru tăiere.

Cuțitele sunt atașate de cleme cu șuruburi. Diametrele interne ale lamelor cuțitului trebuie să fie cu 2 mm mai mici decât diametrele exterioare ale țevilor tăiate. Pentru fiecare diametru de țeavă există o pereche de cuțite și o pereche de role instalate pe canal pentru a alimenta țevile la cuțite.

Presa funcționează după cum urmează. În primul rând, cuțitele și rolele sunt instalate în conformitate cu diametrul țevilor tăiate. După ce a ridicat suportul superior cu cuțitul folosind volantul, așezați țeava pe role, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu vârful cuțitului inferior. Apoi, cu o smucitură puternică, rotiți volantul în direcția opusă, în timp ce coborâți șurubul de plumb cu cuțitul superior. De la presiunea ascuțită a cuțitelor inferioare și superioare, o tăietură apare mai întâi pe părțile laterale ale țevii, țevile se împarte și apoi se împarte în două părți. Presa este deservită de un singur muncitor.

Mecanismul VMS-36A funcționează pe principiul unei prese de antrenare. Pe cadrul sudat al mecanismului este montată o cutie de viteze cu două capete 2. Un cap este proiectat pentru tăierea țevilor cu diametrul de 50 mm, al doilea pentru țevile cu diametrul de 100 mm. Țevile sunt tăiate de patru cuțite mobile montate în mandrinele capetelor mecanismului. Mecanismul este alimentat de un motor electric de 1,5 kW cu o viteză de rotație de 1420 rpm. Motorul este pornit folosind o pedală.

Pentru a tăia țevi, porniți mai întâi motorul electric. Apoi iau o țeavă pre-marcată și o așează pe suporturi, astfel încât linia de marcare de pe țeavă să coincidă cu lama cuțitului. După aceasta, apăsați pedala cu piciorul. Cuțitele sunt coborâte pe țeavă, care este tăiată de-a lungul liniei de marcare prin presiunea cuțitelor. După tocare, cuțitele revin în poziția inițială și funcționarea capului se oprește automat. Timpul de tăiere a țevii pentru un ciclu este de 3 s. Fiecare dintre cele patru cuțite acoperă țeava tăiată la o lungime egală cu un sfert din circumferința acesteia. Figura 15 prezintă planurile cuțitelor de tăiere, a căror geometrie ia în considerare caracteristicile materialului de tăiat, adică fragilitatea fontei. Pentru a preveni distrugerea și a asigura o suprafață de tăiere netedă și uniformă a țevii tăiate, muchiile de tăiere ale cuțitelor sunt făcute intermitente datorită canelurilor transversale tăiate. Raza cercului format de muchiile tăietoare ale cuțitelor trebuie să fie mai mică decât raza exterioară a țevii tăiate. Unghiul de ascuțire a lamei este de 60°. Procesul de tăiere are loc după cum urmează.

Când se apropie, cuțitele ating mai întâi țeava în opt puncte. Pe măsură ce se apropie mai departe, se lovesc de țeavă; se formează găuri, situate în jurul circumferinței. În apropierea găurilor apar microfisuri, îndreptate de la o gaură la alta și adânc în metal. În timpul procesului, microfisurile se îmbină și se formează fisuri de rulare în aceeași direcție, care avansează avansul cuțitelor. Acest lucru face ca un capăt al conductei să se separe de celălalt.

Folosind cuțite de design descris, inele de 20 mm lungime pot fi tăiate din țevi de canalizare din fontă.

La tocare, pentru a evita vânătăile și rănile, trebuie respectate următoarele precauții: așezați ferm ciocanul sau barosul pe mâner; întăriți în siguranță metalul într-un menghin și, atunci când tăiați pe o nicovală, sprijiniți partea piesei de prelucrat care este tăiată; folosiți plase de gard atunci când tăiați metal dur sau casant, astfel încât fragmentele zburătoare să nu rănească persoana care lucrează sau care se află în apropiere; lucrul cu unelte de lucru și pe mașini de lucru;

Când tăiați țevi pe o presă, purtați mănuși. Înainte de tăierea țevilor, este necesar să se verifice funcționalitatea mecanismului, a echipamentului electric și a gardurilor de protecție.

1.4 Tăierea metalelor

În timpul lucrărilor de prelucrare a metalelor și de achiziție, metalul este tăiat în cazurile în care este necesar să se separe o parte de o anumită dimensiune sau o formă dată de o piesă de prelucrat din oțel secționat, profilat sau țevi. Această operație diferă de tocare prin faptul că nu se realizează prin impact, ci prin forțe de presare, iar rupturile adiacente ale părților principale și separate ale metalului au planuri drepte fără teșituri. Fâșiile, rotunde, unghiulare sau alt oțel sunt tăiate într-un menghin, iar țevile sunt tăiate într-o clemă folosind ferăstraie manuală.

Metalul este tăiat cu ferăstraie manuală și mecanizate.

Ferăstraiele de mână sunt folosite glisând cu mâner orizontal sau înclinat. Ferăstrăile cu mâner orizontal sunt formate dintr-un cadru stâng 3 și un cadru drept 5, un cadru 4 și un mâner 7. Lama ferăstrăului este introdusă în fantele șurubului cu cap/tensionare și capul 6 al tijei. Sunt fixate ferm cu știfturi și strânse cu degetul mare 2. Ferăstrăul poate fi extins la diferite lungimi în funcție de lungimea pânzei de ferăstrău.

Pentru ferăstraie de mână se folosesc lame de ferăstrău cu lungimea de 300 mm, lățimea de 15 mm și grosimea de 0,8 mm. Unghiul de ascuțire al dintelui pânzei de ferăstrău este de 60°; ambele lame de ferăstrău sunt depărtate, astfel încât lama să nu se blocheze în fanta metalică. Partea inferioară a lamelor cu dinți este călită, iar partea superioară este lăsată neîntărită, ceea ce reduce ruperea pânzelor de ferăstrău în timpul funcționării.

La tăierea metalelor cu duritate inegală, se folosesc lame de ferăstrău cu dinți de diferite dimensiuni. Pentru tăierea metalelor moi se folosesc lame cu 16 dinți pe lungimea lamei de 25 mm, pentru metale mai dure (oțel pentru scule ornamentale sau bine recoapte) - cu 19 dinți, pentru metale dure (fontă, oțel pentru scule) - cu 22 - cu doi dinți 25 mm lungime. Pentru a tăia benzi subțiri și oțel cu unghi mic, se folosesc lame cu 22 de dinți la 22 mm de lungime a lamei, astfel încât cel puțin doi sau trei dinți să fie plasați pe grosimea metalului. Cu un dinte mai mare, lamele se sparg.

Lamele sunt introduse în ferăstraie cu dinții înainte. Lama de tăiere nu trebuie întinsă prea strâns, altfel se va rupe în timpul funcționării.

La lucru, ferăstrăul se ține cu ambele mâini: cu mâna dreaptă, de mâner, iar cu stânga, se sprijină al doilea capăt al ferăstrăului și se face o mișcare alternativă. Poziția ferăstrăului în timpul lucrului ar trebui să fie mai aproape de orizontală, astfel încât presiunea lucrătorului pe ambele capete ale ferăstrăului să fie mai uniformă.

La tăiere, metalul este fixat într-o menghină, iar țevile sunt fixate într-o clemă, astfel încât linia de tăiere să fie situată aproape de fălcile menghinei sau de clemă. Cu această fixare, materialul nu vibrează în timpul tăierii, lama ferăstrăului nu se rupe, iar linia de tăiere este netedă. Când tăiați material lat, ferăstrăul este ținut orizontal, iar când tăiați benzi sau țevi de oțel modelate, acesta este ținut ușor oblic. Cursa de lucru înainte a ferăstrăului se face cu presiune, iar cursa înapoi (în gol) se face fără presiune. Forța de presiune depinde de duritatea metalului.

Când tăiați oțel modelat și bandat, nu apăsați foarte tare lama pentru a evita blocarea și spargerea acesteia. La sfârșitul tăierii, trebuie să susțineți capătul liber al materialului și să finalizați tăierea. În caz contrar, materialul se poate rupe, ciupit și spargerea pânzei. Capătul materialului va fi neuniform.

Pentru a crește productivitatea muncii și pentru a organiza corect locul de muncă, ar trebui: să pregătiți în prealabil numărul necesar de lame de ferăstrău; Premarcați întregul lot de metal de tăiat și așezați-l pe bancul de lucru din partea stângă a menghinei; Așezați materialul de tăiat într-un anumit loc la bancul de lucru în funcție de dimensiune.

Când lucrați cu un ferăstrău, trebuie să respectați următoarele reguli de siguranță: fixați ferm mânerul de tijă, astfel încât să nu se desprindă în timpul funcționării și vârful tijei să nu vă rănească mâna; Metalul tăiat trebuie să fie bine fixat într-o menghină, astfel încât să nu cadă la tăierea cu ferăstrăul și să nu rănească piciorul lucrătorului; Îndepărtați rumegușul de pe bancul de lucru cu o perie.

Un ferăstrău manual mecanizat este mai productiv decât unul obișnuit. În carcasa 6 a ferăstrăului este montat un motor electric, pe arborele căruia este montat un tambur având o canelură spirală. Un știft se potrivește în canelura tamburului. Când arborele motorului electric și tamburul se rotesc, glisorul și lama ferăstrăului atașată la acesta se mișcă. O bară este folosită pentru a susține lama ferăstrăului atunci când tăiați metal.

Când tăiați manual țevi, așa cum sa menționat mai sus, acestea sunt fixate în cleme.

Clemele pot fi cu două coloane sau cu o singură coloană. Clemele cu două coloane sunt mai convenabile, deoarece vă permit să ridicați ușor prisma de prindere, să rotiți șurubul pentru a scoate știftul din găuri, să pliați partea superioară a clemei și să scoateți cu ușurință țeava din ea în lateral.

Pentru a fixa țevi de oțel și semifabricate de țevi cu un diametru de 15-50 mm, se folosesc cleme pneumatice de diferite modele.

Clema pneumatică cu diafragmă VMS-DP-1 constă dintr-un corp, fălci cu ghidaje, pârghii din oțel (două mari și două mici), o diafragmă plată, o tijă și un arc de retur.Ca diafragmă se folosesc unul sau două straturi de cauciuc. (în funcție de grosimea acestuia).

Țevile sunt prinse prin alimentarea cu aer comprimat motorului cu o presiune de lucru de 4 kgf/cm2. Conducta este eliberată cu ajutorul unui arc după ce aerul comprimat este eliberat în atmosferă.

Forța arcului de revenire, adică deschiderea fălcilor, este reglată cu o piuliță rotundă înșurubă în partea inferioară a corpului camerei pneumatice.

Clemele pneumatice sunt utilizate în atelierele de achiziție de țevi ale fabricilor de asamblare la asamblarea unităților de asamblare.

Mașina cu ferăstrău acţionată 872A este proiectată pentru tăierea diferitelor piese de prelucrat din secțiuni și profil metalic de secțiuni rotunde și pătrate. Patul mașinii din partea superioară formează o masă pe care este instalată o menghină pentru a întări materialul tăiat. Mașina este echipată cu două tipuri de menghine: cu fălci paralele, în care materialul de formă dreptunghiulară este întărit, și fălci cu tăieturi în formă de V, în care este întărit materialul de formă rotundă. O menghină cu fălci paralele se rotește în jurul unei axe, ceea ce face posibilă fixarea materialului tăiat în el în diferite unghiuri (până la 45°) de lama ferăstrăului.

În partea de sus a mașinii se află un portbagaj, care poate fi coborât și ridicat folosind cilindrul de ridicare și coborâre a cadrului. Cadrul de ferăstrău 5 cu o lamă de ferăstrău atașată la el se mișcă de-a lungul ghidajelor trunchiului. Cadrul este antrenat într-o mișcare alternativă de un mecanism cu manivelă format dintr-o manivela și biela. Ferăstrăul este antrenat de un motor electric 10 conectat la arborele cotit printr-o transmisie cu roți dințate.

Datorită masei cadrului, lama apasă pe materialul tăiat. Tăierea are loc numai atunci când lama ferăstrăului se deplasează înainte. În timpul cursei invers, portbagajul cu lama ferăstrăului este ușor ridicat sub acțiunea pompei cu piston de ulei; Datorită acestui lucru, dinții tăiați devin mai puțin tociți.

Mașina este operată după cum urmează. În primul rând, marcați linia de tăiere pe metalul sau țeava care este tăiată cu cretă, apoi acestea sunt întărite în menghina mașinii, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu lama ferăstrăului. După aceasta, mașina este pornită și metalul este tăiat.

Pentru a crește productivitatea mașinii, țevile lungi și mici de oțel și diametrul mic sunt plasate în menghina mașinii în pachete de 8-14 bucăți, în funcție de dimensiunea și secțiunea lor, iar fiecare pachet este tăiat în întregime. La tăiere, lama ferăstrăului este răcită de o emulsie furnizată de o pompă. Emulsia contine 10 l

apă, 1 kg de săpun lichid și 0,5 kg de ulei uscat. Înainte de utilizare, amestecul este bine amestecat și fiert. Dezavantajele unei mașini de ferăstrău condus: productivitatea scăzută și uzura rapidă a pânzelor de ferăstrău.

Când lucrați la o mașină de antrenare, trebuie să respectați următoarele reguli de siguranță: lucrați numai pe o mașină care funcționează; sprijiniți partea tăiată a materialului cu suporturi sau mâini speciale, astfel încât să nu vă cadă pe picioare; Monitorizați funcționarea cablajului electric, a comutatorului și a motorului electric pentru a preveni șocurile electrice.

Foarfecele de presă antrenate S-229A sunt proiectate pentru tăierea tablelor de oțel lungi, profilate și de până la 13 mm grosime. În plus, sunt folosite pentru perforarea găurilor rotunde cu un diametru de până la 20 mm cu o grosime a materialului de până la 15 mm și ștanțarea pieselor mici.

Patul mașinii 8 este montat pe un cărucior 7, prin care presa de forfecare poate fi transportată dintr-un loc în altul. Unitatea 6 pentru tăierea tablei de oțel este formată dintr-un cuțit fix inferior, un cuțit mobil superior și un opritor, cu ajutorul căruia materialul de tăiat este presat de cuțitul inferior. Unitatea 5 pentru tăierea oțelurilor de diferite profile este alcătuită din două cuțite verticale având găuri care corespund unor profile de oțel diferite. Mașina funcționează de la un motor electric 3 printr-un antrenament 4.

Pe cuțitul inferior se așează tablă sau bandă de oțel, se apasă cu opritor și, pornind mecanismul cuțitului inferior, se taie. Designul foarfecelor de presare vă permite să tăiați metal de orice lungime. Perforarea găurilor și ștanțarea se efectuează pe dispozitivele de perforare 2 și de tăiere cu matriță prin apăsarea pârghiei comutatorului mașinii.

Presele de forfecare combinate actionate sunt portabile, usor de utilizat si potrivite pentru lucru in spatii deschise si in ateliere de aprovizionare.

Când lucrați cu foarfece de presare, trebuie să respectați următoarele reguli de siguranță: începeți lucrul numai dacă există capace de protecție pe piesele în mișcare, verificarea împământării carcasei motorului electric; Înainte de a începe lucrul, lubrifiați presele de forfecare și verificați funcționarea lor la ralanti; lucru cu opritoare instalate pentru material; atunci când plasați materialul prelucrat în foarfecele de presă, țineți mâinile la o distanță sigură de cuțite și pumn; îndepărtați piesele mici ștanțate numai folosind extractoare, cârlige sau clești; Nu lubrifiați angrenajele și alte părți în mișcare când motorul electric este în funcțiune și când tăiați material.

Mecanismul de tăiere a țevilor VMS-32 este proiectat pentru tăierea țevilor de apă și gaz din oțel cu un diametru de 15-50 mm. Diametru 160 mm. Cutia de viteze este rotită folosind un șurub de tensionare și un volan. Viteza de rotație a discului de tăiere 193 rpm. Mecanismul VMS-32 este antrenat de un motor electric de 1,1 kW conectat la arborele cutiei de viteze printr-un cuplaj elastic. Discul de tăiere al mecanismului VMS-32 trebuie să aibă o formă cilindrică regulată, cu un unghi de ascuțire de aproximativ 60°. Pe măsură ce lama de tăiere devine tocită, trebuie să fie ascuțită din nou. Se recomandă ascuțirea cu o roată abrazivă portabilă pe un furtun flexibil în timp ce rotiți simultan roata abrazivă și discul de tăiere. Mecanismul este furnizat cu suporturi care servesc drept suport la tăierea semifabricatelor lungi.

Țeava marcată este așezată pe role speciale, astfel încât linia de tăiere să coincidă cu discul de tăiere. Apoi țeava este acoperită cu un jgheab superior - un jgheab, este blocată cu un știft și mecanismul este pornit. Prin rotirea volanului, discul de tăiere este adus mai aproape de țeavă. Țeava se rotește din cauza frecării dintre ea și discul de tăiere. Din presiunea transmisă discului rotativ, acesta taie metalul și taie țeava. După tăierea țevii, prin rotirea volanului, cutia de viteze cu rola este deplasată în sus.

Mecanismul de tăiere a țevilor VMS-35 este proiectat pentru tăierea țevilor de apă și gaz cu un diametru de 15-70 mm. Țevile sunt tăiate cu un disc de tăiere cu diametrul de 160 mm, montat pe arborele cutiei de viteze oscilante. La tăiere, țeava se rotește. Discul de tăiere este alimentat în țeavă și readus în poziția inițială folosind un dispozitiv pneumatic

1.5 Pilitura de metal

Produsul tăiat este prins ferm într-o menghină pentru a-i oferi o poziție stabilă.

Stratul de rugină și calcar de pe piesa de prelucrat și crusta turnării se îndepărtează cu o pilă veche, pentru a nu strica cea bună, care se uzează rapid. Apoi încep degroșarea piesei cu un fișier bastard potrivit și apoi o prelucrează în cele din urmă cu un fișier personal. Pentru a nu deteriora fălcile menghinei în timpul pilirii finale, acestea sunt acoperite cu căptușeli din cupru, alamă, plumb sau aluminiu.

Curățenia și acuratețea depunerii depind de instalarea menghinei, de poziția corpului lucrătorului la menghină, de metodele de lucru și de poziția dosarului.

La instalarea unui menghin, partea superioară a fălcilor sale trebuie să fie la nivelul cotului lucrătorului. Poziția corectă a lucrătorului la menghină este prezentată în Fig: 36. La pilire, este necesar să stați pe partea laterală a menghinului - semiîntors, la o distanță de aproximativ 200 mm de marginea bancului de lucru. Corpul trebuie să fie drept și rotit la 45° față de axa longitudinală a menghinei.

Picioarele sunt distanțate de lățimea piciorului, piciorul stâng este mișcat ușor înainte în direcția de mișcare a fișierului. Picioarele sunt așezate la aproximativ 60° unul față de celălalt. În timpul lucrului, corpul este ușor înclinat înainte. Această poziție a corpului și a picioarelor asigură cea mai confortabilă și stabilă poziție pentru lucrător; mișcarea brațelor devine liberă.

În timpul pilirii, pila se ține cu mâna dreaptă, sprijinind capul mânerului în palmă. Degetul mare este plasat deasupra mânerului, iar degetele rămase susțin mânerul de jos. Mâna stângă este plasată pe capătul pilei lângă nasul lui și apasă pila. La pilirea brută, palma mâinii stângi se așează la o distanță de aproximativ 30 mm de capătul pilei, cu degetele pe jumătate îndoite pentru a nu le răni pe marginile produsului în timpul lucrului.

La terminarea dosarului, capătul fișierului este ținut cu mâna stângă între degetul mare situat în partea de sus a fișierului și degetele rămase în partea de jos a fișierului. Fișierul este mutat fără probleme înainte și înapoi pe toată lungimea sa.

Produsul este prins într-o menghină astfel încât suprafața tăiată să iasă deasupra fălcilor menghinei cu 5-10 mm. Pentru a evita canelurile și blocajele de-a lungul marginilor, la deplasarea pilei înainte, aceasta este apăsată uniform pe întreaga suprafață de prelucrat. Fișierul este apăsat numai când îl mutați înainte. Când fișierul se deplasează înapoi, presiunea este eliberată. Viteza de mișcare a fișierului este de 40-60 de curse duble pe minut.

Pentru a obtine o suprafata prelucrata corespunzator, produsul este pilit cu linii transversale, alternativ de la colt la colt. Mai întâi, suprafața este tăiată de la dreapta la stânga și apoi de la stânga la dreapta. Astfel, suprafața este pilită până când stratul de metal necesar este îndepărtat.

După pilirea finală a primului plan larg al plăcii, acestea încep să pileze suprafața opusă. În acest caz, este necesar să se obțină suprafețe paralele de o anumită grosime. A doua suprafață largă este umplută cu linii transversale.

Precizia tratamentului suprafeței și acuratețea unghiurilor se verifică cu o riglă și un pătrat, iar dimensiunile se verifică cu șublere, alezaje, rigle de scară sau șublere vernier.

La pregătirea conductelor și la fabricarea pieselor pentru sisteme sanitare se pile capetele conductelor și planurile pieselor. Defectele la pilire înseamnă îndepărtarea unui strat în exces de metal și reducerea dimensiunii produsului față de cele necesare, denivelarea suprafeței pilite și apariția de „blocări”. În timpul procesului de depunere, trebuie să utilizați instrumente de control și măsurare și să verificați sistematic dimensiunile pieselor care sunt prelucrate.

La pilire, trebuie să respectați următoarele reguli de siguranță: mânerul trebuie să fie ferm atașat de pilă, astfel încât în ​​timpul funcționării să nu se desprindă și să vă rănească mâna cu tija; menghina trebuie să fie în stare bună de funcționare, produsul trebuie să fie bine fixat în el; bancul de lucru trebuie să fie ferm consolidat, astfel încât să nu se balanseze; atunci când piliți piesele cu margini ascuțite, nu vă băgați degetele sub pilă în timpul cursei inverse; Așchii pot fi îndepărtați numai cu o perie de mătură; După muncă, pilele trebuie curățate de murdărie și așchii cu o perie de sârmă; Nu este recomandat să plasați fișierele una peste alta, deoarece acest lucru va deteriora crestătura.

Pentru mecanizarea lucrărilor de pilire se folosesc unelte electrice și pneumatice de mână, precum și mașini de pilire cu antrenare pneumatică și arbore flexibil. Un dispozitiv special este pus la capătul arborelui flexibil care transformă mișcarea de rotație în mișcare alternativă. În acest dispozitiv este introdus un fișier, care este folosit pentru a depune piesele.

O pilă pneumatică constă dintr-o unealtă de lucru, un cap pentru fixarea acesteia, un convertor de mișcare, o cutie de viteze și un motor electric. Lungimea cursei fișierului 12 mm, numărul de curse duble pe minut 1500.

1.6 Găurirea, scufundarea metalului

Găurile sunt găurite conform marcajelor preliminare făcute cu un instrument de marcare sau conform unui șablon. Utilizarea unui șablon economisește timp, deoarece contururile găurilor marcate anterior pe șablon sunt transferate pe piesa de prelucrat. Găurile cu diametre mari sunt găurite în doi pași - mai întâi cu un burghiu cu un diametru mai mic și apoi cu un burghiu cu diametrul necesar.

Găurile de găurire pot fi prin (burghiul iese prin gaura care este găurită); orb (adâncimea găurii este mai mică decât grosimea metalului); pentru filetare și alezare. Metoda de efectuare a acestor tipuri de găurire este aceeași, cu excepția găurii oarbe, în care este necesar să se mențină adâncimea necesară a găurii. În acest scop se folosesc dispozitive care limitează avansul burghiului la adâncimea necesară. Dacă nu există astfel de dispozitive, mașina este oprită după un anumit timp, burghiul este îndepărtat și se măsoară adâncimea găurii.

Pentru o găurire precisă și rapidă, burghiul trebuie fixat ferm și corect în axul mașinii sau în mandrina, astfel încât să se rotească fără clătinare. Dacă burghiul bate, gaura va avea o formă neregulată, iar burghiul se poate rupe.

Presiunea asupra burghiului trebuie să fie uniformă și să corespundă durității metalului și diametrului găurii. Cu metal moale și un diametru mic al găurii, viteza de rotație și avansul sunt crescute. Când burghiul iese din gaură, presiunea trebuie eliberată pentru a evita spargerea burghiului. Deoarece burghiul se încălzește în timpul forajului, ar trebui să fie răcit prin întreruperea lucrului. Când se lucrează la mașini, burghiul este răcit cu o emulsie de săpun. La prelucrarea fontei și a bronzului, burghiul nu este răcit. Când găuriți găuri adânci, trebuie să scoateți periodic burghiul din gaură și să curățați gaura și canelurile din burghiu de așchii.

Figura 42 prezintă un dispozitiv pentru găuri în flanșe pentru țevi de oțel. Două benzi de susținere sunt sudate pe partea inferioară a dispozitivului de găurit cu găuri pentru atașarea dispozitivului la masa mașinii de găurit. Benzile de susținere sunt sudate pe un disc de sprijin cu un orificiu în mijloc, în care piciorul flanșei se rotește liber. Călcâiul are un orificiu central cu un filet pentru un șurub de prindere. Pe călcâi este atașat un disc de marcare 3, pe circumferința căruia sunt situate opt adâncituri la distanțe egale una de cealaltă (corespunzând celui mai mare număr de găuri din flanșă).

Pentru a găuri, flanșa este plasată pe un disc de marcare, întărită prin rotirea mânerului 5 și centrată folosind conul 6.

Jig-ul este instalat pe o mașină de găurit astfel încât centrul burghiului să coincidă cu cercul pe care se află găurile din flanșă. Flanșa este plasată pe căptușeală. Apoi discul este instalat astfel încât zăvorul 7 să intre în locașul de pe cerc. După găurirea primei gauri, discul este rearanjat astfel încât zăvorul să intre în locașul pentru găurirea următoarei găuri.

Datorită prinderii incorecte sau slabe a pieselor, ascuțirii necorespunzătoare a burghiului, înfundarea canelurii de foraj cu așchii, răcirea insuficientă a burghiului, viteza de tăiere incorectă și avansul burghiului, burghiile se sparg. Dacă burghiile sunt selectate incorect, sunt fixate incorect și metodele de lucru sunt incorecte, sunt posibile următoarele tipuri de defecte: dimensiunea găurii este mai mare decât cea necesară, o gaură oblică, gaura este decalată față de centrul dorit, adâncimea găurii este mai mare. decât este necesar.

La găurirea pe mașini trebuie respectate următoarele reguli de siguranță: mașinile trebuie să aibă apărători pentru piesele rotative; piesele de prelucrat trebuie să fie bine fixate pe masă și nu ținute de mâini în timpul procesării; mână-. lega-ți strâns halatul; nu manipulați unealta de tăiere rotativă și axul; nu scoateți sculele de tăiere rupte din gaură cu mâinile, utilizați dispozitive speciale pentru aceasta; Nu vă sprijiniți de mașină în timpul lucrului.

Implementare. Pentru a obține găuri cu o suprafață curată sau pentru a potrivi cu precizie o gaură pe o piesă de pământ, se efectuează o operație numită alezare. Alezarea se face manual sau pe o mașină de găurit folosind alezoare. Alezoarele manuale sunt antrenate în rotație de o manivelă.

Alezoarele conice sunt proiectate pentru alezarea găurilor conice.

Pentru tratarea mai curată a suprafeței găurilor și răcirea sculei în timpul alezării, găurile forate în oțel sunt unse cu ulei mineral, în cupru cu emulsie, în aluminiu cu terebentină, iar în alamă și bronz găurile sunt alezate fără lubrifiere.

Găuriți manual găurile după cum urmează. Piesa este fixată ferm într-o menghină. Un alez este introdus în gaură, astfel încât axa alezei să coincidă cu axa găurii. Apoi încep să rotească butonul cu o mișcare spre dreapta, mișcându-l ușor înainte. Alezul este rotit într-o singură direcție.

Încasarea și scufundarea. Frecarea este prelucrarea unei găuri produse prin turnare, forjare sau ștanțare pentru a-i conferi o formă cilindrică, dimensiunea necesară și o suprafață curată. Frecarea este o operație intermediară atunci când se prelucrează o gaură pentru alezare. Frecarea se face cu o scufundare. Frezele sunt folosite și pentru prelucrarea adâncituri conice și cilindrice cu fund plat.

O scufundare are mai multe muchii de tăiere (trei sau patru) decât un burghiu elicoidal și oferă o gaură mai curată.

Aportul pentru frecare pentru găurile cu diametrul de 15 până la 35 mm este dat de 1 -1,5 mm.

Operația de frezare se realizează în același mod ca și alezarea.

Operațiile de decupare se efectuează pe o mașină de găurit, la fel ca și găurile până la adâncimea necesară.

2. FILETARE

prelucrarea metalelor marcare tăiere frecare

Filetarea este prelucrarea unei tije sau a unei găuri într-o piesă folosind o unealtă de tăiere a filetului pentru a produce un filet extern sau intern constând din caneluri spiralate alternative și proeminențe-spire. Tăierea se efectuează pe țevi, șuruburi, piulițe, care sunt utilizate pentru conexiunile detașabile ale conductelor și diferite părți ale echipamentelor.

Elementele principale ale unui filet: profil, pas, unghiul profilului, adâncimea, diametrele exterior, interior și mijlociu.

Forma secțiunii transversale a filetului se numește profil filet. După profilul filetului, sunt triunghiulare, dreptunghiulare, trapezoidale etc. La asamblarea sistemelor și pieselor sanitare se folosesc numai filete triunghiulare.

În funcție de direcția de rotire a firului, acestea sunt împărțite în dreapta și stânga.

În funcție de scopul lor, firele sunt împărțite în fixare și speciale. Firele de fixare includ fire triunghiulare, firele speciale includ fire dreptunghiulare etc. Firele triunghiulare se numesc fire de fixare deoarece sunt tăiate pe elemente de fixare: șuruburi, piulițe, șuruburi. Pasul filetului 7 este distanța dintre vârfurile sau bazele a două spire adiacente.

Unghiul profilului filetului este unghiul format de intersecția marginilor laterale (laturilor) filetului.

Adâncimea filetului este distanța de la vârf la baza firului. Diametrul exterior este distanța dintre vârfurile a două laturi opuse ale unui fir. Diametrul interior este distanța dintre bazele a două laturi opuse ale filetului. Diametrul mediu este distanța dintre vârful firului și baza firului de pe partea opusă.

Relația dintre pasul filetului, adâncimea filetului și numărul de spire pe unitate de lungime a filetului este următoarea: cu cât pasul filetului este mai mare, cu atât este mai mare adâncimea filetului și cu atât este mai mic numărul de filete (spire) pe unitate de lungime a filetului și vice invers.

Conform sistemului de măsuri, firele triunghiulare sunt împărțite în metrice și inci. Un fir care are profilul unui triunghi echilateral cu un unghi de vârf de 60° se numește metric. Este folosit în fabricarea instrumentelor și în inginerie mecanică. Diametrul exterior al unui șurub sau diametrul interior al unei găuri cu filet metric se măsoară în milimetri, iar pasul filetului se măsoară în iv milimetri și fracțiuni de milimetru. Un filet în inch are același profil ca un filet metric, dar unghiul vârfului este de 55°. Este diferit de fir metric pas mare; măsurată în inci.

La asamblarea pieselor sanitare se folosesc filete în inch. Filetele in inch pot fi folosite pentru fixare sau filete pentru conducte. Filetele de fixare diferă de filetele țevilor prin faptul că au un pas mai mare și asigură o conexiune puternică; folosit pentru tăierea șuruburilor, piulițelor, tijelor și găurilor. Filetele pentru țevi sunt folosite pentru a conecta țevi. Este mai mic decât cel de fixare, deoarece adâncimea sa este limitată de grosimea pereților țevii. Datorită numărului mai mare de fire pe inch de lungime de tăiere, densitatea firelor de țeavă este semnificativ mai mare decât a firelor de fixare.

Tăiere cu filet exterior. Filetele exterioare ale șuruburilor, șuruburilor și tijelor sunt tăiate manual cu ajutorul matrițelor.

În funcție de dispozitiv, matrițele sunt prismatice, glisante sau rotunde solide.

Matrițele prismatice constau din două jumătăți identice, montate într-o clemă în formă de cadru cu mânere. Pe cele două laturi exterioare ale acestor matrițe există șanțuri prismatice în care se potrivesc proeminențele prismatice ale clemei.

Matrițele glisante sunt instalate în matriță astfel încât numerele de pe jumătățile matrițelor să fie opuse numerelor corespunzătoare indicate pe cadru. Altfel firul va fi incorect. Fixați matrițele cu un șurub de oprire. Între șurubul de împingere și matriță este plasat un cracker de plăci de oțel, astfel încât, atunci când este apăsat de șurub, matrița să nu spargă. Matrița rotundă este fixată în suportul gulerului cu două sau patru șuruburi.

Pentru a obține firele corecte, este necesar ca diametrele tijelor și găurilor care se forează să corespundă mărimii filetelor.

Matrițele glisante pot fi folosite pentru a tăia fire întregi cu mici abateri în diametrul tijei. La tăierea firelor cu matrițe solide rotunde nu sunt permise abateri ale diametrului tijei tăiate. Cu un diametru mai mare al tijei firul va fi neted, cu un diametru mai mic va fi incomplet.

La tăierea firelor, șuruburile sunt întărite vertical într-o menghină.

Matrițele glisante decupează firele în două sau trei treceri, iar matrițele rotunde tăiează fire într-o singură trecere.

Matrița este rotită de la stânga la dreapta atunci când tăiați un fir pe partea dreaptă și de la dreapta la stânga când tăiați un fir pe stânga. La 25--38 mm de rotație de lucru, faceți 32--38 mm de rotație înapoi, astfel încât așchiile să se spargă mai ușor. Când rotiți, apăsați pe matriță. După tăierea filetului, verificați corectitudinea acestuia prin înșurubarea piuliței.

Pentru răcirea matrițelor și robineților la tăierea firelor în piesele din oțel, se folosește ulei de uscare sau sulfofresol, iar la tăierea firelor în piesele din fontă se folosește terebentină. Nu se recomandă utilizarea uleiului mineral, deoarece degradează calitatea tăierii.

Tăiere cu filet interior. Filetele interioare sunt tăiate manual cu robinete, care sunt introduse în driver.Robinetul are o parte de admisie (capătul robinetului), care este folosit pentru tăierea firelor; calibrare (din mijloc) - pentru ghidare la tăierea și calibrarea găurii tăiate - și coada cu cap pătrat - ține robinetul în șofer în timpul funcționării.

CONCLUZIE

În timpul acestui antrenament munca practica Am învățat să folosesc instrumente de măsură; a învățat să marcheze corect piesele; metalul tăiat corect; tăierea metalelor; îndreptați și îndoiți metalul; Pilirea manuală a metalelor; găurire, scufundare, alezare.

LISTA REFERINȚELOR UTILIZATE

1. Aristov A.I., ş.a. Metrologie, standardizare, certificare. - M.: INFRA-M, 2012, 256 p. +CD-R.

2. Kholodkova A.G. Tehnologia generală a ingineriei mecanice. - M.: Centrul de editură „Academia”, 2005.-224 p.

3. Cherepakhin A.A. Tehnologia prelucrării materialelor - M.: Centrul editorial „Academia”, 2004.-272 p.

literatură suplimentară

1. Klepikov V.V., Bodrov A.N. Tehnologia ingineriei mecanice. - M.: FORUM: INFRA-M, 2004.-860 p.

2. Muradyan S.V. Organizarea și tehnologia industriei. - Rostov n/d: „Phoenix”, 2001.-448 p.

3. Ovchinnikov V.V. Fundamentele teoriei sudării și tăierii metalelor. - M.: KNORUS, 2012, 248 p.

4. Saltykov V.A. si altele.Masini si utilaje ale intreprinderilor de constructii de masini. Sankt Petersburg: BHV-Petersburg, 2012, 288 p.

Găzduit pe Allbest.ru

Documente similare

Semnificația, sarcinile și structura serviciului de reparații. Esența și conținutul sistemului de întreținere preventivă. Operațiuni de bază de lăcătuș. Îndreptarea și îndoirea metalelor. Forarea, frecarea si alezarea gaurilor. Citirea desenelor de lucru și a schițelor.

raport de practică, adăugat la 04.09.2015


Caracteristicile întreprinderii OJSC „Uzina de reparații de nave Novorossiysk”. Conținutul practicii de instalații sanitare. Scopul de marcare, îndreptare și îndoire a metalului, leparea suprafețelor metalice. Reguli de siguranță atunci când lucrați la mașinile de găurit și șlefuit.

raport de practică, adăugat la 30.09.2015


Caracteristici de îndoire a pieselor de prelucrat din tablă subțire într-un menghin și folosind dornuri, succesiunea tuturor operațiunilor, caracteristicile uneltelor. Analiza defectelor tipice în timpul îndoirii metalelor. Etape de îndoire suport dreptunghiular și metal rotund.

prezentare, adaugat 16.04.2012


Proprietățile unui fascicul laser: direcționalitate, monocromaticitate și coerență. Tehnologia de tăiere cu laser a metalelor. Utilizarea gazelor auxiliare pentru îndepărtarea produselor de distrugere a metalelor. Tipuri de lasere. Circuit laser cu stare solidă. Tăierea aluminiului și aliajelor.

lucru de laborator, adaugat 12.06.2013


Istoria mașinilor de tăiat metal. Scopul găuririi este o operațiune de producere a găurilor în diverse materiale în timpul prelucrării lor, al cărei scop este acela de a face găuri pentru filetare, decufundare și alezare. Tipuri de bază de broșare.

prezentare, adaugat 10.05.2016


Prelucrarea metalelor prin încălzire (tăiere termică). Proces de tăiere cu oxigen, materiale utilizate. Echipamente si echipamente pentru taiere gaz-oxigen. Mecanizarea procesului și controlul calității tăierii. Organizarea conditiilor de munca sigure.

lucrare curs, adaugat 14.06.2011


Tipuri de sudare folosind presiune, energie mecanică și termică. Parametrii de bază utilizați în procesele de prelucrare cu plasmă. Principiul fizic și tehnologia tăierii cu plasmă a metalului. Principalele sale avantaje. Schema unei lanterne cu plasmă de tăiere.

rezumat, adăugat 19.01.2015


Clasificări de bază ale firelor, principalii parametri și caracteristici ale acestora. Caracteristicile procesului de tăiere și formarea stratului de suprafață. Influența compoziției și structurii materialelor plastice din fibră de sticlă asupra lucrabilității acestora. Operații tehnologice și parametri ai procesului de tăiere.

lucrare curs, adaugat 13.03.2011


Organizarea tăierii raționale a tablei, ținând cont de soldurile comerciale în condițiile unei întreprinderi de construcții de mașini. Aspecte tehnologice ale tăierii tablei. Caracteristicile tehnologiilor și echipamentelor utilizate. Tăiere cu plasmă și laser.

teză, adăugată 27.10.2017


Organizarea și amenajarea locului de muncă al unui mecanic. Depozitarea pieselor de prelucrat și produse terminate. Cutie cu un set de unelte de lăcătuș. Modele de plăci de marcare. Efectuarea de marcare plană, finisare și degroșare, perforare. Unelte de tocat.