1. Zdůvodnění výběru obrobku

2. Vývoj cesty zpracování dílů

3. Výběr technologické vybavení a nástroj

4. Stanovení mezipřídavků, tolerancí a rozměrů

4.1 Tabulková metoda na všech plochách

4.2 Analytická metoda na přechod nebo operaci

5. Účel řezných podmínek

5.1 Přiřazení řezných podmínek analytickou metodou pro jednu operaci

5.2 Tabulková metoda pro ostatní operace

6. Uspořádání obráběcího stroje pro jednu z obráběcích operací

7. Výpočet upínače pro přesnost obrábění

Literatura

1. Zdůvodnění výběru obrobku

Optimální způsob získání obrobku se volí v závislosti na řadě faktorů: materiál součásti, technické požadavky jeho výrobou, objemovou a sériovou výrobou, tvarem povrchů a rozměry dílů. Za optimální se považuje způsob získání obrobku, zajištění vyrobitelnosti a minimálních nákladů.

Ve strojírenství se k získávání polotovarů nejčastěji používají následující metody:

tlaková úprava kovů;

kombinace těchto metod.

Každá z výše uvedených metod obsahuje velké množství způsobů, jak získat polotovary.

Jako způsob získání obrobku akceptujeme tváření kovů tlakem. Volba je odůvodněna tím, že materiálem dílu je konstrukční ocel 40X. Dodatečným faktorem určujícím volbu obrobku je složitost konfigurace dílu a typ výroby (podmíněně předpokládáme, že díl je vyráběn v hromadné výrobě. Přijímáme lisování na horizontálních kovacích strojích.

Tento typ lisování umožňuje získat v malosériové výrobě obrobky s minimální hmotností 0,1 kg, 17-18 stupňů přesnosti s drsností 160-320 mikronů.

detail inženýrské trasy obrobku

2. Vývoj cesty zpracování dílů

Cesta zpracování dílu:

Provoz 005. Nákup. Razítko na CGSHP.

Přípravný obchod.

Provoz 010. Frézování.

Vrtačka-frézka-vyvrtávačka 2254VMF4.

Frézujte rovinu, dodržujte rozměr 7.

2. Vyvrtejte 2 otvory D 12,5.

Otvor pro zahloubení D 26.1.

Otvor pro zahloubení D32.

Otvor pro zahloubení D35.6.

Vystružovací otvor D36.

Zkosení záhlubníku 0,5 x 45 0.

Provoz 015. Soustružení.

Šroubování 16K20.

Odřízněte konec, zachovejte velikost 152.

2. Ostřete povrch D37, dodržujte velikost 116.

Naostřete 2 úkosy 2 x 45 0.

Vyřízněte závit M30x2.

Provoz 020. Frézování

Vertikální frézování 6P11.

Frézujte povrch při dodržení rozměrů 20 a 94.

Provoz 025. Vertikální vrtání.

Vertikální vrtání 2H125.

Sada 1.

Vyvrtejte 2 otvory D9.

2. Vyvrtaný otvor D8,5.

Odřízněte závit K1/8 / .

Sada 2

Vyvrtejte otvor D21.

Vyvrtejte otvor D29.

Provoz 030 Zámečník.

Tupé ostré hrany.

Provoz 035. Technická kontrola.

3. Výběr technologického zařízení a nástrojů

Pro výrobu dílu "Hrot" vybíráme následující stroje

1. CNC vrtačka-frézka-vyvrtávačka se zásobníkem nástrojů 2254VMF4;

2. Šroubořezný soustruh 16K20;

Vertikální frézka 6P11;

Vertikální vrtačka 2H125.

Pro soustružnické operace používáme 4čelisťové sklíčidlo, pro ostatní operace speciální zařízení.

Při výrobě tohoto dílu se používá následující řezný nástroj:

Čelní fréza s mechanickým upevněním mnohostranných destiček: fréza 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 mm.

Spirálový vrták s kuželovou stopkou normální přesnosti, průměr D = 9 mm. s normální stopkou, třída přesnosti B. Označení: 2301-0023 GOST 10903-77.

Spirálový vrták s kuželovou stopkou normální přesnosti, průměr D = 12,5 mm. s normální stopkou, třída přesnosti B. Označení: 2301-0040 GOST 10903-77.

Spirálový vrták s kuželovou stopkou normální přesnosti, průměr D = 21 mm. s normální stopkou, třída přesnosti B. Označení: 2301-0073 GOST 10903-77.

Spirálový vrták s kuželovou stopkou normální přesnosti, průměr D = 29 mm. s normální stopkou, třída přesnosti B. Označení: 2301-0100 GOST 10903-77.

Jednodílný záhlubník s kuželovou stopkou z rychlořezné oceli, průměr D = 26 mm. Délka 286 mm pro obrábění průchozích otvorů. Označení: 2323-2596 GOST 12489-71.

Jednodílný záhlubník s kuželovou stopkou z rychlořezné oceli, průměr D = 32 mm. Délka 334 mm. pro obrábění slepých otvorů. Označení: 2323-0555 GOST 12489-71.

Jednodílný záhlubník s kuželovou stopkou z rychlořezné oceli, průměr D = 35,6 mm. Délka 334 mm. pro obrábění slepých otvorů. Označení: 2323-0558 GOST 12489-71.

Jednodílný strojní výstružník s kuželovou stopkou D36 mm. Délka 325 mm. Označení: 2363-3502 GOST 1672-82.

Kuželový záhlubník typ 10, průměr D = 80 mm. s úhlem nahoře 90. Označení: Kužel 2353-0126 GOST 14953-80.

Fréza přímo prohnutá s úhlem v půdorysu 90 o typ 1, řez 20 x 12. Označení: Fréza 2101-0565 GOST 18870-73.

Nástroj pro soustružení závitů s čepelí z rychlořezné oceli pro metrický závit s krokem 3 typ 1, sekce 20 x 12.

Označení: 2660-2503 2 GOST 18876-73.

Strojní závitník 2621-1509 GOST 3266-81.

Pro kontrolu rozměrů tohoto dílu používáme následující měřicí nástroj:

Třmen ШЦ-I-125-0.1 GOST 166-89;

Třmen ШЦ-II-400-0,05 GOST 166-89.

Pro kontrolu velikosti otvoru D36 používáme zástrčkové měřidlo.

Sada vzorků drsnosti 0,2 - 0,8 ShTsV GOST 9378 - 93.

4. Stanovení mezipřídavků, tolerancí a rozměrů

4.1 Tabulková metoda na všech plochách

Potřebné přídavky a tolerance pro obrobené povrchy se volí podle GOST 1855-55.

Přídavky na obrábění pro díl "Hrot"

Velikost, mm.	Drsnost, µm.	Přídavek, mm.	Tolerance velikosti, mm	Velikost s přídavkem, mm.
		Hrubování 8 Střední 1.5 Dokončování 0.5
		Hrubování 3.0 Dokončování 3.0

4.2 Analytická metoda na přechod nebo operaci

Výpočet přídavků analytickou metodou se provádí pro drsnost povrchu Ra5.

Technologická cesta opracování otvorů se skládá ze zahlubování, hrubování a dokončovacího vystružování

Technologická cesta opracování otvoru se skládá ze zahlubování a hrubého, dokončovacího vystružování.

Oprávky se vypočítávají podle následujícího vzorce:

kde R je výška nerovností profilu na předchozím přechodu;

Hloubka defektní vrstvy na předchozím přechodu;

Celkové odchylky umístění povrchu (odchylky od rovnoběžnosti, kolmosti, souososti, symetrie, průsečíku os, polohové) na předchozím přechodu;

Chyba instalace při provádění přechodu.

Výška mikrodrsnosti R a hloubka defektní vrstvy pro každý přechod jsou uvedeny v tabulce metodického návodu.

Celková hodnota charakterizující kvalitu povrchu kovaných polotovarů je 800 µm. R = 100 um; = 100 um; R = 20 um; = 20 um;

Celková hodnota prostorových odchylek osy obráběné díry vzhledem ke středové ose je určena vzorcem:

, (2)

kde je posunutí upravovaného povrchu vzhledem k povrchu použitému jako technologický základ pro zahlubování otvorů, mikrony

(3)

kde je tolerance velikosti 20 mm. = 1200 um.

Rozměrová tolerance 156,2 mm. = 1600 mm.

Velikost zborcení otvoru je třeba vzít v úvahu jak v diametrálním, tak v osovém řezu.

kde je hodnota specifického pokřivení výkovků. = 0,7 a L je průměr a délka obráběné díry. = 20 mm, L = 156,2 mm.

um.

Hodnota zbytkové prostorové odchylky po zahloubení:

P 2 \u003d 0,05 P \u003d 0,05 1006 \u003d 50 mikronů.

Hodnota zbytkové prostorové odchylky po hrubém vývoji:

P 3 \u003d 0,04 P \u003d 0,005 1006 \u003d 4 mikrony.

Hodnota zbytkové prostorové odchylky po dokončení vystružování:

P 4 \u003d 0,002 P \u003d 0,002 1006 \u003d 2 mikrony.

Zbytková chyba při hrubém vystružování:

0,05 ∙ 150 = 7 um.

Zbytková chyba jemného vystružování:

0,04 ∙ 150 = 6 um.

Vypočítáme minimální hodnoty mezioperačních přídavků: vystružování.

Návrh nasazení:

Čisté nasazení:

Největší mezní velikost přechodů je určena postupným odečítáním minimálního přídavku každého technologického přechodu od velikosti výkresu.

Největší průměr dílu: d P4 = 36,25 mm.

Pro jemné vystružování: d P3 = 36,25 - 0,094 = 36,156 mm.

Pro rozvinutí ponoru: d P2 = 35,156 - 0,501 = 35,655 mm.

Pro vystružování:

P1 \u003d 35,655 - 3,63 \u003d 32,025 mm.

Hodnoty tolerancí každého technologického přechodu a obrobku jsou převzaty z tabulek v souladu s kvalitou použitého způsobu zpracování.

Kvalita po ukončení nasazení: ;

Kvalita po hrubém nasazení: H12;

Kvalita po vystružování: H14;

Kvalita obrobku: .

Nejmenší mezní rozměry jsou určeny odečtením tolerancí od největších mezních rozměrů:

MIN4 = 36,25 - 0,023 = 36,02 mm. MIN3 = 36,156 - 0,25 = 35,906 mm. MIN2 = 35,655 - 0,62 = 35,035 mm. MIN1 = 32,025 - 1,2 = 30,825 mm.

Maximální mezní hodnoty povolenek Z PR. MAX se rovná rozdílu nejmenších limitních velikostí. A minimální hodnoty Z PR. MIN, respektive rozdíl mezi největšími limitními velikostmi předchozího a provedeného přechodu.

ATD. MIN3 = 35,655 - 32,025 = 3,63 mm. ATD. MIN2 = 36,156 - 35,655 = 0,501 mm. ATD. MIN1 = 36,25 - 36,156 = 0,094 mm. ATD. MAX3 = 35,035 - 30,825 = 4,21 mm. ATD. MAX2 = 35,906 - 35,035 = 0,871 mm. ATD. MAX1 = 36,02 - 35,906 = 0,114 mm.

Všeobecné přídavky Z O. MAX a Z O. MIN se určí sečtením meziúprav.

A. MAX \u003d 4,21 + 0,871 + 0,114 \u003d 5,195 mm. A. MIN \u003d 3,63 + 0,501 + 0,094 \u003d 4,221 mm.

Získaná data jsou shrnuta ve výsledné tabulce.

Technologické přechody povrchových úprav Prvky přídavku

Odhadovaný přídavek, mikrony. Tolerance δ, µmMezní velikost, mm. Mezní hodnoty povolenek, mikrony
prázdný
Zahlubování
Návrh nasazení
Jemné vystružování

Nakonec dostaneme rozměry:

Přířezy: d ZAG. =;

Po vystružování: d 2 = 35,035 +0,62 mm.

Po hrubém nasazení: d 3 = 35,906 +0,25 mm.

Po jemném vystružování: d 4 = mm.

Průměry řezných nástrojů jsou uvedeny v bodě 3.

5. Účel řezných podmínek

5.1 Přiřazení řezných podmínek analytickou metodou pro jednu operaci

frézovací operace. Rovinu vyfrézujte při zachování velikosti 7 mm.

a) Hloubka řezu. Při frézování čelní frézou se hloubka řezu určuje ve směru rovnoběžném s osou frézy a rovná se přídavku na obrábění. t = 2,1 mm.

b) Šířka frézování se určuje ve směru kolmém k ose frézy. H = 68 mm.

c) podání. Při frézování se rozlišuje posuv na zub, posuv na otáčku a posuv za minutu.

kde n je rychlost otáčení frézy, ot./min., je počet zubů frézy.

Při výkonu stroje N = 6,3 kW S = 0,14,0,28 mm/zub.

Akceptujeme S = 0,18 mm / zub.

mm/ot.

c) Řezná rychlost.

(6)

Kde T je doba odporu. V tomto případě T = 180 min. - obecný korekční faktor

Koeficient zohledňující zpracovávaný materiál.

nV (8) HB = 170; nV = 1,25 (1; str. 262; tabulka 2)

1,25 =1,15

Faktor zohledňující materiál nástroje; = 1

(1; str.263; tab.5)

Koeficient zohledňující stav povrchu obrobku; = 0,8 (1; str. 263; tabulka 6)

V = 445; Q = 0,2; x = 0,15; y = 0,35; u = 0,2; p=0; m = 0,32 (1; p.288; tab.39)

m/min

d) Otáčky vřetena.

(9) n ot./min

Opravujeme podle pasu stroje: n = 400 ot./min.

mm/min

e) Skutečná řezná rychlost

m/min.

e) Okresní moc.

(11)

kde n = 0,3 (1; str. 264; tab.) 0,3 = 0,97

S P=54,5; X = 0,9; Y = 0,74; U=1; Q = 1; w = 0.

5.2 Tabulková metoda pro ostatní operace

Přiřazení režimů řezání tabulkovou metodou se provádí podle referenční knihy režimů řezání kovů. Výsledná data se zapíší do výsledné tabulky.

Řezné podmínky pro všechny povrchy.

Název operace a přechodu	Celkový rozměr		Hloubka řezu, mm	Podání, mm/ot. (mm/min)	Řezná rychlost, m/min	Otáčky vřetena, ot./min.
Operace 010 Frézování
1. Frézujte rozměr pro zachování povrchu 7
2. Vyvrtejte 2 otvory 12,512,576,250,0815,7400
3. Otvor pro zahloubení 26.1. 26.11523.050.0820.49250
4. Otvor pro záhlubník 32. 321122,950,0825,12250
5. Otvor pro záhlubník 35,635,6921,80,0817,89160
7. Zkosení záhlubníku 0,5 x 45 o
Provoz 015 Soustružení
1. Ustřihněte konec, dodržte velikost 152
2. Ostřete plochu D37, dodržte velikost 116
3. Odřízněte závit M30x2
Provoz 020 Frézování
Frézujte povrch při dodržení rozměrů 20 a 94
Provoz 025 Vertikální vrtání
1. Vyvrtejte 2 otvory 995,54,50,0811,3400 Navrhujeme strojní přípravek pro vertikální vrtačky a vertikální frézky. Zařízení je deska (poz. 1.), na kterou jsou pomocí čepů (poz. 8) a šroubů (poz. 7) upevněny 2 hranoly (poz. 10). Na straně jednoho z hranolů je umístěna zarážka (poz.3) s prstem, která slouží k založení obrobku. Upnutí dílu zajišťuje lišta (poz. 3), která se jednou hranou volně otáčí kolem šroubu (poz. 5) a šroub zajíždí do jeho druhé hrany, která má tvar štěrbiny, následuje upnutí s maticí (poz. 12). Pro upevnění přípravku na stůl stroje jsou vyrobeny a do těla desky namontovány 2 hmoždinky (poz.13), které slouží k vystředění přípravku. Doprava se provádí ručně. 7. Výpočet upínače pro přesnost obrábění Při výpočtu přesnosti přípravku je nutné určit dovolenou chybu e = 0,3…0,5; akceptovat = 0,3; Zbývající hodnoty vzorce jsou sadou chyb definovaných níže. Založená chyba E b nastává, když se neshodují měřící a technologické základy. Při obrábění díry je chyba lokalizace nulová. Chyba upnutí obrobku ε C vzniká v důsledku upínacích sil. Chyba upevnění při použití ručních šroubových svěrek je 25 µm. Chyba instalace přípravku na stroj závisí na mezerách mezi spojovacími prvky přípravku a stroje a také na nepřesnosti při výrobě spojovacích prvků. Rovná se mezeře mezi T-drážkou stolu a nastavovacím prvkem. V použitém přípravku je velikost šířky drážky 18H7 mm. Velikost hmoždinky je 18h6. Mezní odchylky rozměrů U B.A. Kuzmin, Yu.E. Abramenko, M.A. Kudrjavcev, V.N. Evseev, V.N. Kuzmincev; Technologie kovů a stavebních materiálů; - M.: "Inženýrství"; 2003 A.F. Gorbatsevič, V.A. Shkred; design kurzu o strojírenské technologii; - M.: "Inženýrství"; 1995 V.D. Myagkov; Tolerance a přistání. Adresář; - M.: "Inženýrství"; 2002 V A. Jakovlev; Všeobecné strojírenské normy pro řezné podmínky; 2. vydání; - M.: "Inženýrství"; 2000 V.M. Vinogradov; Strojírenská technologie: úvod do oboru; - M.: "Akademie"; 2006;

0

Práce na kurzu

Organizace výroby ve strojírenském podniku

Úvod

Organizace výroby - forma, postup pro kombinaci práce s materiálovými prvky výroby, aby se zajistilo uvolnění vysoce kvalitních produktů, dosažení vysoké produktivity sociální práce na základě nejlepší využití výrobních aktiv a pracovních zdrojů.

Organizace výroby musí zajišťovat stálý nárůst objemu výrobků odpovídající kvality potřebné pro národní hospodářství, zdokonalování druhů, modelů, značek výrobků, růst produktivity práce a snižování výrobních nákladů, zkvalitňování prac. podmínek a zlepšení kulturní a technické úrovně personálu.

Nejdůležitější metody organizace výroby jsou in-line, dávkové a jednotlivé

cíl seminární práce je upevnění znalostí získaných při asimilaci materiálu úseků kurzu organizace výroby ve strojírenském podniku, jakož i rozvoj dovedností pro samostatné řešení souboru otázek projektování, organizace a plánování strojírenské výroby.

Během práce na kurzu je nutné vyřešit následující úkoly:

1) rozšiřovat a systematizovat teoretické a praktické znalosti;

2) aplikovat získané poznatky při řešení konkrétních vědeckých a průmyslových problémů;

3) správně používat literární zdroje a normativní materiály k odůvodnění volby řešení;

4) správně provést základní technicko-ekonomické výpočty při návrhu organizace strojírny.

Předmětem studie je areál strojírny u strojírenského podniku.

Předmětem studie je racionální organizace a plánování výroby dílu „spojky“ v místě strojírny.

Metodologickým a teoretickým základem práce byly učebnice, naučné a metodické příručky, referenční literatura o organizaci výroby a také kurz přednášek z disciplíny „Organizace výroby ve strojírenském podniku“.

Praktickým významem práce je vypracování opatření ke zkrácení doby trvání výrobního cyklu výroba dílů, racionální umístění zařízení na místě dílny, zajištění proporcionality, za účelem zlepšení technické a ekonomické výkonnosti dílny.

1 Charakteristika technologického procesu

Ozubené kolo nebo ozubené kolo je hlavní částí ozubeného převodu ve formě disku se zuby na válcové nebo kuželové ploše, které zabírají se zuby jiného ozubeného kola. Ve strojírenství se malé ozubené kolo s menším počtem zubů nazývá ozubené kolo a velké se nazývá kolo. Často se však všechna ozubená kola nazývají ozubená kola.

Tabulka 1.1 ukazuje výrobní proces pro tento díl.

Tabulka 1.1 - Technologický postup výroby "ozubeného" dílu.

		Název a obsah přechodů
	Soustružení a frézování na CNC
		První instalace:
		Ostřící plocha 9 čistě;
		Povrch 9 jemně naostřete
		3. Naostřete drážku 10
		Vyvrtejte otvor 12 jemně;
		Vyvrtejte otvor 12 čistě;

Pokračování tabulky 1.1

		Druhé nastavení:
		Nudné zkosení
		prořezávají zuby

V tabulce 1.2 jsou uvedeny prostředky technologického zařízení pro technologický proces zpracování „ozubeného“ dílu.

Tabulka 1.2 - Prostředky technologického zařízení pro technologický postup zpracování obrobku "ozubeného" dílu

Odříznutí konce 1. Nabroušení plochy 9, odříznutí konce 5	C4-DCLNR/L-27050-12
Vyvrtávací povrch 9 drsný
Ostřící plocha 9 čistě;	C8-DCLNR/L-55080-12
Povrch 9 jemně naostřete	C8-DCLNR/L-55080-12
3. Naostřete drážku 10	C4-R/LS151.22-27050-25(B-52)
Vyvrtávací otvor 12 předběžný a konečný a zkosení,	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
Vrtný otvor 12 hrubý	C4-DCLNR/L-27050-12A89
Vrt 12 v polovině;	880-D1500L20-02 E 43
Vyvrtejte otvor 12 jemně;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
Vyvrtejte otvor 12 čistě;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
4. Frézování drážky pro pero 13	R216.12-08030-BS09P
Čelem 11, otočením čelem 6	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
Nudné zkosení	570-SCLCR/L-20-09/Hlava řezná A-215
prořezávají zuby	Fréza Chevy (podle GOST 9324-80) modul 3

Na základě technologického postupu a použitého zařízení, nástrojů a zařízení pro výrobu „ozubeného“ dílu určíme typ výroby a způsob organizace procesu obrábění dílu.

2 Odůvodnění typu produkce

Druh výroby má rozhodující vliv na vlastnosti její organizace, řízení a operativního plánování výroby, jakož i na technicko-ekonomické ukazatele. Ve strojírenství se rozlišují tři hlavní druhy výroby – hromadná, sériová a kusová výroba. Sériová výroba se přitom dělí na velkosériovou, střední a malosériovou výrobu.

Hlavními faktory, které ovlivňují typ výroby, jsou šíře nomenklatury, objem produkce, míra stálosti vytížení pracovních míst a jejich specializace. Proto je hlavním ukazatelem pro určení druhu výroby koeficient konsolidace provozů K z.o nebo koeficient specializace pracovních míst K sp. :

kde je počet podrobných operací technologického procesu;

Počet pracovních míst (částí zařízení).

Pro velkosériovou výrobu je koeficient specializace \u003d 1-10

Při koeficientu specializace =1 je zajištěna úzká specializace pracoviště.

V podmínkách organizace výroby je pro plné vytížení pracoviště nutné dodržet následující podmínku:

kde je roční výrobní program, kusů;

Standartní čas i-tá operace, min.;

Skutečný roční fond doby provozu zařízení, h.

V podmínkách sériové výroby je splněna následující podmínka:

kde m je počet jednotlivých operací provedených na daném pracovišti; každá z těchto operací jej může načíst jen částečně.

Protože úloha obsahuje stejný název součásti, měla by být ve výpočtech použita podmínka hromadné výroby.

Skutečný fond doby provozu zařízení (h) závisí na typu zařízení, složitosti jeho opravy a také na složitosti seřízení:

kde je nominální fond doby provozu zařízení za rok, h;

Počet pracovních směn;

Koeficient zohledňující ztrátu pracovní doby spojenou s plánovanými opravami a všemi druhy údržby (0,03-0,07);

Koeficient, který zohledňuje časovou ztrátu na nastavení a seřízení zařízení během pracovních směn (0,05-0,1).

Výpočet ročního nominálního fondu času za jednu směnu s pětidenní pracovní týden pro aktuální rok je uveden v tabulce 2.1.

Tabulka 2.1 - Výpočet nominálního fondu času v roce 2012

Ukazatele	Měření U	Význam
1 Počet kalendářních dnů
2 Počet dní volna
3 Počet svátků
4 Počet pracovních dnů
5 Počet dní před prázdninami
6 Pracovní doba v běžné dny
7 Pracovní doba ve dnech prázdnin
8 Jmenovitý časový fond na jednu směnu

Provozní režim je určen v souladu s počátečními údaji.

Při dvousměnném provozu zařízení a také za předpokladu, že skutečný časový fond se rovná:

Na základě nominálního fondu času (h) a pracnosti limitující operace (min.) se stanoví výstupní program (kusy) pro rok:

Za limitující je považována nejméně časově náročná operace technologického procesu.

Potom v. roční program je:

Pro zdůvodnění typu výroby určíme hmotnostní koeficient:

kde je relativní složitost součásti, jednotky.

Relativní pracovní náročnost dílu (jednotek) nebo neosobní počet pracovních míst potřebných ke zpracování dílu se vypočítá takto:

kde je koeficient plnění časových norem.

Hmotnostní koeficient se vypočítá pro každou operaci technologického procesu zpracování obrobku.

Tabulka 2.2 - Výpočet hmotnostního faktoru

název operace		Výpočet hmotnostního faktoru	Význam
1 (005) CNC soustruh

Protože γ m i >0,75, pak akceptujeme hromadný typ výroby. Nominální fond času = 1970 hodin a skutečný při dvousměnném provozu na automatizovaném pracovišti je roven hodinám Roční výrobní program ozubeného dílu je 23500 ks.

3 Design produktové řady

3.1 Výpočet spouštěcího programu

Stanovíme program pro zahájení výroby dílu "ozubené kolo" N s (ks).

kde je koeficient, který zohledňuje ztrátu částí nebo manželství; 0,02-0,03 je akceptováno.

Takže launcher je ks.

U jednodílné výrobní linky se průtokový cyklus r (min./ks) vypočítá podle vzorce:

kde F d - skutečný fond provozní doby zařízení, h;

N s - program pro spuštění dílu, ks.

V hromadné výrobě je požadované množství zařízení (pracovních míst) pro každou technologickou operaci určeno vzorcem:

kde Cpi je odhadovaný počet úloh pro i-tou operaci, jednotky;

K in - koeficient plnění norem času.

Odhadovaný počet úloh je zlomkové číslo. Proto se pro každou operaci stanoví přijatý počet úloh C pr i (jednotka).

Při stanovení přijatého počtu úloh je povoleno mírné přetížení 8-10%. Přetížení je kompenzováno snížením náročnosti práce v důsledku zvýšení režimů zpracování.

3.2 Vypracování podrobného plánu výroby

V hromadné výrobě díky neustálému a neustálému zatěžování zakázek odpadá potřeba kalendářní regulace začátku a konce provádění této detailní operace.

Na základě čtvrtletních a měsíčních programů jsou na prodejnách sestavovány měsíční podrobné plány výroby, které udávají úkol na měsíc a den. Měsíční plán je tedy dokumentem, jehož prostřednictvím se plánuje a provozní kontrola v průběhu výroby.

Program, instalovaný na dlouhou dobu, umožňuje organizovat stabilní režim na každém pracovišti, používat standardní plánované plány - standardní plány.

Tabulka 3.3 - Podrobný plán výroby "ozubeného" dílu na červenec 2013

Název detailu

Měsíční program, ks.

Denní sazba, ks.

Harmonogram doručení po dnech

Ozubené kolo

3.3 Výpočet nedodělků jednopředmětové výrobní linky

Organizovat nepřerušované, jednotné a komplexní provádění výrobní program je nutné vytvořit regulační rezervy, jejichž hodnota by měla být dostatečná pro dané technické a organizační podmínky Výroba .

Podle místa vzniku na výrobních linkách jsou:

1) lineární nebo mezioperační;

2) interline - mezi sousedními linkami v rámci stejné dílny;

3) inter-shop, když se sousední linky nacházejí v různých obchodech.

Ve složité praktické úloze budeme počítat pouze lineární rezervy, které se podle účelu a charakteru vzdělávání dělí na technologické, dopravní, pojistné a obratové.

Technologický backlog je počet dílů, které jsou aktuálně v procesu zpracování (kusů). Určeno podle vzorce:

kde p je velikost přepravní dávky, ks.

10×1=10ks

U kusového přenosu se hodnota nevyřízeného přepravy určuje následovně:

Hodnotu pojistné rezervy lze vypočítat také pomocí vzorce:

kde - průměrná délka přestávky v práci jednoho pracoviště pro i-tou operaci (nepřítomnost předmětu práce, oprava zařízení apod.), min.

Pro výpočet délky přestávek (min.) se používá následující vzorec:

Celková hodnota backlogu na jednom předmětu nepřetržitě - výrobní linka se rovná:

4 Organizace služeb na pracovišti

4.1 Volba Vozidlo

Lze rozlišit následující hlavní typy vozidel (tabulka 4.1).

Tabulka 4.1 - Charakteristiky vozidel

název	Stručná technická charakteristický
1 Poháněný tlačník PTK dopravník	Nosnost 125-750 kg, adresovací systém, zařízení na spouštění sekcí
2 Pohon pozastaven PPK dopravník	Nosnost 50-250 kg, adresovací systém, automatická sběrná zařízení
3 Hnací řetěz podlahy dopravník (pásový dopravník)	Kusový přenos dílů o hmotnosti 1-30 kg, existují úložné přijímače
4 Poháněný válečkový stůl (hnaný válečkový dopravník)	V kombinaci s otočnými kuličkovými stoly nebo výsuvnými válečkovými stoly
5 Závěsná jednokolejka MPS-5 a MPS-6 se závěsy	Hmotnost dílu: MPS-5-1-16 kg, MPS-6-16-125 kg; počet dílů na závěsu 3-8ks.
6 Nepoháněný válečkový stůl	Hmotnost dílu do 5 kg, v nádobách - 5-16 kg
7 Skliz (svah)	Hmotnost dílu do 100 kg
8 Podlahové vozíky	Nosnost 1-10t
9 Výložníkové jeřáby, výložníkové jeřáby, nosníkový jeřáb	Nosnost 0,1-5t

V tomto případě musí být pro přesun dílů použity podlahové ruční vozíky. Je to dáno tím, že zde není žádná výrobní linka, je nutné dodat obrobek do zařízení a vyzvednout hotový díl.

Vozíky slouží k pohybu pastorkového dílu v automatizovaném prostoru vybaveném soustružnickým centrem E MAG VLC-250WF.

Podlahový ruční vozík je určen pro vnitroobchodní nebo meziprodejní přepravu v areálu. Instalováno uvnitř i venku.

4.2 Územní plánování

Po výběru vozidel se provede rozložení. V tomto případě je nutné dosáhnout přímočarého uspořádání zařízení, pokud to výrobní prostory a typ vozidel umožňují.

Uspořádání automatizovaného prostoru vybaveného soustružnickým centrem E MAG VLC-250WF zahrnuje: stroj E MAG VLC-250WF, stojan na obrobky, skříň na nářadí, stojan na díly, box na šrot.

Tabulka 4.2 - stručný popis zařízení

Rozložení je provedeno správně, protože je splněna podmínka:

kde F je plocha podle výsledků návrhu, m 2;

k gr - počet skupin strojů na výrobní lince, kusů;

g i - počet strojů i-tá skupina, PC.;

f i - specifická plocha na jednu i-tý stroj skupiny, m 2 /ks;

р j - počet pracovníků, osob;

f j - měrná plocha na pracovníka, m 2 .

Plocha podle výsledků návrhu:

• Délka sekce:

F= 900+500+700+3700+700+500+900=8000mm=7,9m

2) Šířka pozemku:

F= 900+2260+1000+900+1500+900=7600mm=7,5m

3) Plocha pozemku:

F \u003d 7,9 × 7,5 \u003d 59,3 m 2

Norma plochy na pozemek:

Kontrolní stav 4.1:

Podmínka je splněna, proto je rozložení provedeno správně.

4.3 Plánování a organizace oprav zařízení

Plánování opravných prací se provádí na základě jednotný systém plánovaná preventivní údržba (ESPR). Podstata systému spočívá v tom, že po zpracování každou jednotkou nebo strojem určité množství hodin plánované preventivní prohlídky a různé druhy opravy.

Je nutné vypracovat roční plán kontrol a plánovaných oprav strojního zařízení a vozidel staveniště a vypočítat jejich pracnost.

Doba trvání cyklů oprav, generálních oprav a generálních oprav je stanovena v hodinách provozu zařízení.

Struktura cyklu opravy:

K 1 - O 1 - T 1 - O 2 - T 2 - O 3 - C 1 - O 4 - T 3 - O 5 - T 4 - O 6 - K 2

Doba trvání cyklu opravy T mts (h) se stanoví takto:

kde A je standardní cyklus opravy, hodina stroje;

β p - koeficient zohledňující typ výroby;

β m - koeficient zohledňující druh zpracovávaného materiálu při zpracování konstrukčních ocelí -1;

β y - koeficient zohledňující provozní podmínky zařízení; za normálních pracovních podmínek ve strojírnách - 1,0;

β t - koeficient zohledňující skupinu strojů - 1

U podlahových dopravníků je standardní cyklus oprav A=7750 normohodin.

Doba trvání cyklu opravy T mts (h) manipulačního zařízení se vypočítá podle vzorce:

Normativní cyklus oprav strojního zařízení je roven - 24000 hodinám.

Délka cyklu opravy strojního zařízení se rovná:

Pro výpočet délky cyklu opravy v kalendářním čase je nutné zohlednit roční fond doby provozu zařízení.

24000h/3950=6 let

Doba trvání inspekce t mo (hodiny) a periody generální opravy t mr (hodiny) je následující:

kde n s je počet průměrných oprav během cyklu oprav;

n t - počet aktuálních oprav během cyklu oprav;

n o - počet kontrol během cyklu opravy

Struktura opravného cyklu je následující:

Složitost opravy T rem (hodiny) je určena vzorcem:

kde R i je počet jednotek složitosti opravy i-tého zařízení, p.e.;

T r.e - norma času na jednu jednotku opravy, normohodiny.

Pojďme určit složitost oprav pro každou skupinu zařízení:

Hlavní město:

Délka odstávky zařízení v opravě závisí na typu opravy, kategorii složitosti opravy jednotky a počtu pracovních směn opravárenských týmů za den.

Odstávka zařízení se počítá od okamžiku, kdy je jednotka zastavena, až do jejího převzetí z opravy.

Je nutné stanovit celkový roční objem prací na opravách a generálních opravách obecně a podle druhu prací.

Celkový roční objem oprav (hodiny) se vypočítá podle vzorce:

kde T k, T s, T t, T o - celková pracnost kapitálových, středních, běžných oprav a kontrol na jednotku složitosti opravy, norma h;

С pr i - počet jednotek vybavení i-té položky, ks.

Zámečník:

Strojové nástroje:

Roční objem generální opravy (hodiny) je určen vzorcem:

kde F e je roční efektivní fond pracovní doby jednoho pracovníka, hodiny (akceptováno podle salda pracovní doby);

s je počet směn v provozu obsluhovaného zařízení;

H asi - rychlost údržby opravárenských jednotek při provádění zámečnických (N ob.sl \u003d 800 r.e.) a obráběcích strojů (N ob.st \u003d 1650 r.e.) prací.

Zámečník:

Strojové nástroje:

Výsledky výpočtu rozsahu prací při opravách a generálních opravách jsou uvedeny v tabulce 4.2

Tabulka 4.2 - Rozsah prací na opravách a generálních opravách údržby technologických zařízení (pro každou skupinu strojů)

Délka cyklu opravy soustružnického automatu E MAG VLC-250WF je 6 let. Doba trvání revizí a generálních oprav je 2,5 měsíce. a 5 měsíců. V roce 2014 je nutné provést kontrolu 15. ledna, průměrnou opravu 1. dubna, kontrolu 15. června, aktuální opravy 1. září a kontrolu 15. prosince. Celkový roční objem oprav činil 236,2 hodin au generální opravy 80,2 hodin.

4.4 Plánování a organizace nástrojů

Plánování potřeby nástroje zajišťuje:

• výpočet počtu spotřebních nástrojů každé standardní velikosti potřebného k plnění ročního výrobního programu;
• Způsob platby revolvingový fond nástroj;
• stanovení nákladů na nástroj každé standardní velikosti.

Spotřeba řezných a brusných nástrojů K p (kusů) se stanoví takto:

kde H p - spotřeba nástroje na zúčtovací jednotku, ks.

Výpočet spotřeby řezného nástroje H p (ks) v hromadné a velkosériové výrobě se obvykle provádí na 1000 ks. díly pro každou standardní velikost pro každou podrobnou operaci:

kde t m - strojní čas na operaci jednoho detailu, min;

n n - počet nástrojů současně pracujících na stroji, kusů;

T out - životnost nástroje, h;

η - koeficient předčasného opotřebení nástroje.

Vypočítejte spotřebu řezného nástroje a spotřebu řezného nástroje:

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12:

• Řezačka 570-SCLCR/L-20-09:

• Řezačka C8-DCLNR/L-55080-12:

• Řezačka C8-DCLNR/L-55080-12:

• Řezačka C-4R/22-27050-25:

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12:

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12:

• Vrták 880-D1500L20-02

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka R216.12-08030-BS09P

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka 570-SCLCR/L-20-09:

Výsledky spotřeby nářadí jsou shrnuty v závěrečné tabulce 4.4.

Za účelem vytvoření minimální zásoby nářadí zajistit nepřetržitý provoz dílen, vypočítáme dílenský provozní kapitál nástroje pro každý standardní rozměr daný technologickým postupem zpracování.

Tabulka 4.4 - List pro výpočet spotřeby nástroje pro roční program výroby dílu „ozubení“

Název nástroje						Jednotková cena nástroje
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka 570-SCLCR/L-20-09
Řezačka С8-DCLNR/L-55080-12
Řezačka С8-DCLNR/L-55080-12
C-4R/LS151.22-27050-25
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
R216.12-08030-BS09P
Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka 570-SCLCR/L-20-09
varná deska (podle GOST 9324-80) modul 3

Dílenský pracovní kapitál nástroje Z c (ks) je určen vzorcem:

kde Z r.m - počet jednotek nástroje na pracovišti, ks;

Z r.z - počet řezných nástrojů při ostření a restaurování, ks;

Z do - počet řezných nástrojů umístěných v přístrojových - rozváděcích spížích (ICR), ks.

Počet nástrojů na pracovištích Z r.m (ks) s jejich periodickým zásobováním je určen vzorcem:

kde T m - doba mezi dodáním nástroje na pracoviště, h (T m =1,5 h);

T with - doba mezi výměnami nástroje na stroji, h;

n n - počet současně používaných nástrojů na jednom pracovišti, ks;

k z je koeficient rezervní zásoby nástroje na každém pracovišti; zpravidla k z \u003d 1.

Četnost výměny nástroje T s (h) je určena vzorcem:

kde t i - rychlost kusového času pro i-tou operaci, min;

t s.t. - doba trvání nástroje mezi dvěma ostřeními, u fréz 1 hodina, u protahovaček a fréz 3 hodiny.

Určete frekvenci výměny nástrojů:

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka 570-SCLCR/L-20-09

• Řezačka С8-DCLNR/L-55080-12

• Řezačka С8-DCLNR/L-55080-12

• Řezačka C-4R/LS22-27050-25

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Vrták 880-D1500L20-02

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka R216.12-08030-BS09P

• Řezačka C4-DCLNR/L-27050-12

• Řezačka 570-SCLCR/L-20-09

• Šneková fréza (podle GOST 9324-80) modul 3

Počet nástrojů Z r.z (ks) při ostření se vypočítá podle vzorce:

kde T s - čas přijetí nástroje z pracoviště v IRC před návratem z ostření, h; pro jednoduchý nástroj T s = 8 hodin a pro složitý nástroj T s = 16 hodin.

Počet řezných nástrojů, které jsou skladem v CFM, Z až (ks) je určen vzorcem:

kde Q p je průměrná denní spotřeba nářadí za období mezi po sobě jdoucími příjmy z centrálního výdejního skladu, ks. (Qp=Kp:360);

k z - koeficient rezervního (pojistného) stavu nástroje v CFR; vzato na s = 0,1;

t n - období mezi dodávkami nářadí z centrálního skladu nářadí do IRC prodejny; dodávky jsou zpravidla 2x měsíčně, t n =15 dní.

Pracovní kapitál řezného nástroje spočítáme ve formě tabulky 4.5.

Tabulka 4.5 - List pro výpočet pracovního kapitálu řezného nástroje

název nástroj
С4-DCLNR/L-27050-12
570-SCLCR/L-20-09
С8-DCLNR/L-55080-12
С8-DCLNR/L-55080-12
C-4R/LS151.22-27050-25
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
Řezačka R216.12-08030-BS09P
Řezačka С4DCLNR/L-27050-12
Řezačka 570-SCLCR/L-20-09
varná deska (podle GOST 9324-80) modul 3

Obratová zásoba dílny pro frézu C4-DCLNR/L-27050-12 byla 58 ks, pro frézu 570-SCLCR/L-20-09-16 C-4R/LS151.22-27050-25-9 ks, pro vrtáků - 9 ks, pro frézu R216.12-08030-BS09P - 4 ks, pro frézu R216.3202030-AC60P - 14 ks, pro frézu 490 -025S4-08M - 14 ks. fréza (podle GOST 9324-80) modul 3 - 18 ks.

5 Stanovení ekonomických ukazatelů výroby

5.1 Výpočet potřeby materiálu

Počítáme potřebu základních materiálů (Ocel 40X GOST 4543-71), ze kterých jsou díly vyrobeny, a pomocných materiálů používaných pro potřeby oprav. Potřeba základních a pomocných materiálů je kalkulována na základě výrobního programu výroby výrobků a sazeb spotřeby na jeden výrobek.

Míra spotřeby hlavního materiálu zahrnuje:

• užitečný (čistý) příjem. Je určena hmotností součásti;
• technologický odpad;
• jiné ztráty.

Podíl technologického odpadu závisí na charakteristice technologického postupu výroby. Dělí se do dvou skupin:

použitý odpad;

Nevyužitý (nevybratelný) odpad.

Ostatní ztráty nesouvisí s technologickým postupem výroby, např. plýtvání materiálem z důvodu neopakovanosti. V některých případech, kdy organizační a technologické podmínky neumožňují jejich odstranění, v přípustné velikosti jsou zahrnuty ve standardu.

Pro míru spotřeby bereme hmotnost obrobku (0,84 kg.).

Výpočet potřeby základních materiálů R om (kg) pro daný objem výroby se provádí pro každý materiál a výrobek podle vzorce:

kde N d je míra spotřeby materiálu nebo polotovaru na díl, kg.

Roční náklady na základní materiály C om (r.) mínus náklady na prodaný odpad se vypočítávají pro každý typ produktu:

kde C je cena základních materiálů, r./kg;

q od - roční objem prodaného odpadu základních materiálů, kg;

C od - cena odpadu základních materiálů, r./kg;

Roční objem prodaného odpadu q z (kg) se vypočítá takto:

kde In chr - hmotnost obrobku, kg;

V hst - hmotnost součásti, kg .;

β - podíl ztrát mrtvé váhy.

Akceptujeme velkoobchodní ceny základních materiálů dle údajů získaných v podniku. Náklady na dopravu a pořízení jsou v průměru 5-8%.

Akceptujeme cenu prodávaného zboží za aktuální ceny druhotných surovin.

Potřeba materiálů pro potřeby opravy R vm (kg.) Vypočítá se podle vzorce:

Kde λ je koeficient, který zohledňuje spotřebu materiálu na kontroly a generální opravy (λ=1,12)

H i - spotřeba materiálu na jednu generální opravu zařízení na jednotku opravy, kg .;

∑R k, ∑R s, ∑R t - součet jednotek oprav podrobených v průběhu roku kapitálu, průměru resp. aktuální opravy, r. e.;

L - koeficient zohledňující poměr spotřeby materiálu pro střední a velké opravy (L=0,6);

B - koeficient zohledňující poměr míry spotřeby materiálu pro běžné a velké opravy (B=0,2).

Náklady na pomocné materiály C vm (r.) se stanoví stejným způsobem jako náklady na hlavní materiály C om (r.). Velkoobchodní cena pomocných materiálů je akceptována v souladu s údaji podniku.

Kalkulace nákladů na základní a pomocný materiál je shrnuta v tabulce 5.1.

Tabulka 5.1 - Kalkulace potřeby a nákladů na základní a pomocné materiály.

Potřeba základních materiálů pro výrobu části „ozubeného kola“ je tedy 640893 rublů a pro pomocné materiály - 1070 rublů. A náklady na odpad pro hlavní materiál jsou 24538,2 rublů a pro pomocné - 83,04 rublů.

5.2 Stanovení počtu zaměstnanců

Výpočet počtu zaměstnanců začíná bilancí pracovní doby. Zůstatek pracovní doby je průměrný počet hodin, které může jeden člověk odpracovat během plánovaného období. Jako plánovací období bereme rok.

Výpočet bilance pracovní doby je uveden v tabulce 5.2

Zůstatek pracovní doby pouze za plánované období na základě přijatého režimu provozu a plánované ztráty pracovní doby.

Kalendářní fond času a počet svátků a dnů volna se nastavuje podle produkčního kalendáře.

Tabulka 5.2 - Bilance pracovní doby jednoho pracovníka s pětidenním pracovním týdnem v roce 2013

Ukazatele
		jako procento počtu pracovních dnů
1 Kalendářní fond času, dnů
2 Množství dny pracovního klidu, Celkem:
a) prázdniny
b) dny volna
3 Počet kalendářních pracovních dnů
4 Absence, dny, celkem:
Počítaje v to: Pravidelné a doplňkové prázdniny
Absence z důvodu nemoci
5 Počet pracovních dnů za rok
6 Ztráta pracovní doby v důsledku zkrácení délky pracovního dne, hodin, celkem:
Počítaje v to: Ve dnech prázdnin
7 Průměrný pracovní den, h
8 Užitečný (efektivní) fond pracovní doby, h

Seznam pracovníků je počet pracovníků, kteří musí zajistit provoz zařízení po plánovanou dobu jeho provozu. Seznam pracovníků v hlavní výrobě je určen vzorcem:

kde R cn - výplatní páska dělníci, lidé;

Ryav - docházka počet pracovníků, lidí;

F d - skutečný fond doby provozu zařízení, h;

F eff - efektivní fond času jednoho pracovníka, h.

Výsledky výpočtu počtu pracovníků ve výrobě shrnuje tabulka 5.3.

Tabulka 5.3 - Výpočet počtu základních kusových pracovníků

Stanovme počet pomocných pracovníků následujících profesí:

Kurz v managementu

Ve strojírenství existují tři typy výroby: hromadné, sériové, singl(GOST 14.004-83). Nazývá se poměr počtu všech různých technologických operací O, které byly nebo mají být provedeny do měsíce, k počtu zakázek P provozní konsolidační poměr

Koeficient konsolidace operací je jednou z hlavních charakteristik typu výroby.

U metody proměnlivého toku je každému stroji linky (sekce) přiřazeno několik operací pro technologicky podobné díly, které se střídavě zadávají do výroby. Po dobu určitá dobačasu (obvykle několik směn) na lince jsou zpracovávány obrobky určité standardní velikosti. Poté je linka přenastavena pro zpracování obrobků jiné standardní velikosti servisní stanice přiřazené k této lince, např. přípravky na variabilních výrobních linkách jsou trvale připojeny k procesnímu zařízení. Zařízení jsou navržena tak, aby mohla zpracovávat obrobky libovolné velikosti pevné skupiny. To výrazně zkracuje dobu přestavby linky, která se obvykle provádí mezi směnami. Uspořádáním zařízení podél TP získávají pohyb dílů z jednoho pracoviště na druhé, sice přerušovaný (v dávkách), ale řadový (přímý tok). Průchodem přes skupinu pracovišť (sekvence technologických zařízení) výměnných dávek dílů se získá kontinuální (v rámci jedné dávky) výroba s kusovým předáváním dílů z jednoho pracoviště na druhé. Pro zvýšení vytížení zařízení v sériové výrobě jsou využívány multigonomenklaturní výrobní linky (variabilní tok, skupinové, předmětově uzavřené úseky linek).

Při dávkovém zpracování na každém pracovišti provádějí linky současně několik operací různých TP. To je zajištěno použitím speciálních vícemístných zařízení. Při dávkovém zpracování se zvyšuje zatížení zařízení a linka funguje bez přestavby zařízení. Počet dílů ve skupině je obvykle 2...8. Variabilně přesné a skupinové zpracování (montáž) se provádí na konvenčních i automatických linkách.

Pro zpracování konstrukčně a technologicky podobných obrobků se používají předmětově uzavřené sekce. Zpracování TP tyto polotovary mají stejnou strukturu, homogenní operace a stejnou posloupnost jejich provedení a jsou založeny na zobecnění výrobních dílů TP s podobnými konstrukčními a technologickými parametry.

Tokový způsob práce poskytuje výrazné (desetinásobné) snížení výrobního cyklu, mezioperační nedodělky a nedokončenou výrobu, možnost použití vysoce výkonných zařízení, snížení pracnosti výroby produktů a snadné řízení výroby.

V sériové výrobě se při konstrukci technologických operací využívá jak diferenciace, tak koncentrace technologických přechodů. Struktura provozu je tvořena kompromisem těchto principů s přihlédnutím k konkrétní podmínky a pracovní metody. Použití in-line metody v sériové výrobě vyžaduje zpravidla při výstavbě operací přednost diferenciace přechodů.

Při malých objemech produkce se uplatňují časté změny vyráběných produktů a také nemožnost použití přesné metody non-flow metoda práce. Tento způsob se používá v hromadné výrobě, je nejtypičtější pro malosériovou a kusovou výrobu. Při nelineárním způsobu práce se neprovádí striktní přidělování operací konkrétním pracovištím, nesynchronizuje se doba trvání operací podle cyklu uvolňování, na pracovištích se vytvářejí zásoby přířezů ( montážní jednotky) nutné k zajištění nakládky pracovních míst. Bezproudovým způsobem práce se snaží na každém pracovišti dosáhnout maximálního technologického dopadu na předmět práce, snížit počet operací v technologickém procesu, budovat technologické operace založené na koncentraci přechodů. Stupeň koncentrace se zvyšuje se snižujícím se objemem výstupu.

Charakteristiky výroby se odrážejí v rozhodnutích učiněných během technologická příprava Výroba.

Ve strojírenství existují tři hlavní typy výroby: jednoduchá (individuální), sériová a hromadná a dva způsoby práce: řadová a neřadová.

Každý typ výroby má své vlastní metody přípravy a plánování. Liší se také formou organizace práce, mírou podrobnosti ve vývoji technologických procesů, organizací oprav atd.

singl(individuální) je taková produkce, při které je výrobek proveden v jednom nebo více exemplářích; tyto produkty se zpravidla téměř nikdy znovu nevyrábějí. Taková výroba existuje v těžkém a chemickém strojírenství, stavbě lodí atd.

V kusové výrobě se pro zpracování různých dílů používají univerzální stroje, univerzální přípravky a běžné nástroje. Speciální nástroje a speciální zařízení se téměř nikdy nepoužívají, protože jejich výroba vyžaduje vysoké náklady. Instalace a vyrovnání obrobků na strojích se provádí pomocí značení a univerzálních měřicích přístrojů. Přesnost výroby dílů je také kontrolována univerzálními měřícími přístroji - posuvná měřidla, mikrometry, indikátory atd.

Kvalifikace pracovníků v kusové výrobě je obvykle vysoká, ale produktivita práce je mnohem nižší a cena dílu je vyšší než u sériové a hromadné výroby.

Ve strojírenství nejpoužívanější seriál výroba, ve které jsou výrobky vyráběny v dávkách nebo sériích různých velikostí. Podle velikosti stran a četnosti opakování v průběhu roku se rozlišují v malém měřítku , střední série a ve velkém měřítku Výroba. Hlavním rozdílem mezi hromadnou výrobou a kusovou výrobou je méně pestrá škála výrobků vyráběných na každém pracovišti a periodické opakování šarží výrobků.

V sériové výrobě se procento univerzálních strojů snižuje, ale zvyšuje specifická gravitace specializované a speciální stroje. Hojně se používají obráběcí stroje jako rotační, víceřezné soustruhy, ve velkovýrobě se uplatňují i ​​soustruhy poloautomatické a automatické. Specializace obráběcích strojů umožňuje použití specializovaných a speciálních přípravků a řezných nástrojů, které zvyšují produktivitu práce a snižují cenu výrobků. Mezní měřidla se často používají ke kontrole přesnosti obráběných dílů.

Sériová výroba se vyznačuje diferencovaným technologickým postupem výroby dílů. Dělí se na řadu malých operací prováděných na různých strojích. Operace vyžadující více než jeden stroj se v hromadné výrobě obvykle nevyskytují. Kvalifikace pracovníků je mnohem nižší než u jednotlivce a produktivita práce je vyšší.

Masová produkce rozšířený ve všech průmyslových odvětvích.

Hmotnost výroba se vyznačuje velkým množstvím vyráběných výrobků, což umožňuje každému pracovišti provádět pouze jednu, neustále se opakující operaci.

V hromadné výrobě jsou široce používány vysoce specializované automatické stroje, speciální přípravky a řezné nástroje. Rozměry vyráběného dílu jsou kontrolovány pomocí speciálních zařízení a často i během zpracování. Technologický proces obrábění se v závislosti na použitém zařízení dělí na řadu drobných operací prováděných na samostatných speciálních strojích, nebo se jedná o realizaci mnoha přechodů na vícevřetenových strojích, vícepolohových stavebnicových strojích apod.

Hromadná výroba poskytuje nejhospodárnější zpracování produktů. Tento typ výroby je rozšířen v automobilovém a traktorovém průmyslu, v továrnách vyrábějících zemědělskou techniku, motocykly a řadu dalších produktů. Typ výroby závisí na daném programu a pracnosti výroby produktu a je dán výrobním cyklem a koeficientem serializace.

Pod výfukový zdvih se rozumí časový interval mezi uvolněním dvou po sobě jdoucích strojů a jejich montážních celků - dílů nebo přířezů. Při navrhování technologických postupů mechanického zpracování je hodnota uvolňovacího cyklu určena vzorcem:

kde F d- skutečný roční fond doby provozu zařízení v jednom

směna v hodinách; m- počet pracovních směn; N- roční program výroby dílů v ks. Koeficient serializace ukazuje počet různých operací přiřazených jednomu stroji a je vypočítán podle vzorce:

kde τ v- takt uvolnění detailů; T ks- průměrný čas kusu pro operace zpracování součásti.

K určení T kusů, je nutné provést agregovaný výpočet nebo vzít čas na podobné operace prováděné na základních závodech.

pro hromadnou výrobu K ser < 2, для крупносерийного xer od 2 do 10, pro střední série od 10 do 20 a malé série xer >20.

Při znalosti hodnoty výrobního cyklu a koeficientu serializace je tedy možné předběžně určit typ výroby.

Na v souladu Ve výrobě jsou obráběcí operace přiřazeny určitým pracovištím, která jsou umístěna v pořadí stanoveném technologickým postupem, a obrobek je bez výraznějších prodlev převeden z jedné operace do druhé.

non-streaming výroba je taková, ve které jsou vyráběné díly v procesu zpracování v pohybu s různě dlouhými přerušeními, tj. proces zpracování se provádí s měnící se hodnotou taktu.