1. Justificarea alegerii piesei de prelucrat

2. Dezvoltarea unui traseu de prelucrare a unei piese

3. Alegere echipamente tehnologiceși instrument

4. Determinarea tolerantelor intermediare, tolerantelor si dimensiunilor

4.1 Metoda tabulară pe toate suprafețele

4.2 Metodă analitică pentru o tranziție sau o operație

5. Stabilirea condițiilor de tăiere

5.1 Atribuirea condițiilor de tăiere prin metoda analitică pentru o operație

5.2 Metoda tabelară pentru alte operațiuni

6. Dispunerea mașinii-unelte pentru una dintre operațiile de prelucrare

7. Calculul dispozitivului pentru precizia prelucrării

Literatură

1. Justificarea alegerii piesei de prelucrat

Metoda optimă pentru obținerea unei piese de prelucrat este selectată în funcție de o serie de factori: materialul piesei, cerinte tehnice privind fabricarea sa, volumul și producția în serie, forma suprafețelor și dimensiunile pieselor. Metoda de obținere a unei piese de prelucrat care asigură fabricabilitate și cost minim este considerată optimă.

În inginerie mecanică, următoarele metode sunt cele mai utilizate pe scară largă pentru a obține semifabricate:

prelucrarea metalelor prin presiune;

combinatii ale acestor metode.

Fiecare dintre metodele de mai sus conține un număr mare de moduri de a obține spații libere.

Ca metodă de obținere a unei piese de prelucrat, luăm prelucrarea metalului prin presiune. Alegerea este justificată de faptul că materialul piesei este oțel structural 40X. Un factor suplimentar care determină alegerea semifabricatului este complexitatea configurației piesei și tipul de producție (condiționat, presupunem că piesa este fabricată în condiții de producție lot. Acceptăm ștanțarea pe mașini de forjare orizontale.

Acest tip de ștanțare vă permite să obțineți piese de prelucrat cu o greutate minimă de 0,1 kg, precizie de calitate 17-18 cu o rugozitate de 160-320 microni în condiții de producție cu loturi mici.

detaliu traseu de inginerie a piesei de prelucrat

2. Dezvoltarea unui traseu de prelucrare a unei piese

Calea de prelucrare a părții:

Operațiunea 005. Blank. Ștampilare pe KGSP.

Magazin de achiziții.

Operațiunea 010. Frezare.

Mașină de găurit-frezat-alezat 2254VMF4.

Frezați avionul, păstrând dimensiunea 7.

2. Faceți 2 găuri D 12.5.

Orificiu frezat D 26.1.

Orificiu frezat D32.

Orificiu frezat D35.6.

Extindeți gaura D36.

Scufundați o teșitură 0,5 x 45 0.

Operațiunea 015. Cotitură.

Dispozitiv de tăiat șuruburi 16K20.

Tăiați fundul la mărimea 152.

2. Măcinați D37 până la dimensiunea 116.

Ascuțiți 2 teșituri 2 x 45 0.

Tăiați filetul M30x2.

Operațiunea 020. Frezare

Frezare verticală 6P11.

Dirijați suprafața la dimensiunea 20 și 94.

Operațiunea 025. Foraj vertical.

Foraj vertical 2H125.

Instalați 1.

Faceți 2 găuri D9.

2. Gaura D8.5.

Tăiați firul K1 / 8 /.

Instalați 2.

Găuriți gaura D21.

Găuriți gaura D29.

Operațiunea 030 Lăcătuș.

Margini ascuțite tocite.

Operațiunea 035. Control tehnic.

3. Selectarea echipamentelor și instrumentelor tehnologice

Pentru fabricarea piesei „Vârf” selectăm următoarele mașini

1. Mașină de alezat-frezat-alezat CNC cu magazie de scule 2254VMF4;

2. Strung de surub 16K20;

mașină de frezat verticală 6P11;

Mașină de găurit vertical 2H125.

Folosim ca mașini-unelte: pentru operațiuni de strunjire - mandrina cu 4 fălci, pentru alte operațiuni - dispozitive speciale.

La fabricarea acestei piese se folosește următoarea unealtă de tăiere:

Freză de capăt cu fixare mecanică a plăcilor poliedrice: moara 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Burghiu elicoidal cu tijă conică de precizie normală, diametru D = 9 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0023 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 12,5 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0040 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 21 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0073 GOST 10903-77.

Burghiu elicoidal cu tija conica de precizie normala, diametru D = 29 mm. cu o tijă normală, clasa de precizie B. Denumire: 2301-0100 GOST 10903-77.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 26 mm. lungime 286 mm pentru prelucrarea cu orificii traversante. Denumire: 2323-2596 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 32 mm. lungime 334 mm. pentru prelucrarea unei găuri oarbe. Denumire: 2323-0555 GOST 12489-71.

Chiuvetă dintr-o bucată cu tijă conică din oțel rapid, diametru D = 35,6 mm. lungime 334 mm. pentru prelucrarea unei găuri oarbe. Denumire: 2323-0558 GOST 12489-71.

Aleză mașină dintr-o singură piesă cu tijă conică D36 mm. lungime 325 mm. Denumire: 2363-3502 GOST 1672-82.

Fresa conica tip 10, diametru D = 80 mm. cu unghi de vârf de 90 °.Denumire: 2353-0126 GOST 14953-80.

Cutter drept direct, îndoit, îndoit cu un unghi plan de 90 o, tip 1, secțiune 20 x 12. Denumire: Cutter 2101-0565 GOST 18870-73.

Taietor strung filetat cu placa HSS pt fir metric cu o treaptă de 3 tip 1, secțiuni transversale 20 x 12.

Denumire: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Robinet de mașină 2621-1509 GOST 3266-81.

Pentru a controla dimensiunile acestei piese, folosim următorul instrument de măsurare:

Etrier vernier ШЦ-I-125-0,1 GOST 166-89;

Etrier Vernier ШЦ-II-400-0,05 GOST 166-89.

Pentru a controla dimensiunea orificiului D36, folosim un calibre pentru dop.

Un set de mostre de rugozitate 0,2 - 0,8 ШЦВ GOST 9378 - 93.

4. Determinarea tolerantelor intermediare, tolerantelor si dimensiunilor

4.1 Metoda tabulară pe toate suprafețele

Selectăm cotele și toleranțele necesare pentru suprafețele prelucrate în conformitate cu GOST 1855-55.

Indemnizații pentru prelucrarea piesei „Vârf”.

Dimensiune, mm.	Rugozitate, microni.	Alocație, mm.	Toleranță dimensională, mm	Dimensiunea ținând cont de alocație, mm.
		Aspru 8 Mediu 1,5 Finisare 0,5
		Degrosare 3.0 Finisare 3.0

4.2 Metodă analitică pentru o tranziție sau o operație

Calculăm toleranțele prin metoda analitică pentru rugozitatea suprafeței Ra5.

Traseul tehnologic al prelucrării găurilor constă în frecare, degroșare și alezare de finisare.

Traseul tehnologic al prelucrării găurilor constă în frezare și alezare brută, de finisare.

Calculăm indemnizațiile după următoarea formulă:

unde R este înălțimea neregulilor profilului la tranziția anterioară;

Adâncimea stratului defect la tranziția anterioară;

Abateri totale ale locației suprafeței (abateri de la paralelism, perpendicularitate, aliniere, simetrie, intersecție a axelor, pozițional) la tranziția anterioară;

Eroare de instalare la trecerea în curs de efectuare.

Înălțimea microrugozităților R și adâncimea stratului defect pentru fiecare tranziție se regăsesc în tabelul manualului metodologic.

Valoarea totală care caracterizează calitatea suprafeței semifabricatelor ștanțate este de 800 microni. R = 100 μm; = 100 μm; R = 20 um; = 20 μm;

Valoarea totală a abaterilor spațiale ale axei găurii prelucrate în raport cu axa centrală este determinată de formula:

, (2)

unde este deplasarea suprafeței prelucrate în raport cu suprafața utilizată ca bază tehnologică la frecarea găurilor, μm

(3)

unde este toleranța de dimensiune de 20 mm. = 1200 μm.

Toleranță dimensională 156,2 mm. = 1600 mm.

Cantitatea de distorsiune a găurii trebuie luată în considerare atât în ​​secțiunea diametrală, cât și în cea axială.

unde este valoarea deformarii specifice pentru forjare. = 0,7, iar L este diametrul și lungimea găurii de prelucrat. = 20 mm, L = 156,2 mm.

microni.

Abaterea spațială reziduală după frecare:

Р 2 = 0,05 Р = 0,05 1006 = 50 microni.

Abaterea spațială reziduală după alezarea brută:

P 3 = 0,04 P = 0,005 1006 = 4 microni.

Valoarea abaterii spațiale reziduale după terminarea alezării:

P 4 = 0,002 P = 0,002 1006 = 2 microni.

Eroare reziduală la desfacere grosieră:

0,05 ∙ 150 = 7 microni.

Eroare reziduală în timpul alezării finale:

0,04 ∙ 150 = 6 microni.

Calculăm valorile minime ale cotelor interoperative: frecare.

Schiță de desfășurare:

Implementare curată:

Cea mai mare dimensiune limită pentru tranziții este determinată prin scăderea succesivă a alocației minime pentru fiecare tranziție tehnologică din dimensiunea desenului.

Cel mai mare diametru al piesei: d P4 = 36,25 mm.

Pentru alezare fină: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Pentru alezare brută: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Pentru scufundare:

Р1 = 35,655 - 3,63 = 32,025 mm.

Valorile toleranțelor fiecărei tranziții tehnologice și ale piesei de prelucrat sunt luate conform tabelelor în conformitate cu calitatea metodei de prelucrare utilizate.

Calitate după terminarea implementării:;

Calitate după implementare brută: H12;

Calitate dupa scufundare: H14;

Calitatea piesei de prelucrat:.

Cele mai mici dimensiuni limită sunt determinate prin scăderea toleranțelor din cele mai mari dimensiuni limită:

MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm. MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm. MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm. MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Valorile limită maxime ale cotelor Z PR. MAX sunt egale cu diferența dintre cele mai mici dimensiuni limită. Și valorile minime ale Z PR. MIN, respectiv, diferența dintre cele mai mari dimensiuni limită ale tranzițiilor anterioare și efectuate.

ETC. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm. ETC. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm. ETC. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm. ETC. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm. ETC. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm. ETC. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Cotele generale Z O. MAX și Z O. MIN se determină prin însumarea cotelor intermediare.

A. MAX = 4,21 + 0,871 + 0,114 = 5,195 mm. O. MIN = 3,63 + 0,501 + 0,094 = 4,221 mm.

Datele rezultate sunt rezumate în tabelul rezultat.

Tranziții tehnologice ale tratamentului de suprafață Elemente de toleranță

Alocația estimată, microni. Toleranță δ, μm Dimensiunea limită, mm. Valori limită ale cotelor, microni
Gol
Contraînfundarea
Implementează aspru
Implementarea este în regulă

În sfârșit, obținem dimensiunile:

Blank: d ZAG. =;

După frecare: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

După alezare brută: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

După terminarea desfășurării: d 4 = mm.

Diametrele sculelor de tăiere sunt prezentate la articolul 3.

5. Stabilirea condițiilor de tăiere

5.1 Atribuirea condițiilor de tăiere prin metoda analitică pentru o operație

Operație de frezare. Frezați planul, păstrând dimensiunea 7 mm.

a) Adâncimea de tăiere. La frezarea cu o freză frontală, adâncimea de tăiere este determinată într-o direcție paralelă cu axa frezei și este egală cu toleranța de prelucrare. t = 2,1 mm.

b) Lăţimea de frezare se determină în direcţia perpendiculară pe axa frezei. B = 68 mm.

c) Depunerea. La frezare se face o distincție între avans pe dinte, avans pe rotație și avans pe minut.

unde n este viteza de rotație a frezei, rpm; este numărul de dinți ai frezei.

La puterea mașinii N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm / dinte.

Acceptam S = 0,18 mm / dinte.

Mm/tur.

c) Viteza de taiere.

(6)

Unde T este perioada de persistență. În acest caz, T = 180 min. - factor de corecție general

Factor ținând cont de materialul prelucrat.

nV (8) HB = 170; nV = 1,25 (1; p. 262; Tabelul 2)

1,25 =1,15

Coeficient ținând cont de materialul sculei; = 1

(1; p. 263; Tabelul 5)

Coeficient ținând cont de starea suprafeței piesei de prelucrat; = 0,8 (1; p. 263; Tabelul 6)

V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; P = 0; m = 0,32 (1; p. 288; Tabelul 39)

M/min.

d) Viteza axului.

(9) n rpm

Îl corectăm conform pașaportului mașinii: n = 400 rpm.

Mm/min.

e) Viteza reală de tăiere

m/min.

f) Forța periferică.

(11)

unde n = 0,3 (1; p. 264; tabel) 0,3 = 0,97

Cp = 54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U = 1; Q = 1; W = 0.

5.2 Metoda tabelară pentru alte operațiuni

Atribuirea condițiilor de tăiere prin metoda tabelară se realizează conform cărții de referință a condițiilor de tăiere pentru metale. Introducem datele primite în tabelul rezultat.

Date de tăiere pentru toate suprafețele.

Numele operațiunii și tranziției	Dimensiunea de ansamblu		Adâncime de tăiere, mm.	Avans, mm / rev. (mm/min)	Viteza de tăiere, m/min	Viteza axului, rpm
Operațiunea 010 Frezare
1. Frezați suprafața la dimensiunea 7
2. Găuriți 2 găuri 12.512.576.250.0815.7400
3. Orificiu frezat 26.1. 26,11523,050,0820,49250
4. Orificiu de frecare 32.321122,950,0825,12250
5. Orificiu de frecare 35,635,6921,80,0817,89160
7. Teșit frezat 0,5 x 45 o
Operațiunea 015 Cotitură
1. Tăiați fundul la mărimea 152
2. Măcinați D37 până la dimensiunea 116
3. Tăiați firul М30х2
Operațiunea 020 Frezare
Frezați suprafața pentru a îndeplini dimensiunile 20 și 94
Operațiunea 025 Foraj vertical
1. Găuriți 2 găuri 995,54,50,0811,3400 Proiectăm o mașină-uneltă pentru mașini de găurit vertical și de frezat vertical. Dispozitivul este o placă (articolul 1.) pe care sunt montate 2 prisme (articolul 10) folosind știfturi (articolul 8) și șuruburi (articolul 7). Pe partea uneia dintre prisme, există un opritor (poz. 3) cu un deget amplasat în ea, care servește la baza piesei de prelucrat. Prinderea piesei este asigurată de bara (poz. 3), care se rotește liber în jurul șurubului (poz. 5) cu o muchie, iar pe cealaltă margine intră un șurub, care are forma unei fante, urmată de apăsare cu o nucă (poz. 12). Pentru fixarea dispozitivului de fixare pe masa mașinii, 2 chei (articolul 13) sunt canelate și montate în corpul plăcii, care servesc la centrarea dispozitivului de fixare. Transportul se face manual. 7. Calculul dispozitivului pentru precizia prelucrării Când se calculează precizia dispozitivului, este necesar să se determine valoarea de eroare admisă ε = 0,3 ... 0,5; luăm = 0,3; Restul valorilor formulei reprezintă un set de erori definite mai jos. Eroare de bază e b apare atunci când bazele de măsurare și tehnologice nu se potrivesc. La prelucrarea unei găuri, eroarea de localizare este zero. Eroarea de fixare a piesei de prelucrat ε s apare ca urmare a acțiunii forțelor de strângere. Eroarea de strângere cu clemele manuale cu șurub este de 25 µm. Eroarea în instalarea dispozitivului pe mașină depinde de golurile dintre elementele de conectare ale dispozitivului și mașină, precum și de inexactitatea fabricării elementelor de legătură. Este egal cu distanța dintre fanta în T a mesei și elementul de montare. La dispozitivul utilizat, dimensiunea lățimii canelurii este de 18H7 mm. Dimensiunea cheii 18h6. Abateri limită ale dimensiunilor U B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudryavtsev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmintsev; Tehnologia metalelor și materialele de construcție; - M .: „Inginerie mecanică”; 2003 r. A.F. Gorbatsevici, V.A. Shkred; Proiectarea cursului pe tehnologia ingineriei; - M .: „Inginerie mecanică”; anul 1995 V.D. Miagkov; Toleranțe și aterizări. Director; - M .: „Inginerie mecanică”; anul 2002 IN SI. Yakovleva; Standarde generale de construcție de mașini pentru condițiile de tăiere; ediția a II-a; - M .: „Inginerie mecanică”; 2000 an V.M. Vinogradov; Tehnologia ingineriei mecanice: o introducere în specialitate; - M .: „Academie”; 2006;

0

Lucru de curs

Organizarea producției la o întreprindere de construcție de mașini

Introducere

Organizarea productiei - forma, procedura de combinare a muncii cu elementele materiale de producție pentru a asigura eliberarea de produse de înaltă calitate, pentru a obține o productivitate ridicată munca sociala bazat utilizare mai bună active de producţie şi resurse de muncă.

Organizarea producției trebuie să asigure o creștere constantă a volumului de produse de calitate adecvată necesară economiei naționale, îmbunătățirea tipurilor, modelelor, mărcilor de produse, creșterea productivității muncii și scăderea costurilor de producție, îmbunătățirea condițiilor de muncă. și o creștere a nivelului cultural și tehnic al personalului.

Cele mai importante metode de organizare a producției sunt in-line, lot și single

Scopul termen de hârtie este consolidarea cunoștințelor dobândite în timpul asimilării materialelor secțiunilor cursului privind organizarea producției la o întreprindere de construcție de mașini, precum și dezvoltarea abilităților pentru rezolvarea independentă a unui complex de probleme de proiectare, organizare și planificarea producției de constructii de mașini.

Pe parcursul lucrărilor cursului, este necesar să se rezolve următoarele sarcini:

1) extinde și sistematizează cunoștințele teoretice și practice;

2) să aplice cunoștințele dobândite în rezolvarea unor probleme specifice științifice și industriale;

3) folosirea corectă a surselor literare și a materialelor normative pentru a justifica alegerea unei opțiuni de soluție;

4) să efectueze corect calculele tehnice și economice de bază în proiectarea organizării atelierului de mașini.

Obiectul studiului este o secție a unui atelier mecanic la o întreprindere de inginerie mecanică.

Obiectul cercetării este organizarea și planificarea rațională a producției piesei de „cuplaj” la atelierul de mașini.

La baza metodologică și teoretică a lucrării au fost manuale, ajutoare educaționale și metodologice, cărți de referință privind organizarea producției, precum și un curs de prelegeri la disciplina „Organizarea producției la o întreprindere de construcție de mașini”.

Valoarea practică a lucrării este elaborarea unor măsuri de reducere a duratei ciclu de producție fabricarea pieselor, amplasarea rațională a echipamentelor la locul magazinului, asigurarea proporționalității, în vederea îmbunătățirii performanței tehnico-economice a magazinului.

1 Caracteristicile procesului tehnologic

Roată dințată sau pinion - partea principală a unui tren de viteze sub forma unui disc cu dinți pe o suprafață cilindrică sau conică care se îmbină cu dinții altui angrenaj. În inginerie mecanică, se obișnuiește să se numească o roată dințată mică cu un număr mai mic de dinți o roată dințată și o roată dințată mare. Cu toate acestea, toate angrenajele sunt adesea denumite angrenaje.

Tabelul 1.1 prezintă procesul de fabricație pentru această piesă.

Tabel 1.1 - Proces tehnologic de fabricare a piesei „dintate”.

		Numele și conținutul tranzițiilor
	Strunjire si frezare cu CNC
		Prima instalare:
		Suprafata de ascutit 9 curata;
		Ascuțiți suprafața 9 fin
		3. Ascuțiți canelura 10
		Reforați gaura 12 subțire;
		Alezează orificiul 12 în mod curat;

Continuarea tabelului 1.1

		A doua setare:
		Teșit alezat
		Tăiați dinții

În tabelul 1.2 sunt prezentate mijloacele de echipare tehnologică pentru procesul tehnologic de prelucrare a piesei „dintate”.

Tabel 1.2 - Mijloace de echipare tehnologică pentru procesul tehnologic de prelucrare a semifabricatului piesei „dintate”

Tăierea capătului 1. Ascuțiți suprafața 9 prin tăierea capătului 5	C4-DCLNR / L-27050-12
Suprafața alezajului 9 degroșare
Suprafata de ascutit 9 curata;	C8-DCLNR / L-55080-12
Ascuțiți suprafața 9 fin	C8-DCLNR / L-55080-12
3. Ascuțiți canelura 10	C4-R / LS151.22-27050-25 (B-52)
Reforați gaura 12 preliminară și finală și teșitură,	C4-DCLNR / L-27050-12 A89
Orificiul 12 dur	C4-DCLNR / L-27050-12A89
gaura 12 la jumătate;	880-D1500L20-02 E 43
Reforați gaura 12 subțire;	C4-DCLNR / L-27050-12A89
Alezează orificiul 12 în mod curat;	C4-DCLNR / L-27050-12A89
4. Frezarea canalului cheie 13	R216.12-08030-BS09P
Decuparea capătului 11, răsucirea suprafeței 6	C4-DCLNR / L-27050-12 A89
Teșit alezat	570-SCLCR / L-20-09 / Cap de tăiere А-215
Tăiați dinții	Cutter rotativ (conform GOST 9324-80) modul 3

Pe baza procesului tehnologic si a echipamentelor, sculelor si utilajelor folosite la fabricarea piesei „dintate”, vom determina tipul de productie si metoda de organizare a procesului de prelucrare a piesei.

2 Justificarea tipului de producție

Tipul de producție are o influență decisivă asupra trăsăturilor sale de organizare, management și planificare operațională și de producție, precum și asupra indicatorilor tehnici și economici. În inginerie mecanică, există trei tipuri principale de producție - producție în masă, în serie și individuală. În același timp, producția de lot este subdivizată în producție de lot mare, lot mediu și producție de lot mic.

Factorii principali care afectează tipul de producție sunt lărgimea gamei, volumul producției, gradul de constanță a volumului de muncă și specializarea lor. Prin urmare, principalul indicator pentru determinarea tipului de producție este coeficientul de consolidare a operațiunilor K z.o sau coeficientul de specializare a locurilor de muncă K cn. :

unde este numărul de detalii ale procesului tehnologic;

Numărul de locuri de muncă (echipamente).

Pentru producția la scară largă, coeficientul de specializare = 1-10

Cu un raport de specializare = 1, se asigură o specializare restrânsă a locului de muncă.

În condițiile organizării producției pentru întreaga sarcină a locului de muncă, este necesar ca următoarea condiție să fie îndeplinită:

unde este programul anual de lansare, unități;

Rata de timp pentru bucată i-a operație, min.;

Fondul anual efectiv al timpului de funcționare a echipamentului, h.

În condițiile producției în serie, este îndeplinită următoarea condiție:

unde m este numărul de operațiuni individuale efectuate la un anumit loc de muncă; fiecare dintre aceste operații o poate încărca doar parțial.

Deoarece în specificarea părții cu același nume, condiția producției în masă ar trebui utilizată în calcule.

Timpul efectiv de funcționare al echipamentului (h) depinde de tipul de echipament, de complexitatea reparației acestuia, precum și de complexitatea ajustării:

unde este fondul nominal al timpului de funcționare a echipamentului pe an, h;

Numărul de schimburi de lucru;

Coeficient care ține cont de pierderea timpului de lucru asociat cu reparațiile programate și toate tipurile de întreținere (0,03-0,07);

Coeficient care ține cont de pierderea de timp pentru setarea și reglarea echipamentului în timpul schimburilor de lucru (0,05-0,1).

Calculul fondului de timp nominal anual pentru o tură cu o perioadă de cinci zile saptamana de lucru pentru anul curent este prezentată în tabelul 2.1.

Tabel 2.1 - Calculul fondului nominal de timp în anul 2012

Indicatori	măsurarea U	Sens
1 Numărul de zile calendaristice
2 Numărul de zile libere
3 Numărul de sărbători
4 Numărul de zile lucrătoare
5 Numărul de zile înainte de vacanță
6 Program de lucru în zilele obișnuite
7Durata zilei de lucru in zilele prevacante
8 Fond de timp nominal pentru o tură

Modul de funcționare este determinat în conformitate cu datele inițiale.

Cu o funcționare în două schimburi a echipamentului, precum și cu condiția ca fondul real de timp să fie egal cu:

Pe baza fondului de timp nominal (h) și a intensității forței de muncă a operațiunii de limitare (min.), Programul de emisiune (buc.) Pentru anul se determină:

Cea mai puțin intensivă operare a procesului tehnologic este considerată a fi cea limitativă.

Apoi la. programul anual este egal cu:

Determinăm raportul de masă pentru a justifica tipul de producție:

unde este intensitatea relativă de muncă a piesei, unități.

Intensitatea relativă de muncă a piesei (unități) sau numărul impersonal de locuri de muncă necesare pentru prelucrarea piesei se calculează după cum urmează:

unde este rata de îndeplinire a normelor de timp.

Coeficientul de masă este calculat pentru fiecare operație a procesului tehnologic de prelucrare a piesei de prelucrat.

Tabelul 2.2 - Calculul coeficientului de masă

numele operațiunii		Calcularea raportului de masă	Sens
1 (005) strung CNC

Deoarece γ m i> 0,75, acceptăm tipul de producție de masă. Fondul nominal de timp = 1970 ore, iar cel efectiv, cu o operare in doua schimburi in sectiunea automatizata, este egal cu ore.Programul anual de productie a unei piese de angrenaj este de 23500 bucati.

3 Proiectarea unei linii de subiect

3.1 Calculul lansatorului

Determinați programul de pornire a producției piesei „dintate” N z (buc.).

unde este coeficientul luând în considerare pierderea pieselor sau rebuturilor; 0,02-0,03 este acceptat.

Astfel, lansatorul este egal cu bucăți.

Pentru o linie de producție dintr-o singură bucată, debitul r (min / bucată) se calculează prin formula:

unde F d este fondul real al timpului de funcționare a echipamentului, h;

N z - program de lansare piese, buc.

În producția în linie, numărul necesar de echipamente (locuri de muncă) pentru fiecare operațiune tehnologică este determinat de formula:

unde C pi este numărul estimat de locuri de muncă în a i-a operațiune, unități;

K in - coeficientul de îndeplinire a normelor de timp.

Numărul estimat de locuri de muncă se obține ca număr fracționar. Prin urmare, pentru fiecare operațiune se stabilește numărul acceptat de locuri de muncă C pr i (unități).

La determinarea numărului de locuri de muncă acceptate, este permisă o ușoară supraîncărcare de 8-10%. Supraîncărcarea este compensată de o scădere a intensității muncii datorită creșterii modurilor de procesare.

3.2 Întocmirea unui plan detaliat de producție

În producția de masă, datorită volumului de lucru constant și constant al locurilor de muncă, este eliminată necesitatea reglementării calendaristice a începutului și sfârșitului execuției unei anumite piese de prelucrat.

Pe baza programelor trimestriale și lunare din magazine se întocmesc planuri lunare detaliate de producție, care indică sarcina pe lună și pe zi. Astfel, planul lunar este un document cu ajutorul căruia planificarea și control operational pe parcursul producției.

Programul, instalat pe o perioadă lungă de timp, permite organizarea unui regim stabil la fiecare loc de muncă, folosind programe standard de planificare – planuri standard.

Tabelul 3.3 - Planul detaliat de producție al piesei „dintate” pentru iulie 2013

Numele detaliului

Program-lunar, buc.

Tarif zilnic, buc.

Program de livrare pe zi

Angrenaj

3.3 Calculul restanțelor unei linii de producție cu un singur subiect

Să organizeze o execuție neîntreruptă, uniformă și cuprinzătoare program de producție este necesar să se stabilească restanțe de reglementare, a căror valoare ar trebui să fie suficientă având în vedere tehnica și cadru organizatoric producție.

După locul de formare pe liniile de producție, se disting:

1) liniară sau interoperativă;

2) interliniar - între linii adiacente în cadrul aceluiași atelier;

3) interdepartamental, când liniile adiacente sunt în magazine diferite.

Într-o sarcină practică cuprinzătoare, vom calcula doar rezervele liniare, care, în funcție de scopul și natura educației, sunt împărțite în rezerve tehnologice, de transport, de asigurări și rotative.

Restul tehnologic este numărul de piese care sunt în prezent în proces de prelucrare (buc.). Determinat prin formula:

unde p este dimensiunea lotului de transport, buc.

10 × 1 = 10 buc.

Cu o transmisie pe bucată, dimensiunea stocului de transport este determinată după cum urmează:

Valoarea rezervei de asigurare poate fi calculată și folosind formula:

unde este durata medie a unei pauze în munca unui loc de muncă la a-a operațiune (absența unui subiect de muncă, repararea echipamentului etc.), min.

Următoarea formulă este utilizată pentru a calcula durata pauzelor (min.):

Valoarea totală a restanțelor pe o linie de producție continuă cu un singur subiect este egală cu:

4 Organizarea deservirii locurilor de munca

4.1 Selectare Vehicul

Se pot distinge următoarele tipuri principale de vehicule (tabelul 4.1).

Tabelul 4.1 - Caracteristicile vehiculelor

Nume	Scurt tehnic caracteristică
1 Împingător de antrenare Transportor PTK	Capacitate de ridicare 125-750 kg, sistem de adresare, dispozitiv de coborare a sectiunii
2 Suspensie de transmisie transportor PPK	Capacitate de incarcare 50-250 kg, sistem de adresare, dispozitive automate detasabile
3 Lanț de podea de transmisie transportor (conveior cu bandă)	Transfer individual de piese cu o greutate de 1-30 kg, există receptoare de depozitare
4 Transportor cu role de antrenare (acționat transportor cu role)	Combinat cu mese cu bile rotative sau mese cu role de deviere
5 tipuri de monoșină suspendate MPS-5 și MPS-6 cu suspensii	Greutatea piesei: MPS-5-1-16 kg, MPS-6-16-125 kg; numarul de piese de pe suspensie este de 3-8 buc.
6 Transportor cu role, fără antrenare	Greutatea părții de până la 5 kg, într-un recipient - 5-16 kg
7 Slime (skat)	Greutatea părții de până la 100 kg
8 cărucioare motorizate pe podea	Capacitate de ridicare 1-10 t
9 Macarale cu braț, macarale cu braț, macara cu grinzi	Capacitate de ridicare 0,1-5 t

În acest caz, pentru deplasarea pieselor trebuie folosite cărucioare de mână de podea. Acest lucru se datorează faptului că nu există o linie de producție, este necesară livrarea piesei de prelucrat la echipament și ridicarea piesei finite.

Cărucioarele sunt folosite pentru deplasarea piesei „angrenaj” într-o secțiune automată echipată cu un centru de strunjire E MAG VLC-250WF.

Căruciorul manual de podea este conceput pentru transporturi intrashop sau interdepartamentale în sediu. Instalat la interior și la exterior.

4.2 Dispunerea spațială

După selectarea vehiculelor, se realizează layout-ul. În același timp, este necesară realizarea unei aranjamente în linie dreaptă a echipamentelor, dacă zona de producție și tipul de vehicule permit.

Aspectul secțiunii automate echipate cu centrul de strunjire multifuncțional E MAG VLC-250WF include: mașină E MAG VLC-250WF, suport pentru piese de prelucrat, dulap de scule, suport pentru piese, cutie pentru deșeuri.

Tabelul 4.2 - o scurtă descriere a echipamente

Planificarea a fost făcută corect, deoarece este îndeplinită condiția:

unde F este aria conform rezultatelor de proiectare, m 2;

k gr - numărul de grupuri de mașini de pe linia de producție, buc;

g i - numărul de mașini I-a grupă, PC.;

f i - zonă specifică per unu mașină i-a grupuri, m 2 / bucată;

p j - numărul de muncitori, oameni;

f j - suprafață specifică per muncitor, m 2.

Zona bazată pe rezultatele de proiectare:

• Lungimea secțiunii:

F = 900 + 500 + 700 + 3700 + 700 + 500 + 900 = 8000 mm = 7,9 m

2) Lățimea secțiunii:

F = 900 + 2260 + 1000 + 900 + 1500 + 900 = 7600 mm = 7,5 m

3) Suprafața parcelei:

F = 7,9 × 7,5 = 59,3 m 2

Tariful suprafeței pe parcelă:

Condiția de verificare 4.1:

Condiția este îndeplinită, prin urmare aspectul este corect.

4.3 Planificarea și organizarea reparației echipamentelor

Planificarea lucrărilor de reparații se realizează pe baza sistem unificatîntreținere preventivă programată (ESSPR). Esența sistemului constă în faptul că, după prelucrare de către fiecare unitate sau mașină o anumită sumă ore sunt programate examinări preventive şi tipuri diferite reparatii.

Este necesar să se întocmească un plan anual pentru inspecțiile și reparațiile programate ale echipamentelor și vehiculelor mașini-unelte de pe șantier și să se calculeze intensitatea muncii acestora.

Durata ciclurilor de reparații, reviziilor și perioadelor de interinspecție este stabilită în ore de funcționare a echipamentului.

Structura ciclului de reparație:

K 1 - O 1 - T 1 - O 2 - T 2 - O 3 - C 1 - O 4 - T 3 - O 5 - T 4 - O 6 - K 2

Durata ciclului de reparare T mts (h) se determină după cum urmează:

unde A este ciclul standard de reparații, mașină-uneltă;

β p - coeficient ținând cont de tipul de producție;

β m este un coeficient care ține cont de tipul de material care se prelucrează la prelucrarea oțelurilor de structură -1;

β y - coeficient care ține cont de condițiile de funcționare ale echipamentului; în condiții normale de funcționare în ateliere de mașini - 1.0;

β t - coeficient luând în considerare un grup de mașini - 1

Pentru transportoarele de podea, ciclul standard de reparații este A = 7750 de ore standard.

Durata ciclului de reparații T mts (h) a echipamentelor de manipulare se calculează prin formula:

Ciclul standard de reparații pentru mașini-unelte este de 24000 de ore.

Durata ciclului de reparare a echipamentelor mașini-unelte este:

Pentru a calcula durata ciclului de reparație în timp calendaristic, este necesar să se țină cont de fondul anual de timp de funcționare a echipamentului.

24.000h / 3950 = 6 ani

Durata perioadelor de inter-inspecție t MO (h) și a perioadelor de revizie t mr (h) este următoarea:

unde n cu - numărul de reparații medii în timpul ciclului de reparații;

n t este numărul de reparații curente în timpul ciclului de reparații;

n despre - numărul de inspecții în timpul ciclului de reparații

Structura ciclului de reparații este următoarea:

Complexitatea reparației T rem (h.) este determinată de formula:

unde R i este numărul de unități de complexitate reparații ale i-a unități de echipament, p.u .;

T r.e - norma de timp pentru o unitate de reparații, ore standard.

Să determinăm complexitatea reparațiilor pentru fiecare grup de echipamente:

Capital:

Durata timpului de nefuncționare a echipamentului pentru reparație depinde de tipul de reparație, de categoria de complexitate a reparației unității și de numărul de schimburi în munca echipelor de reparații pe zi.

Timpul de nefuncţionare a echipamentului este calculat din momentul în care unitatea este oprită până când este acceptată pentru reparaţie.

Este necesar să se determine volumul total anual de lucrări la reparații și întreținere de revizie în general și pe tip de lucrare.

Volumul total anual de lucrări de reparații (ore) se calculează după formula:

unde T to, T s, T t, T about - intensitatea totală a forței de muncă a capitalului, mediu, reparații și inspecții curente pe o unitate de complexitate a reparației, standard-h;

Cu pr i - numărul de unități de echipamente cu numele i-lea, buc.

Lacatusi:

Masini-unelte:

Volumul anual de întreținere a reviziei (ore) este determinat de formula:

unde F e - fondul efectiv anual al timpului de muncă al unui lucrător, ore (luate în funcție de soldul timpului de muncă);

s este numărul de schimburi de lucru ale echipamentului deservit;

H despre - norma de întreținere a unităților de reparații atunci când se efectuează lucrări de lăcătuș (H ob.sl = 800 de ruble) și mașini-unelte (H ob.st = 1650 de ruble).

Lacatusi:

Masini-unelte:

Rezultatele calculării sferei lucrărilor de întreținere de reparații și revizii sunt prezentate în tabelul 4.2.

Tabelul 4.2 - Domeniul lucrărilor privind repararea și revizia echipamentelor tehnologice (pentru fiecare grup de mașini)

Durata ciclului de reparații al strungului automat E MAG VLC-250WF este de 6 ani. Durata perioadelor de interinspecție și revizie este de 2, 5 luni. si 5 luni. În 2014 este necesar să se efectueze o inspecție pe 15 ianuarie, reparații medii pe 1 aprilie, control pe 15 iunie, reparații curente pe 1 septembrie și control pe 15 decembrie. Volumul total anual de lucrări la reparații a fost de 236,2 ore, iar la întreținerea reviziei - 80,2 ore.

4.4 Planificarea și organizarea furnizării de instrumente

Planificarea cerințelor de instrumente implică:

• calcularea numărului de scule consumabile de fiecare dimensiune standard necesară îndeplinirii programului anual de producție;
• plată fond rotativ instrument;
• determinarea costului instrumentului pentru fiecare dimensiune standard.

Consumul de scule tăietoare și abrazive K p (buc.) Se determină după cum urmează:

unde H p este rata de consum a sculei pe unitate de cont, buc.

Calculul ratei de consum al sculei de tăiere H p (buc) în producția de masă și la scară largă se realizează de obicei la 1000 buc. detalii pentru fiecare dimensiune standard pentru fiecare detaliu de operare:

unde t m - timpul mașinii pentru o piesă de prelucrat, min;

n n - numărul de scule care lucrează simultan pe mașină, buc;

T uzură - durata de viață a sculei, h;

η este factorul uzurii premature a sculei.

Să calculăm ratele de consum ale sculei de tăiere și consumul sculei de tăiere:

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12:

• Cutter 570-SCLCR / L-20-09:

• Cutter С8-DCLNR / L-55080-12:

• Cutter С8-DCLNR / L-55080-12:

• Cutter C-4R / 22-27050-25:

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12:

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12:

• Burghiu 880-D1500L20-02

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Freza R216.12-08030-BS09P

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter 570-SCLCR / L-20-09:

Rezultatele consumului de scule sunt rezumate în tabelul rezumativ 4.4.

Pentru a crea un stoc minim de scule de asigurat operatiune delicata al atelierului se calculează stocul de lucru în atelier al sculei pentru fiecare dimensiune standard prevăzută de procesul tehnologic de prelucrare.

Tabel 4.4 - Lista de calculare a consumului de scule pentru programul anual de producție al piesei „dintă”

Numele instrumentului						Preț unitar
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
Cutter 570-SCLCR / L-20-09
Cutter С8-DCLNR / L-55080-12
Cutter С8-DCLNR / L-55080-12
C-4R / LS151.22-27050-25
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
R216.12-08030-BS09P
Cutter С4-DCLNR / L-27050-12
Cutter 570-SCLCR / L-20-09
Plita (conform GOST 9324-80) modulul 3

Fondul rotativ de atelier al sculei Z c (buc.) Este determinat de formula:

unde Z r.m - numărul de unități ale instrumentului la locul de muncă, buc;

Z p.z - numărul sculelor de tăiere în curs de ascuțire și restaurare, buc;

Z la - numărul de scule de tăiere situate în cămarele de distribuție instrumentală (IQP), buc.

Numărul de scule la locurile de muncă Z r.m (buc.) Cu furnizarea lor periodică este determinat de formula:

unde T m este perioada dintre avansul sculei la locurile de muncă, h (T m = 1,5 h);

T s - perioada dintre schimbările sculei pe mașină, h;

n n - numărul de scule utilizate simultan la un loc de muncă, buc;

k z - factorul stocului de siguranță al sculei la fiecare loc de muncă; de regulă, k s = 1.

Frecvența schimbării sculei T s (h) este determinată de formula:

unde t i este norma unității de timp pentru a i-a operație, min;

t c.t. - durata sculei între două ascuțiri, pentru freze 1 oră, pentru broșe și tăietori 3 ore.

Să determinăm frecvența de schimbare a instrumentelor:

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter 570-SCLCR / L-20-09

• Cutter С8-DCLNR / L-55080-12

• Cutter С8-DCLNR / L-55080-12

• Cutter C-4R / LS22-27050-25

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Burghiu 880-D1500L20-02

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Freza R216.12-08030-BS09P

• Cutter С4-DCLNR / L-27050-12

• Cutter 570-SCLCR / L-20-09

• Cutter cu vierme (conform GOST 9324-80) modulul 3

Numărul de scule Z r.z (buc.) care sunt în ascuțire se calculează prin formula:

unde T s - ora de primire a sculei de la locul de muncă în KFM înainte de întoarcerea de la ascuțire, h; pentru o sculă simplă T s = 8 ore, iar pentru o unealtă complexă T s = 16 ore.

Numărul de scule de tăiere care este în stoc în KFM, Z k (buc.) Este determinat de formula:

unde Q p este consumul mediu zilnic de instrumente pentru perioada dintre recepțiile succesive din depozitul central de distribuție, buc. (Qp = Kp: 360);

k z - coeficientul stocului de rezervă (asigurare) al instrumentului în KFM; dus la z = 0,1;

t n - perioada dintre livrările de scule din depozitul central de scule la magazinul IRC; de regulă, livrările se fac de două ori pe lună, t n = 15 zile.

Calculăm capitalul de lucru al sculei de tăiere sub forma tabelului 4.5.

Tabel 4.5 - Lista de calcul al fondului de lucru al sculei de tăiere

Nume instrument
С4-DCLNR / L-27050-12
570-SCLCR / L-20-09
С8-DCLNR / L-55080-12
С8-DCLNR / L-55080-12
C-4R / LS151.22-27050-25
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
С4-DCLNR / L-27050-12
Freza R216.12-08030-BS09P
Cutter С4DCLNR / L-27050-12
Cutter 570-SCLCR / L-20-09
Plita (conform GOST 9324-80) modulul 3

Restul în atelier pentru tăietorul C4-DCLNR / L-27050-12 a fost de 58 buc., Pentru freza 570-SCLCR / L-20-09 - 16 buc., Pentru С8-DCLNR / L-55080-12-22 freza, pentru freza C-4R / LS151.22-27050-25 - 9 buc., cu burghie - 9 buc., cu freza R216.12-08030-BS09P - 4 buc., cu freza R216.3202030-AC60P - 14 buc., prin tăietor 490 -025S4-08M - 14 buc., Pentru un tăietor cu melc (conform GOST 9324-80) modul 3 - 18 buc. Costul achiziționării unui instrument pentru îndeplinirea programului anual de producție al „uneltei „partea sa ridicat la 909544 ruble.

5 Determinarea indicatorilor economici ai producţiei

5.1 Calculul necesarului de materiale

Să calculăm necesarul de materiale de bază (Steel 40X GOST 4543-71), din care sunt fabricate piesele și materiale auxiliare utilizate pentru nevoile de reparații. Necesarul de materiale de bază și auxiliare se calculează pe baza programului de producție al articolelor și a ratelor de consum pentru un articol.

Rata de consum al materialului principal include:

• venit util (net). Este determinat de masa piesei;
• deșeuri tehnologice;
• alte pierderi.

Ponderea deșeurilor tehnologice depinde de caracteristicile procesului tehnologic de producție. Ele sunt împărțite în două grupe:

Deșeuri folosite;

Deșeuri nefolosite (nereturnabile).

Alte pierderi nu sunt asociate cu procesul de producție, de exemplu, deșeurile materiale datorate non-multiplu. În unele cazuri, când condițiile organizatorice și tehnologice nu permit eliminarea acestora, în dimensiuni admisibile sunt incluse în normă.

Luăm greutatea piesei de prelucrat (0,84 kg) ca rată de consum.

Calculul necesarului de materiale de bază R ohm (kg) pentru un anumit volum de producție se efectuează pentru fiecare material și produs conform formulei:

unde N d este rata de consum de material sau semifabricat pe parte, kg.

Costul anual al materialelor de bază С om (r.) Minus costul deșeurilor vândute se calculează pentru fiecare tip de produs:

unde C este prețul materialelor de bază, ruble / kg;

q din - volumul anual al principalelor materiale deșeuri vândute, kg;

C din - prețul deșeurilor de materiale de bază, r. / Kg;

Volumul anual de deșeuri vândute q din (kg) se calculează după cum urmează:

unde V chr este masa piesei de prelucrat, kg;

In chst - masa piesei, kg;

β este ponderea pierderilor irecuperabile.

Acceptam pretul angro al materialelor de baza conform datelor obtinute la intreprindere. Costurile de transport și achiziții sunt în medie de 5-8%.

Acceptăm prețul mărfurilor vândute la prețurile curente pentru materiale secundare.

Necesarul de materiale pentru nevoile de reparații P VM (kg.) Se calculează prin formula:

Unde λ este un coeficient care ia în considerare consumul de material pentru inspecții și întreținerea reviziei (λ = 1,12)

H i este rata consumului de material pentru o revizie majoră a echipamentului per o unitate de reparație, kg;

∑R k, ∑R s, ∑R t - suma unităților reparatoare expuse în cursul anului, respectiv, la capital, mediu și reparatii curente, p.e.;

L este un coeficient care ia în considerare raportul dintre rata consumului de material în timpul reparațiilor medii și majore (L = 0,6);

B este un coeficient care ia în considerare raportul dintre rata consumului de material în timpul reparațiilor curente și majore (B = 0,2).

Costul materialelor auxiliare C vm (r.) Se determină în același mod ca și costul materialelor de bază C om (r.). Pretul angro al materialelor auxiliare este luat in conformitate cu datele firmei.

Calculul costului materialelor de bază și auxiliare este rezumat în Tabelul 5.1.

Tabelul 5.1 - Calculul necesarului și costului materialelor de bază și auxiliare.

Astfel, necesarul de materiale de bază pentru producerea piesei „unelte” este de 640.893 de ruble, iar pentru materiale auxiliare - 1070 de ruble. Și costul deșeurilor pentru materialul principal este de 24538,2 ruble, iar pentru materialul auxiliar - 83,04 ruble.

5.2 Determinarea numărului de salariați

Începem calculul numărului de angajați prin întocmirea unui bilanț al orelor de lucru. Soldul orelor de lucru este numărul mediu de ore pe care o persoană le poate lucra în perioada planificată. Luăm anul drept perioadă planificată.

Calculul soldului timpului de lucru este prezentat în tabelul 5.2

Soldul timpului de lucru numai pentru perioada planificată, pe baza modului de funcționare acceptat și a pierderii planificate a timpului de lucru.

Fondul calendaristic de timp și numărul de sărbători și zile libere sunt stabilite conform calendarului de producție.

Tabel 5.2 - Bilanțul orelor de lucru ale unui lucrător cu o săptămână de lucru de cinci zile în 2013

Indicatori
		ca procent din numărul de zile lucrătoare
1 fond calendaristic de timp, zile
2 Cantitate zile nelucrătoare, Total:
a) festiv
b) weekend
3 Numărul de zile lucrătoare calendaristice
4 Absenteism, zile, total:
Inclusiv: Vacanțe regulate și suplimentare
Absenteism din cauza bolii
5 Numărul de zile lucrătoare pe an
6 Pierderea timpului de lucru din cauza unei reduceri a duratei zilei de lucru, ore, total:
Inclusiv: În zilele dinainte de vacanță
7 Ziua medie de lucru, h
8 Fond util (eficient) de timp de lucru, h

Numărul de salarizare a lucrătorilor este numărul de lucrători care trebuie să asigure funcționarea echipamentului pe durata planificată a funcționării acestuia. Numărul de salarizare a lucrătorilor din producția principală este determinat de formula:

unde P cn - statul de plată muncitori, oameni;

R yav - numărul de muncitori, oameni;

F d - fondul efectiv al timpului de funcționare a echipamentului, h;

F eff - fondul efectiv de timp al unui lucrător, h.

Rezultatele calculării numărului de muncitori din producție sunt rezumate în Tabelul 5.3.

Tabel 5.3 - Calculul numărului de muncitori principali la bucată

Să determinăm numărul de lucrători auxiliari ai următoarelor profesii:

Cursuri de management

În inginerie mecanică, există trei tipuri de producție: masă, în serie, singur(GOST 14.004-83). Raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite O, efectuate sau care urmează să fie efectuate în cursul lunii, la numărul de locuri de muncă P se numește raportul de consolidare a operațiunilor

Coeficientul operațiunilor de fixare este una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție.

Cu metoda fluxului variabil, pentru fiecare mașină a liniei (secțiunii) se atribuie mai multe operațiuni pentru piese tehnologice de același tip, care sunt date alternativ în producție. Pe parcursul o anumită perioadă timp (de obicei mai multe schimburi), linia prelucrează piese de prelucrat de o anumită dimensiune standard. Apoi, linia este reajustată pentru prelucrarea pieselor de altă dimensiune standard a stației de service atașate acestei linii, de exemplu, dispozitivele pe linii cu debit variabil sunt fixate permanent pe echipamentul tehnologic. Dispozitivele sunt proiectate astfel încât să poată manipula piese de prelucrat de orice dimensiune standard a unui grup fix. Acest lucru reduce semnificativ timpul de schimbare a liniei, care se face de obicei între schimburi. Prin amplasarea echipamentului de-a lungul TP se obține deplasarea pieselor de la un loc de muncă la altul, deși intermitentă (în loturi), dar în linie (flux direct). Trecând printr-un grup de locuri de muncă (o secvență de echipamente tehnologice) loturi înlocuibile de piese, primesc producție în flux continuu (într-un lot) cu transferul bucată cu bucată de piese de la un loc de muncă la altul. Pentru a crește încărcătura echipamentelor în producția în serie, sunt utilizate linii de flux cu mai multe produse (debit variabil, grup, secțiuni de linii închise la subiect).

În procesarea în grup la fiecare loc de muncă, liniile efectuează simultan mai multe operații de TP diferite. Acest lucru este asigurat prin utilizarea unor atașamente speciale pentru mai multe locuri. Odată cu procesarea în grup, sarcina echipamentelor crește, iar linia funcționează fără schimbarea echipamentului. Numărul de părți dintr-un grup este de obicei 2 ... 8. Prelucrarea variabilă după precizie și în grup (asamblare) se realizează pe linii convenționale și automate.

Pentru prelucrarea pieselor similare din punct de vedere structural și tehnologic, se folosesc zone închise cu subiect. TP de prelucrare a acestor semifabricate au aceeași structură, operații omogene și aceeași succesiune a executării lor și se bazează pe generalizarea TP pentru fabricarea pieselor cu parametri similari de proiectare și tehnologia.

Metoda de lucru in-line oferă o reducere semnificativă (de zeci de ori) a ciclului de producție, a restanțelor interoperaționale și a lucrărilor în curs, posibilitatea de a utiliza echipamente performante, reducerea intensității forței de muncă a produselor de fabricație și ușurința managementului producției. .

În producția de masă, la construirea operațiunilor tehnologice, se utilizează atât diferențierea, cât și concentrarea tranzițiilor tehnologice. Structura operațiunii se formează ca urmare a unui compromis al acestor principii, ținând cont conditii specifice si metode de lucru. Utilizarea metodei fluxului în producția de masă necesită, de regulă, la construirea operațiunilor, diferențierea prioritară a tranzițiilor.

Cu volume nesemnificative de producție, schimbări frecvente ale produselor fabricate, precum și imposibilitatea utilizării metodei exacte, utilizați metoda fără curgere muncă. Această metodă este utilizată în producția în loturi, este cea mai tipică pentru producția în loturi mici și unică. Cu o metodă de lucru fără flux, nu se realizează atribuirea strictă a operațiunilor la anumite locuri de muncă, durata operațiunilor nu este sincronizată în funcție de ciclul de eliberare, la locurile de muncă, piesele sunt susținute ( unitati de asamblare), necesare pentru asigurarea încărcării locurilor de muncă. Cu metoda de lucru non-flow, se străduiesc la fiecare loc de muncă să implementeze impactul tehnologic maxim asupra subiectului muncii, să reducă numărul de operațiuni în TP, să construiască operațiuni tehnologice bazate pe concentrarea tranzițiilor. Gradul de concentrare crește pe măsură ce scade volumul de eliberare.

Caracteristicile de fabricație se reflectă în deciziile luate când pregătire tehnologică producție.

În inginerie mecanică, există trei tipuri principale de producție: unică (individuală), în serie și în masă și două metode de lucru: în linie și fără flux.

Fiecare tip de producție are propriile metode de pregătire și planificare. Ele diferă și prin forma organizării muncii, gradul de detaliu în dezvoltarea proceselor tehnologice, organizarea reparațiilor etc.

Singur(persoană fizică) este o producție în care un produs este realizat în unul sau mai multe exemplare; de regulă, aceste produse nu sunt aproape niciodată re-fabricate. O astfel de producție există în inginerie grea și chimică, construcții navale etc.

Într-o producție unică, mașini universale, accesorii universale și unelte normale sunt folosite pentru a prelucra o varietate de piese. Unelte speciale iar dispozitivele speciale nu sunt aproape niciodată folosite, deoarece fabricarea lor necesită costuri mari. Instalarea și alinierea pieselor de prelucrat pe mașini se efectuează folosind marcaje și instrumente de măsurare universale. Precizia fabricării pieselor este, de asemenea, controlată de instrumente de măsurare universale - instrumente vernier, micrometre, indicatori etc.

Calificările lucrătorilor în producția unică sunt de obicei ridicate, dar productivitatea muncii este mult mai mică, iar costul unei piese este mai mare decât în ​​producția în serie și în masă.

În inginerie mecanică, cea mai răspândită serial producție în care produsele sunt produse în loturi sau serii de diferite dimensiuni. În funcție de mărimea loturilor și de frecvența de repetare, acestea se disting pe tot parcursul anului. lot mic , lot mediu și pe scară largă producție. Principala diferență dintre producția în serie și una singură este gama mai puțin diversificată de produse fabricate la fiecare loc de muncă și repetabilitatea periodică a loturii de produse.

În producția de masă, procentul de mașini universale scade, dar gravitație specifică utilaje specializate si speciale. Astfel de mașini sunt utilizate pe scară largă ca strunguri rotative, cu freze multiple, iar în producția pe scară largă, de asemenea, strunguri semiautomate și mașini automate. Specializarea mașinilor-unelte permite utilizarea unor dispozitive și scule de tăiere specializate și speciale, care cresc productivitatea muncii și reduc costul produselor. Calibrele limită sunt adesea folosite pentru a controla precizia pieselor de prelucrare.

Producția în serie se caracterizează printr-un proces tehnologic diferențiat de fabricație a pieselor. Este împărțit într-o serie de operațiuni la scară mică efectuate pe diverse mașini. Operațiunile care necesită mai mult de o instalare nu se găsesc de obicei în producția pe lot. Calificările lucrătorilor sunt semnificativ mai mici decât la individ, iar productivitatea muncii este mai mare.

Productie in masa comune în toate industriile.

Masiv producția se caracterizează printr-un număr mare de produse fabricate, ceea ce face posibilă efectuarea unei singure operații, care se repetă în mod constant la fiecare loc de muncă.

În producția de masă, sunt utilizate pe scară largă mașini automate de specializare îngustă, dispozitive speciale și unelte de tăiere. Dimensiunile piesei de fabricat sunt controlate cu ajutorul unor dispozitive speciale și adesea în timpul procesării. În funcție de echipamentul utilizat, procesul tehnologic de prelucrare mecanică este împărțit într-o serie de operațiuni mici efectuate pe mașini speciale separate sau prevede implementarea multor tranziții pe mașini cu mai multe ax, mașini cu agregate cu mai multe poziții etc.

Producția de masă asigură cea mai economică prelucrare a produselor. Acest tip de producție este larg răspândit în industria auto și tractoare, în fabricile care produc utilaje agricole, motociclete și o serie de alte produse. Tipul de producție depinde de programul specificat și de complexitatea fabricării produsului și este determinat de ciclul de producție și de factorul de serializare.

Sub tact de eliberare înseamnă intervalul de timp dintre eliberarea a două mașini consecutive și unitățile de asamblare ale acestora - piese sau semifabricate. La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică, valoarea ciclului de eliberare este determinată de formula:

Unde F d- fondul anual valabil de timp de funcționare a echipamentului într-unul

schimb, în ​​ore; m- numărul de schimburi de lucru; N- programul anual de productie de piese, pe bucati. Factorul de serializare arată numărul de operații diferite atribuite unei mașini și este calculat prin formula:

Unde τ în- momentul eliberării pieselor; T buc- timpul mediu al piesei pentru operatiile de prelucrare a piesei.

A determina T buc, este necesar să faceți un calcul mărit sau să luați timp pentru operațiuni similare efectuate la fabricile de bază.

Pentru producția de masă K ser < 2, для крупносерийного Xer de la 2 la 10, pentru lot mediu de la 10 la 20 și lot mic Xer >20.

Astfel, cunoscând valoarea ciclului de producție și raportul de serializare, se poate predetermina tipul de producție.

La curgere operațiunile de fabricație de prelucrare mecanică sunt repartizate anumitor locuri de muncă, care sunt dispuse în ordinea prevăzută de procesul tehnologic, iar piesa de prelucrat este transferată de la o operație la alta fără întârzieri semnificative.

Necurgător producția se numește una în care piesele fabricate în procesul de prelucrare sunt în mișcare cu întreruperi de durată variabilă, adică procesul de prelucrare se desfășoară cu o valoare variabilă a ciclului.