Ang refinery ay isang industriyal na negosyo na nagpoproseso ng langis.

Ang oil refinery ay isang pang-industriya na negosyo para sa pagproseso ng mga produktong petrolyo at langis

Palawakin ang mga nilalaman

I-collapse ang nilalaman

Oil Refinery - kahulugan

Ang isang oil refinery ay negosyong pang-industriya

Oil Refinery ay isang industriyal na negosyo na ang pangunahing tungkulin ay ang pagproseso ng langis sa gasolina, aviation kerosene, fuel oil, diesel fuel, lubricating oil, lubricants, bitumen, petroleum coke, at hilaw na materyales para sa petrochemicals. Siklo ng produksyon Ang isang refinery ay karaniwang binubuo ng paghahanda ng feedstock, pangunahing distillation ng krudo, at pangalawang pagpoproseso ng mga fraction ng petrolyo: catalytic cracking, catalytic reforming, coking, visbreaking, hydrocracking, hydrotreating, at blending ng mga natapos na bahagi ng produktong petrolyo.

Ang mga pangunahing uri ng mga produktong refinery ngayon ay: gasolina, diesel fuel, kerosene, fuel oil.

Ang mga refinery ng langis (mga refinery) ay isang hanay ng mga pag-install ng petrotechnological, pati na rin ang mga serbisyo ng auxiliary at pagpapanatili na nagsisiguro sa normal na paggana ng negosyo at ang paggawa ng mga produktong petrolyo. Gumagawa ang refinery ng mga produktong petrolyo at hilaw na materyales para sa mga petrochemical, at sa mga nakalipas na taon din ng mga consumer goods. Ang mga pangunahing katangian ng isang refinery ay: kapasidad sa pagpino, hanay ng produkto at lalim ng pagdadalisay ng langis.

Kapasidad ng pagproseso. Ang mga modernong refinery ng langis ay nailalarawan sa pamamagitan ng mataas na kapasidad ng parehong negosyo sa kabuuan (nagbibilang sa milyun-milyong tonelada bawat taon) at mga teknolohikal na proseso. Ang kapasidad ng isang refinery ay nakasalalay sa maraming mga kadahilanan, lalo na sa demand para sa mga produktong petrolyo sa rehiyon ng ekonomiya ng kanilang pagkonsumo, ang pagkakaroon ng mga hilaw na materyales at mapagkukunan ng enerhiya, ang distansya ng transportasyon at ang kalapitan ng mga kalapit na katulad na negosyo. Kasama ng mga halaman na nagpoproseso ng 5-15 milyong tonelada ng langis bawat taon, may mga higanteng halaman na nagpoproseso ng 20-25 milyong tonelada bawat taon, at maliliit na halaman na nagpoproseso ng 3-5 milyong tonelada bawat taon.

Saklaw ng mga ginawang produktong petrolyo. Ang hanay ng mga produktong petrolyo na ginawa, bilang panuntunan, ay kinabibilangan ng humigit-kumulang isang daang mga item. Alinsunod sa mga produktong ginagawa nila, ang mga refinery ay karaniwang inuri sa mga sumusunod na grupo: mga refinery ng gasolina, mga refinery ng gasolina, mga refinery ng gasolina-petrochemical (mga plantang petrochemical), mga refinery ng gasolina-langis-petrochemical. Ang mga refinery ng gasolina ay ang pinakalat na kalat, dahil ang mga motor fuel ang account para sa pinakamalaking porsyento ng pagkonsumo. Ang kumplikadong pagproseso ng mga hilaw na materyales ng petrolyo (iyon ay, gasolina-langis-petrochemical) ay mas mahusay kumpara sa mataas na dalubhasang pagproseso, halimbawa, puro gasolina.

Mga katangian ng mga refinery ng langis

Ang mga refinery ng langis ay nailalarawan sa pamamagitan ng uri ng pagdadalisay ng langis at ang lalim nito. Sa yugto ng disenyo ng refinery, tinutukoy ng pangalawang pangkat ng mga tagapagpahiwatig ang pagpili ng ilang mga teknolohiya upang makuha ang mga katumbas na opsyon sa pagpino ng langis: gasolina, gasolina-langis at lalim ng pagpino ng langis - ang ani ng mga produktong petrolyo sa bawat langis , sa% ayon sa timbang binawasan ang furnace fuel oil at gas.

Mga Profile ng Refinery

Ngayon, ang mga hangganan sa pagitan ng mga profile ay lumalabo, ang mga negosyo ay nagiging mas unibersal. Halimbawa, ang pagkakaroon ng catalytic cracking sa mga refinery ay ginagawang posible upang maitaguyod ang produksyon ng polypropylene mula sa propylene, na nakukuha sa makabuluhang dami sa panahon ng pag-crack bilang isang by-product.

Sa industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russia, mayroong tatlong uri ng mga refinery ng langis, depende sa scheme ng pagpino ng langis: gasolina, gasolina-langis, gasolina-petrochemical.

Profile ng gasolina ng refinery

Sa mga refinery ng langis ng gasolina, ang mga pangunahing produkto ay iba't ibang uri ng mga materyales ng gasolina at carbon: gasolina ng motor, mga langis ng gasolina, mga nasusunog na gas, bitumen, petrolyo coke, atbp.

Ang hanay ng mga pag-install ay kinabibilangan ng: ipinag-uutos - paglilinis ng langis, reporma, hydrotreating; bukod pa rito - vacuum distillation, catalytic cracking, isomerization, hydrocracking, coking, atbp.

Mga halimbawa ng refinery: Moscow Refinery, Achinsk Refinery, atbp.

Ang hanay ng mga pag-install ay kinabibilangan ng: ipinag-uutos - paglilinis ng langis, reporma, hydrotreating; bukod pa rito - vacuum distillation, catalytic cracking, isomerization, hydrocracking, coking, atbp. Sa mga fuel oil refinery, ang mga pangunahing produkto ay iba't ibang uri ng fuel at carbon materials: motor fuel, fuel oil, flammable gas, bitumen, petroleum coke, atbp. Desalted ang langis mula sa ELOU ay ibinibigay sa isang atmospheric-vacuum oil distillation unit, na sa mga refinery ng Russia ay itinalaga ng abbreviation AVT - atmospheric-vacuum tube. Ang pangalan na ito ay dahil sa ang katunayan na ang pag-init ng hilaw na materyal bago hatiin ito sa mga praksyon ay isinasagawa sa mga coils ng mga hurno ng tubo dahil sa init ng pagkasunog ng gasolina at ang init ng mga gas ng tambutso.

Ang AVT ay nahahati sa dalawang bloke - atmospheric at vacuum distillation.

1. Atmospheric distillation

Ang atmospheric distillation ay inilaan para sa pagpili ng mga magaan na bahagi ng langis - gasolina, kerosene at diesel, na kumukulo hanggang sa 360 ° C, ang potensyal na ani kung saan ay 45-60% ng langis. Ang natitira sa atmospheric distillation ay fuel oil.

Ang proseso ay binubuo ng paghihiwalay ng langis na pinainit sa isang hurno sa magkakahiwalay na mga praksyon sa isang haligi ng distillation - isang cylindrical vertical apparatus, sa loob kung saan mayroong mga contact device (mga plato), kung saan ang singaw ay gumagalaw pataas at ang likido ay gumagalaw pababa. Ang mga haligi ng distillation ng iba't ibang laki at mga pagsasaayos ay ginagamit sa halos lahat ng mga pag-install ng pagdadalisay ng langis ang bilang ng mga tray sa mga ito ay nag-iiba mula 20 hanggang 60. Ang init ay ibinibigay sa ilalim ng haligi at ang init ay inalis mula sa tuktok ng haligi, at samakatuwid ay ang temperatura sa apparatus ay unti-unting bumababa mula sa ibaba hanggang sa itaas. Bilang isang resulta, ang bahagi ng gasolina ay inalis mula sa tuktok ng haligi sa anyo ng singaw, at ang mga singaw ng kerosene at diesel fraction ay pinalapot sa kaukulang mga bahagi ng haligi at inalis, ang langis ng gasolina ay nananatiling likido at pumped. palabas mula sa ibaba ng hanay.

2. Vacuum distillation

Ang vacuum distillation ay inilaan para sa pagpili ng mga oil distillate mula sa fuel oil sa isang fuel oil refinery, o isang malawak na bahagi ng langis (vacuum gas oil) sa isang fuel refinery. Ang natitira sa vacuum distillation ay tar.

Ang pangangailangan na pumili ng mga fraction ng langis sa ilalim ng vacuum ay dahil sa ang katunayan na sa mga temperatura na higit sa 380°C ang thermal decomposition ng hydrocarbons (cracking) ay nagsisimula, at ang dulo ng kumukulong punto ng vacuum gas oil ay 520°C o higit pa. Samakatuwid, ang distillation ay isinasagawa sa isang natitirang presyon ng 40-60 mm Hg. Art., na nagbibigay-daan sa iyo upang bawasan ang maximum na temperatura sa apparatus sa 360-380°C Ang vacuum sa column ay nilikha gamit ang naaangkop na kagamitan ang mga pangunahing device ay steam o liquid ejector.

3. Pagpapatatag at pangalawang distillation ng gasolina

Ang gasoline fraction na nakuha sa isang atmospheric unit ay naglalaman ng mga gas (pangunahin ang propane at butane) sa isang volume na lampas sa mga kinakailangan sa kalidad at hindi maaaring gamitin bilang bahagi ng motor na gasolina o bilang komersyal na straight-run na gasolina. Bilang karagdagan, ang mga proseso ng pagdadalisay ng langis na naglalayong taasan ang bilang ng oktano ng gasolina at ang paggawa ng mga aromatic hydrocarbon ay gumagamit ng makitid na mga fraction ng gasolina bilang mga hilaw na materyales. Ipinapaliwanag nito ang pagsasama ng prosesong ito sa teknolohikal na pamamaraan ng pagdadalisay ng langis, kung saan ang mga tunaw na gas ay distilled mula sa bahagi ng gasolina, at ito ay na-distill sa 2-5 na makitid na mga praksyon sa naaangkop na bilang ng mga pangunahing produkto ng pagdadalisay ng langis heat exchangers, kung saan ang init ay inililipat sa papasok na langis para sa pagproseso ng malamig na hilaw na materyales, dahil sa kung saan ang proseso ng gasolina ay nai-save, sa mga refrigerator ng tubig at hangin at inalis mula sa produksyon. Ang isang katulad na pamamaraan ng pagpapalitan ng init ay ginagamit sa iba pang mga yunit ng refinery ay madalas na pinagsama at maaaring isama ang mga proseso sa itaas sa iba't ibang mga pagsasaayos. Ang kapasidad ng naturang mga instalasyon ay mula 3 hanggang 6 na milyong tonelada ng krudo bawat taon Maraming mga pangunahing yunit ng pagproseso ang itinatayo sa mga planta upang maiwasan ang kumpletong pagsasara ng planta kapag ang isa sa mga yunit ay kinuha para sa pagkukumpuni.

Profile ng gasolina at langis ng refinery

Sa mga refinery ng langis ng gasolina, bilang karagdagan sa iba't ibang uri ng mga panggatong at materyales ng carbon, ang mga pampadulas ay ginawa: mga langis ng petrolyo, mga pampadulas, paraffin wax, atbp.

Kasama sa hanay ng mga pag-install ang: mga pag-install para sa paggawa ng mga panggatong at mga pag-install para sa paggawa ng mga langis at pampadulas.

Mga halimbawa: Omsk Oil Refinery, Yaroslavnefteorgsintez, Lukoil-Nizhegorodnefteorgsintez, atbp.

Ang mga refinery ng Volgograd, Ryazan, at Fergana ay nagpapatakbo ayon sa scheme ng daloy (bersyon ng langis). Ang pagkakaiba mula sa opsyon sa gasolina ay walang proseso ng thermal cracking ng tar, at ang langis ng gasolina ay ipinadala sa bloke ng langis, kung saan ito ay tinanggal sa pamamagitan ng sunud-sunod na mga proseso (sa kaso ng mga distillate: vacuum distillation, selective purification, dewaxing , hydrotreating (sa kaso ng nalalabi, ang pumipili na proseso ng paglilinis ay nauuna sa pamamagitan ng deasphalting )) distillate at mga natitirang base oil ay nakuha, pati na rin ang paraffin at ceresin (sa panahon ng kanilang deoiling).

Profile ng gasolina at petrochemical ng refinery

Sa mga refinery ng gasolina at petrochemical, bilang karagdagan sa iba't ibang uri ng mga materyales sa gasolina at carbon, ang mga produktong petrochemical ay ginawa: polymers, reagents, atbp.

Ang hanay ng mga pag-install ay kinabibilangan ng: mga pag-install para sa produksyon ng mga gatong at mga pag-install para sa produksyon ng mga produktong petrochemical (pyrolysis, produksyon ng polyethylene, polypropylene, polystyrene, reforming na naglalayong sa produksyon ng mga indibidwal na aromatic hydrocarbons, atbp.).

Mga halimbawa: Salavatnefteorgsintez; Ufaneftekhim.

Kasama sa petrochemical o kumplikadong pagpino ng langis, kasama ang mga panggatong at langis, ang paggawa ng mga hilaw na materyales para sa mga petrochemical: aromatic hydrocarbons, paraffins, hilaw na materyales para sa pyrolysis, atbp., pati na rin ang produksyon ng mga produktong petrochemical synthesis, Salavatnefteorgsintez, Orsknefteorgsintez, Ang Angarskaya ay nagpapatakbo ayon sa fuel-petrochemical scheme NHC, Yaroslavnefteorgsintez. Ang kakaiba ng opsyon sa pagdadalisay ng langis na ito ay walang proseso ng thermal cracking (kumpara sa opsyon sa gasolina), ngunit mayroong proseso ng pyrolysis. Ang mga hilaw na materyales para sa prosesong ito ay gasolina at diesel fuel. Ang mga unsaturated hydrocarbon ay nakukuha: alkenes at alkadienes (ethylene, propylene, isobutylene, butenes, isoamylene, amylene, cyclopentadiene), na pagkatapos ay sasailalim sa pagkuha at dehydrogenation (target na mga produkto - divinyl at isoprene), pati na rin ang mga aromatic hydrocarbons (benzene, toluene). , ethylbenzene, xylenes ).

Paghahanda ng mga hilaw na materyales para sa proseso ng catalytic cracking sa isang refinery

Ang layunin ng paghahanda ng mga hilaw na materyales para sa proseso ng catalytic cracking ay upang alisin ang mga heteroatomic compound, pangunahin ang sulfur at nitrogen compound, at dagdagan ang nilalaman ng paraffinonaphthenic hydrocarbons. Ang pag-upgrade ng mga hilaw na materyales ay ginagawang posible upang madagdagan ang hilaw na materyal na base ng proseso at matiyak ang pagtaas ng ani ng gasolina na may mababang sulfur na nilalaman na may isang minimum na ani ng coke.

Ang pinaka-ekonomikong proseso ay hydrotreating at hydroconversion ng vacuum gas oil. Ang hydrotreating vacuum gas oil ay nagpapahintulot sa iyo na bawasan lamang ang nilalaman ng mga heteroatomic compound sa loob nito. Samakatuwid, ang prosesong ito ay ginagamit para sa mga light gas na langis na kumukulo sa hanay na 360-500°C at naglalaman ng humigit-kumulang 50% paraffin-naphthenic hydrocarbons. Sa panahon ng hydroconversion, dalawang uri ng katalista ang ginagamit, na, una, ginagawang posible na alisin ang sulfur at nitrogen compound mula sa mga hilaw na materyales na may kumukulong punto na hanggang 600°C at, pangalawa, upang isagawa ang hydrogenation ng mga aromatic hydrocarbon. Ang resulta ay hydrotreated vacuum gas oil (HVGO) na may sulfur content na hindi hihigit sa 0.2% wt. at isang mataas na nilalaman ng paraffin-naphthenic hydrocarbons (60-70%), ang catalytic cracking nito ay nagbibigay ng mataas na ani ng gasolina at isang minimal na ani ng coke.

Sa malalaking refinery na may kapasidad ng langis na higit sa 12 milyong tonelada/taon, ang mga proseso ng deasphalting tar na may propane o light gasoline, thermal adsorption deasphalting ng fuel oil at hydroconversion ng fuel oil sa isang three-phase system (catalyst - fuel oil - hydrogen) ay ginagamit din sa paghahanda ng catalytic cracking raw na materyales. Para sa mga refinery na ang produktibidad ay mas mababa sa 12 milyong tonelada/taon, ang mga prosesong ito ay hindi kumikita.

Mga produktong catalytic cracking. Sa panahon ng proseso ng catalytic cracking, ang mga sumusunod na produkto ay nabuo (Talahanayan 3.4): dry gas, propanepropylene at butanebutylene fractions, stable gasoline, light gas oil at bottoms product (heavy gas oil).

Ang magaan at mabigat na langis ng gas ay ginawa sa pangunahing hanay ng fractionation. Ang natitirang mga produkto ay pinaghihiwalay sa mga seksyon ng fractionation ng gas na may kasunod na paglilinis mula sa mga compound ng sulfur, halimbawa, sa mga seksyon ng Merox. Ang mga ani at mga tagapagpahiwatig ng kalidad ng mga resultang produkto ay ibinibigay sa mga talahanayan

Ang mga hydrocarbon gas mula sa catalytic cracking ay naglalaman ng hindi bababa sa 75-80% fatty gases - mula propane at propylene hanggang pentane at amylene. Bilang karagdagan, naglalaman ang mga ito ng 25-40% isomeric (branched) hydrocarbons. Samakatuwid, ang mga ito ay isang mahalagang hilaw na materyal para sa isang bilang ng mga proseso ng petrochemical synthesis, pagkatapos ng paghihiwalay at paglilinis mula sa hydrogen sulfide na may monoethanolamine (MEA) sa seksyon ng fractionation ng gas, ay ipinadala sa network ng gasolina ng mga mercaptan mula sa gasoline, propanepropylene at butanebutylene fraction ay nangyayari sa mga seksyon 4000 at 5000 sa pagkakaroon ng isang catalyst , alkali at oxygen sa 40-50°C. Resulta: malakas kinakaing unti-unting aktibidad, maging disulfides - halos neutral na mga compound. Tulad ng makikita mula sa reaksyon, ang kabuuang nilalaman ng asupre sa mga produkto ay hindi nagbabago.

Maaaring gamitin ang propanepropylene fraction upang makagawa ng polypropylene at isopropyl alcohol, gayunpaman, para sa Mozyr Refinery ay mas kaakit-akit na gumawa ng diisopropyl ether (DIPE) sa batayan nito, isang high-octane oxygen-containing component para sa motor na gasolina bahagi ng gasolina - alkylate. Ito ay isang produkto ng isang isobutane alkylation plant na may butylenes. Bilang karagdagan, ang butane-butylene fraction ay maaaring gamitin para sa synthesis ng methyl tert-butyl ether (MTBE), polymer materials at butyl alcohols ay ang target na produkto ng proseso ng MSCC at ginagamit bilang isang bahagi para sa paghahanda ng lahat mga tatak ng komersyal na gasolina. Mayroon itong (Talahanayan 3.6) ng medyo mataas na density - mula 742 hanggang 745 kg/m3 at isang numero ng oktano - mula 92 hanggang 94 puntos (ayon sa pamamaraan ng pananaliksik). Ang huli ay dahil sa makabuluhang nilalaman ng alkenes (10-18% wt.) at arenes (20-30% wt.). Bilang karagdagan, ang mga alkanes, alkenes at arene na kasama sa komposisyon nito ay hindi bababa sa 65% na binubuo ng mga hydrocarbon ng isang isomeric na istraktura na may tumaas na mga numero ng octane. Kaya, ang catalytic cracking na gasolina ay makabuluhang naiiba sa komposisyon ng kemikal mula sa mga katulad na produkto ng iba pang proseso ng pagdadalisay ng langis. Ang mga katangian ng stable na gasolina ay ibinibigay sa Talahanayan 3.6.

Banayad na langis ng gas at ilalim, ang mga ani at katangian na ibinigay sa Talahanayan 3.7, ay karaniwang ginagamit bilang mga bahagi ng boiler fuel. Ang mga ito ay 50-80% wt. binubuo ng aromatic hydrocarbons.

Ang mababang cetane number ng light gas oil, bilang panuntunan, ay hindi pinapayagan ang paggamit nito bilang isang bahagi diesel fuel. Gayunpaman, kung kinakailangan, ang catalytic cracking ay maaaring isagawa sa isang banayad na mode (mas mababang temperatura at mga rate ng sirkulasyon ng catalyst sa reaktor). Sa kasong ito, ang cetane number ng light gas oil ay tumataas, na umaabot sa 30-35 puntos.

Ang ilalim na produkto (heavy gas oil, cracking residue) ay kumukulo sa temperaturang higit sa 350°C. Ang mataas na nilalaman ng polycyclic aromatic hydrocarbons sa loob nito at sa magaan na langis ng gas ay maaaring maging mapagkukunan para sa paggawa ng mga indibidwal na solid arene (naphthalene at phenanthrene), pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa paggawa ng carbon black (soot). Upang gawin ito, ang 280-420°C fraction na nakahiwalay sa catalytic cracking gas oil ay sumasailalim sa selective purification, na sinusundan ng paggawa ng dearomatized raffinate at aromatic concentrate. Ang huli ay ang hilaw na materyal para sa produksyon ng carbon black.

Ang hydrogen sulfide na ginawa sa MSCC complex ay dinadala sa isang elemental na sulfur production unit sa isang solusyon ng saturated monoethanolamine (MEA). Ang ani ng hydrogen sulfide ay 40-50% ng sulfur content sa raw material.

Sa proseso ng catalytic cracking ng hydrocarbon raw na materyales, nabuo ang isang by-product - coke, na sinusunog sa isang regenerator sa isang stream ng hangin, na nagiging mga flue gas. Ang ani ng coke ay nakasalalay sa mga parameter ng teknolohikal na rehimen at ang kalidad ng mga hilaw na materyales at 4.1-4.6% wt. para sa mga hilaw na materyales.

Paglilinis ng langis sa isang refinery ng langis

Pagkatapos alisin ang mga asin at tubig, ang langis na inihanda gamit ang ELOU ay ibinibigay sa mga pangunahing yunit ng distillation para sa paghihiwalay sa mga distillate fraction, fuel oil at tar. Ang mga nagresultang fraction at nalalabi, bilang panuntunan, ay hindi nakakatugon sa mga kinakailangan ng GOST para sa mga komersyal na produkto, samakatuwid, para sa kanilang pag-upgrade, pati na rin ang pagpapalalim ng pagdadalisay ng langis, ang mga produktong nakuha sa mga pag-install ng AT at AVT ay ginagamit bilang mga hilaw na materyales para sa pangalawang (mapanirang ) mga proseso.

Ang teknolohiya ng pangunahing paglilinis ng langis ay may isang bilang ng mga pangunahing tampok na tinutukoy ng likas na katangian ng mga hilaw na materyales at ang mga kinakailangan para sa mga nagresultang produkto. Ang langis bilang isang hilaw na materyal para sa paglilinis ay may mga sumusunod na katangian:

May patuloy na kumukulo na karakter,

Mababang thermal stability ng mabibigat na fractions at residues na naglalaman ng malaking halaga ng complex, low-volatile resin-aspaltenic at sulfur-, nitrogen- at organometallic compounds, na masakit na nagpapalala sa operational properties ng produkto at nagpapalubha sa kanilang kasunod na pagproseso. Dahil ang temperatura ng thermal stability ng mabibigat na fraction ay humigit-kumulang tumutugma sa hangganan ng temperatura ng oil division sa pagitan ng diesel fuel at fuel oil kasama ang ITC curve, ang pangunahing distillation ng langis sa fuel oil ay karaniwang isinasagawa sa presyon ng atmospera, at distillation ng fuel oil sa isang vacuum. Gayundin, ang pagpipiliang ito ay tinutukoy hindi lamang ng thermal stability ng mabibigat na mga fraction ng langis, kundi pati na rin ng mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng proseso ng paghihiwalay sa kabuuan. Sa ilang mga kaso, ang limitasyon ng temperatura ng paghahati ng langis ay tinutukoy ng mga kinakailangan para sa kalidad ng nalalabi, halimbawa, kapag naglilinis ng langis upang makabuo ng gasolina ng boiler, ang limitasyon ng temperatura ng paghahati ay mga 300 0C, i.e. humigit-kumulang kalahati ng bahagi ng diesel fuel ang kinukuha kasama ng fuel oil para makakuha ng boiler fuel.

Sa mga nagdaang taon, upang mapalawak ang mga mapagkukunan ng diesel fuel, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa catalytic cracking - ang pinakamahalaga at pinagkadalubhasaan na proseso na nagpapalalim sa pagdadalisay ng langis - isang mas malalim na pagpili ng diesel fraction at vacuum gas oil ay isinasagawa sa AT at AVT mga yunit, ayon sa pagkakabanggit, at upang makakuha ng boiler fuel ng isang naibigay na lagkit, visbreaking na proseso ng mabigat na vacuum distillation residue. Kaya, ang tanong ng pagbibigay-katwiran at pagpili ng limitasyon ng temperatura para sa paghahati ng langis ay nakasalalay sa mga opsyon para sa mga teknolohikal na pamamaraan para sa pagproseso ng langis ng gasolina at mga opsyon para sa pagdadalisay ng langis sa pangkalahatan. Karaniwan, ang distillation ng langis at langis ng gasolina ay isinasagawa ayon sa pagkakabanggit sa presyon ng atmospera at sa vacuum sa maximum (nang walang pag-crack) na temperatura ng pag-init ng hilaw na materyal na may pagtatalop ng mga magaan na fraction na may singaw ng tubig. Ang kumplikadong komposisyon ng mga nalalabi sa distillation ay nangangailangan din ng organisasyon ng isang malinaw na paghihiwalay ng mga distillate fraction mula sa kanila, kabilang ang lubos na mahusay na phase separation sa panahon ng isang solong pagsingaw ng hilaw na materyal. Para sa layuning ito, naka-install ang mga elemento ng fender, na tumutulong upang maiwasan ang pagpasok ng mga droplet sa pamamagitan ng daloy ng singaw.

kanin. Mga schematic diagram ng atmospheric column para sa oil distillation (a) at vacuum column para sa fuel oil distillation (b):

1 - seksyon ng kapangyarihan; 2 - seksyon ng paghihiwalay; 3- kumplikadong hanay; 4-side stripping seksyon; 5-lower stripping section;

Ang langis na pinainit sa furnace ay pumapasok sa feed section 1 ng complex column 3, kung saan ito ay sumingaw ng isang beses at ang mga singaw ng distillate fraction ay nahihiwalay sa fuel oil sa separation section 2. Ang mga singaw, na tumataas mula sa seksyon ng feed patungo sa reflux reflux, ay pinaghihiwalay sa pamamagitan ng pagwawasto sa mga target na fraction, at ang mga fraction na mababa ang kumukulo ay pinaghihiwalay mula sa fuel oil dahil sa steam stripping sa lower stripping section 5. Ang pag-alis ng mga mababang-boiling na fraction ng mga side stream ay isinasagawa sa mga side stripping section (columns) 4 na may water steam o "dead" heating. Ang patubig sa kumplikadong haligi 3 ay nilikha sa pamamagitan ng paghalay ng mga singaw sa tuktok ng haligi at sa mga intermediate na seksyon nito. Ang proseso ng paghihiwalay ng langis ng gasolina sa isang haligi ng vacuum ay nakaayos sa isang katulad na paraan Ang epektibong paghihiwalay ng bahagi sa seksyon ng feed ng isang kumplikadong haligi ay nakamit sa pamamagitan ng pag-install ng mga espesyal na separator ng likido at paghuhugas ng daloy ng singaw na may dumadaloy na likido. Upang gawin ito, ang operating mode ng column ay pinili sa paraang ang reflux Fn ay dumadaloy mula sa lower separation section ng isang complex column papunta sa lower stripping section, ang halaga nito ay tinutukoy ng isang tiyak na labis ng flash evaporation. Kung kukunin natin ang rate ng daloy ng labis na pagsingaw ng flash na katumbas ng Fn = (0.05-0.07)F, kung gayon ang bahagi ng distillation ng hilaw na materyal ay dapat na mas malaki sa halaga ng Fn kaysa sa pagpili ng distillate fraction Sa wastong organisasyon ng paghuhugas ang mga bumper at phase separation pagkatapos ng flash evaporation, ang heavy distillate fraction ay naglalaman ng hindi gaanong halaga ng resinous asphaltene, sulfur at organometallic compound na ginagamit ng mga column ng distillation sa industriya upang matiyak ang kinakailangang antas ng paghihiwalay ng mga distillate fraction na may pinakamainam na pagkonsumo ng init. para sa mga prosesong masinsinang enerhiya bilang pangunahing paglilinis ng langis at langis ng gasolina.

Pag-uuri ng mga pangunahing yunit ng paglilinis ng langis sa mga refinery

Ang mga teknolohikal na pamamaraan ng mga pangunahing yunit ng paglilinis ng langis ay karaniwang pinipili para sa isang partikular na opsyon sa pagdadalisay ng langis:

gasolina,

gasolina at langis.

Sa mababaw na pagpino ng langis gamit ang opsyon sa gasolina, ang distillation nito ay isinasagawa sa mga halaman ng AT (atmospheric tubes); sa panahon ng malalim na pagproseso - sa AVT (atmospheric-vacuum tube) na mga pag-install ng bersyon ng gasolina at sa panahon ng pagproseso sa bersyon ng langis - sa mga pag-install ng AVT ng bersyon ng langis. Depende sa opsyon sa pagdadalisay ng langis, ang iba't ibang uri ng mga praksyon ng gasolina at langis ay nakuha, at sa mga halaman ng AT na may mababaw na opsyon sa gasolina, ang mga bahagi ng mga gasolina ng motor at natitirang langis ng gasolina (boiler fuel) ay nakuha. Sa malalim na opsyon sa gasolina, ang mga fraction ng gasolina, kerosene at diesel ay nakuha sa isang atmospheric unit, at ang langis ng gasolina ay sumasailalim sa karagdagang pagproseso sa mga yunit ng vacuum distillation na may paglabas ng isang malawak na distillate fraction at tar, na sinusundan ng kanilang pag-crack sa gasolina -opsyon ng langis para sa pagdadalisay ng langis at pagkakaroon ng mga catalytic cracking unit sa planta at AVT ng malaking kapasidad ng yunit, ipinapayong gumamit ng pinagsamang teknolohikal na pamamaraan ng isang pangunahing yunit ng paglilinis ng langis, na nagsisiguro sa sabay-sabay o hiwalay na produksyon ng malawak at makitid mga fraction ng langis mula sa langis kasama ng mga fraction ng gasolina. Ang mga diagram ng daloy ng eskematiko ng naturang mga pag-install ay ipinapakita sa Fig. Ayon sa pamamaraang ito, ang pagdadalisay ng langis ay isinasagawa sa tatlong yugto: atmospheric distillation upang makakuha ng mga fraction ng gasolina at langis ng gasolina, vacuum distillation ng fuel oil upang makakuha ng makitid na mga fraction ng langis at tar, at vacuum distillation ng pinaghalong langis ng gasolina at tar, o upang makakuha ng malawak na bahagi ng langis at isang mabigat na nalalabi na ginagamit para sa produksyon ng tar.

kanin. 2. Mga schematic diagram ng mga pangunahing planta ng distillation ng langis para sa opsyon sa gasolina para sa mababaw na pagproseso ng AT (a), ang opsyon sa gasolina para sa malalim na pagproseso ng AVT (b) at ang opsyon sa fuel-oil (c):

1 - haligi ng atmospera; 2-stripping na seksyon; 3- haligi ng vacuum;

I-langis; II-magaan na gasolina; III-hydrocarbon gas; IV-mabigat

gasolina; V-singaw ng tubig; VI-kerosene; VII-light diesel fuel; VIII-mabigat na diesel fuel; IX - langis ng gasolina; X-non-condensable na mga gas at singaw ng tubig sa isang vacuum-creating system; XI - malawak na bahagi ng langis; XII - alkitran; XIII - light oil distillate; XIV-middle oil distillate; XV - mabigat na oil distillate.

Ang paggamit ng dalawang yugto ng vacuum distillation na may sabay-sabay o hiwalay na produksyon ng malawak at makitid na mga fraction ng langis ay nagbibigay sa mga pag-install ng AVT ng makabuluhang teknolohikal na kakayahang umangkop. 3.

kanin. 3. Pinagsamang diagram ng pag-install ng AVT:

1 - electric dehydrator; 2 - haligi ng pagpapapanatag; 3-atmospheric column;

4 - seksyon ng pagtatalop; 5-vacuum column ng unang yugto; 6-vacuum column II yugto;

1-langis; II - magaan na matatag na gasolina; III-tunaw na gas; IV-hydrocarbon gas; V - mabigat na gasolina; VI-singaw ng tubig; VII-kerosene; VIII - magaan na diesel fuel; IX-mabigat na diesel fuel; X-light vacuum gas oil; XI - non-condensable gases at water vapor sa isang vacuum-creating system; XII - light oil distillate; XIII - gitnang langis distillate; XIV - mabigat na langis distillate; XV-tar (para sa deasphalting); XVI - malawak na bahagi ng langis; XVII-weighted tar (aspalto).

Mga produkto ng pangunahing distillation ng langis sa mga refinery

Depende sa komposisyon ng langis, ang opsyon sa pagpoproseso nito at mga espesyal na kinakailangan para sa mga fraction ng gasolina at langis, ang komposisyon ng mga produkto ng mga pangunahing planta ng paglilinis ng langis ay maaaring magkakaiba. Kaya, kapag nagpoproseso ng mga tipikal na langis ng silangan, ang mga sumusunod na fraction ay nakuha (na may kondisyon na mga limitasyon sa pagkulo batay sa nangingibabaw na nilalaman ng mga target na bahagi): gasolina no. - 140 (180) 0C, kerosene 140 (180)-240 °C, diesel 240-350 0C, vacuum distillate (gas oil) 350-490 °C (500 °C) o makitid na vacuum oil ay tumatakbo sa 350-400, 400- 450 at 450-500 0С, mabigat na nalalabi> 500 °С - tar Ang ani ng mga fraction ng gasolina at langis ay pangunahing nakasalalay sa komposisyon ng langis, ibig sabihin, sa potensyal na nilalaman ng mga target na fraction sa mga langis. Bilang halimbawa sa talahanayan. Ang talahanayan 8.1 ay nagpapakita ng data sa ani ng mga fraction ng gasolina at langis mula sa mga langis ng Romashkinskaya at Samotlor, na naiiba sa potensyal na nilalaman ng mga fraction ng gasolina - ang nilalaman ng mga fraction hanggang sa 350 °C sa mga langis na ito ay humigit-kumulang 46 at 50% (may.) , ayon sa pagkakabanggit (Talahanayan 8.1 Isaalang-alang natin ang mga lugar ng paggamit ng mga produkto ng pangunahing distillation ng langis at ang hydrocarbon na gas ay pangunahing binubuo ng propane at butane. Ang propane-butane fraction ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa isang planta ng gas fractionation upang paghiwalayin ang mga indibidwal na hydrocarbon mula dito at makagawa ng panggatong sa bahay. Depende sa teknolohikal na mode at kagamitan ng pangunahing distillation ng langis, ang propane-butane-new fraction ay maaaring makuha sa isang liquefied o gaseous na estado n.k. -180 °C ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa pangalawang distillation ng gasolina (pangalawang rectification Kerosene fraction 120-240 0C pagkatapos ng paglilinis o pag-upgrade ay ginagamit bilang jet fuel; fraction 150-300 0C - bilang lighting kerosene o isang bahagi ng diesel fuel. Ang bahagi ng diesel fuel na 180-350 °C pagkatapos ng purification ay ginagamit bilang diesel fuel; posibleng makakuha ng mga bahagi ng magaan (taglamig) at mabigat (tag-init) na diesel fuel ng naaangkop na fractional na komposisyon, halimbawa 180-240 at 240-350 °C. Ang 200-220 °C na bahagi ng mga paraffinic oil ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa paggawa ng mga likidong paraffin - ang batayan para sa paggawa ng mga synthetic na detergent na 330-360 °C ay isang madilim na produkto, na nakuha sa isang pag-install ng AVT. pagpapatakbo ayon sa opsyon ng gasolina; ginagamit sa isang pinaghalong may vacuum gas oil bilang isang feedstock para sa isang catalytic cracking unit ay isang nalalabi mula sa pangunahing paglilinis ng langis; Ang light fuel oil (> 330 °C) ay maaaring gamitin bilang boiler fuel, heavy fuel oil (> 360 °C) ay maaaring gamitin bilang isang raw material para sa kasunod na pagproseso sa mga fraction ng langis sa tar. Sa kasalukuyan, ang langis ng gasolina ay maaari ding gamitin bilang isang hilaw na materyal para sa catalytic cracking o hydrocracking units (dati ito ay ginamit bilang isang hilaw na materyal para sa thermal cracking units Isang malawak na bahagi ng langis (vacuum gas oil) 350-500 ° o 350-550). Ginagamit ang ° C bilang hilaw na materyal para sa catalytic cracking at hydrocracking units .Makitid na mga fraction ng langis 350-400, 400-450 at 450-500 0C pagkatapos ng naaangkop na purification mula sa sulfur compounds, polycyclic aromatic at normal na paraffin hydrocarbons ay ginagamit para sa produksyon ng lubricating mga langis. Tar - ang nalalabi mula sa vacuum distillation ng fuel oil - ay sumasailalim sa karagdagang pagpoproseso upang makakuha ng mga natitirang langis , coke at (o) bitumen, pati na rin ang boiler fuel sa pamamagitan ng pagbabawas ng lagkit sa mga unit ng lagkit.

Pinagsamang pag-install para sa pangunahing pagpino ng langis sa isang refinery

Sa karamihan ng mga kaso, ang atmospheric distillation ng langis at vacuum distillation ng fuel oil ay isinasagawa sa isang AVT unit, na kadalasang pinagsama sa isang ELOU, at kung minsan ay may pangalawang gasoline distillation unit. Ang mga karaniwang kapasidad ng mga pag-install ng domestic pangunahing pagpino ng langis ay 2, 3, 4, 6 milyong tonelada bawat taon Sa ibaba ay isang paglalarawan ng pagpapatakbo ng pinagsamang pag-install ng ELOU-AVT na may isang seksyon para sa pangalawang distillation ng bahagi ng gasolina para sa pagproseso ng hindi matatag na langis tulad ng Romashkinskaya at pagpili ng mga fraction. temperatura - 62, 62-140, 140-180, 180-220 (240), 220 (240)-280, 280-350, 350-500 °C (nalalabi na tar). Ang feedstock na pumapasok sa instalasyon ay naglalaman ng 100-300 mg/l ng mga asin at hanggang 2% (may.) tubig. Ang nilalaman ng mga low-boiling hydrocarbon gas sa langis ay umabot sa 2.5% (may.) ng langis. Ang pag-install ay nagpatibay ng isang dalawang yugto na pamamaraan ng desalinasyon ng kuryente, na nagbibigay-daan sa pagbawas ng nilalaman ng asin sa 3-5 mg/l at tubig sa 0.1% (mayo). Ang teknolohikal na pamamaraan ng pag-install ay nagbibigay para sa dobleng pagsingaw ng langis. Ang mga fraction ng ulo mula sa unang column ng distillation at ang pangunahing column ng distillation, dahil sa magkatulad na fractional na komposisyon ng mga produkto na nakuha mula sa kanila, ay pinagsama at magkasamang ipinadala para sa stabilization. Gasoline fraction no. K. - 180 °C pagkatapos ng pagpapapanatag, ipinadala ito para sa pangalawang distillation upang ihiwalay ang mga fraction ng n. temperatura - 62, 62-140 at 140-180 °C. Ang yunit ng alkalization ay inilaan para sa alkaline na paglilinis ng mga non-ferrous na fraction. temperatura - 62 (bahagi ng gasolina ng motor) at 140-220 °C (bahagi ng gasolina ng TS-1). Ang 140-220 °C na bahagi ay hinuhugasan ng tubig at pagkatapos ay pinatuyo sa mga electric separator (Larawan 8.17) ay binobomba sa dalawang stream sa pamamagitan ng mga heat exchanger, kung saan ito ay pinainit hanggang 160 °C dahil sa pagbawi ng init mula sa mga produktong mainit na langis. , at ipinadala sa dalawang parallel stream sa mga electric dehydrator 3 . Sa isang mataas na boltahe na electric field, ang emulsion ay nawasak at ang tubig ay nahiwalay sa langis. Ang mga electric dehydrator ay idinisenyo upang gumana sa 145-160 °C at isang presyon na 1.4-1.6 MPa. Ang desalted at dehydrated na langis sa dalawang stream ay karagdagang pinainit sa mga heat exchanger sa 210-250 °C at ipinadala sa unang column ng distillation 6. Mula sa tuktok ng column, ang overhead stream sa vapor phase ay idinidiskarga sa air-cooled condenser at pagkatapos ng karagdagang paglamig sa isang refrigerator ng tubig sa 30-35 ° C ay pumapasok sa lalagyan 4. Ang thermal regime sa column b ay pinananatili ng isang "mainit" na jet na nagmumula sa pugon 75 na may temperatura na 340 0C.

Fig.5 Schematic diagram ng pinagsamang pag-install na ELOU-AVT

na may kapasidad na 6 milyong tonelada/taon ng sulfur oil:

1 - sapatos na pangbabae; 2 - mga exchanger ng init; 3-electric dehydrator; 4- lalagyan; 5-condensers-refrigerator; 6- unang haligi ng paglilinis; 7-pangunahing hanay ng paglilinis; 8- pagtatalop ng mga haligi; 9 - fractionating absorber; 10- pampatatag; 11, 12 - fractionating column para sa pangalawang distillation ng gasolina; 13- hanay ng vacuum; 14 - vacuum-paglikha ng aparato; 15-mga hurno;

I-crude oil; II-desalted na langis; III-V na mga bahagi ng magaan na produktong petrolyo; VI, VII - makitid na mga fraction ng gasolina (n.c. - 62 °C at 85-120 °C, ayon sa pagkakabanggit); VIII - mga produkto ng agnas; IX - vacuum column distillates; X-talamak na singaw ng tubig; XI-tar; XII- benzene fraction (62-85 °C); XIII - mabigat na bahagi ng gasolina (sa itaas 120 °C); XIV - tuyong gas; XV - mayaman na gas

Ang natitira sa unang haligi ng distillation 6 - semi-stripped na langis - ay pinainit sa pugon ng atmospheric unit ng pag-install sa 360 ° C at pumapasok sa pangunahing haligi ng distillation 7, sa tuktok kung saan ang isang presyon ng 0.15 MPa ay pinananatili . Ang column na ito ay gumagamit ng top acute at dalawang circulation irrigations. Mula sa tuktok ng haligi, lumalabas ang mga singaw ng 85-180°C na bahagi at singaw ng tubig, na ipinapadala sa mga condenser-refrigerator. Ang condensate sa 30-35 0C ay ipinapasok sa lalagyan. Ang mga fraction na 180-220 °C (III), 220-280 °C (IV) at 280-350 °C (V) ay inalis mula sa pangunahing column ng distillation 7 sa anyo ng mga side stream sa pamamagitan ng kaukulang stripping column 8. Fractions 85 -180 °C at 180 -220 °C alkalize. Ang mga fraction na 220-280 °C at 280-350 0C pagkatapos ng paglamig hanggang 60 °C ay ipinapadala sa mga tangke. Ang langis ng gasolina (ang ibabang produkto ng pangunahing haligi ng distillation) ay pinapakain sa pugon 75 ng bloke ng vacuum ng pag-install, kung saan ito ay pinainit sa 410 °C, at sa temperatura na ito ay pumasa sa haligi ng vacuum 13. Ang bahagi sa itaas na bahagi na nakuha sa hanay ng vacuum, hanggang sa 350 °C, ay pinapakain sa pangunahing haligi ng paglilinis 7 Ang isang bahagi ng 350-500 0C ay inalis mula sa hanay ng vacuum sa anyo ng isang side stream. Karaniwang gumagamit ang column na ito ng isang intermediate reflux. Ang tar mula sa ilalim ng column ng vacuum ay ibinobomba sa pamamagitan ng mga heat exchanger at cooler at ipinadala sa mga intermediate na tangke sa 90 °C Ang pag-install ay pangunahing gumagamit ng mga air cooling unit, na tumutulong na mabawasan ang pagkonsumo ng tubig.

Ang pag-install ay may kakayahang gumana nang walang vacuum distillation unit. Sa kasong ito, ang langis ng gasolina mula sa ilalim ng haligi ng distillation 7 ay ibinubo sa pamamagitan ng mga heat exchanger at refrigerator, kung saan ito ay pinalamig sa 90 °C, at ipinadala sa tanke ng malawak na bahagi ng gasolina n.c. - 180 °C pagkatapos ng pag-init hanggang 170 °C ay pumapasok sa absorber 9. Pagkatapos ng paghihiwalay ng mga tuyong gas sa absorber (XIV), ang ilalim na daloy ay nakadirekta sa stabilizer 10. Ang isang presyon ng 1.2 MPa ay pinananatili sa absorber at stabilizer. Sa stabilizer 10, ang ilalim na produkto ng absorber ay nahahati sa dalawang stream: itaas (hanggang 85 °C) at mas mababa (sa itaas 85 °C). Sa column 77, ang upper flow ay nahahati sa makitid na fractions VI (b.c. - 62 °C) at XII (62-85 °C). Ang ilalim na daloy mula sa stabilizer ay ipinadala sa column 72, kung saan ito ay nahahati sa fraction VII (85-120 °C) at XIII (120-180 °C). Ang thermal regime ng absorber ay kinokontrol ng supply ng reflux, na kung saan ay pumped sa pamamagitan ng furnace at bumalik sa vapor phase sa ilalim ng absorber Ang pag-install ay maaaring gumana nang naka-off ang pangalawang distillation unit. Sa kasong ito, ang stable na gasolina mula sa ilalim ng stabilizer 10 ay ipinadala sa heat exchanger, mula sa kung saan ang daloy sa refrigerator ay ibinibigay para sa alkalization at pagkatapos ay sa tank farm Upang alisin ang mga bakas ng tubig, ang 140-250 °C na bahagi ay tuyo sa mga electrical separator. Para sa 1 tonelada ng langis na naproseso, 3.5-4 m3 ng tubig, 1.1 kg ng singaw ng tubig, at 27-33 kg ng gasolina ay natupok. Ang pag-install ay makatwiran na gumagamit ng thermal energy mula sa pangalawang mapagkukunan. Sa pamamagitan ng paggamit ng init ng mainit na mga sapa, humigit-kumulang 35 t/h ng high-pressure na singaw ang nalilikha. Sa simula, ang pag-install ay idinisenyo nang walang ELOU unit sa panahon ng operasyon, ito ay nilagyan ng unit na ito. Sa isang bilang ng mga refinery ng langis, ang pagiging produktibo ng pag-install, bilang resulta ng pag-retrofitting na may mga karagdagang kagamitan at istruktura, ay lumampas sa disenyo - 6 milyong tonelada/taon at umabot sa 7-8 milyong tonelada/taon isang produktibidad na 6 milyong tonelada/taon (para sa langis ng Romashkinskaya) ay nailalarawan sa pamamagitan ng data sa Talahanayan. Ang mga produktong nakuha sa panahon ng pangunahing distillation ng langis ay hindi mabibili at ipinapadala para sa pag-upgrade (hydrotreating, dewaxing) o para sa karagdagang pagproseso sa pamamagitan ng mapanirang pangalawang proseso. Ang mga prosesong ito ay nagbibigay ng produksyon ng mga mahahalagang bahagi ng gasolina at monomer para sa petrochemical synthesis, pagpapalalim ng pagpino ng langis, pati na rin ang mas malawak na hanay ng mga produkto ng refinery na kinabibilangan ng isomerization, reforming, thermal at catalytic cracking, hydrocracking, coking, at oxidation ng tar. sa bitumen. Ayon sa opsyon ng langis, ang kaukulang mga makitid na bahagi ng vacuum gas oil at tar ay ipinapadala sa sunud-sunod na proseso ng paglilinis at paghahanda ng mga komersyal na langis.

Kaya, bilang pangunahing proseso ng mga refinery ng parehong mga profile ng gasolina, langis at petrochemical, ang pangunahing distillation ng langis ay nagbibigay ng mga hilaw na materyales para sa lahat ng mga instalasyon ng halaman. Ang kalidad ng paghihiwalay ng langis - ang pagkakumpleto ng pagpili ng mga fraction, ang potensyal at kalinawan ng paghihiwalay - matukoy ang mga teknolohikal na parameter at resulta ng lahat ng kasunod na proseso at, sa huli, ang pangkalahatang balanse ng materyal ng halaman at ang kalidad ng mga komersyal na produktong petrolyo.

Pag-crack ng langis sa isang refinery

Ang pag-crack (eng. cracking, splitting) ay ang mataas na temperatura na pagpoproseso ng langis at ang mga fraction nito upang makakuha, bilang panuntunan, ng mga produkto ng mas mababang molekular na timbang - mga motor fuel, lubricating oil, atbp., pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa industriya ng kemikal at petrochemical. Ang pag-crack ay nangyayari sa pagkaputol ng mga C-C bond at ang pagbuo ng mga libreng radical o carbanion. Kasabay ng cleavage ng C-C bonds, ang dehydrogenation, isomerization, polymerization at condensation ng parehong intermediate at starting substance ay nagaganap. Bilang resulta ng huling dalawang proseso, ang tinatawag na. cracking residue (fraction na may boiling point na higit sa 350 °C) at petroleum coke.

Ang unang pang-industriya na pag-install sa mundo para sa tuluy-tuloy na thermal cracking ng langis ay nilikha at na-patent ng engineer na si V. G. Shukhov at ng kanyang assistant na si S. P. Gavrilov noong 1891 (patent ng Russian Empire No. 12926 na may petsang Nobyembre 27, 1891). Isang pang-eksperimentong setup ang ginawa. Ang mga solusyon sa pang-agham at engineering ng V. G. Shukhov ay inulit ni W. Barton sa panahon ng pagtatayo ng unang pag-install ng industriya sa USA noong 1915-1918. Ang unang domestic industrial cracking plants ay itinayo ni V. G. Shukhov noong 1934 sa Soviet Cracking plant sa Baku.

Ang pag-crack ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-init ng krudo o sabay-sabay na paglalantad nito sa mataas na temperatura at mga catalyst.

Sa unang kaso, ang proseso ay ginagamit upang makabuo ng mga fraction ng gasolina (mababang oktano na bahagi ng mga gatong ng sasakyan) at langis ng gas (mga bahagi ng langis ng naval fuel, gas turbine at heating fuels), mataas na aromatic petroleum feedstock sa paggawa ng carbon black ( soot), pati na rin ang alpha-olefins (thermal cracking); mga boiler house, pati na rin ang mga automobile at diesel fuels (visbreaking); petrolyo coke, pati na rin ang mga hydrocarbon gas, gasoline at kerosene-gas oil fractions; ethylene, propylene, pati na rin ang mga aromatic hydrocarbons (pyrolysis ng petrolyo feedstock).

Sa pangalawang kaso, ang proseso ay ginagamit upang makuha ang mga batayang bahagi ng high-octane na gasolina, mga langis ng gas, at mga hydrocarbon gas (catalytic cracking); mga fraction ng gasolina, jet at diesel fuel, mga langis ng petrolyo, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa mga proseso ng pyrolysis ng mga fraction ng petrolyo at catalytic reforming (hydrocracking).

Ang iba pang mga uri ng pyrolytic splitting ng mga hilaw na materyales ay ginagamit din, halimbawa, ang proseso ng paggawa ng ethylene at acetylene sa pamamagitan ng pagkilos ng isang electric discharge sa methane (electrocracking), na isinasagawa sa 1000-1300 °C at 0.14 MPa para sa 0.01-0.1 s.

Ginagamit ang pag-crack upang mapataas ang bilang ng oktano ng gasolina (pagtaas mass fraction C8H18).

Sa panahon ng catalytic cracking, nagaganap din ang mga proseso ng isomerization ng alkanes.

Ang pangalawang pagdadalisay ng langis ay isinasagawa sa pamamagitan ng thermal o chemical catalytic splitting ng mga pangunahing produkto ng distillation ng petrolyo upang makakuha ng higit pang mga fraction ng gasolina, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa kasunod na produksyon ng mga aromatic hydrocarbons - benzene, toluene at iba pa. Ang isa sa mga pinakakaraniwang teknolohiya ng siklo na ito ay ang pag-crack.

Noong 1891, iminungkahi ng mga inhinyero na sina V. G. Shukhov at S. P. Gavrilov ang unang pang-industriya na pag-install sa mundo para sa tuluy-tuloy na pagpapatupad ng proseso ng thermal cracking: isang tuluy-tuloy na tubular reactor, kung saan ang sapilitang sirkulasyon ng langis ng gasolina o iba pang mabibigat na hilaw na materyales ng petrolyo ay isinasagawa sa pamamagitan ng mga tubo, at sa inter-pipe heated flue gases ay ibinibigay sa espasyo. Ang ani ng mga magaan na bahagi sa panahon ng proseso ng pag-crack, kung saan maaaring ihanda ang gasolina, kerosene, at diesel fuel, mula 40-45 hanggang 55-60%. Ang proseso ng pag-crack ay nagbibigay-daan sa paggawa ng mga bahagi para sa paggawa ng mga lubricating oil mula sa fuel oil.

Ang catalytic cracking ay natuklasan noong 30s ng ika-20 siglo. Pinipili ng katalista mula sa hilaw na materyal at sumisipsip sa sarili nito pangunahin ang mga molekula na may kakayahang mag-dehydrogenate (magbigay ng hydrogen) nang madali. Ang mga unsaturated hydrocarbons na nabuo sa kasong ito, na may mas mataas na kapasidad ng adsorption, ay nakikipag-ugnay sa mga aktibong sentro ng katalista. Ang polymerization ng hydrocarbons ay nangyayari, ang mga resin at coke ay lilitaw. Ang pinakawalan na hydrogen ay aktibong bahagi sa mga reaksyon ng hydrocracking, isomerization, atbp. Ang produkto ng pag-crack ay pinayaman ng magaan na mataas na kalidad na mga hydrocarbon at bilang isang resulta ay nakuha ang isang malawak na bahagi ng gasolina at diesel fuel, na inuri bilang mga magaan na produktong petrolyo . Ang resulta ay hydrocarbon gases (20%), gasoline fraction (50%), diesel fraction (20%), heavy gas oil at coke.

Catalytic cracking sa mga refinery

Ang catalytic cracking ay isang proseso ng catalytic destructive conversion ng heavy distillate petroleum fractions sa mga motor fuel at hilaw na materyales para sa mga petrochemical, ang produksyon ng carbon black at coke. Ang proseso ay nagaganap sa pagkakaroon ng aluminosilicate catalysts sa temperatura na 450-530 °C at isang presyon ng 0.07-0.3 MPa.

Ang mekanismo ng karamihan sa mga reaksyon ng catalytic cracking ay kasiya-siyang ipinaliwanag sa loob ng balangkas ng teorya ng chain carbocation. Sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking, ang mga carbocation ay maaari lamang umiral sa anyo ng mga pares ng ion: carbocation - negatibong sisingilin ang aktibong sentro ng ibabaw.

Kemikal na batayan ng proseso. Ang kakanyahan ng mga proseso na nagaganap sa panahon ng catalytic cracking ay nakasalalay sa mga sumusunod na reaksyon:

1) paghahati ng mataas na molecular weight hydrocarbons (aktwal na pag-crack);

2) isomerization;

3) dehydrogenation ng cycloalkanes sa arenes.

Ang pagkasira ng mabibigat na feedstock ng petrolyo ay nagiging sanhi ng pagbuo ng mga karagdagang halaga ng magaan na mga gasolina ng motor, na ang pinakamahalaga ay ang gasolina. Ang pagpapatupad ng lahat ng tatlong uri ng mga reaksyon ay humahantong sa isang pagtaas sa bilang ng oktano ng gasolina: na may parehong istraktura, ang mga bilang ng oktano ng mga hydrocarbon ay tumaas na may pagbaba sa timbang ng molekular; ang mga bilang ng octane ng isoalkanes ay mas mataas kaysa sa mga normal na alkane, at ang mga arene ay mas mataas kaysa sa mga cycloalkanes at alkanes.

Mga pagbabago sa alkanes. Sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking, ang mga alkane ay sumasailalim sa isomerization at decomposition sa mga alkanes at alkenes na mas mababang molekular na timbang.

Ang unang yugto ng proseso ng chain - chain nucleation - ay maaaring mangyari sa dalawang paraan.

Sa unang paraan, ang ilan sa mga molekula ng alkane ay napapailalim sa

unang thermal cracking. Ang mga nagresultang alkenes ay nag-abstract ng mga proton mula sa catalyst at na-convert sa mga carbocation.

Ayon sa pangalawang pamamaraan, ang pagbuo ng isang carbocation ay posible nang direkta mula sa isang alkane sa pamamagitan ng pag-aalis ng isang hydride ion sa ilalim ng pagkilos ng isang proton center o isang aprotic catalyst:

Dahil sa ang katunayan na ang abstraction ng isang hydride ion mula sa isang tertiary carbon atom ay nangangailangan ng mas kaunting enerhiya kaysa mula sa isang pangalawa at pangunahin, ang mga isoalkanes ay mas mabilis na pumutok kaysa sa mga alkanes ng normal na istraktura ay kinabibilangan ng lahat ng mga reaksyon ng mga karbokasyon na posible sa ilalim ng mga ibinigay na kondisyon. Halimbawa, kung ang pangunahing carbocation C7H15 ay nabuo sa unang yugto ng proseso, kung gayon ang pinaka-malamang na direksyon ng pagbabagong-anyo nito ay ang isomerization sa mas matatag na pangalawang at tersiyaryong istruktura. Ang init na inilabas sa panahon ng isomerization ay maaaring gastusin sa paghahati ng bagong ion. Kaya, ang proseso ng pagbabagong-anyo ng C7H15 carbocation ay binubuo ng isang serye-parallel na kahalili ng isomerization at p-decomposition na mga reaksyon. Dahil ang agnas ng mga alkyl carbocation na may pagbuo ng pangunahin at pangalawang Ci-C3 ions ay mas mahirap kaysa sa pagbuo ng mga tertiary ions na may malaking bilang ng mga carbon atoms, ang rate ng catalytic cracking ng mga alkanes ay tumataas sa pagpapahaba ng chain. Halimbawa, sa panahon ng pag-crack sa ilalim ng parehong mga kondisyon, ang antas ng conversion ng C5H12 ay 1%; C7H16 -3%; С12Н24 - 18%; C16H34 -42%. Ang kadalian (mababang endothermicity) ng pagkabulok ng ion na may pag-aalis ng mga tertiary carbocation ay humahantong sa akumulasyon ng mga isostructure sa mga produkto ng agnas ng alkanes na naglalaman ng 7 o higit pang mga carbon atom. Ang pinakawalan na mga low-molecular carbocation pagkatapos ng isomerization ay nag-abstract ng hydride ion mula sa orihinal na hydrocarbon molecule, at ang buong ikot ng reaksyon ay paulit-ulit. Ang pagwawakas ng kadena ay nangyayari kapag ang carbocation ay nakakatugon sa catalyst anion.

Ang rate ng catalytic cracking ng alkanes ay 1-2 orders of magnitude na mas mataas kaysa sa rate ng kanilang thermal cracking.

Mga pagbabagong-anyo ng cycloalkanes. Ang rate ng catalytic cracking ng cycloalkanes ay malapit sa rate ng pag-crack ng alkanes na may pantay na bilang ng mga carbon atoms. Ang mga pangunahing reaksyon ng cycloalkanes ay: pagbubukas ng singsing na may pagbuo ng mga alkenes at dienes; dehydrogenation na humahantong sa pagbuo ng mga arene; isomerization ng mga singsing at side chain.

Ang yugto ng pagsisimula - ang hitsura ng mga carbocation - para sa mga saturated hydrocarbon ng cyclic at acyclic na istraktura ay nagpapatuloy sa parehong paraan.

Ang mga nagresultang carbocation ay nag-abstract ng hydride ion mula sa mga cycloalkane molecule. Ang pag-aalis ng isang hydride ion mula sa isang tertiary carbon atom ay mas madali kaysa sa isang pangalawang samakatuwid, ang lalim ng pag-crack ay tumataas sa bilang ng mga substituent sa singsing.

Ang mga Neostructure (1,1-dimethylcyclohexane) ay nag-abstract ng hydride ion mula sa pangalawang carbon, kaya ang antas ng conversion ay malapit sa unsubstituted cyclohexane.

Ang agnas ng cyclohexyl ion ay maaaring mangyari sa dalawang paraan: sa pagkaputol ng mga C-C bond at sa cleavage ng C-H bond.

Bilang resulta ng reaksyon sa cleavage ng C-C bonds, nabuo ang mga alkenes at alkadienes.

Ang alkenyl ion ay madaling isomerized sa allylic. Ang pinaka-malamang na mga reaksyon ng isang allylic ion ay ang abstraction ng isang hydride ion mula sa parent molecule o ang paglipat ng isang proton sa isang alkene molecule o catalyst.

Ang cycloalkenes ay dumaranas ng catalytic cracking nang mas mabilis kaysa sa cycloalkanes.

Ang agnas ng cyclohexyl carbocation na may cleavage ng C-H bonds ay energetically mas paborable, dahil ang mga arene ay nabuo sa pamamagitan ng intermediate cycloalkene structures.

Ang ani ng mga arene ay umabot sa 25% o higit pa mula sa mga produkto ng pagbabagong-anyo ng mga cyclohexanes, at ang mga cracking gas ng cycloalkanes ay naglalaman ng mas mataas na halaga ng hydrogen kumpara sa mga gas ng cracking alkanes.

Ang isomerization ng cyclohexane sa cyclopentanes at vice versa ay sinusunod din. Ang reaksyon ay nagpapatuloy sa pamamagitan ng isang protonated cyclopropane ring.

Ang mga cyclopentane ay mas matatag sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking kaysa sa mga cyclohexanes. Samakatuwid, ang ekwilibriyo ay malakas na inilipat sa kanan. Gayunpaman, ang mga cyclohexane sa ilalim ng mga kundisyong ito ay sumasailalim sa dehydrogenation sa mga arene. Ang pag-alis ng isang produkto mula sa reaction sphere ay naglilipat ng equilibrium sa kaliwa. Ang selectivity ng pag-convert ng cyclohexane sa benzene o methylcyclopentane sa huli ay nakasalalay sa catalyst.

Sa pagkakaroon ng mahabang side chain sa isang cycloalkane molecule, posible ang side chain isomerization at dealkylation.

Ang mga bicyclic cycloalkane ay mas naaamoy kaysa sa mga monocyclic. Kaya, sa panahon ng catalytic cracking ng decalin (500°C), ang yield ng arene ay humigit-kumulang 33% bawat na-convert na decalin. Mas maraming aromatic compound (87.8%) ang nabubuo kapag ang tetralin ay nabasag sa ilalim ng parehong mga kondisyon.

Mga pagbabago sa alkenes. Ang rate ng catalytic cracking ng mga alkenes ay 2-3 order ng magnitude na mas mataas kaysa sa rate ng pag-crack ng kaukulang mga alkanes, na ipinaliwanag sa pamamagitan ng kadalian ng pagbuo ng mga carbocation mula sa mga alkenes:

Kapag ang isang proton ay idinagdag sa isang molekula ng alkene, ang parehong ion ay nabuo tulad ng kapag ang isang hydride ion ay tinanggal mula sa isang alkane, na tumutukoy sa pagkakapareho ng kanilang mga reaksyon sa panahon ng catalytic cracking - isomerization at p-decomposition. Kasabay nito, ang mga alkenes ay nailalarawan din sa pamamagitan ng mga tiyak na reaksyon ng muling pamamahagi ng hydrogen at cyclization.

Ang kakanyahan ng reaksyon ng muling pamamahagi ng hydrogen ay na sa pagkakaroon ng mga acid catalyst, ang ilang mga alkenes ay nawawalan ng hydrogen at nagiging polyunsaturated na mga compound, habang ang isa pang bahagi ng mga alkenes ay hydrogenated sa hydrogen na ito, na nagiging alkanes.

Ang mga alkenes na na-adsorb sa catalyst ay unti-unting nawawalan ng hydrogen. Highly unsaturated hydrocarbons polymerize, cyclize at, unti-unting nauubos ng hydrogen, nagiging coke. Ang cyclization ng mga alkenes ay maaaring humantong sa pagbuo ng mga cyclopentanes, cyclopentenes at arenes. Ang mga singsing na may limang miyembro ay nag-isomerize sa mga anim na miyembro at nag-aamoy din.

Mga pagbabago sa arena. Ang mga unsubstituted arene ay matatag sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking. Ang mga methyl-substituted arene ay tumutugon sa mga rate na katulad ng mga alkane. Alkyl derivatives ng arene na naglalaman ng dalawa o higit pang carbon atoms sa chain crack sa humigit-kumulang sa parehong rate ng alkenes. Ang pangunahing reaksyon ng alkyl derivatives ng arenes ay dealkylation. Ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng higit na pagkakaugnay ng aromatic ring para sa proton kaysa sa alkyl ion.

Tumataas ang rate ng reaksyon sa pagtaas ng haba ng chain ng alkyl substituent, pati na rin sa serye: C6H5 - Cnerv< < С6Н5 - Свтор < С6Н5 - Стрет, что обусловлено большой устойчивостью образующихся карбкатионоб.

Sa kaso ng methyl-substituted arenes, ang pag-aalis ng carbocation ay masiglang nahahadlangan, kaya ang disproportionation at isomerization na mga reaksyon ay pangunahing nangyayari ayon sa posisyon ng mga substituent.

Ang mga polycyclic arene ay malakas na na-sorbed sa katalista at sumasailalim sa unti-unting pagkasira at muling pamamahagi ng hydrogen na may pagbuo ng coke.

Kaya, ang coke na nabuo sa ibabaw ng catalyst ay isang pinaghalong highly unsaturated polymeric resinous alkenes at polycyclic arenes. Hinaharangan nito ang mga aktibong sentro ng katalista at binabawasan ang aktibidad nito. Upang alisin ang coke, ang katalista ay pana-panahong muling nabuo sa pamamagitan ng oksihenasyon.

Mga katalista ng proseso at alternatibong mekanismo ng reaksyon. Ang mga modernong cracking catalysts ay mga kumplikadong sistema na binubuo ng 10-25% zeolite Y sa bihirang lupa o decationized form, pantay na ipinamamahagi sa isang amorphous; aluminosilicate, at nabuo sa mga microsphere o bola.

Ang istraktura ng zeolite ay nabuo ng SiO4 at AlO4 tetrahedra. Ang mga aluminyo atoms ay nagdadala ng isang negatibong singil, na binabayaran ng mga metal na kasyon na matatagpuan sa mga voids ng kristal na sala-sala. Ang mga zeolite na may mga monovalent na kasyon ay hindi aktibo, dahil ang mga naturang kasyon ay ganap na nagbabayad para sa singil ng Al4 tetrahedron. Ang pagpapalit ng monovalent cation ng divalent o trivalent ay humahantong sa charge decompensation at lumilikha ng mataas na electrostatic field strength na sapat para sa pagbuo ng mga carbocation bilang resulta ng displacement ng isang electron pair aktibidad. Ang catalytically active centers ng aluminosilicates ay parehong Brønsted at Lewis acids. Ang Brønsted acid ay maaaring isang proton na nabuo mula sa tubig na na-chemisorbed ng isang coordinatively unsaturated aluminum atom (a), isang proton ng isang hydroxyl group na nauugnay sa isang aluminum atom (b) o ang mga sentro ng proton-donor ay pinakamahalaga, dahil ang isang ganap Ang dehydrated aluminosilicate ay halos hindi aktibo. Sa zeolite-containing aluminosilicate catalysts, ang papel ng metal cation, tila, ay upang mapataas ang kadaliang mapakilos ng proton at ang katatagan ng Brønsted acid site, pati na rin ang paglikha ng isang karagdagang bilang ng mga acid site sa pamamagitan ng protonation ng mga molekula ng tubig. Bilang resulta, ang rate ng mga reaksyon sa isang zeolite-containing catalyst ay 2-3 order ng magnitude na mas mataas kaysa sa amorphous. Kasabay nito, ang mga katalista na naglalaman ng zeolite ay may mas mataas na thermal at mekanikal na katatagan kaysa sa purong zeolite Ang husay na bahagi ng teorya ng carbocation ay nakatanggap ng pangkalahatang pagkilala. Gayunpaman, sa batayan nito ay hindi posible na mahulaan ang dami ng ani ng mga produkto kahit na nag-crack ng mga indibidwal na compound. Dapat pansinin na ang pagkakaroon ng mga carbocation sa ibabaw ng isang aluminosilicate catalyst ay hindi pa napatunayan sa eksperimento. Posible na ang mga intermediate na particle sa panahon ng catalytic cracking ay hindi mga carbocation (p-complexes), ang pagbuo nito ay nangangailangan ng kumpletong heterolytic cleavage ng mga bono, ngunit ang mga kumplikadong compound sa ibabaw ng hydrocarbons na may mga aktibong sentro ng catalyst Ang nasabing mga compound ay maaaring p-. complexes, ang pagbuo ng kung saan ay nangangailangan ng mas kaunting enerhiya kaysa sa pagbuo ng mga p-complexes ng proseso ng Catalytic crack, tulad ng anumang heterogenous catalytic na proseso, ay nangyayari sa maraming yugto: ang hilaw na materyal ay pumapasok sa ibabaw ng catalyst (panlabas na pagsasabog). , tumagos sa mga pores ng catalyst (internal diffusion), at chemisorbed sa mga aktibong sentro ng catalyst at pumapasok sa mga kemikal na reaksyon. Susunod, ang desorption ng mga produkto ng pag-crack at hindi na-react na mga hilaw na materyales mula sa ibabaw ay nangyayari, ang pagsasabog mula sa mga pores ng katalista at pag-alis ng mga produkto ng pag-crack mula sa zone ng reaksyon Ang bilis ng proseso ay tinutukoy ng pinakamabagal na yugto. Kung ang proseso ay nangyayari sa rehiyon ng pagsasabog, kung gayon ang bilis nito ay nakasalalay nang kaunti sa temperatura. Upang mapataas ang bilis, kinakailangan na gumamit ng isang magaspang na buhaghag o mataas na lupa, halimbawa pulverized, katalista, na magpapataas sa ibabaw ng katalista Kung ang pinakamabagal na yugto ay isang kemikal na reaksyon, kung gayon ang rate ng proseso ay higit sa lahat ay nakasalalay temperatura. Gayunpaman, posible na dagdagan ang bilis sa pamamagitan ng pagtaas ng temperatura hanggang sa isang tiyak na limitasyon, pagkatapos kung saan ang reaksyon ay pumapasok sa rehiyon ng pagsasabog Para sa pag-crack ng mga fraction ng petrolyo, halos imposible na ilarawan ang lahat ng mga reaksiyong kemikal. Samakatuwid, karaniwang nililimitahan namin ang aming sarili sa pagsasaalang-alang ng mga scheme na isinasaalang-alang ang mga pangunahing direksyon at ang nagreresultang epekto ng pag-crack. Ang mga kinetika ng pag-crack ng mga fraction ng petrolyo sa isang zeolite-containing catalyst ay sa karamihan ng mga kaso ay kinakatawan ng isang first-order equation Ang isang mas tumpak na paglalarawan ng mga kinetics ng catalytic cracking ng mga petrolyo fraction ay nakakamit sa pamamagitan ng paggamit ng mga equation na isinasaalang-alang ang deactivation ng. ang katalista sa panahon ng reaksyon. Ang bilis ng proseso at ang ani ng mga produkto ng pag-crack ay makabuluhang nag-iiba depende sa kalidad ng hilaw na materyal, ang mga katangian ng katalista at ang pagkakumpleto ng pagbabagong-buhay nito, ang teknolohikal na rehimen at mga tampok ng disenyo mga aparatong reaksyon. Ang catalytic cracking sa aluminosilicate catalysts ay isa sa pinakamalalaking proseso sa industriya ng pagpino ng langis. Ang layunin ng proseso ay upang makakuha ng mataas na oktano na gasolina mula sa mga vacuum distillate ng iba't ibang mga langis na kumukulo sa hanay ng 300-500 °C Catalytic cracking sa zeolite-containing catalysts ay isinasagawa sa 450-530 °C sa ilalim ng presyon malapit sa atmospera. (0.07-0.3 MPa) . Bilang karagdagan sa high-octane na gasolina, ang mga catalytic cracking unit ay gumagawa din ng hydrocarbon gas, light at heavy gas oil. Ang dami at kalidad ng mga produkto ay nakasalalay sa mga katangian ng naprosesong hilaw na materyales, ang katalista, pati na rin ang proseso ng hydrocarbon gas na naglalaman ng 75-90% ng bahagi ng C3-C4. Ginagamit ito pagkatapos ng paghihiwalay sa alkylation, mga proseso ng polymerization para sa produksyon ng ethylene, propylene, butadiene, isoprene, polyisobutylene, surfactants at iba pang produktong petrochemical. Ang fraction ng gasolina (pinakamahusay na temperatura 195 °C) ay ginagamit bilang batayang bahagi ng motor na gasolina. Naglalaman ito ng 25-40 arene, 15-30 alkenes, 2-10 cycloalkanes at alkanes, pangunahin ng isostructure, 35-60% (wt). Ang octane number ng fraction ay 78-85 (ayon sa pamamaraan ng motor, ang mga bahagi na kumukulo sa itaas ng 195°C ay nahahati sa mga fraction). Kapag nagtatrabaho sa opsyon sa gasolina: 195-350 °C - light gas oil at >350 °C - heavy gas oil; kapag nagtatrabaho ayon sa opsyong petrochemical: 195-270 °C, 270-420 °C at ang natitira > 420 °C. Ang light gas oil (195-350 °C) ay ginagamit bilang bahagi ng diesel fuel at bilang diluent sa paggawa ng fuel oil. Ang cetane number ng light catalytic gas oil na nakuha mula sa paraffin feedstock ay 45-56, mula sa naphtheno-aromatic - 25-35. Ang fraction na 195-270 °C ay ginagamit bilang flotation reagent, ang fraction na 270-420 °C ay ginagamit bilang raw material para sa produksyon ng carbon black. Ang mga natitirang produkto (>350°C o >420°C) ay ginagamit bilang mga bahagi ng boiler fuel o hilaw na materyales para sa thermal cracking at mga proseso ng coking.

Hydrotreating na langis sa isang oil refinery

Ang hydrotreating ay isinasagawa sa hydrogenation catalysts gamit ang aluminum, cobalt at molybdenum compounds. Isa sa pinakamahalagang proseso sa pagdadalisay ng langis.

Ang layunin ng proseso ay linisin ang mga fraction ng gasolina, kerosene at diesel, gayundin ang vacuum gas oil, mula sa sulfur, nitrogen-containing, tarry compounds at oxygen. Ang mga hydrotreating unit ay maaaring ibigay ng mga distillate na pangalawang pinanggalingan mula sa mga crack o coking unit, kung saan ang proseso ng hydrogenation ng mga olefin ay nagaganap din. Ang kapasidad ng mga umiiral na pag-install sa Russian Federation ay mula 600 hanggang 3000 libong tonelada bawat taon. Ang hydrogen na kinakailangan para sa hydrotreating reactions ay nagmumula sa catalytic reforming units o ginawa sa mga espesyal na unit.

Ang hilaw na materyal ay halo-halong may hydrogen-containing gas na may konsentrasyon na 85-95% vol., na ibinibigay mula sa mga circulation compressor na nagpapanatili ng presyon sa system. Ang nagresultang timpla ay pinainit sa isang pugon sa 280-340 °C, depende sa hilaw na materyal, pagkatapos ay pumasok sa reaktor. Nagaganap ang reaksyon sa mga catalyst na naglalaman ng nickel, cobalt o molibdenum sa ilalim ng presyon hanggang sa 50 atm. Sa ilalim ng gayong mga kondisyon, ang mga compound na naglalaman ng asupre at nitrogen ay nawasak sa pagbuo ng hydrogen sulfide at ammonia, pati na rin ang saturation ng mga olefin. Sa proseso, dahil sa thermal decomposition, isang maliit (1.5-2%) na halaga ng low-octane na gasolina ang nabuo, at sa panahon ng hydrotreating ng vacuum gas oil, 6-8% ng diesel fraction ay nabuo din. Sa purified diesel fraction, ang sulfur content ay maaaring bawasan mula 1.0% hanggang 0.005% at mas mababa. Ang proseso ng mga gas ay dinadalisay upang kunin ang hydrogen sulfide, na ginagamit upang makagawa ng elemental na sulfur o sulfuric acid.

Hydrotreating ng mga produktong petrolyo

Ang hydrotreating ay isang proseso ng pagbabagong-anyo ng kemikal ng mga sangkap sa ilalim ng impluwensya ng hydrogen sa mataas na presyon at temperatura.

Ang hydrotreating ng mga fraction ng petrolyo ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng mga compound ng sulfur sa mga komersyal na produktong petrolyo.

Bilang isang side effect, nangyayari ang saturation ng unsaturated hydrocarbons, isang pagbawas sa nilalaman ng mga resin at mga compound na naglalaman ng oxygen, pati na rin ang hydrocracking ng mga hydrocarbon molecule. Ang pinakakaraniwang proseso ng pagdadalisay ng langis.

Ang mga sumusunod na bahagi ng langis ay sumasailalim sa hydrotreating:

1. Gasoline fractions (straight-run at catalytic cracking);

2. Kerosene fractions;

3. Diesel fuel;

4. Vacuum gas oil;

5. Mga fraction ng langis.

Hydrotreating ng mga fraction ng gasolina

Ang isang pagkakaiba ay ginawa sa pagitan ng hydrotreating straight-run na mga fraction ng gasolina at catalytic cracking na mga fraction ng gasolina.

1. Hydrotreating ng straight-run gasoline fractions.

Naglalayong gumawa ng hydrotreated na mga fraction ng gasolina - mga hilaw na materyales para sa reporma. Ang proseso ng hydrotreating ng mga praksyon ng gasolina ay batay sa mga reaksyon ng hydrogenolysis at bahagyang pagkasira ng mga molekula sa isang kapaligiran ng gas na naglalaman ng hydrogen, bilang isang resulta kung saan ang mga organikong compound ng sulfur, nitrogen, oxygen, chlorine, at mga metal na nilalaman sa mga hilaw na materyales ay na-convert sa hydrogen sulfide, ammonia, tubig, hydrogen chloride at kaukulang hydrocarbons Kalidad ng gasolina bago at pagkatapos ng hydrotreating:

Kalidad ng gasolina bago at pagkatapos ng hydrotreating:

Mga parameter ng proseso: Presyon 1.8-2 MPa; Temperatura 350-420 °C; Hydrogen content sa VSG - 75%; Rate ng sirkulasyon ng hydrogen 180-300 m³/m³; Ang katalista ay nickel - molibdenum.

Karaniwang balanse ng materyal ng proseso:

Mga parameter ng proseso: Presyon 1.5-2.2 MPa; Temperatura 300-400 °C; Hydrogen content sa VSG - 75%; Rate ng sirkulasyon ng hydrogen 180-250 m³/m³; Catalyst - kobalt - molibdenum

Hydrotreating ng diesel fuel. Ang hydrotreating ng diesel fuel ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng sulfur at polyaromatic hydrocarbons. Ang mga compound ng sulfur ay nasusunog upang bumuo ng sulfur dioxide, na kasama ng tubig ay bumubuo ng sulfurous acid - ang pangunahing pinagmumulan ng acid rain. Binabawasan ng polyaromatics ang cetane number. Ang hydrotreating ng vacuum gas oil ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng sulfur at polyaromatic hydrocarbons. Ang hydrotreated gas oil ay isang feedstock para sa catalytic cracking. Nilalason ng mga sulfur compound ang cracking catalyst at pinalala rin ang kalidad ng target na catalytic cracked na produktong gasolina (tingnan ang Hydrotreating ng mga fraction ng gasolina).

Proseso ng Claus (Oxidative conversion ng hydrogen sulfide sa elemental sulfur) sa panahon ng pagdadalisay ng langis sa mga refinery

Ang proseso ng Klaus ay proseso ng catalytic oxidative conversion ng hydrogen sulfide. Ang pinagmulan ng hydrogen sulfide ay natural at pang-industriya. Kabilang sa mga likas na mapagkukunan ang mga patlang ng langis at gas, aktibidad ng bulkan, biomass decomposition, atbp. Mga mapagkukunang pang-industriya - pagpino ng langis at gas (mga proseso ng hydrotreating at hydrocracking), metalurhiya, atbp.

Ang hydrogen sulfide, na nakuha mula sa mga proseso ng hydrogenation para sa pagproseso ng sulfur at high-sulfur na langis, gas condensates at amine purification plant para sa langis at natural na mga gas, ay kadalasang ginagamit sa mga refinery para sa produksyon ng elemental sulfur, minsan para sa produksyon ng sulfuric acid.

Mga pamamaraan para sa pag-recycle ng hydrogen sulfide at pagkuha ng sulfur

Dahil sa mas mahigpit na mga regulasyon sa kapaligiran, ang mga sumusunod na pamamaraan ay maaaring gamitin upang itapon ang acid gas na nakuha bilang resulta ng pagbabagong-buhay:

Iniksyon sa reservoir (pagtapon);

Pagproseso sa sulfur gamit ang Claus method para makagawa ng komersyal na sulfur alinsunod sa GOST 127.1 93 ÷ 127.5 93;

Liquid-phase oxidation ng H2S para makagawa ng non-commercial o commercial sulfur.

Underground gas injection

Ang pagtatapon sa ilalim ng lupa ng acid gas bilang isang paraan ng pagtatapon ay natagpuan ang malawakang paggamit sa North America at ipinapatupad sa Kanlurang Europa at Gitnang Silangan. Ang iniksyon para sa layunin ng pagbabaon ng acid gas bilang isang basura ng produksyon ay isinasagawa sa isang pormasyon na may sapat na kapasidad ng pagsipsip - halimbawa, sa isang hindi produktibong pagbuo, sa isang naubos na gas o deposito ng langis, pati na rin ang ilang carbonate o asin na deposito.

Ang mga proseso ng underground acid gas disposal ay aktibong binuo sa Canada at USA noong huling bahagi ng 80s, kapag ang mga presyo para sa komersyal na asupre ay mababa (ayon dito, ang pagkuha ng isang maliit na halaga ng komersyal na asupre sa mga patlang ay hindi kumikita), at ang mga kinakailangan at kontrol sa kapaligiran ay palaging mas mahigpit kaugnay sa mga rehiyong gumagawa ng langis at gas sa mundo. Upang pumili ng angkop na reservoir para sa pagtatapon ng acid gas, ang mga pag-aaral sa geological, kabilang ang pagmomolde, ay isinasagawa. Bilang isang patakaran, posible na pumili ng isang reservoir para sa pag-iingat ng acid gas, bilang ebidensya ng malaking bilang ng mga natapos na proyekto sa industriya ng langis at gas sa Hilagang Amerika - humigit-kumulang 50 mga patlang sa Canada at 40 mga patlang sa USA. Sa karamihan ng mga kaso, ang balon ng iniksyon ay matatagpuan sa layo na 0.1-4.0 km mula sa pag-install (sa ilang mga kaso hanggang sa 14-20 km), ang reservoir ng pagsipsip ay matatagpuan sa lalim na 0.6-2.7 km.

Halimbawa, 1.8–2.5 milyong m3/araw ng acid gas (H2S 70%) ang ipinobomba mula sa Shute Creek gas treatment plant (LaBarge gas field, USA); Ang yunit ng iniksyon ay kinomisyon noong 2005 bilang isang kapalit para sa yunit ng pagbawi ng asupre (mga proseso ng Claus para sa pag-convert ng H2S sa sulfur at SCOT para sa mga gas sa buntot). Kaya, ang acid gas injection ay maaaring matagumpay na magamit sa parehong maliit at malalaking nauugnay at nauugnay na mga planta sa paggamot ng gas. natural na gas.

Ang paraan ng pag-inject ng acid gas sa isang reservoir ay may maraming teknikal na katangian. Sa proseso ng pagbuo ng pamamaraang ito sa ibang bansa, maraming karanasan ang naipon, na maaaring magamit sa pagpapatupad ng mga katulad na proyekto sa Russian Federation at mga kalapit na bansa. Sa Canada, sa maraming larangan, ang proseso ay isinasagawa sa mga kondisyon ng klima na naaayon sa mga kondisyon ng Siberia. Nagpapatakbo at mga organisasyong pangkalikasan Ang mga posibleng pagtagas ng H2S at CO2 mula sa mga underground na lugar ng imbakan ng gas ay sinusubaybayan sa ibang bansa. Sa ngayon, walang problemang mga kaso na naobserbahan ang pang-ekonomiya at pangkapaligiran na kahusayan ng mga hakbang sa pag-iniksyon ng acid gas ay kinikilala bilang mabuti.

Н2S + 0.5О2→ S + Н2О.

Ang pinasimple na kimika ng proseso ay ang mga sumusunod:

2H2S + 4Fe3+ → 2S+4H+ + 4Fe2+;

4H+ + O2 + 4Fe2+ → 2H2O + 4Fe3+ ;

Н2S + 0.5О2→ S + Н2О.

Ang mga ion na iron sa solusyon ay nasa anyo ng isang chelate complex.

Ang isang halimbawa ng matagumpay na pagpapatupad ng pamamaraan ng chelate ay ang teknolohiyang LO CAT mula sa Merichem. Ayon sa kumpanya, ang produkto na nakuha sa panahon ng pagbabagong-buhay ng absorber ay solid sulfur ("sulfur cake"), na naglalaman ng 60% ng pangunahing sangkap (sa USA maaari itong magamit bilang isang pataba). Upang makakuha ng mas dalisay na produkto - teknikal na asupre alinsunod sa GOST 127.1 93 - ang teknolohikal na pamamaraan ay dapat na pupunan ng mga kagamitan sa paghuhugas, mga filter at mga melter, na binabawasan ang gastos ng mga kemikal, ngunit pinatataas ang mga gastos sa kapital at pagpapatakbo.

Ang isa pang halimbawa ng proseso ng oksihenasyon na bahagi ng likidong pang-industriya ay ang SulFerox ng Shell, na sa pangkalahatan ay katulad ng eskematiko sa proseso ng LO CAT at naiiba sa komposisyon ng reagent. Ipinapakita ng Figure 2 circuit diagram ang proseso ng LO CAT, sa Figure 3 – ang proseso ng SulFerox.

Pagpino ng langis sa Russia sa mga refinery

Isinasagawa ang pagdadalisay ng langis sa Russia sa 28 malalaking refinery ng langis, gayundin sa higit sa 200 mini-refinery, wala pang kalahati nito ang legal na gumagana. Ang kabuuang kapasidad ng mga pasilidad sa pagpino sa Russia ay 279 milyong tonelada Ang pinakamalaking kapasidad sa pagpino ng langis ay matatagpuan sa Volga, Siberian at Central Federal District. Noong 2004, nabanggit na ang tatlong distritong ito ay nagkakahalaga ng higit sa 70% ng lahat-ng-Russian na kapasidad sa pagdadalisay ng langis Ang mga pangunahing pasilidad sa produksyon ay matatagpuan higit sa lahat malapit sa mga lugar ng pagkonsumo ng mga produktong petrolyo: sa bahagi ng Europa ng bansa - sa Ryazan. , Yaroslavl, Nizhny Novgorod, Leningrad regions, Krasnodar Territory, southern Siberia at Malayong Silangan- sa mga lungsod ng Omsk, Angarsk, Achinsk, Khabarovsk, Komsomolsk-on-Amur. Bilang karagdagan, ang mga refinery ay itinayo sa Bashkiria, ang rehiyon ng Samara at ang rehiyon ng Perm - mga rehiyon na sa isang pagkakataon ay ang pinakamalaking mga sentro ng produksyon ng langis. Kasunod nito, nang lumipat ang produksyon ng langis sa Kanlurang Siberia, ang kapasidad sa pagdadalisay ng langis sa rehiyon ng Urals at Volga ay naging kalabisan Sa kasalukuyan, ang merkado ng mga produktong langis at petrolyo sa Russia ay pinangungunahan ng ilang mga kumpanya ng langis na may isang patayong pinagsama-samang istraktura na gumagawa at nagpoproseso ng langis. pati na rin ang pagbebenta ng mga produktong petrolyo, kapwa sa malalaking pakyawan at sa pamamagitan ng sarili nating network ng supply at pamamahagi. Ang sitwasyon sa merkado ng mga produktong petrolyo ay ganap na nakasalalay sa diskarte ng mga kumpanya ng langis, na nabuo sa ilalim ng impluwensya ng mga presyo ng langis, istraktura ng kalakal at heograpiya ng demand na nagmamay-ari ng higit sa 70% ng kapasidad ng pagdadalisay ng bansa. Sa simula ng 2010, ang Rosneft at LUKOIL ay may pinakamalaking naka-install na kapasidad; Sa kabuuan, ito ay halos 40% ng mga hilaw na materyales na naproseso sa Russia.

Kasaysayan ng pagdadalisay ng langis sa Russia sa mga refinery

Karamihan sa mga refinery ng langis ng Russia ay lumitaw sa dalawang dekada pagkatapos ng Great Patriotic War. Mula 1945 hanggang 1965, 16 na refinery ng langis ang ipinatupad.

Kapag pumipili ng mga site para sa paghahanap ng mga refinery, pangunahing ginagabayan kami ng prinsipyo ng kalapitan sa mga lugar ng pagkonsumo ng mga produktong petrolyo. Ang mga refinery sa mga rehiyon ng Ryazan, Yaroslavl at Gorky ay nakatuon sa Central Economic Region; V Rehiyon ng Leningrad- sa sentro ng industriya ng Leningrad; sa Krasnodar Territory - para sa densely populated North Caucasus region, sa Omsk region at Angarsk - para sa mga pangangailangan ng Siberia. Gayunpaman, nagkaroon din ng pagtaas sa produksyon ng mga produktong petrolyo sa mga lugar ng produksyon ng langis. Hanggang sa katapusan ng 1960s, ang pangunahing rehiyon ng paggawa ng langis ng bansa ay ang rehiyon ng Ural-Volga, at ang mga bagong refinery ng langis ay itinayo sa mga rehiyon ng Bashkiria, Kuibyshev at Perm. Sinakop ng mga refinery na ito ang kakulangan ng mga produktong petrolyo sa Siberia at iba pang mga rehiyon ng Russia, gayundin sa mga republika ng unyon ng dating USSR.

Noong 1966-1991, 7 bagong refinery ng langis ang itinayo sa USSR, 6 sa kanila sa labas ng RSFSR (sa Lisichansk, Mozyr, Mazeikiai, Chardzhou, Shymkent at Pavlodar). Ang tanging bagong refinery ng langis na itinayo pagkatapos ng 1966 sa teritoryo ng RSFSR ay ang Achinsk Oil Refinery, na inilagay noong 1982. Bilang karagdagan, noong 1979, ang pagpino ng langis ay inayos sa Nizhnekamsk ("Nizhnekamskneftekhim") upang matugunan ang pangangailangan para sa mga hilaw na materyales ng produksyon ng petrochemical Noong 1990s, nagkaroon ng matalim na pagbawas sa dami ng produksyon ng pagpino ng langis. Dahil sa isang matalim na pagbawas sa pagkonsumo ng langis sa domestic, na may kabuuang pangunahing kapasidad sa pagproseso na 296 milyong tonelada bawat taon, noong 2000, 168.7 milyong tonelada ang aktwal na naproseso, iyon ay, ang paggamit ng mga refinery ng langis ay bumaba sa 49.8%. Karamihan sa mga refinery ay nagpatuloy na nagpapanatili ng isang atrasadong istraktura ng pagpino ng langis na may mababang bahagi ng mga mapanirang proseso ng pagpapalalim, pati na rin ang mga pangalawang proseso na naglalayong mapabuti ang kalidad ng produkto. Ang lahat ng ito ay humantong sa mababang lalim ng pagdadalisay ng langis at mababang kalidad ng mga produktong petrolyo. Ang lalim ng pagdadalisay ng langis noong 1999 ay may average na 67.4% sa Russia, at sa Omsk Refinery lamang umabot ito sa 81.5%, na lumalapit sa mga pamantayan ng Western European.

Sa mga sumunod na taon, isang nakapagpapatibay na kalakaran ang lumitaw sa pagdadalisay ng langis. Sa panahon ng 2002-2007, nagkaroon ng tuluy-tuloy na pagtaas sa dami ng pagdadalisay ng langis na may average na taunang pagtaas ng humigit-kumulang 3% noong 2002-2004 at 5.5% noong 2005-2007. Ang average na load ng operating refineries para sa primary processing noong 2005 ay 80%, ang volume ng refining ay tumaas mula 179 noong 2000 hanggang 220 million tons noong 2006. Ang mga pamumuhunan sa pagdadalisay ng langis ay tumaas nang malaki. Noong 2006, umabot sila ng 40 bilyong rubles, na 12% higit pa kaysa noong 2005. Ang lalim ng pagdadalisay ng langis ay tumaas din.

Ang pagtatayo ng mga deep oil refining complex ay isinagawa sa isang bilang ng mga refinery. Noong 2004, ang isang complex para sa hydrocracking vacuum gas oil ay nagsimula sa Perm Oil Refinery (LUKOIL), noong 2005 isang catalytic reforming unit na may kapasidad na 600 libong tonelada bawat taon ay inilunsad sa Yaroslavnefteorgsintez (Slavneft), isang complex para sa banayad na hydrocracking ng vacuum gas oil at catalytic cracking sa Ryazan Oil Refinery (TNK-BP).

Sa pagtatapos ng Oktubre 2010, ang TATNEFT Group ay nag-atas ng isang pangunahing yunit ng pagdadalisay ng langis na may kapasidad na 7 milyong tonelada bawat taon - bahagi ng TANECO complex ng mga refinery ng langis at mga planta ng petrochemical na itinatayo sa Nizhnekamsk. Ang complex ay nakatuon sa malalim na pagproseso ng mabigat, mataas na asupre na langis, mula sa kung saan ito ay pinlano na gumawa ng mataas na kalidad na mga produktong petrolyo, kabilang ang gasolina at diesel fuel ng Euro-5 na pamantayan. Ang lalim ng pagproseso ay magiging 97%. Sa pagtatapos ng 2010, ang Nizhny Novgorod Oil Refinery ay nagsimulang gumawa ng Euro-4 standard na motor na gasolina. Noong Enero 2011, ang Saratov Refinery ay nagsimulang gumawa ng Euro-4 na diesel fuel.

Sa kabuuan, noong 2008-2010, ang modernisasyon ng mga refinery mga kumpanya ng langis 177 bilyong rubles ang namuhunan. Sa panahong ito, anim na bago ang itinayo at sampung umiiral na muling itinayo para sa produksyon ng mga de-kalidad na gasolina ng motor sa mga refinery ng langis ng mga kumpanya ng langis na patayo na pinagsama.

Noong kalagitnaan ng 2011, nabanggit na ang modernisasyon ay isinasagawa sa karamihan ng malalaking refinery ng langis sa Russia.

Noong Hulyo 8, 2011, nagdaos si Putin ng isang pulong "Sa estado ng pagdadalisay ng langis at merkado ng mga produktong langis sa Russian Federation." Sinabi ni Putin na kailangang dagdagan ang lalim ng oil refining upang ganap nitong masakop ang mga pangangailangan ng domestic market para sa mga produktong petrolyo. Ayon kay Putin, kailangan nating magseryoso tungkol sa pagtaas ng dami ng pagdadalisay ng langis, at partikular sa pangalawang pagproseso, kabilang ang mga prosesong teknolohikal tulad ng isomerization, reforming, at cracking. Iminungkahi niyang simulan ang unti-unting pagsasama-sama ng mga antas ng tungkulin sa krudo at maitim na produktong petrolyo. Sa una, sinabi ni Putin, iminungkahi na bawasan ang tungkulin sa pag-export sa langis sa 60% at magtakda ng isang rate tungkulin sa pag-export para sa mga produktong petrolyo sa antas ng 66% ng rate ng tungkulin sa pag-export sa krudo, at mula 2015 - upang maabot ang pantay na mga rate para sa langis ng gasolina at langis na krudo. Sinabi ni Putin na ang proseso ng modernisasyon ng pagdadalisay ng langis ay kailangang gawin sa ilalim ng pinakamaingat na kontrol kapwa ng mga kumpanya mismo at ng kontrol ng estado, at lahat ng kumpanya ay dapat magsumite ng mga partikular na programa para sa muling pagtatayo at pagpapaunlad ng mga refinery.

Noong 2011, natapos ang mga trilateral modernization agreement (mga kumpanya ng langis, gobyerno at FAS), na nagtatakda na sa 2015, humigit-kumulang 180 milyong tonelada ng magaan na produktong langis ang gagawin sa Russia. Ang mga kasunduan ay nakasaad na sa panahon ng modernisasyon ng refinery para sa panahon hanggang 2020, ang mga kumpanya ng langis ay muling magtatayo at magtatayo ng 124 pangalawang proseso ng mga yunit sa refinery. Ang Russian Ministry of Energy ay nagbibigay ng patuloy na kontrol at, sa loob ng kakayahan nito, sinusubaybayan ang pagpapatupad ng mga programa para sa modernisasyon ng mga kapasidad sa pagdadalisay ng langis at ang pagpapakilala ng mga bagong kapasidad ng pangalawang pagdadalisay ng langis upang matupad ang mga tagubilin ni Putin noong Hulyo 8, 2011 at Disyembre 28, 2011.

Sa pagtatapos ng Agosto 2011, nilagdaan ni Putin ang utos ng gobyerno No. 716, na nagtatag ng isang bagong pamamaraan para sa pagkalkula ng mga tungkulin sa customs sa pag-export sa mga produktong petrolyo. Ang resolusyon ay pinagtibay bilang bahagi ng pagpapakilala ng tinatawag na "60-66" na pamamaraan, na idinisenyo upang pasiglahin ang pag-unlad ng industriya at dagdagan ang lalim ng pagdadalisay ng langis. Ayon sa pamamaraang ito, mula Oktubre 1, 2011, ang mga tungkulin ay nadagdagan sa pag-export ng mga dark petroleum na produkto (fuel oil, benzene, toluene, xylenes, petroleum jelly, paraffin at lubricating oil), gayundin sa diesel fuel mula sa 46.7% ng ang tungkulin sa langis sa 66%. Kasabay nito, ang export duty sa krudo sa ilalim ng 60-66 scheme ay binawasan para mabayaran ang mga kumpanya ng langis sa mga gastos na kanilang itatamo kaugnay ng pagtaas ng tungkulin sa mga produktong petrolyo. Noong nakaraan, ang rate ay kinakalkula gamit ang formula na "presyo ng langis batay sa pagsubaybay para sa nakaraang buwan kasama ang 65% ng pagkakaiba sa pagitan ng presyong ito at $182 kada 1 tonelada ($25 kada 1 bariles - ang presyong kinuha bilang pangunahing)", ngayon kasama sa formula ang 60% ng pagkakaiba sa presyo . Ayon sa Resolution No. 716, mula Enero 1, 2015, ang duty sa dark oil products ay tataas sa 100% ng duty sa krudo, hindi magbabago ang duty sa light oil products.

Ang oil refinery modernization program para sa 2011 ay ganap na ipinatupad ng mga kumpanya ng langis. Ang kumpanya ng Rosneft ay nag-reconstruct ng limang oil secondary processing units: isang hydrocracking unit, isang diesel fuel hydrotreating unit sa Kuibyshev Oil Refinery at tatlong catalytic reforming units sa Kuibyshev, Syzran at Komsomolsk Oil Refineries. Bilang karagdagan, ang isang isomerization unit sa OAO Slavneft-YANOS refinery na may kapasidad na 718 libong tonelada bawat taon ay inilagay nang mas maaga sa iskedyul noong 2011. Sa pagtatapos ng 2011, lumampas pa ang kumpanya sa plano sa paggawa ng gasolina, na siyang batayan para sa mga kasunduan sa modernisasyon. Kaya, 1.8 milyong toneladang higit pang diesel fuel ang ginawa kaysa inihayag. Ang Deputy Head ng FAS na si Anatoly Golomolzin ay nagsabi: "Sa katunayan, sa unang pagkakataon sa maraming taon, ang mga kumpanyang Ruso ay nagsimulang seryosong makisali sa pagdadalisay ng langis. Hindi nila itinuring na kinakailangan na mamuhunan sa paggawa ng makabago at ginusto ang mas madaling paraan. Halimbawa, gumawa sila ng gasolina at ini-export ito. Ngunit pagkatapos ng pag-export mga tungkulin sa customs Ang mga presyo para sa madilim at magaan na mga produktong petrolyo ay napantayan, at naging hindi kapaki-pakinabang ang pagmamaneho ng petrolyo. Ngayon, mula sa isang pang-ekonomiyang punto ng view, ito ay mas kawili-wiling upang makabuo ng mga produkto na may mas malalim na antas ng pagproseso. Higit pa rito, hinihikayat ng kasalukuyang sistema ng excise tax ang mga manggagawa sa langis na gumawa ng mas mataas na kalidad na mga produktong magaan na langis.

Sa tagsibol ng 2012, ang trabaho ay isinasagawa sa muling pagtatayo at pagtatayo ng 40 na mga pag-install, ang pag-commissioning kung saan ay binalak para sa panahon ng 2013-2015; Ang pagtatayo ng mga pangalawang proseso ng halaman, na naka-iskedyul para sa pagkomisyon sa 2016-2020, ay pangunahin sa yugto ng pagpaplano o pangunahing disenyo.

Noong kalagitnaan ng 2012, nabanggit na ang modernisasyon ng refinery ay isinasagawa sa loob ng balangkas ng naka-install na programa.

Sa pagtatapos ng 2012, ang industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russia ay nagtakda ng isang talaan para sa dami ng pagdadalisay ng langis sa nakalipas na 20 taon at, sa unang pagkakataon sa nakalipas na lima o anim na taon, naiwasan ang krisis sa taglagas sa merkado ng gasolina.

Mga mapagkukunan para sa artikulong "Oil Refinery is"

ru.wikipedia.org - libreng encyclopedia

ngfr.ru - lahat tungkol sa langis at gas

youtube.ru - pagho-host ng video

newchemistry.ru - mga diagram ng daloy ng mga refinery ng langis

ecotoc.ru - mga teknolohiya sa kapaligiran

atexnik.ru - portal ng pang-edukasyon at impormasyon

newsruss.ru - industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russia

Isinulat noong Hulyo 6, 2016

Ayon sa website ng State Traffic Inspectorate, ang bilang ng mga sasakyan sa Russia noong nakaraang taon ay tumaas ng higit sa 1.5% at umabot sa 56.6 milyon Araw-araw ay pinupuno namin ang aming mga sasakyan ng gasolina at diesel, ngunit kakaunti ang nakakaalam kung ano isang mahirap na landas na dinadaanan ng langis bago ito umabot sa gasolinahan. Pumunta kami sa pinakamalaking refinery ng langis sa bansa - Gazpromneft-Omsk Oil Refinery. Doon ay sinabihan kami nang detalyado tungkol sa kung ano ang nangyayari sa langis at kung paano ginawa ang de-kalidad na Euro-5 na gasolina na nakakatugon sa mga pamantayan sa kapaligiran ng Europa.

Ngayon ay pag-uusapan natin kung paano pinoproseso ang langis.

Ayon sa mga sociological survey, ang mga residente ng Omsk ay tiwala na ang refinery ng langis ay isang bagay na malinaw na nauugnay sa lungsod. Katulad ng Avangard hockey club.

Ang Omsk Oil Refinery ay isa sa pinakamakapangyarihang pasilidad ng produksyon sa bansa. Ang dami ng pagdadalisay ng langis ay umabot sa 21 milyong tonelada bawat taon.

Ang planta ay gumagamit ng 2,826 katao. Sasabihin mo na ito ay masyadong maliit para sa pinakamalaking refinery ng langis sa Russia. Ngunit mayroong isang dahilan para dito: ang produksyon sa Omsk Refinery ay kasing teknolohikal na advanced hangga't maaari at ang mga propesyonal ay kinakailangan upang mapanatili at kontrolin ang mga proseso.

Ang malakihang modernisasyon ng Omsk Refinery ay nagsimula noong 2008. Ang unang yugto ay nakumpleto noong 2015. Ang mga pansamantalang resulta ay kahanga-hanga: ang planta ay ganap na lumipat sa paggawa ng mga gasolina ng motor ng klase sa kapaligiran ng Euro-5, at ang epekto sa kapaligiran nabawasan ng 36%. Ito ay sa kabila ng katotohanan na ang dami ng pagdadalisay ng langis ay tumaas ng higit sa isang ikatlo.

Bago magsimula ang iskursiyon, naisip namin ang isang tiyak na larawan. Ang aking mga saloobin ay kumislap sa mga larawan ng malalaking pagawaan kung saan ibinubuhos ang langis mula sa isang malaking tangke patungo sa isa pa. At ang lahat ng ito ay nangyayari sa mga ulap ng makapal na singaw, kung saan, sa mga bihirang pagkakataon, ang madilim na mukha ng mga manggagawa ay sumilip. Inaasahan din namin na maamoy ang tiyak na amoy ng gasolina, at may isang tao na sa isip na sumusubok sa isang gas mask.

Sa katotohanan, ang mga proseso ng pagdadalisay ng langis sa malaking Omsk Refinery ay mukhang ganap na naiiba. Ang hangin ay malinis, walang anumang masangsang na amoy. Halos wala kaming nakitang tao sa teritoryo. Ang lahat ng mahiwagang pagbabago ay nakatago sa loob ng mga tangke, tubo at mga pipeline ng langis. Ang bawat pag-install ay may service point na may mga espesyalista na sumusubaybay sa mga proseso.

Ang pagpasok sa teritoryo ng refinery ay mahigpit na kinokontrol - walang sinuman ang papayagang dumaan sa checkpoint nang walang espesyal na pass. Ilang oras lang kami sa factory. Sa kabila ng medyo maikling oras ng pagbisita, nakatanggap kami ng pagsasanay sa kaligtasan. Ang mahigpit na mga panuntunan sa kaligtasan ng paggawa ay nalalapat sa teritoryo ng halaman, kabilang ang ipinag-uutos na pagkakaroon ng espesyal na damit.

Ang bawat chain ng produksyon ay sinusubaybayan ng "utak" ng Omsk Refinery - isang pinag-isang control room.

Naiintindihan nating lahat na ang langis mismo at ang mga produktong ginawa ng Omsk Refinery ay nasusunog at sumasabog. Samakatuwid, ang lahat ng mga proseso sa planta ay isinasagawa sa mahigpit na pagsunod sa mga pamantayan at regulasyon sa kaligtasan ng industriya at kapaligiran. Bilang halimbawa, isang joint control room, ang pangunahing layunin kung saan ay protektahan ang mga tauhan sa kaganapan ng isang emergency.

Ang pinto nito ay mas katulad ng pasukan sa isang bank safe, at ang lahat ng mga pader ay monolitik, 1.5 metro ang kapal. Ang antas ng presyon sa control room ay mas mataas kaysa sa labas. Ginagawa ito upang, sa kaganapan ng depressurization ng kagamitan, ang mga nakakapinsalang gas ay hindi nakapasok sa loob.

Ang pinaka-kwalipikadong empleyado ng planta ay nagtatrabaho dito, na kumokontrol sa lahat ng teknolohikal na proseso ng refinery. Ang mga monitor ay nagpapakita ng impormasyon tungkol sa katayuan ng mga device sa iba't ibang lugar ng halaman, at sa tulong ng maraming video camera, ang mga pag-install ay sinusubaybayan sa real time.

Ang mga piling tao sa mga technologist ay ang mga naglulunsad ng mga pabrika. Kapag ang pag-install ay na-debug na, kailangan mo lamang na mapanatili ang operasyon nito. Siyempre, nangangailangan din ito ng mataas na kwalipikasyon, ngunit sa malawak na hanay ng mga proseso na nagaganap sa teritoryo ng anumang refinery, ang pagpapanatili ng isang gumaganang planta ay ang pinakasimpleng. Ang pinakamahirap na bagay ay ang mag-debug at maglunsad ng bago: mataas ang panganib ng mga sitwasyong pang-emergency sa panahong ito.

Ang halaman ay pinamumunuan ni Oleg Belyavsky. Alam niya ang lahat ng mga prosesong nagaganap sa enterprise "mula" hanggang "hanggang". Si Oleg Germanovich ay nagsimulang magtrabaho sa Omsk Oil Refinery noong 1994, bilang pinuno ng isa sa mga yunit na itinatayo. Sa mahabang taon ng kanyang propesyonal na karera, inilunsad ni Belyavsky ang dose-dosenang mga ito - hindi lamang sa Russia, kundi pati na rin sa ibang bansa. Naging direktor siya noong 2011.

Sa tabi ng control room mayroong isang napakalaking malaking pag-install para sa pangunahing pagproseso ng mga hilaw na materyales AVT-10. Ang kapasidad nito ay 23.5 libong tonelada bawat araw. Dito pinoproseso ang langis, na nahahati sa mga fraction depende sa kumukulo at density: gasolina, kerosene, lubricating oils, paraffin at fuel oil.

Maraming mga proseso sa planta ay naglalayong hindi lamang gumawa ng isang produkto mula sa langis, ngunit, una sa lahat, paghiwalayin ito nang mahusay hangga't maaari. Halimbawa, ang pag-install ng AT-9 ay ginagamit para sa layuning ito, batay sa kung saan ang desalting unit ng de-koryenteng langis at mga heat exchanger ay tumatakbo mula noong 2015. Dahil dito, ang pinakamataas na posibleng halaga ng mga produktong petrolyo ay nakuha mula sa mga papasok na hilaw na materyales.

Pagkatapos ng pangunahing pagproseso, ang isang intermediate na produkto ay nakuha. Ang bawat bahagi ng "hiwalay" na langis ay sumasailalim sa ilang higit pang mga uri ng paglilinis at pagproseso, at pagkatapos lamang na ito ay ipinadala para sa komersyal na produksyon at ipinadala sa mga mamimili.

Halos ang pangunahing yugto ng pag-recycle ay catalytic cracking. Ito ang paggamot ng vacuum gas oil gamit ang mga catalyst sa napakataas na temperatura. Ang output ay de-kalidad, "malinis" na mga bahagi ng gasolina ng motor: high-octane na gasolina, light gas oil at unsaturated fatty gas.

Ang Omsk Refinery ay ang tanging refinery ng langis sa bansa kung saan gumagawa ng mga cracking catalyst. Kung wala ang sangkap na ito, imposibleng makagawa ng gasolina ng klase sa kapaligiran ng Euro-5. Sa kasalukuyan, karamihan sa mga lokal na pabrika ay bumibili ng produktong ito sa ibang bansa, at ang Omsk Refinery lamang ang gumagamit ng sarili nitong katalista, at nagbibigay din nito sa ilang iba pang mga negosyo.
Upang madagdagan ang dami ng produksyon ng mga catalyst at maibigay ang mga ito sa buong industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russia, isang bagong planta ng catalyst ang itinatayo dito - plano nilang kumpletuhin ito sa 2020. Itinalaga ng Russian Ministry of Energy ang pambansang katayuan ng proyekto.

Ang mga sample ng Omsk catalysts ay sinubukan sa isang independiyenteng laboratoryo sa Greece. Kinumpirma ng mga resulta ng pananaliksik na kabilang sila sa pinakamahusay sa mundo. Sa sandaling inilunsad ang planta ng katalista, ang Russia ay magiging ganap na independyente sa mga supply ng pag-import.

Ang pag-unlad ng katalista ay isang kumplikadong proseso ng molekular. Ginagawa ito ng Institute of Hydrocarbon Processing Problems ng Russian Academy of Sciences, na matatagpuan din sa Omsk. Ang paglikha ng "pulbos" (at ito ay tiyak na pagkakapare-pareho ng katalista) ay nagaganap sa isang siyentipikong laboratoryo gamit ang mga natatanging teknolohikal na mapagkukunan.

Ang bawat isa sa mga device ay may pangalan na nakakatakot sa pagiging kumplikado nito. Ang pang-uri na "natatangi" ay hindi para sa kagandahan dito: karamihan sa mga instrumento na ginagamit sa laboratoryo ay mga solong kopya.

Magbigay tayo ng halimbawa. Narito ang isang high-performance na liquid chromatograph, na ginagamit upang pag-aralan ang mga kumplikadong organic mixtures, kabilang ang gasolina. Sa tulong nito, matutukoy ng technician ng laboratoryo nang tumpak hangga't maaari kung anong mga bahagi ang binubuo ng gasolina ng motor.

Ang isa pang halimbawa, kung naiintindihan mo pa rin ang mga ganoong pangalan, ay isang electron paramagnetic resonance spectrometer. Detalyadong sinusuri nito ang mga konsentrasyon ng ilang bahagi na nasa catalyst na.

Ang magandang balita ay maraming mga mananaliksik at katulong sa laboratoryo ang mga kabataan.

Ang pinakamahalagang tao sa buong kumplikadong sistema ng pag-unlad ng katalista ay si Vladimir Pavlovich Doronin. Opisyal, si Vladimir Pavlovich ay isang nangungunang mananaliksik, sa katunayan, ang pangunahing "engine" ng lahat ng mga proseso ng produksyon ng katalista. Masigasig na naakit ng mga kumpanyang Amerikano si Vladimir Pavlovich at nag-alok ng napakagandang pera para sa kanyang trabaho (“20 full-frame na camera,” ayon kay Doronin), ngunit pinili ng siyentipiko na manatili sa Russia.

Mga bahagi kung saan na-synthesize ang catalyst.

Ito ang hitsura ng "puting ginto" ng Omsk Refinery - sa harap mo ay ang parehong katalista.

Noong 2010, inilunsad ng planta ang Isomalk-2 isomerization unit. Gumagawa ito ng isomerize - isang high-octane na bahagi ng komersyal na gasolina na may pinakamababang nilalaman ng sulfur at aromatic hydrocarbons. Ito ay nagpapahintulot sa amin na makagawa ng gasolina na may mataas na oktano na numero ng ikalimang uri ng kapaligiran.

Isomerization plant park. Ang mga “white ball” na ito ay nag-iimbak ng mga gas at magaan na gasolina.

Sa una, ang bilang ng oktano ng hilaw na materyal ay mababa (na nangangahulugan na ang gasolina ay hindi gaanong nag-aapoy sa sarili). Ang isomerization ay isa sa mga pangalawang yugto ng pagdadalisay ng langis. Ito ay naglalayong pataasin ang bilang ng oktano. Una, ang pentane-hexane fraction (gas gasoline) ay sumasailalim sa hydrotreating. Sa pamamagitan ng paraan, upang hindi malito sa tubig, ang "hydro" sa kasong ito ay nangangahulugang "hydrogen". Sa panahon ng proseso ng hydrotreating, ang mga compound na naglalaman ng sulfur at nitrogen ay tinanggal mula sa hilaw na materyal. Sa katunayan, ang asupre na inalis sa yugto ng anumang hydrotreating ay hindi papasok sa atmospera at hindi uulan sa ating mga ulo bilang "acid rain". Matagumpay din nitong nailigtas ang milyun-milyong makina mula sa kaagnasan.

Ang hydrotreating ay nagpapabuti sa kalidad ng fraction at ginagawang angkop ang komposisyon nito para sa isomerization gamit ang platinum catalysts. Ang proseso ng isomerization ay nagbabago sa carbon skeleton - ang mga atomo sa compound ay iba ang pagkakaayos, ngunit walang pagbabago sa komposisyon o molekular na timbang. Ang output ay isang high-octane component.

Nagaganap ang isomerization sa dalawang reactor na may mga catalyst na platinum na gawa sa Russia. Ang buong proseso ay binuo sa ating bansa, na bihira ngayon: maraming mga yunit ng isomerization na ginagamit sa mga pabrika ng Russia ay na-import mula sa ibang bansa. Unti-unti, salamat sa karanasan ng Omsk Refinery, nagaganap ang pagpapalit ng import. Ang proseso ng pag-install ay 800 libong tonelada bawat taon at itinuturing na pinakamalaking sa Europa. Ngayon ang India ay aktibong interesado sa pagbili ng teknolohiyang ito.

Susunod sa ruta ay isang milyong reformer unit. "Ika-milyon" dahil ang taunang kapasidad ng pag-install ay tumutugma sa 1 milyong tonelada ng mga hilaw na materyales bawat taon. Ang pag-install ay muling itinayo noong 2005. Ang high-octane component reformate na may octane number na 103-104 ay ginawa dito. Ito ay isa sa mga pangunahing bahagi ng mataas na kalidad na mataas na oktano na gasolina.

Ang lahat ng ito ay mga bahagi ng malaking KT-1.1 complex para sa malalim na pagproseso ng langis ng gasolina, na maaaring ligtas na tawaging isang halaman sa loob ng isang halaman. Pinagsasama nito ang isang bilang ng mga teknolohikal na proseso. Sa isang taon, ginawang posible ng complex na madagdagan ang lalim ng pagdadalisay ng langis. Dito sila nagpoproseso ng gasolina at gumagawa ng vacuum gas oil. Gayundin, gamit ang catalytic cracking, ang gasolina na may octane number na 92 ​​ay ginawa Sa pagtatapos ng 2015, ang lalim ng pagdadalisay ng langis sa Omsk Refinery ay 91.7%, iyon ay, ang planta ay ang nangungunang isa sa Russia sa mga tuntunin ng kahusayan. sa paggamit ng mga hilaw na materyales.

Binibigyang pansin ng halaman hindi lamang ang mga teknolohikal na proseso, kundi pati na rin ang epekto nito sa kapaligiran ng lungsod at mga residente nito. Mayroong ilang mga uri ng kontrol sa kapaligiran sa Omsk Refinery. Halimbawa, ang mga balon sa tulong kung saan sinusubaybayan ang kalagayan ng mga lupang lupa. Mayroong pitong mga post ng isang independiyenteng laboratoryo na matatagpuan sa paligid ng halaman - nagsasagawa sila ng mga pagsusuri sa 13 mga tagapagpahiwatig araw-araw.

Tulad ng ipinapakita ng mga resulta ng independiyenteng pagsubaybay, ang hangin sa Gazpromneft-ONPZ ay malinis.

Ang Omsk Oil Refinery ay isang negosyo na mayroon nang malaking kahalagahan para sa buong industriya. At sa loob ng limang taon, kapag natapos na ang lahat ng gawaing modernisasyon, magiging maunlad ito hindi lamang sa loob ng bansa, kundi maging sa buong mundo. Ito ay magiging kagiliw-giliw na bisitahin ang modernong pasilidad ng produksyon at makita ang resulta para sa iyong sarili. Kung may ganitong pagkakataon, huwag palampasin ito sa anumang pagkakataon.

I-click ang button para mag-subscribe sa "Paano ito ginawa"!

Kung mayroon kang isang produksyon o serbisyo na gusto mong sabihin sa aming mga mambabasa, sumulat kay Aslan ( [email protected] ) at gagawin namin ang pinakamahusay na ulat na makikita hindi lamang ng mga mambabasa ng komunidad, kundi pati na rin ng site Paano ito nagawa

Mag-subscribe din sa aming mga grupo sa Facebook, VKontakte,mga kaklase at sa Google+plus, kung saan ipo-post ang mga pinakakawili-wiling bagay mula sa komunidad, kasama ang mga materyal na wala rito at mga video tungkol sa kung paano gumagana ang mga bagay sa ating mundo.

Mag-click sa icon at mag-subscribe!

Refinery ng Moscow (JSC Gazpromneft-MNPZ) - isang kumpanyang nagpapadalisay ng langis ng kumpanyang Gazprom Neft - ay isa sa pinakamalaking refinery ng langis sa bansa sa mga tuntunin ng dami ng pagdadalisay ng langis.

Tungkol sa Moscow Refinery

Ang kumpanya ng MNPZ ay kumpiyansa na nagtatanggol sa posisyon nito bilang isang pinuno sa paggawa ng diesel fuel, high-octane na gasolina, bitumen ng kalsada. Naturally, ang halaman ay may malaking epekto sa pangkalahatang sitwasyon sa ekonomiya sa rehiyon, dahil ito ang pinakamalaking nagbabayad ng buwis sa rehiyon ng Moscow. Ang organisasyon ay nararapat na itinuturing na isa sa pinakamatagumpay at promising sa kabisera dahil sa ang katunayan na ito ay ganap na nagbibigay ng isang third ng merkado ng gasolina sa sarili nitong mga produkto.

Sa ngayon, ang hanay ng mga produkto na ginawa ng halaman ay may kasamang 30 mga item, kasama ng mga ito:

• gasolina ng motor;
• diesel fuel;
• jet fuel;
• panggatong ng panghimpapawid;
• sambahayan liquefied gas;
• aspalto sa kalsada;
• mga langis at langis ng gasolina;
• nasusunog na mga gas;
• petrolyo coke at iba pa.

Ang logistik ng enterprise ay nagpapatotoo sa seryosong diskarte ng management team sa proseso ng produksyon. Ang bawat yugto ng pagdadalisay ng langis ay sinamahan ng paggamit ng mga modernisadong pag-install at mga makabagong teknolohiya. Ang mga empleyado ng institusyon ay mayroong mga modernong instalasyon para sa distillation ng langis at gasolina, reforming at catalytic cracking, hydrotreating ng gasoline fractions, flare at pinagsamang installation.

Ang patuloy na pananaliksik na naglalayong dagdagan ang kahusayan ng mga proseso ng produksyon ay isinasagawa nang sabay-sabay sa 6 na laboratoryo ng Moscow Refinery:

• Pagsubok at pananaliksik ng langis;
• Pananaliksik ng iba't ibang panggatong at bitumen;
• Pananaliksik sa gas at asupre;
• Pagkontrol ng mga komersyal na produktong petrolyo;
• Mga kemikal na pag-aaral ng wastewater at atmospheric air;
• Pagsubaybay sa daloy ng trabaho.

Mula noong 2011, ang Gazprom Neft ay nagsasagawa ng isang komprehensibong modernisasyon ng Moscow Refinery na may kabuuang halaga na higit sa 250 bilyong rubles. Ang planta ay patuloy na nag-aalis ng mga hindi napapanahong pasilidad ng produksyon at aktibong nagpapakilala ng mga modernong pang-industriya na complex Salamat sa ipinatupad na mga proyekto, ang kumpanya ay nabawasan ang epekto nito sa kapaligiran ng 50%. Ang layunin ng modernisasyon ay upang makamit ang mas mahusay na mga pamantayan mahusay na produksyon at kaligtasan sa kapaligiran.

Opisyal na site

Higit pa Detalyadong impormasyon Maaari mong malaman ang tungkol sa mga aktibidad ng Moscow Oil Refinery sa opisyal na website nito.

Dito maaari mo ring makilala ang kasaysayan ng negosyo, ang balangkas ng pambatasan na kumokontrol sa paggana nito, tingnan ang mga ulat sa gawaing ginawa, at basahin ang kasalukuyang balita.

Bilang karagdagan, sa espesyal na seksyon na "Karera" maaari mong makita ang isang listahan ng mga bakanteng posisyon at maging pamilyar sa mga probisyon ng mga umiiral na programa upang maakit ang mga batang espesyalista.

Mga contact sa MNPZ: address, numero ng telepono, opisyal na website

Refinery

(Pinadalisay ng Langis)

Ang refinery ay isang industriyal na planta sa pagpoproseso ng langis

Oil refinery - pang-industriya na negosyo para sa pagproseso ng mga produktong langis at petrolyo

Profile ng gasolina ng refinery Profile ng gasolina at langis ng refinery Profile ng gasolina at petrochemical ng refinery Paghahanda ng mga hilaw na materyales para sa proseso ng catalytic cracking sa isang refinery Pag-crack ng langis sa isang refinery Catalytic sa isang refinery Hydrotreating ng mga produktong petrolyo Underground gas injection Diagram ng proseso ng Claus

Oil Refinery ang kahulugan ng

refinery ng langis (refinery)(Oil Refinery) ay pang-industriya kumpanya, ang pangunahing pag-andar nito ay ang pagdadalisay ng langis sa aviation, diesel fuel, lubricating oil, lubricants, bitumen, petroleum coke, hilaw na materyales para sa petrochemicals. Siklo ng produksyon Refinery karaniwang binubuo ng paghahanda ng mga hilaw na materyales, pangunahing paglilinis ng itim na ginto at pangalawang pagproseso ng mga praksyon ng petrolyo: catalytic pagbibitak, catalytic reforming, coking, visbreaking, hydrocracking, hydrotreating at paghahalo ng mga bahagi ng mga natapos na produktong petrolyo.

Ang mga pangunahing uri ng mga produktong refinery ngayon ay: gasolina, diesel fuel, kerosene, panggatong na langis.

Ang mga planta na nagpapadalisay ng langis (mga refinery) ay isang koleksyon ng mga planta sa pagpoproseso ng petrolyo, pati na rin ang mga serbisyong pantulong at pagpapanatili na nagsisiguro ng normal na paggana. mga negosyo at produksyon ng mga produktong petrolyo. Ang mga refinery ay gumagawa ng mga produktong petrolyo para sa mga petrochemical, at sa mga nakalipas na taon ay mga consumer goods din. Ang mga pangunahing katangian ng refinery ay: kapasidad sa pagpoproseso, output at lalim pagdadalisay ng langis.

Kapasidad ng pagproseso. Ang mga modernong refinery ng langis ay nailalarawan sa pamamagitan ng mataas na kapasidad ng parehong negosyo sa kabuuan (nagbibilang sa milyun-milyong tonelada bawat taon) at mga teknolohikal na proseso. Ang kapasidad ng isang refinery ay nakasalalay sa maraming mga kadahilanan, lalo na sa demand para sa mga produktong petrolyo sa rehiyon ng ekonomiya ng kanilang pagkonsumo, ang pagkakaroon ng mga hilaw na materyales at mapagkukunan ng enerhiya, ang distansya ng transportasyon at ang kalapitan ng mga kalapit na katulad na negosyo. Kasama ng mga pabrika na nagpoproseso ng 5-15 milyong tonelada itim na ginto bawat taon, may mga higanteng halaman na nagpoproseso ng 20-25 milyong tonelada bawat taon, at maliliit na halaman na nagpoproseso ng 3-5 milyong tonelada bawat taon.

Saklaw gumawa ng mga produktong petrolyo. Saklaw Bilang isang tuntunin, mayroong halos isang daang uri ng mga produktong petrolyo na ginawa. Alinsunod sa mga produktong ginagawa nila, ang mga refinery ay karaniwang inuri sa mga sumusunod na grupo: mga refinery ng gasolina, mga refinery ng gasolina, mga refinery ng gasolina-petrochemical (mga plantang petrochemical), mga refinery ng gasolina-langis-petrochemical. Ang mga refinery ng gasolina ay ang pinaka-laganap, dahil ang mga gasolina ng motor ang account para sa pinakamalaking pagkonsumo. Ang kumplikadong pagproseso ng mga hilaw na materyales ng petrolyo (iyon ay, gasolina-langis-petrochemical) ay mas mahusay kumpara sa mataas na dalubhasang pagproseso, halimbawa, puro gasolina.

Mga katangian ng mga refinery ng langis

Ang mga planta ng pagpipino ng langis ay nailalarawan sa pamamagitan ng uri ng pagdadalisay ng langis at ang lalim nito. Sa yugto ng disenyo ng refinery, tinutukoy ng pangalawang pangkat ng mga tagapagpahiwatig ang pagpili ng ilang mga teknolohiya upang makuha ang naaangkop na mga produktong pangkomersiyo para sa pagdadalisay ng langis: gasolina, gasolina-langis at lalim ng pagdadalisay ng langis - ang ani ng mga produktong petrolyo langis, sa % ng timbang na binawasan ng heating oil at gas.

Mga Profile ng Refinery

Ngayon, ang mga hangganan sa pagitan ng mga profile ay lumalabo, ang mga negosyo ay nagiging mas unibersal. Halimbawa, ang pagkakaroon ng catalytic cracking sa mga refinery ay ginagawang posible upang maitaguyod ang produksyon ng polypropylene mula sa propylene, na nakukuha sa makabuluhang dami sa panahon ng pag-crack bilang isang by-product. produkto.

Sa industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russia, mayroong tatlong uri ng mga halaman sa pagdadalisay ng langis, depende sa pamamaraan ng pagpino ng langis: gasolina, gasolina-langis, gasolina-petrochemical.

Oil Refinery ay

Profile ng gasolina ng refinery

Sa mga refinery ng langis ng gasolina, ang mga pangunahing produkto ay iba't ibang uri ng mga materyales ng gasolina at carbon: gasolina ng motor, mga langis ng gasolina, mga nasusunog na gas, bitumen, petrolyo coke, atbp.

Ang hanay ng mga pag-install ay kinabibilangan ng: ipinag-uutos - paglilinis ng itim na ginto, reporma, hydrotreating; bukod pa rito - vacuum distillation, catalytic cracking, isomerization, hydrocracking, coking, atbp.

Mga halimbawa ng refinery: Moscow Refinery, Achinsk Refinery, atbp.

Oil Refinery ay

Ang hanay ng mga pag-install ay kinabibilangan ng: ipinag-uutos - paglilinis ng itim na ginto, reforming, hydrotreating; bukod pa rito - vacuum distillation, catalytic cracking, isomerization, hydrocracking, coking, atbp. Sa mga fuel oil refinery, ang mga pangunahing produkto ay iba't ibang uri ng fuel at carbon materials: motor fuel, fuel oil, flammable gas, bitumen, petroleum coke, atbp. Desalted mula sa ELOU ay napupunta sa pag-install para sa atmospheric-vacuum distillation ng itim na ginto, na sa mga refinery ng Russia ay itinalaga ng abbreviation AVT - atmospheric-vacuum tube. Ang pangalan na ito ay dahil sa ang katunayan na ang pag-init ng hilaw na materyal bago hatiin ito sa mga praksyon ay isinasagawa sa mga coils ng mga hurno ng tubo dahil sa init ng pagkasunog ng gasolina at ang init ng mga gas ng tambutso.

Ang AVT ay nahahati sa dalawang bloke - atmospheric at vacuum distillation.

1. Atmospheric distillation

Ang atmospheric distillation ay inilaan para sa pagpili ng mga magaan na bahagi ng langis - gasolina, kerosene at diesel, na kumukulo hanggang sa 360 ° C, ang potensyal na ani kung saan ay 45-60% ng langis. Nalalabi ng atmospheric distillation - panggatong na langis.

Oil Refinery ay

Paglilinis ng langis sa isang refinery ng langis

Pagkatapos alisin ang mga asin at tubig, ang langis na inihanda gamit ang ELOU ay ibinibigay sa mga pangunahing yunit ng distillation para sa paghihiwalay sa mga distillate fraction, fuel oil at tar. Ang mga nagresultang fraction at nalalabi, bilang panuntunan, ay hindi nakakatugon sa mga kinakailangan ng GOST para sa mga komersyal na produkto, samakatuwid, para sa kanilang pag-upgrade, pati na rin ang pagpapalalim ng pagdadalisay ng langis, ang mga produktong nakuha sa mga pag-install ng AT at AVT ay ginagamit bilang mga hilaw na materyales para sa pangalawang (mapanirang ) mga proseso.

Ang teknolohiya ng pangunahing distillation ng itim na ginto ay may isang bilang ng mga pangunahing tampok na tinutukoy ng likas na katangian ng mga hilaw na materyales at ang mga kinakailangan para sa mga resultang produkto. Ang langis bilang isang hilaw na materyal para sa paglilinis ay may mga sumusunod na katangian:

May patuloy na kumukulo na karakter,

Mababang thermal stability ng mabibigat na fractions at residues na naglalaman ng malaking halaga ng complex, low-volatile resin-aspaltenic at sulfur-, nitrogen- at organometallic compounds, na masakit na nagpapalala sa operational properties ng produkto at nagpapalubha sa kanilang kasunod na pagproseso. Dahil ang temperatura ng thermal stability ng mabibigat na fraction ay humigit-kumulang tumutugma sa hangganan ng temperatura ng paghahati ng itim na ginto sa pagitan ng diesel fuel at fuel oil ayon sa ITC curve, ang pangunahing distillation ng black gold sa fuel oil ay karaniwang isinasagawa sa atmospheric pressure, at ang distillation ng fuel oil sa isang vacuum. Gayundin, ang pagpipiliang ito ay tinutukoy hindi lamang sa pamamagitan ng thermal stability ng mabibigat na fraction ng itim na ginto, kundi pati na rin ng mga teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng proseso ng paghihiwalay sa kabuuan. Sa ilang mga kaso, ang paghahati ng temperatura ng itim na ginto ay tinutukoy ng mga kinakailangan para sa kalidad ng nalalabi, halimbawa, kapag naglilinis ng itim na ginto upang makagawa ng boiler fuel, ang temperatura hangganan nagaganap ang fission sa paligid ng 300 0C, i.e. humigit-kumulang kalahati ng bahagi ng diesel fuel ang kinukuha kasama ng fuel oil para makakuha ng boiler fuel.

Sa mga nakalipas na taon, upang mapalawak ang mga mapagkukunan ng diesel fuel, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa catalytic cracking - ang pinakamahalaga at pinagkadalubhasaan na proseso na nagpapalalim sa pagdadalisay ng langis - ang mga yunit ng AT at AVT ay nagsasagawa ng mas malalim na pagpili ng diesel fraction at vacuum gas oil. , ayon sa pagkakabanggit, at upang makakuha ng boiler fuel ng isang naibigay na lagkit, ang proseso ng pagsira ng lagkit ay ginagamit na mabigat na residue ng vacuum distillation. Kaya, ang tanong ng pagbibigay-katwiran at pagpili ng limitasyon ng temperatura para sa dibisyon ng itim na ginto ay nakasalalay sa mga opsyon para sa mga teknolohikal na pamamaraan para sa pagproseso ng langis ng gasolina at mga opsyon para sa pagdadalisay ng langis sa pangkalahatan. Karaniwan, ang distillation ng itim na ginto at langis ng gasolina ay isinasagawa ayon sa pagkakabanggit sa presyon ng atmospera at sa isang vacuum sa maximum (nang walang pag-crack) na temperatura ng pag-init ng hilaw na materyal na may pagtatalop ng mga light fraction na may singaw ng tubig. Ang kumplikadong komposisyon ng mga nalalabi sa distillation ay nangangailangan din ng kumpanya na malinaw na paghiwalayin ang mga distillate fraction mula sa kanila, kabilang ang napakahusay na phase separation sa panahon ng solong pagsingaw ng mga hilaw na materyales. Para sa layuning ito, naka-install ang mga elemento ng fender, na tumutulong upang maiwasan ang pagpasok ng mga droplet sa pamamagitan ng daloy ng singaw.

kanin. Mga schematic diagram ng atmospheric column para sa distillation ng black gold (a) at vacuum column para sa distillation ng fuel oil (b):

1 - seksyon ng kapangyarihan; 2 - seksyon ng paghihiwalay; 3—komplikadong hanay; 4—mga lateral stripping section; 5—ibabang seksyon ng paghuhubad;

Ang langis na pinainit sa furnace ay pumapasok sa feed section 1 ng complex column 3, kung saan ito ay sumingaw ng isang beses at ang mga singaw ng distillate fraction ay nahihiwalay sa fuel oil sa separation section 2. Ang mga singaw, na tumataas mula sa seksyon ng feed patungo sa reflux reflux, ay pinaghihiwalay sa pamamagitan ng pagwawasto sa mga target na fraction, at ang mga fraction na mababa ang kumukulo ay pinaghihiwalay mula sa fuel oil dahil sa steam stripping sa lower stripping section 5. Ang pag-alis ng mga mababang-boiling na fraction ng mga side stream ay isinasagawa sa mga side stripping section (columns) 4 na may water steam o "dead" heating. Ang patubig sa kumplikadong haligi 3 ay nilikha sa pamamagitan ng paghalay ng mga singaw sa tuktok ng haligi at sa mga intermediate na seksyon nito. Ang proseso ng paghihiwalay ng langis ng gasolina sa isang haligi ng vacuum ay nakaayos sa isang katulad na paraan Ang epektibong paghihiwalay ng bahagi sa seksyon ng feed ng isang kumplikadong haligi ay nakamit sa pamamagitan ng pag-install ng mga espesyal na separator ng likido at paghuhugas ng daloy ng singaw na may dumadaloy na likido. Upang gawin ito, ang operating mode ng column ay pinili sa paraang ang reflux Fn ay dumadaloy mula sa lower separation section ng isang complex column papunta sa lower stripping section, ang halaga nito ay tinutukoy ng isang tiyak na labis ng flash evaporation. Kung kukunin natin ang halaga ng labis na solong pagsingaw na katumbas ng Fn = (0.05-0.07)F, kung gayon ang bahagi ng distillation ng hilaw na materyal ay dapat na sa halagang Fn na mas malaki kaysa sa pagpili ng distillate fraction na may tama mga kumpanya paghuhugas ng mga bumper at phase separation pagkatapos ng isang solong pagsingaw, ang mabigat na distillate fraction ay naglalaman ng isang maliit na halaga ng resinous asphatenes, sulfur at organometallic compounds industriya ginagawang posible ng mga haligi ng distillation upang matiyak ang kinakailangang antas ng paghihiwalay ng mga distillate fraction sa pinakamainam gastos init na kinakailangan para sa mga prosesong masinsinang enerhiya bilang pangunahing distillation ng black gold at fuel oil.

Pag-uuri ng mga pangunahing yunit ng paglilinis ng langis sa mga refinery

Ang mga teknolohikal na pamamaraan para sa pangunahing paglilinis ng itim na ginto ay karaniwang pinipili para sa isang partikular na opsyon sa pagdadalisay ng langis:

gasolina,

gasolina at langis.

Sa mababaw na pagdadalisay ng langis gamit ang opsyon sa gasolina, ang distillation ay isinasagawa sa mga yunit ng AT (atmospheric tubes); sa panahon ng malalim na pagproseso - sa mga pag-install ng AVT (atmospheric vacuum tubes) ng bersyon ng gasolina at sa panahon ng pagproseso sa bersyon ng langis - sa mga pag-install ng AVT ng bersyon ng langis. Depende sa opsyon sa pagdadalisay ng langis, ang iba't ibang mga fraction ng gasolina at langis ay nakuha, at sa mga halaman ng AT na may mababaw na opsyon sa gasolina, ang mga bahagi ng mga gasolina ng motor at natitirang langis ng gasolina (boiler fuel) ay nakuha. Sa malalim na opsyon sa gasolina, ang mga fraction ng gasolina, kerosene at diesel ay nakuha sa isang atmospheric unit, at ang langis ng gasolina ay sumasailalim sa karagdagang pagproseso sa mga yunit ng vacuum distillation na may paglabas ng isang malawak na distillate fraction at tar, na sinusundan ng kanilang pag-crack sa gasolina -opsyon ng langis para sa pagdadalisay ng langis at pagkakaroon ng mga catalytic cracking unit sa planta at AVT ng malaking kapasidad ng yunit, ipinapayong gumamit ng pinagsamang teknolohikal na pamamaraan para sa pag-install ng pangunahing distillation ng itim na ginto, na nagsisiguro ng sabay-sabay o hiwalay na produksyon ng malawak at makitid na mga fraction ng langis mula sa itim na ginto kasama ang mga fraction ng gasolina. Ang mga diagram ng daloy ng eskematiko ng naturang mga pag-install ay ipinapakita sa Fig. Ayon sa pamamaraang ito, ang pagdadalisay ng langis ay isinasagawa sa tatlong yugto: atmospheric distillation upang makabuo ng mga fraction ng gasolina at langis ng gasolina, vacuum distillation ng fuel oil upang makabuo ng makitid na mga fraction ng langis at tar, at vacuum distillation ng pinaghalong langis ng gasolina at tar, o upang makakuha ng malawak na bahagi ng langis at isang mabigat na nalalabi na ginagamit para sa paggawa ng tar.

kanin. 2. Schematic diagram ng mga installation para sa pangunahing distillation ng black gold ayon sa fuel option para sa mababaw na pagproseso ng AT (a), ang fuel option para sa deep processing ng AVT (b) at fuel-oil option (c):

1 - haligi ng atmospera; 2—stripping section; 3—vacuum column;

I—langis; II—magaan na gasolina; III—hydrocarbon gas; IV—mabigat

gasolina; V—singaw ng tubig; VI— kerosene; VII—magaan na diesel fuel; VIII—mabigat na diesel fuel; IX—langis na panggatong; X—mga non-condensable na gas at singaw ng tubig sa vacuum-creating system; XI—malawak na bahagi ng langis; XII—tar; XIII - magaan na langis distillate; XIV—katamtamang langis; XV—mabigat na oil distillate.

Ang paggamit ng dalawang yugto ng vacuum distillation na may sabay-sabay o hiwalay na produksyon ng malawak at makitid na mga fraction ng langis ay nagbibigay sa mga installation ng AVT ng makabuluhang teknolohikal na flexibility Ang pag-install ng AVT, na sinamahan ng dehydration at desalting ng itim na ginto, na may dalawang yugto ng vacuum distillation ay ipinapakita sa Fig. . 3.

kanin. 3. Pinagsamang diagram ng pag-install ng AVT:

1 - electric dehydrator; 2 - haligi ng pagpapapanatag; 3—kolumna ng atmospera;

4 - seksyon ng pagtatalop; 5—vacuum column ng unang yugto; 6—vacuum column ng stage II;

1—langis; II - magaan na matatag na gasolina; III—tunaw na gas; IV—hydrocarbon gas; V—mabigat na gasolina; VI—singaw ng tubig; VII— ; VIII - magaan na diesel fuel; IX-mabigat na diesel fuel; X—light vacuum gas oil; XI - non-condensable gases at water vapor sa isang vacuum-creating system; XII - light oil distillate; XIII-middle oil distillate; XIV - mabigat na langis distillate; XV—tar (para sa deasphalting); XVI—malawak na bahagi ng langis; XVII—timbang na alkitran (aspalto).

Oil Refinery ay

Mga produkto ng pangunahing distillation ng langis sa mga refinery

Depende sa komposisyon ng itim na ginto, ang opsyon ng pagproseso nito at mga espesyal na kinakailangan para sa mga fraction ng gasolina at langis, ang komposisyon ng mga produkto ng mga pangunahing halaman ng distillation para sa itim na ginto ay maaaring magkakaiba. Kaya, kapag nagpoproseso ng mga tipikal na langis ng silangan, ang mga sumusunod na fraction ay nakuha (na may kondisyon na mga limitasyon sa pagkulo batay sa nangingibabaw na nilalaman ng mga target na bahagi): gasolina no. — 140 (180) 0С, kerosene 140 (180)–240 °С, diesel 240–350 0С, vacuum distillate (gas oil) 350–490 °С (500 °C) o makitid na vacuum oil strips 350–400, 400– 450 at 450-500 0С, mabigat na nalalabi> 500 °С - tar Ang ani ng mga fraction ng gasolina at langis ay pangunahing nakasalalay sa komposisyon ng itim na ginto, i.e. sa potensyal na nilalaman ng mga target na fraction sa mga langis. Bilang halimbawa sa talahanayan. Ang talahanayan 8.1 ay nagpapakita ng data sa ani ng mga fraction ng gasolina at langis mula sa mga langis ng Romashkinskaya at Samotlor, na naiiba sa potensyal na nilalaman ng mga fraction ng gasolina - ang nilalaman ng mga fraction hanggang sa 350 °C sa mga langis na ito ay humigit-kumulang 46 at 50% (may.) , ayon sa pagkakabanggit (Talahanayan 8.1 Isaalang-alang natin ang mga lugar ng paggamit ng mga produkto ng pangunahing distillation ng itim na ginto at ang hydrocarbon gas ay pangunahing binubuo ng propane at butane). Ang propane-butane fraction ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa isang planta ng gas fractionation upang paghiwalayin ang mga indibidwal na hydrocarbon mula dito at makagawa ng panggatong sa bahay. Depende sa teknolohikal na mode at kagamitan ng pangunahing distillation ng itim na ginto, ang propane-butane-new fraction ay maaaring makuha sa isang liquefied o gaseous na estado n.k. -180 °C ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa pangalawang distillation ng gasolina (pangalawang rectification Kerosene fraction 120-240 °C pagkatapos ng paglilinis o pag-upgrade ay ginagamit bilang jet fuel; fraction 150-300 0C - bilang lighting kerosene o isang bahagi ng diesel fuel. Ang diesel fuel fraction na 180–350 °C pagkatapos ng purification ay ginagamit bilang diesel fuel; posibleng makakuha ng mga bahagi ng magaan (taglamig) at mabigat (tag-init) na diesel fuel ng naaangkop na fractional na komposisyon, halimbawa 180-240 at 240-350 °C. Ang 200-220 °C na bahagi ng mga paraffinic oil ay ginagamit bilang isang hilaw na materyal para sa paggawa ng mga likidong paraffin - ang batayan para sa paggawa ng mga synthetic na detergent na 330-360 °C ay isang madilim na produkto, na nakuha sa isang pag-install ng AVT. pagpapatakbo ayon sa opsyon ng gasolina; ginagamit sa isang pinaghalong may vacuum gas oil bilang isang feedstock para sa isang catalytic cracking unit. — nalalabi mula sa pangunahing paglilinis ng itim na ginto; Ang light fuel oil (> 330 °C) ay maaaring gamitin bilang boiler fuel, heavy fuel oil (> 360 °C) ay maaaring gamitin bilang isang raw material para sa kasunod na pagproseso sa mga fraction ng langis sa tar. Sa kasalukuyan, ang langis ng gasolina ay maaari ding gamitin bilang isang hilaw na materyal para sa catalytic cracking o hydrocracking units (dati ito ay ginamit bilang isang raw material para sa thermal cracking units Isang malawak na bahagi ng langis (vacuum gas oil) 350-500° o 350-550). Ginagamit ang ° C bilang hilaw na materyal para sa catalytic cracking at hydrocracking units .Makitid na mga fraction ng langis 350-400, 400-450 at 450-500 0C pagkatapos ng naaangkop na purification mula sa sulfur compounds, polycyclic aromatic at normal na paraffin hydrocarbons ay ginagamit para sa produksyon ng lubricating mga langis. Tar - ang nalalabi mula sa vacuum distillation ng fuel oil - ay sumasailalim sa karagdagang pagpoproseso upang makakuha ng mga natitirang langis , coke at (o) bitumen, pati na rin ang boiler fuel sa pamamagitan ng pagbabawas ng lagkit sa mga unit ng lagkit.

Pinagsamang pag-install para sa pangunahing pagpino ng langis sa isang refinery

Sa karamihan ng mga kaso, ang atmospheric distillation ng itim na ginto at vacuum distillation ng fuel oil ay isinasagawa sa isang AVT unit, na kadalasang pinagsama sa isang ELOU, at kung minsan ay may isang gasoline secondary distillation unit. Ang mga karaniwang kapasidad ng mga domestic installation para sa pangunahing pagproseso ng itim na ginto ay 2, 3, 4, 6 milyong tonelada bawat taon trabaho pinagsamang pag-install ELOU-AVT na may isang seksyon para sa pangalawang distillation ng bahagi ng gasolina Ang pag-install ay idinisenyo para sa pagproseso ng hindi matatag na itim na ginto ng uri ng Romashkinskaya at pagpili ng mga fraction. temperatura - 62, 62-140, 140-180, 180-220 (240), 220 (240)-280, 280-350, 350-500 °C (nalalabi-tar). Ang feedstock na pumapasok sa instalasyon ay naglalaman ng 100-300 mg/l ng mga asin at hanggang 2% (may.) tubig. Ang nilalaman ng mga low-boiling hydrocarbon gas sa itim na ginto ay umabot sa 2.5% (may.) ng langis. Ang pag-install ay nagpatibay ng isang dalawang yugto na pamamaraan ng desalinasyon ng kuryente, na nagbibigay-daan sa pagbawas ng nilalaman ng asin sa 3-5 mg/l at tubig sa 0.1% (mayo). Ang teknolohikal na pamamaraan ng pag-install ay nagbibigay ng dobleng pagsingaw ng itim na ginto. Ang mga fraction ng ulo mula sa unang column ng distillation at ang pangunahing column ng distillation, dahil sa magkatulad na fractional na komposisyon ng mga produkto na nakuha mula sa kanila, ay pinagsama at magkasamang ipinadala para sa stabilization. Gasoline fraction no. K. - 180 °C pagkatapos ng pagpapapanatag, ipinadala ito para sa pangalawang distillation upang ihiwalay ang mga fraction ng n. temperatura - 62, 62-140 at 140-180 °C. Ang alkalization unit ay inilaan para sa alkaline na paglilinis ng mga non-ferrous na fraction. temperatura - 62 (bahagi ng gasolina ng motor) at 140-220 °C (bahagi ng gasolina ng TS-1). Ang 140–220 °C na bahagi ay hinuhugasan ng tubig at pagkatapos ay pinatuyo sa mga electric separator (Larawan 8.17) ay ibinobomba sa dalawang stream sa pamamagitan ng mga heat exchanger, kung saan ito ay pinainit hanggang 160 °C dahil sa pagbawi ng init mula sa mga produktong mainit na langis. , at ipinadala sa dalawang parallel stream sa mga electric dehydrator 3 . Sa isang mataas na boltahe na electric field, ang emulsion ay nawasak at ang tubig ay nahiwalay sa itim na ginto. Ang mga electric dehydrator ay idinisenyo para sa trabaho sa 145-160 °C at presyon 1.4-1.6 MPa. Ang desalted at dehydrated na langis sa dalawang stream ay karagdagang pinainit sa mga heat exchanger sa 210-250 °C at ipinadala sa unang distillation column 6. Mula sa tuktok ng column, ang overhead stream sa vapor phase ay idinidischarge sa air-cooled condenser at pagkatapos ng karagdagang paglamig sa isang refrigerator ng tubig sa 30-35 ° C ay pumapasok sa lalagyan 4. Ang thermal regime sa column b ay pinananatili ng isang "mainit" na jet na nagmumula sa furnace 75 na may temperatura na 340 0C.

Fig.5 Schematic diagram ng pinagsamang pag-install na ELOU-AVT

na may kapasidad na 6 milyong tonelada/taon ng sulfurous black gold:

1 - sapatos na pangbabae; 2 - mga palitan ng init; 3—electric dehydrator; 4— lalagyan; 5—mga condenser sa refrigerator; 6—unang hanay ng distillation; 7—pangunahing hanay ng distillation; 8— pagtatalop ng mga haligi; 9 - fractionating absorber; 10— pampatatag; 11, 12 - fractionating column para sa pangalawang distillation ng gasolina; 13—vacuum column; 14 — aparatong gumagawa ng vacuum; 15—mga hurno;

I— langis na krudo; II—desalted na langis; III—V—mga bahagi ng magaan na produktong petrolyo; VI, VII—makitid na bahagi ng gasolina (n.c.—62 °C at 85–120 °C, ayon sa pagkakabanggit); VIII - mga produkto ng agnas; IX-distillates ng vacuum column; X—matinding singaw ng tubig; XI—tar; XII—benzene fraction (62–85 °C); XIII - mabigat na bahagi ng gasolina (sa itaas 120 °C); XIV—tuyong gas; XV—basang gas

Ang natitira sa unang column ng distillation 6—semi-stripped oil—ay pinainit sa furnace ng atmospheric unit ng pag-install sa 360 °C at pumapasok sa pangunahing distillation column 7, sa tuktok kung saan pinapanatili ang isang presyon ng 0.15 MPa . Ang column na ito ay gumagamit ng top acute at dalawang circulation irrigations. Mula sa tuktok ng haligi, ang mga singaw ng 85-180°C na bahagi at singaw ng tubig ay lumabas, na ipinapadala sa mga condenser-refrigerator. Ang condensate sa 30-35 0C ay ipinapasok sa lalagyan. Ang mga fraction na 180-220 °C (III), 220-280 °C (IV) at 280-350 °C (V) ay inalis mula sa pangunahing column ng distillation 7 sa anyo ng mga side stream sa pamamagitan ng kaukulang stripping column 8. Fractions 85 -180 °C at 180 -220 °C alkalize. Ang mga fraction na 220-280 °C at 280-350 0C pagkatapos ng paglamig hanggang 60 °C ay ipinapadala sa mga tangke. Ang langis ng gasolina (ang ilalim na produkto ng pangunahing haligi ng distillation) ay pinapakain sa pugon 75 ng vacuum block ng pag-install, kung saan ito ay pinainit sa 410 ° C, at sa temperatura na ito ay pumasa sa haligi ng vacuum 13. Ang bahagi sa itaas na bahagi na nakuha sa haligi ng vacuum, hanggang sa 350 ° C, ay pinapakain sa pangunahing haligi ng paglilinis 7 Ang isang bahagi ng 350-500 0C ay inalis mula sa haligi ng vacuum sa anyo ng isang side stream. Karaniwang gumagamit ang column na ito ng isang intermediate reflux. Ang tar mula sa ilalim ng haligi ng vacuum ay pumped sa pamamagitan ng mga heat exchanger at refrigerator at sa 90 ° C ay ipinadala sa mga intermediate na tangke Ang pag-install ay pangunahing gumagamit ng mga air cooling unit, na tumutulong sa pagbawas gastos tubig.

Ang pag-install ay may kakayahang gumana nang walang vacuum distillation unit. Sa kasong ito, ang langis ng gasolina mula sa ilalim ng haligi ng distillation 7 ay ibinubo sa pamamagitan ng mga heat exchanger at refrigerator, kung saan ito ay pinalamig sa 90 °C, at ipinadala sa tanke ng malawak na bahagi ng gasolina n.c. — 180 °C pagkatapos ng pag-init hanggang 170 °C ay pumapasok sa absorber 9. Pagkatapos ng paghihiwalay ng mga tuyong gas sa absorber (XIV), ang ilalim na daloy ay nakadirekta sa stabilizer 10. Ang isang presyon ng 1.2 MPa ay pinananatili sa absorber at stabilizer. Sa stabilizer 10, ang ilalim na produkto ng absorber ay nahahati sa dalawang stream: itaas (hanggang 85 °C) at mas mababa (sa itaas 85 °C). Sa column 77, ang upper flow ay nahahati sa makitid na fractions VI (b.c. - 62 °C) at XII (62-85 °C). Ang ilalim na stream mula sa stabilizer ay ipinadala sa column 72, kung saan ito ay nahahati sa fraction VII (85–120 °C) at XIII (120–180 °C). Ang thermal regime ng absorber ay kinokontrol ng supply ng reflux, na kung saan ay pumped sa pamamagitan ng furnace at bumalik sa vapor phase sa ilalim ng absorber Ang pag-install ay maaaring gumana nang naka-off ang pangalawang distillation unit. Sa kasong ito, ang stable na gasolina mula sa ilalim ng stabilizer 10 ay ipinadala sa heat exchanger, mula sa kung saan ang daloy sa refrigerator ay ibinibigay para sa alkalization at pagkatapos ay sa tank farm Upang alisin ang mga bakas ng tubig, ang 140-250 °C na bahagi ay tuyo sa mga electrical separator. Para sa 1 tonelada ng naprosesong itim na ginto, 3.5-4 m3 ng tubig, 1.1 kg ng singaw ng tubig, at 27-33 kg ng gasolina ang natupok. Ang pag-install ay makatwiran na gumagamit ng thermal energy mula sa pangalawang mapagkukunan. Sa pamamagitan ng paggamit ng init ng mainit na mga sapa, humigit-kumulang 35 t/h ng high-pressure na singaw ang nalilikha. Sa simula, ang pag-install ay idinisenyo nang walang ELOU unit sa panahon ng operasyon, ito ay nilagyan ng unit na ito. Sa isang bilang ng mga refinery ng langis, ang pagiging produktibo ng pag-install, bilang isang resulta ng pag-retrofitting sa mga karagdagang kagamitan at istruktura, ay lumampas sa disenyo ng isa - 6 milyong tonelada / taon at umabot sa 7-8 milyong tonelada / taon na may produktibidad na 6 milyong tonelada/taon (para sa itim na ginto ng uri ng Romashkinskaya) ay nailalarawan sa datos mesa Ang mga produktong nakuha sa panahon ng pangunahing distillation ng itim na ginto ay hindi mabibili at ipinadala para sa pagpino (hydrotreating, dewaxing) o para sa karagdagang pagproseso sa pamamagitan ng mapanirang pangalawang proseso. Ang mga prosesong ito ay nagbibigay ng mahahalagang bahagi ng gasolina at monomer para sa petrochemical synthesis, pagpapalalim ng pagpino ng langis, pati na rin ang mas malawak na hanay ng mga produkto ng refinery na kinabibilangan ng isomerization, reforming, thermal at catalytic cracking, hydrocracking, coking, at oxidation ng tar sa bitumen. Ayon sa opsyon ng langis, ang kaukulang mga makitid na bahagi ng vacuum gas oil at tar ay ipinapadala sa sunud-sunod na proseso ng paglilinis at paghahanda ng mga langis ng produkto.

Kaya, bilang pangunahing proseso ng mga refinery ng parehong mga profile ng gasolina, langis at petrochemical, ang pangunahing distillation ng langis ay nagbibigay ng mga hilaw na materyales para sa lahat ng mga instalasyon ng halaman. Ang kalidad ng paghihiwalay ng itim na ginto - ang pagkakumpleto ng pagpili ng mga fraction, ang potensyal at kalinawan ng paghihiwalay - matukoy ang mga teknolohikal na parameter at resulta ng lahat ng kasunod na proseso at, sa huli, ang pangkalahatang balanse ng materyal ng halaman at ang kalidad ng komersyal na produktong petrolyo.

Pag-crack ng langis sa isang refinery

Ang pag-crack (eng. Cracking, splitting) ay ang mataas na temperatura na pagpino ng langis at ang mga fraction nito upang makakuha, bilang panuntunan, ng mga produkto na may mas mababang timbang ng molekular - mga motor fuel, lubricating oil, atbp., pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa kemikal at petrochemical mga industriya industriya. Ang pag-crack ay nangyayari sa pagkaputol ng mga C-C bond at ang pagbuo ng mga libreng radical o carbanion. Kasabay ng gap Ang mga C-C bond ay sumasailalim sa dehydrogenation, isomerization, polymerization, at condensation ng parehong intermediate at starting substance. Bilang resulta ng huling dalawang proseso, ang tinatawag na. cracking residue (fraction na may boiling point na higit sa 350 °C) at petroleum coke.

Ang unang pang-industriya na pag-install sa mundo para sa tuluy-tuloy na thermal cracking ng itim na ginto ay nilikha at na-patent ng engineer na si V. G. Shukhov at ng kanyang assistant na si S. P. Gavrilov noong 1891 (United Rus' No. 12926 na may petsang Nobyembre 27, 1891). Isang pang-eksperimentong setup ang ginawa. Ang mga solusyon sa pang-agham at engineering ng V. G. Shukhov ay inulit ni W. Barton sa panahon ng pagtatayo ng unang pang-industriya na halaman sa USA noong 1915-1918. Ang unang domestic industrial cracking plants ay itinayo ni V. G. Shukhov noong 1934 sa Soviet Cracking plant sa Baku.

Ang pag-crack ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-init ng krudo o sabay-sabay na paglalantad nito sa mataas na temperatura at mga catalyst.

Sa unang kaso, ang proseso ay ginagamit upang makabuo ng mga fraction ng gasolina (mababang oktano na bahagi ng mga gatong ng sasakyan) at langis ng gas (mga bahagi ng langis ng naval fuel, gas turbine at heating fuels), mataas na aromatic petroleum feedstock sa paggawa ng carbon black ( soot), pati na rin ang alpha-olefins (thermal cracking); mga boiler house, pati na rin ang mga automobile at diesel fuels (visbreaking); petrolyo coke, pati na rin ang mga hydrocarbon gas, gasoline at kerosene-gas oil fractions; ethylene, propylene, pati na rin ang mga aromatic hydrocarbons (pyrolysis ng petrolyo feedstock).

Sa pangalawang kaso, ang proseso ay ginagamit upang makuha ang mga batayang bahagi ng high-octane na gasolina, mga langis ng gas, at mga hydrocarbon gas (catalytic cracking); mga fraction ng gasolina, jet at diesel fuel, mga langis ng petrolyo, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa mga proseso ng pyrolysis ng mga fraction ng petrolyo at catalytic reforming (hydrocracking).

Ang iba pang mga uri ng pyrolytic splitting ng mga hilaw na materyales ay ginagamit din, halimbawa, ang proseso ng paggawa ng ethylene at acetylene sa pamamagitan ng pagkilos ng isang electric discharge sa methane (electrocracking), na isinasagawa sa 1000-1300 °C at 0.14 MPa para sa 0.01-0.1 s.

Ang pag-crack ay ginagamit upang mapataas ang octane number ng gasolina (pataasin ang mass fraction ng C8H18).

Sa panahon ng catalytic cracking, nagaganap din ang mga proseso ng isomerization ng alkanes.

Ang pangalawang pagdadalisay ng langis ay isinasagawa sa pamamagitan ng thermal o chemical catalytic splitting ng mga pangunahing produkto ng distillation ng langis upang makakuha ng higit pang mga fraction ng gasolina, pati na rin ang mga hilaw na materyales para sa kasunod na produksyon ng mga aromatic hydrocarbons - benzene, toluene at iba pa. Ang isa sa mga pinakakaraniwang teknolohiya ng siklo na ito ay ang pag-crack.

Noong 1891, iminungkahi ng mga inhinyero na sina V. G. Shukhov at S. P. Gavrilov ang unang pang-industriya na pag-install sa mundo para sa tuluy-tuloy na pagpapatupad ng proseso ng thermal cracking: isang tuluy-tuloy na tubular reactor, kung saan ang sapilitang sirkulasyon ng langis ng gasolina o iba pang mabibigat na hilaw na materyales ng petrolyo ay isinasagawa sa pamamagitan ng mga tubo, at sa inter-pipe heated flue gases ay ibinibigay sa espasyo. Ang ani ng mga magaan na bahagi sa panahon ng proseso ng pag-crack, kung saan maaaring ihanda ang gasolina, kerosene, at diesel fuel, mula 40-45 hanggang 55-60%. Ang proseso ng pag-crack ay nagbibigay-daan sa paggawa ng mga bahagi para sa paggawa ng mga lubricating oil mula sa fuel oil.

Ang catalytic cracking ay natuklasan noong 30s ng ika-20 siglo. pumipili mula sa hilaw na materyal at sumisipsip sa sarili nito, una sa lahat, ang mga molecule na madaling ma-dehydrate (nagbibigay ng hydrogen). Ang mga unsaturated hydrocarbons na nabuo sa kasong ito, na may mas mataas na kapasidad ng adsorption, ay nakikipag-ugnay sa mga aktibong sentro ng katalista. Ang polymerization ng hydrocarbons ay nangyayari, ang mga resin at coke ay lilitaw. Ang pinakawalan na hydrogen ay aktibong bahagi sa mga reaksyon ng hydrocracking, isomerization, atbp. Ang pag-crack ay pinayaman ng magaan na mataas na kalidad na mga hydrocarbon at bilang isang resulta ay nakuha ang isang malawak na bahagi ng gasolina at diesel fuel, na nauuri bilang mga magaan na produktong petrolyo. Ang resulta ay hydrocarbon gases (20%), gasoline fraction (50%), diesel fraction (20%), heavy gas oil at coke.

Oil Refinery ay

Catalytic cracking sa mga refinery

Ang catalytic cracking ay isang proseso ng catalytic destructive conversion ng heavy distillate petroleum fractions sa mga motor fuel at hilaw na materyales para sa mga petrochemical, ang produksyon ng carbon black at coke. Ang proseso ay nagaganap sa pagkakaroon ng aluminosilicate catalysts sa temperatura na 450-530 °C at isang presyon ng 0.07-0.3 MPa.

Ang mekanismo ng karamihan sa mga reaksyon ng catalytic cracking ay kasiya-siyang ipinaliwanag sa loob ng balangkas ng teorya ng chain carbocation. Sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking, ang mga carbocation ay maaari lamang umiral sa anyo ng mga pares ng ion: ang carbocation ay isang aktibong site na may negatibong charge sa ibabaw.

Kemikal na batayan ng proseso. Ang kakanyahan ng mga proseso na nagaganap sa panahon ng catalytic cracking ay nakasalalay sa mga sumusunod na reaksyon:

1) paghahati ng mataas na molecular weight hydrocarbons (aktwal na pag-crack);

2) isomerization;

3) dehydrogenation ng cycloalkanes sa arenes.

Ang pagkasira ng mabibigat na feedstock ng petrolyo ay nagiging sanhi ng pagbuo ng mga karagdagang halaga ng magaan na mga gasolina ng motor, na ang pinakamahalaga ay ang gasolina. Ang pagpapatupad ng lahat ng tatlong uri ng mga reaksyon ay humahantong sa isang pagtaas sa bilang ng oktano ng gasolina: na may parehong istraktura, ang mga bilang ng oktano ng mga hydrocarbon ay tumaas na may pagbaba sa timbang ng molekular; ang mga bilang ng octane ng isoalkanes ay mas mataas kaysa sa mga normal na alkane, at ang mga arene ay mas mataas kaysa sa mga cycloalkanes at alkanes.

Mga pagbabago sa alkanes. Sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking, ang mga alkane ay sumasailalim sa isomerization at decomposition sa mga alkanes at alkenes na mas mababang molekular na timbang.

Ang unang yugto ng proseso ng kadena—pagsisimula ng kadena—ay maaaring mangyari sa dalawang paraan.

Sa unang paraan, ang ilan sa mga molekula ng alkane ay napapailalim sa

Una, thermal cracking. Ang mga nagresultang alkenes ay nag-abstract ng mga proton mula sa catalyst at na-convert sa mga carbocation.

Ayon sa pangalawang pamamaraan, ang pagbuo ng isang carbocation ay posible nang direkta mula sa isang alkane sa pamamagitan ng pag-aalis ng isang hydride ion sa ilalim ng pagkilos ng isang proton center o isang aprotic catalyst:

Dahil sa ang katunayan na ang abstraction ng isang hydride ion mula sa isang tertiary carbon atom ay nangangailangan ng mas kaunting enerhiya kaysa mula sa isang pangalawa at pangunahin, ang mga isoalkanes ay mas mabilis na pumutok kaysa sa mga alkane ng normal na istraktura ay kinabibilangan ng lahat ng posible datos mga kondisyon ng reaksyon para sa mga carbocation. Halimbawa, kung ang pangunahing carbocation C7H15 ay nabuo sa unang yugto ng proseso, kung gayon ang pinaka-malamang na direksyon ng pagbabagong-anyo nito ay ang isomerization sa mas matatag na pangalawang at tersiyaryong istruktura. Ang init na inilabas sa panahon ng isomerization ay maaaring gastusin sa paghahati ng bagong ion. Kaya, ang proseso ng pagbabagong-anyo ng C7H15 carbocation ay binubuo ng isang serye-parallel na kahalili ng isomerization at p-decomposition na mga reaksyon. Dahil ang agnas ng mga alkyl carbocation na may pagbuo ng pangunahin at pangalawang Ci-C3 ions ay mas mahirap kaysa sa pagbuo ng mga tertiary ions na may malaking bilang ng mga carbon atoms, ang rate ng catalytic cracking ng mga alkanes ay tumataas sa pagpapahaba ng chain. Halimbawa, sa panahon ng pag-crack sa ilalim ng parehong mga kondisyon, ang antas ng conversion ng C5H12 ay 1%; C7H16 -3%; С12Н24— 18%; C16H34 -42%. Ang kadalian (mababang endothermicity) ng pagkabulok ng ion na may pag-aalis ng mga tertiary carbocation ay humahantong sa akumulasyon ng mga isostructure sa mga produkto ng agnas ng alkanes na naglalaman ng 7 o higit pang mga carbon atom. Ang pinakawalan na mga low-molecular carbocation pagkatapos ng isomerization ay nag-abstract ng hydride ion mula sa orihinal na hydrocarbon molecule, at ang buong ikot ng reaksyon ay paulit-ulit. Ang pagwawakas ng kadena ay nangyayari kapag ang carbocation ay nakakatugon sa catalyst anion.

Ang rate ng catalytic cracking ng alkanes ay 1-2 orders of magnitude na mas mataas kaysa sa rate ng kanilang thermal cracking.

Mga pagbabagong-anyo ng cycloalkanes. Ang rate ng catalytic cracking ng cycloalkanes ay malapit sa rate ng pag-crack ng alkanes na may pantay na bilang ng mga carbon atoms. Ang mga pangunahing reaksyon ng cycloalkanes ay: pagbubukas ng singsing na may pagbuo ng mga alkenes at dienes; dehydrogenation na humahantong sa pagbuo ng mga arene; isomerization ng mga singsing at side chain.

Ang yugto ng pagsisimula—ang hitsura ng mga carbocation—para sa mga saturated hydrocarbon ng cyclic at acyclic na istraktura ay nagpapatuloy sa parehong paraan.

Ang mga nagresultang carbocation ay nag-abstract ng hydride ion mula sa mga cycloalkane molecule. Ang pag-aalis ng isang hydride ion mula sa isang tertiary carbon atom ay mas madali kaysa sa isang pangalawang samakatuwid, ang lalim ng pag-crack ay tumataas sa bilang ng mga substituent sa singsing.

Ang mga Neostructure (1,1-dimethylcyclohexane) ay nag-abstract ng hydride ion mula sa pangalawang carbon, kaya ang antas ng conversion ay malapit sa unsubstituted cyclohexane.

Ang agnas ng cyclohexyl ion ay maaaring mangyari sa dalawang paraan: may gap C—C bond at may cleavage ng C—H bond.

Bilang resulta ng reaksyon sa cleavage ng C-C bonds, nabuo ang mga alkenes at alkadienes.

Ang alkenyl ion ay madaling isomerized sa allylic. Ang pinaka-malamang na mga reaksyon ng isang allylic ion ay ang abstraction ng isang hydride ion mula sa parent molecule o ang paglipat ng isang proton sa isang alkene molecule o catalyst.

Ang cycloalkenes ay dumaranas ng catalytic cracking nang mas mabilis kaysa sa cycloalkanes.

Ang agnas ng cyclohexyl carbocation na may cleavage ng C–H bond ay mas kanais-nais, dahil ang mga arene ay nabuo sa pamamagitan ng intermediate cycloalkene structures.

Ang ani ng mga arene ay umabot sa 25% o higit pa mula sa mga produkto ng pagbabagong-anyo ng mga cyclohexanes, at ang mga cracking gas ng cycloalkanes ay naglalaman ng mas mataas na halaga ng hydrogen kumpara sa mga gas ng cracking alkanes.

Ang isomerization ng cyclohexane sa cyclopentanes at vice versa ay sinusunod din. Ang reaksyon ay nagpapatuloy sa pamamagitan ng isang protonated cyclopropane ring.

Ang mga cyclopentane ay mas matatag sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking kaysa sa mga cyclohexanes. Samakatuwid, ang ekwilibriyo ay malakas na inilipat sa kanan. Gayunpaman, ang mga cyclohexane sa ilalim ng mga kundisyong ito ay sumasailalim sa dehydrogenation sa mga arene. Ang pag-alis ng isang mahusay mula sa sphere ng reaksyon ay inililipat ang equilibrium sa kaliwa. Ang selectivity ng pag-convert ng cyclohexane sa benzene o methylcyclopentane sa huli ay nakasalalay sa catalyst.

Sa pagkakaroon ng mahabang side chain sa isang cycloalkane molecule, posible ang side chain isomerization at dealkylation.

Ang mga bicyclic cycloalkane ay mas naaamoy kaysa sa mga monocyclic. Kaya, sa panahon ng catalytic cracking ng decalin (500°C), ang yield ng arene ay humigit-kumulang 33% bawat na-convert na decalin. Mas maraming aromatic compound (87.8%) ang nabubuo kapag ang tetralin ay nabasag sa ilalim ng parehong mga kondisyon.

Mga pagbabago sa alkenes. Ang rate ng catalytic cracking ng mga alkenes ay 2-3 order ng magnitude na mas mataas kaysa sa rate ng pag-crack ng kaukulang mga alkanes, na ipinaliwanag sa pamamagitan ng kadalian ng pagbuo ng mga carbocation mula sa mga alkenes:

Kapag ang isang proton ay idinagdag sa isang molekula ng alkene, ang parehong ion ay nabuo tulad ng kapag ang isang hydride ion ay tinanggal mula sa isang alkane, na tumutukoy sa pagkakapareho ng kanilang mga reaksyon sa panahon ng catalytic cracking - isomerization at p-decomposition. Kasabay nito, ang mga alkenes ay nailalarawan din sa pamamagitan ng mga tiyak na reaksyon ng muling pamamahagi ng hydrogen at cyclization.

Ang kakanyahan ng reaksyon ng muling pamamahagi ng hydrogen ay na sa pagkakaroon ng mga acid catalyst, ang ilang mga alkenes ay nawawalan ng hydrogen at nagiging polyunsaturated na mga compound, habang ang isa pang bahagi ng mga alkenes ay hydrogenated sa hydrogen na ito, na nagiging alkanes.

Ang mga alkenes na na-adsorb sa catalyst ay unti-unting nawawalan ng hydrogen. Highly unsaturated hydrocarbons polymerize, cyclize at, unti-unting nauubos ng hydrogen, nagiging coke. Ang cyclization ng mga alkenes ay maaaring humantong sa pagbuo ng mga cyclopentanes, cyclopentenes at arenes. Ang mga singsing na may limang miyembro ay nag-isomerize sa mga anim na miyembro at nag-aamoy din.

Mga pagbabago sa arena. Ang mga unsubstituted arene ay matatag sa ilalim ng mga kondisyon ng catalytic cracking. Ang mga methyl-substituted arene ay tumutugon sa mga rate na katulad ng mga alkane. Alkyl derivatives ng arene na naglalaman ng dalawa o higit pang carbon atoms sa chain crack sa humigit-kumulang sa parehong rate ng alkenes. Ang pangunahing reaksyon ng alkyl derivatives ng arenes ay dealkylation. Ito ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng higit na pagkakaugnay ng aromatic ring para sa proton kaysa sa alkyl ion.

Tumataas ang rate ng reaksyon sa pagtaas ng haba ng chain ng alkyl substituent, pati na rin sa serye: C6H5 - Cnerb

Sa kaso ng methyl-substituted arenes, ang pag-aalis ng carbocation ay masiglang nahahadlangan, kaya ang disproportionation at isomerization na mga reaksyon ay pangunahing nangyayari ayon sa posisyon ng mga substituent.

Ang mga polycyclic arene ay malakas na na-sorbed sa katalista at sumasailalim sa unti-unting pagkasira at muling pamamahagi ng hydrogen na may pagbuo ng coke.

Kaya, ang coke na nabuo sa ibabaw ng catalyst ay isang pinaghalong highly unsaturated polymeric resinous alkenes at polycyclic arenes. Hinaharangan nito ang mga aktibong sentro ng katalista at binabawasan ang aktibidad nito. Upang alisin ang coke, ang katalista ay pana-panahong muling nabuo sa pamamagitan ng oksihenasyon.

Mga katalista ng proseso at alternatibong mekanismo ng reaksyon. Ang mga modernong cracking catalysts ay mga kumplikadong sistema na binubuo ng 10-25% zeolite Y sa bihirang lupa o decationized form, pantay na ipinamamahagi sa isang amorphous; aluminosilicate, at nabuo sa mga microsphere o bola.

Ang istraktura ng zeolite ay nabuo ng SiO4 at AlO4 tetrahedra. Ang mga aluminyo atoms ay nagdadala ng isang negatibong singil, na binabayaran ng mga metal na kasyon na matatagpuan sa mga voids ng kristal na sala-sala. Ang mga zeolite na may mga monovalent na kasyon ay hindi aktibo, dahil ang mga naturang kasyon ay ganap na nagbabayad para sa singil ng Al4 tetrahedron. Ang pagpapalit ng monovalent cation ng divalent o trivalent ay humahantong sa charge decompensation at lumilikha ng mataas na electrostatic field strength na sapat para sa pagbuo ng mga carbocation bilang resulta ng displacement ng isang electron pair aktibidad. Ang catalytically active centers ng aluminosilicates ay parehong Brønsted at Lewis acids. Ang isang proton na nabuo mula sa tubig na na-chemisorbed ng isang coordinatively unsaturated atom ay maaaring kumilos bilang isang Brønsted acid aluminyo(a), proton ng hydroxyl group na nakagapos sa atom aluminyo(b) o mga sentro ng proton-donor ang pinakamahalaga, dahil ang ganap na dehydrated na aluminosilicate ay halos hindi aktibo. Sa zeolite na naglalaman ng aluminosilicate catalysts, ang papel na ginagampanan ng cation metal , tila, ay binubuo ng pagtaas ng proton mobility at ang katatagan ng Brønsted acid site, pati na rin ang paglikha ng karagdagang bilang ng mga acid site sa pamamagitan ng protonation ng mga molekula ng tubig Bilang resulta, ang rate ng mga reaksyon sa isang zeolite-containing catalyst ay 2 -3 order ng magnitude na mas mataas kaysa sa isang amorphous. Kasabay nito, ang mga katalista na naglalaman ng zeolite ay may mas mataas na thermal at mekanikal na katatagan kaysa sa purong zeolite Ang husay na bahagi ng teorya ng carbocation ay nakatanggap ng pangkalahatang pagkilala. Gayunpaman, sa batayan nito ay hindi posible na mahulaan ang dami ng ani ng mga produkto kahit na nag-crack ng mga indibidwal na compound. Dapat pansinin na ang pagkakaroon ng mga carbocation sa ibabaw ng isang aluminosilicate catalyst ay hindi pa napatunayan sa eksperimento. Posible na ang mga intermediate na particle sa panahon ng catalytic cracking ay hindi mga carbocation (p-complexes), ang pagbuo nito ay nangangailangan ng kumpletong heterolytic cleavage ng mga bono, ngunit ang mga kumplikadong compound sa ibabaw ng hydrocarbons na may mga aktibong sentro ng catalyst Ang nasabing mga compound ay maaaring p-. complexes, ang pagbuo ng kung saan ay nangangailangan ng mas kaunting enerhiya kaysa sa pagbuo ng mga p-complexes ng proseso ng Catalytic crack, tulad ng anumang heterogenous catalytic na proseso, ay nangyayari sa maraming yugto: ang hilaw na materyal ay pumapasok sa ibabaw ng catalyst (panlabas na pagsasabog). , tumagos sa mga pores ng catalyst (panloob na pagsasabog), at na-chemisorbed sa mga aktibong sentro ng katalista at pumapasok sa mga reaksiyong kemikal Susunod, ang pag-desorption ng mga produkto ng pag-crack at hindi na-react na mga hilaw na materyales ay nangyayari mula sa ibabaw, pagsasabog mula sa mga pores ng. katalista at pag-alis ng mga produkto ng pag-crack mula sa zone ng reaksyon Ang rate ng proseso ay tinutukoy ng pinakamabagal na yugto Kung ang proseso ay nangyayari sa rehiyon ng pagsasabog, kung gayon ang bilis nito ay nakasalalay sa temperatura. Upang mapataas ang bilis, kinakailangan na gumamit ng isang magaspang na buhaghag o mataas na lupa, halimbawa pulverized, katalista, na magpapataas sa ibabaw ng katalista Kung ang pinakamabagal na yugto ay isang kemikal na reaksyon, kung gayon ang rate ng proseso ay higit sa lahat ay nakasalalay temperatura. Gayunpaman, posible na dagdagan ang bilis sa pamamagitan ng pagtaas ng temperatura hanggang sa isang tiyak na limitasyon, pagkatapos kung saan ang reaksyon ay pumapasok sa rehiyon ng pagsasabog Para sa pag-crack ng mga fraction ng petrolyo, halos imposible na ilarawan ang lahat ng mga reaksiyong kemikal. Samakatuwid, karaniwang nililimitahan namin ang aming sarili sa pagsasaalang-alang ng mga scheme na isinasaalang-alang ang mga pangunahing direksyon at ang nagreresultang epekto ng pag-crack. Ang kinetics ng pag-crack ng mga fraction ng petrolyo sa isang zeolite-containing catalyst ay sa karamihan ng mga kaso ay kinakatawan ng isang first-order equation. Ang isang mas tumpak na paglalarawan ng mga kinetics ng catalytic cracking ng mga fraction ng petrolyo ay nakakamit sa pamamagitan ng paggamit ng mga equation na isinasaalang-alang ang pag-deactivate ng catalyst sa panahon ng reaksyon. Ang bilis ng proseso at ang ani ng mga produkto ng pag-crack ay makabuluhang nag-iiba depende sa kalidad ng hilaw na materyal, ang mga katangian ng catalyst at ang pagkakumpleto ng pagbabagong-buhay nito, ang teknolohikal na rehimen at ang mga tampok ng disenyo ng reaksyon ng aparatong Catalytic . Ang catalytic cracking sa aluminosilicate catalysts ay isa sa pinakamalalaking proseso sa industriya ng pagpino ng langis. Ang layunin ng proseso ay upang makakuha ng high-octane na gasolina mula sa mga vacuum distillate ng iba't ibang langis na kumukulo sa hanay na 300-500 ° C. Ang catalytic cracking sa mga catalyst na naglalaman ng zeolite ay isinasagawa sa 450-530 ° C sa ilalim ng presyon malapit sa atmospheric (0.07-0.3 MPa) . Bilang karagdagan sa high-octane na gasolina, ang mga catalytic cracking unit ay gumagawa din ng hydrocarbon gas, light at heavy gas oil. Ang dami at kalidad ng mga produkto ay nakasalalay sa mga katangian ng naprosesong hilaw na materyales, ang katalista, pati na rin ang proseso ng hydrocarbon gas na naglalaman ng 75-90% ng bahagi ng C3-C4. Ginagamit ito pagkatapos ng paghihiwalay sa alkylation, mga proseso ng polymerization para sa produksyon ng ethylene, propylene, butadiene, isoprene, polyisobutylene, surfactants at iba pang produktong petrochemical. Ang fraction ng gasolina (pinakamahusay na temperatura 195 °C) ay ginagamit bilang batayang bahagi ng motor na gasolina. Naglalaman ito ng 25-40 arene, 15-30 alkenes, 2-10 cycloalkanes at alkanes, pangunahin ng isostructure, 35-60% (wt). Ang octane number ng fraction ay 78-85 (ayon sa pamamaraan ng motor, ang mga bahagi na kumukulo sa itaas ng 195°C ay nahahati sa mga fraction). Kapag nagtatrabaho sa opsyon sa gasolina: 195-350 °C - light gas oil at >350 °C - heavy gas oil; kapag nagtatrabaho ayon sa opsyong petrochemical: 195-270 °C, 270-420 °C at ang natitira > 420 °C. Ang light gas oil (195–350 °C) ay ginagamit bilang bahagi ng diesel fuel at bilang diluent sa paggawa ng fuel oil. Ang cetane number ng light catalytic gas oil na nakuha mula sa paraffin feedstock ay 45-56, mula sa naphtheno-aromatic - 25-35. Ang 195-270 °C fraction ay ginagamit bilang flotation reagent, ang 270-420 °C fraction ay ginagamit bilang raw material para sa produksyon ng carbon black. Ang mga natitirang produkto (>350°C o >420°C) ay ginagamit bilang mga bahagi ng boiler fuel o hilaw na materyales para sa thermal cracking at mga proseso ng coking.

Oil Refinery ay

Hydrotreating na langis sa isang oil refinery

Ang hydrotreating ay isinasagawa sa hydrogenation catalysts gamit ang aluminum, cobalt at molybdenum compounds. Isa sa pinakamahalagang proseso sa pagdadalisay ng langis.

Ang layunin ng proseso ay linisin ang mga fraction ng gasolina, kerosene at diesel, gayundin ang vacuum gas oil, mula sa sulfur, nitrogen-containing, tarry compounds at oxygen. Ang mga hydrotreating unit ay maaaring ibigay ng mga distillate na pangalawang pinanggalingan mula sa mga crack o coking unit, kung saan ang proseso ng hydrogenation ng mga olefin ay nagaganap din. Kapangyarihang umiiral sa RF saklaw ng mga pag-install mula 600 hanggang 3000 libong tonelada bawat taon. Ang hydrogen na kinakailangan para sa hydrotreating reactions ay nagmumula sa catalytic reforming units o ginawa sa mga espesyal na unit.

Ang hilaw na materyal ay halo-halong may hydrogen-containing gas na may konsentrasyon na 85-95% vol., na ibinibigay mula sa mga circulation compressor na nagpapanatili ng presyon sa system. Ang nagresultang timpla ay pinainit sa isang pugon sa 280-340 °C, depende sa hilaw na materyal, pagkatapos ay pumasok sa reaktor. Ang reaksyon ay nangyayari sa mga catalyst na naglalaman ng Ni, cobalt o molibdenum sa ilalim ng presyon hanggang sa 50 atm. Sa ilalim ng gayong mga kondisyon, ang mga compound na naglalaman ng asupre at nitrogen ay nawasak sa pagbuo ng hydrogen sulfide at ammonia, pati na rin ang saturation ng mga olefin. Sa proseso, dahil sa thermal decomposition, isang maliit (1.5-2%) na halaga ng low-octane na gasolina ang nabuo, at sa panahon ng hydrotreating ng vacuum gas oil, 6-8% ng diesel fraction ay nabuo din. Sa purified diesel fraction, ang sulfur content ay maaaring bawasan mula 1.0% hanggang 0.005% at mas mababa. Ang proseso ng mga gas ay dinadalisay upang kunin ang hydrogen sulfide, na ginagamit upang makagawa ng elemental na sulfur o sulfuric acid.

Oil Refinery ay

Hydrotreating ng mga produktong petrolyo

Ang hydrotreating ay isang proseso ng pagbabagong-anyo ng kemikal ng mga sangkap sa ilalim ng impluwensya ng hydrogen sa mataas na presyon at temperatura.

Ang hydrotreating ng mga fraction ng petrolyo ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng mga compound ng sulfur sa mga komersyal na produktong petrolyo.

Bilang isang side effect, nangyayari ang saturation ng unsaturated hydrocarbons, isang pagbawas sa nilalaman ng mga resin at mga compound na naglalaman ng oxygen, pati na rin ang hydrocracking ng mga hydrocarbon molecule. Ang pinakakaraniwang proseso ng pagdadalisay ng langis.

Ang mga sumusunod na fraction ng black gold ay sumasailalim sa hydrotreating:

1. Gasoline fractions (straight-run at catalytic cracking);

2. Kerosene fractions;

3. Diesel fuel;

4. Vacuum gas oil;

5. Mga fraction ng langis.

Hydrotreating ng mga fraction ng gasolina

Ang isang pagkakaiba ay ginawa sa pagitan ng hydrotreating straight-run na mga fraction ng gasolina at catalytic cracking na mga fraction ng gasolina.

1. Hydrotreating ng straight-run gasoline fractions.

Naglalayong gumawa ng hydrotreated na mga fraction ng gasolina - mga hilaw na materyales para sa reporma. Ang proseso ng hydrotreating ng mga fraction ng gasolina ay batay sa mga reaksyon ng hydrogenolysis at bahagyang pagkasira ng mga molekula sa isang kapaligiran na naglalaman ng hydrogen, bilang isang resulta kung saan ang mga organikong compound ng sulfur, nitrogen, oxygen, chlorine, at mga metal na nilalaman sa hilaw na materyal ay na-convert sa hydrogen sulfide, ammonia, tubig, hydrogen chloride at kaukulang hydrocarbons

Kalidad ng gasolina bago at pagkatapos ng hydrotreating:

Mga parameter ng proseso: Presyon 1.8-2 MPa; Temperatura 350-420 °C; Hydrogen content sa VSG - 75%; Ang rate ng sirkulasyon ng hydrogen 180-300 mі/mі; Catalyst - Ni- molibdenum.

Mga parameter ng proseso: Presyon 1.5-2.2 MPa; Temperatura 300-400 °C; Hydrogen content sa VSG - 75%; Ang rate ng sirkulasyon ng hydrogen 180-250 mі/mі; Catalyst - kobalt - molibdenum

Hydrotreating ng diesel fuel. Ang hydrotreating ng diesel fuel ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng sulfur at polyaromatic hydrocarbons. Ang mga compound ng sulfur ay nasusunog upang bumuo ng sulfur dioxide, na kasama ng tubig ay bumubuo ng sulfurous acid - ang pangunahing pinagmumulan ng acid rain. Binabawasan ng polyaromatics ang cetane number. Ang hydrotreating ng vacuum gas oil ay naglalayong bawasan ang nilalaman ng sulfur at polyaromatic hydrocarbons. Ang hydrotreated gas oil ay isang feedstock para sa catalytic cracking. Ang mga sulfur compound ay nilalason ang cracking catalyst at pinalala rin ang kalidad ng target na produkto na catalytically cracked na gasolina (tingnan ang Hydrotreating ng mga fraction ng gasolina).

Kalidad ng gasolina bago at pagkatapos ng hydrotreating:

Mga parameter ng proseso: Presyon 8-9 MPa; Temperatura 370-410 °C; Ang nilalaman ng hydrogen sa VSG ay 99%; Rate ng sirkulasyon ng hydrogen>500 mі/mі; Ang katalista ay nickel-molybdenum.

Karaniwang balanse ng materyal ng proseso:

Hydrotreating ng mga langis ng petrolyo

Ang hydrotreating ng mga langis ng petrolyo ay kinakailangan upang linawin ang mga langis at bigyan sila ng chemical resistance, anti-corrosion, at pagiging magiliw sa kapaligiran. Pinapabuti din ng hydrotreating ang index ng lagkit ng mga langis ng motor. Sa maraming paraan, ang hydrotreating ng mga langis ng petrolyo ay katulad ng hydrotreating ng mga langis ng vacuum gas.

Oil Refinery ay

Proseso ng Claus (Oxidative conversion ng hydrogen sulfide sa elemental sulfur) sa panahon ng pagdadalisay ng langis sa mga refinery

Ang proseso ng Klaus ay proseso ng catalytic oxidative conversion ng hydrogen sulfide. Ang pinagmulan ng hydrogen sulfide ay natural at pang-industriya. Ang mga likas na mapagkukunan ay mga deposito ng itim na ginto at gas, aktibidad ng bulkan, biomass decomposition, atbp. Mga mapagkukunang pang-industriya - pagpino ng langis at gas (mga proseso ng hydrotreating at hydrocracking), atbp.

Ang hydrogen sulfide, na nakuha mula sa mga proseso ng hydrogenation para sa pagproseso ng sulfur at high-sulfur na langis, gas condensates at amine purification plant para sa langis at natural na mga gas, ay kadalasang ginagamit sa mga refinery para sa produksyon ng elemental sulfur, minsan para sa produksyon ng sulfuric acid.

Mga pamamaraan para sa pag-recycle ng hydrogen sulfide at pagkuha ng sulfur

Dahil sa mas mahigpit na mga regulasyon sa kapaligiran, ang mga sumusunod na pamamaraan ay maaaring gamitin upang itapon ang acid gas na nakuha bilang resulta ng pagbabagong-buhay:

Iniksyon sa reservoir (pagtapon);

Liquid-phase oxidation ng H2S para makagawa ng non-commercial o commercial sulfur.

Underground gas injection

Ang pagtatapon sa ilalim ng lupa ng acid gas bilang isang paraan ng pagtatapon ay natagpuan ang malawakang paggamit sa North America at ipinapatupad sa Kanlurang Europa at Gitnang Silangan. Ang iniksyon para sa layunin ng pagbabaon ng acid gas bilang isang basurang produkto ay isinasagawa sa isang pormasyon na may sapat na kapasidad ng pagsipsip - halimbawa, sa isang hindi produktibong pormasyon, sa isang naubos na gas o reservoir ng langis, gayundin sa ilang carbonate o mga deposito ng asin.

Ang mga proseso ng underground na pagtatapon ng acid gas ay aktibong binuo sa Canada at USA noong huling bahagi ng dekada 80, kapag ang mga presyo para sa komersyal na asupre ay mababa (ayon dito, ang pagkuha ng isang maliit na halaga ng komersyal na asupre sa mga patlang ay hindi kumikita), at ang mga kinakailangan sa kapaligiran ay palaging mas mahigpit na may kaugnayan sa mga rehiyon na gumagawa ng langis at gas sa mundo. Upang pumili ng angkop na reservoir para sa pagtatapon ng acid gas, ang mga pag-aaral sa geological, kabilang ang pagmomolde, ay isinasagawa. Bilang isang patakaran, posible na pumili deposito para sa pag-iingat ng acid gas, bilang ebidensya ng malaking bilang ng mga natapos na proyekto sa industriya ng langis at gas sa North America - humigit-kumulang 50 field sa Canada at 40 field sa USA. Sa karamihan ng mga kaso, ang balon ng iniksyon ay matatagpuan sa layo na 0.1-4.0 km mula sa pag-install (sa ilang mga kaso hanggang sa 14-20 km), ang reservoir ng pagsipsip ay nasa lalim na 0.6-2.7 km.

Halimbawa, 1.8–2.5 milyong m3/araw ng acid gas (H2S 70%) ang ibinobo mula sa Shute Creek gas treatment plant (gas LaBarge, USA); Ang yunit ng iniksyon ay kinomisyon noong 2005 bilang isang kapalit para sa yunit ng pagbawi ng asupre (mga proseso ng Claus para sa pag-convert ng H2S sa sulfur at SCOT para sa mga gas sa buntot). Kaya, ang acid gas injection ay maaaring matagumpay na magamit sa parehong maliit at malalaking instalasyon para sa paggamot ng nauugnay at natural na gas.

Ang paraan ng pag-inject ng acid gas sa isang reservoir ay may maraming teknikal na katangian. Sa proseso ng pagbuo ng pamamaraang ito, ang makabuluhang karanasan ay naipon sa ibang bansa, na maaaring magamit sa pagpapatupad ng mga katulad na proyekto sa RF at mga karatig bansa. SA Canada sa maraming mga patlang ang proseso ay isinasagawa sa klimatiko kondisyon na tumutugma sa mga kondisyon ng Siberia. Sinusubaybayan ng mga operating at environmental na organisasyon sa ibang bansa ang mga posibleng pagtagas ng H2S at CO2 mula sa mga pasilidad sa imbakan ng gas sa ilalim ng lupa. Sa ngayon, walang problemang mga kaso na naobserbahan ang pang-ekonomiya at pangkapaligiran na kahusayan ng mga hakbang sa pag-iniksyon ng acid gas ay kinikilala bilang mabuti.

Ang proseso ng Claus ay ang pinakakaraniwan. Ito ay isang proseso ng catalytic oxidative conversion ng hydrogen sulfide.

Dalawang yugto na pamamaraan para sa pang-industriyang produksyon ng asupre mula sa hydrogen sulfide:

Stage I: thermal oxidation ng hydrogen sulfide sa sulfur dioxide.

H2S + 3/2O2 → SO2 + H2O + (0.53 - 0.57) MJ/mol

Stage II: catalytic conversion ng hydrogen sulfide at sulfur dioxide.

2H2S + SO2 → 3/nSn + 2H2O + (0.087 - 0.154) MJ/mol

Diagram ng proseso ng Claus

Mga proseso ng oxidative sa proseso ng Claus

Ang pinakakaraniwang ginagamit na pamamaraan ng chelate ay tumutukoy sa mga proseso ng oxidative batay sa hindi maibabalik na conversion ng hinihigop na hydrogen sulfide sa sulfur. Ang kakanyahan nito ay nakasalalay sa paggamit ng isang solusyon na naglalaman ng ion metal variable valency, na nagsisilbing maglipat ng oxygen sa reaksyon:

Н2S + 0.5О2→ S + Н2О.

Ang pinasimple na kimika ng proseso ay ang mga sumusunod:

2H2S + 4Fe3+ → 2S+4H+ + 4Fe2+;

4H+ + O2 + 4Fe2+ → 2H2O + 4Fe3+;

Н2S + 0.5О2→ S + Н2О.

Ang mga ion na iron sa solusyon ay nasa anyo ng isang chelate complex.

Ang isang halimbawa ng matagumpay na pagpapatupad ng pamamaraan ng chelate ay ang teknolohiyang LO CAT mga organisasyon Merichem. Ayon sa kumpanya, ang produkto na nakuha mula sa pagbabagong-buhay ng absorber ay isang solid ("sulfur cake") na naglalaman ng 60% ng pangunahing sangkap (sa USA maaari itong magamit bilang isang pataba). Upang makakuha ng mas dalisay na produkto - teknikal na asupre ayon sa GOST 127.1 93 - ang teknolohikal na pamamaraan ay dapat na pupunan ng mga kagamitan sa paghuhugas, mga filter at mga melter, na binabawasan ang gastos ng mga kemikal, ngunit pinatataas ang mga gastos sa kapital at pagpapatakbo.

Ang isa pang halimbawa ng isang pang-industriya na liquid phase na proseso ng oksihenasyon ay ang Shell's SulFerox, na sa pangkalahatan ay katulad ng eskematiko sa proseso ng LO. PUSA at naiiba sa komposisyon ng reagent. Ipinapakita ng Figure 2 ang isang schematic diagram ng proseso ng LO PUSA, sa Figure 3 - ang proseso ng SulFerox.

Oil Refinery ay

Pagpino ng langis sa Russia sa mga refinery

Ang pagdadalisay ng langis sa Russian Federation ay isinasagawa sa 28 malalaking pabrika para sa pagdadalisay ng langis (mga refinery), gayundin sa higit sa 200 mga mini-refinery, wala pang kalahati nito ay legal na gumagana. Ang kabuuang kapasidad ng mga pasilidad sa pagpino sa teritoryo ng Russian Federation ay 279 milyong tonelada Ang pinakamalaking kapasidad ng pagdadalisay ng langis ay matatagpuan sa Volga, Siberian at Central Federal District. Noong 2004, nabanggit na ang tatlong distritong ito ay nagkakahalaga ng higit sa 70% ng lahat-ng-Russian na kapasidad sa pagdadalisay ng langis Ang mga pangunahing pasilidad sa produksyon ay matatagpuan higit sa lahat malapit sa mga lugar ng pagkonsumo ng mga produktong petrolyo: sa bahagi ng Europa ng bansa - sa Ryazan. , Yaroslavl, Nizhny Novgorod, mga rehiyon ng Leningrad, Teritoryo ng Krasnodar, sa timog ng Siberia at Malayong Silangan - sa mga lungsod ng Omsk, Angarsk, Achinsk, Khabarovsk, Komsomolsk-on-Amur. Bilang karagdagan, ang mga refinery ay itinayo sa Bashkiria, ang rehiyon ng Samara at ang Teritoryo ng Perm - mga rehiyon na sa isang pagkakataon ay ang pinakamalaking mga sentro ng produksyon ng langis. Kasunod nito, kapag ang pagkuha ng earthen oil ay inilipat sa Western Siberia, ang kapasidad ng pagdadalisay ng langis sa rehiyon ng Urals at Volga ay naging kalabisan Sa kasalukuyan, ang merkado para sa itim na ginto at mga produktong petrolyo sa Russian Federation ay pinangungunahan ng ilang mga kumpanya ng langis na may isang patayong pinagsama-samang istraktura. na gumagawa at pagdadalisay ng langis, gayundin ang pagbebenta ng mga produktong petrolyo, kapwa sa malalaking pakyawan at sa pamamagitan ng sarili nating network ng supply at pamamahagi. Ang sitwasyon sa merkado para sa mga produktong petrolyo ay ganap na nakasalalay sa diskarte ng mga kumpanya ng langis, na nabuo sa ilalim ng impluwensya mga presyo para sa langis, istruktura ng kalakal at heograpiya ng demand na ang mga kumpanyang Vertically integrated ay nagmamay-ari ng higit sa 70% ng mga kapasidad sa pagpino mga bansa. Sa simula ng 2010, ang pinakamalaking naka-install na kapasidad ay pag-aari ng mga kumpanyang "" at "", sila rin ay mga pinuno sa mga tuntunin ng dami ng pagdadalisay ng langis, 49.6 milyong tonelada at 44.3 milyong tonelada, ayon sa pagkakabanggit. Sa kabuuan, ito ay halos 40% ng mga hilaw na materyales na naproseso sa Russian Federation.

Kasaysayan ng pagdadalisay ng langis sa Russia sa mga refinery

Karamihan sa mga refinery ng langis (refinery) sa Russian Federation ay lumitaw sa dalawang dekada pagkatapos ng Great Patriotic War. Mula 1945 hanggang 1965, 16 na refinery ng langis ang ipinatupad.

Kapag pumipili ng mga site para sa paghahanap ng mga refinery, pangunahing ginagabayan kami ng prinsipyo ng kalapitan sa mga lugar ng pagkonsumo ng mga produktong petrolyo. Ang mga refinery sa mga rehiyon ng Ryazan, Yaroslavl at Gorky ay nakatuon sa Central Economic Region; sa rehiyon ng Leningrad - sa sentro ng industriya ng Leningrad; sa Krasnodar Territory - para sa densely populated North Caucasus region, sa Omsk region at Angarsk - para sa mga pangangailangan ng Siberia. Gayunpaman, nagkaroon din ng pagtaas sa produksyon ng mga produktong petrolyo sa mga lugar produksyon ng langis. Hanggang sa katapusan ng 1960s, ang pangunahing rehiyon ng paggawa ng langis mga bansa mayroong rehiyon ng Ural-Volga, at ang mga bagong refinery ng langis ay itinayo sa mga rehiyon ng Bashkiria, Kuibyshev at Perm. Ang mga refinery na ito ay nagtustos ng mga produktong petrolyo sa Siberia at iba pang mga rehiyon ng Russian Federation, gayundin sa mga republika ng unyon ng dating USSR.

Sa pagitan ng 1966 at 1991, 7 bagong refinery ng langis ang itinayo sa USSR, 6 sa kanila sa labas ng RSFSR (sa Lisichansk, Mozyr, Mazeikiai, Chardzhou, Shymkent at Pavlodar). Ang tanging bagong refinery ng langis na itinayo pagkatapos ng 1966 sa teritoryo ng RSFSR ay ang Achinsk Oil Refinery, na inilagay noong 1982. Bilang karagdagan, noong 1979, ang pagpino ng langis ay inayos sa Nizhnekamsk ("Nizhnekamskneftekhim") upang matugunan ang pangangailangan para sa mga hilaw na materyales ng produksyon ng petrochemical Noong dekada ng 1990, nagkaroon ng matalim na pagbawas sa dami ng produksyon sa pagdadalisay ng langis. Dahil sa isang matalim na pagbawas sa domestic consumption ng itim na ginto, na may kabuuang pangunahing kapasidad sa pagproseso na 296 milyong tonelada bawat taon, noong 2000, 168.7 milyong tonelada ang aktwal na naproseso, iyon ay, ang paggamit ng mga planta ng pagdadalisay ng langis ay nahulog sa 49.8%. Karamihan sa mga refinery ay nagpatuloy na nagpapanatili ng isang atrasadong istraktura ng pagpino ng langis na may mababang bahagi ng mga mapanirang proseso ng pagpapalalim, pati na rin ang mga pangalawang proseso na naglalayong mapabuti ang kalidad ng produkto. Ang lahat ng ito ay humantong sa isang mababang lalim ng pagdadalisay ng langis at mababang kalidad ng mga ginawang produktong langis. Ang lalim ng pagdadalisay ng langis noong 1999 ay nag-average ng 67.4% sa Russian Federation, at sa Omsk Refinery lamang ito umabot sa 81.5%, na lumalapit sa mga pamantayan ng Western European.

Sa mga sumunod na taon, isang nakapagpapatibay na kalakaran ang lumitaw sa pagdadalisay ng langis. Noong 2002–2007, nagkaroon ng tuluy-tuloy na pagtaas sa dami ng pagdadalisay ng langis na may average na taunang pagtaas na humigit-kumulang 3% noong 2002–2004 at 5.5% noong 2005–2007. Ang average na load ng operating refineries para sa primary processing noong 2005 ay 80%, ang volume ng refining ay tumaas mula 179 noong 2000 hanggang 220 million tons noong 2006. Makabuluhang nadagdagan ang pagdadalisay ng langis. Noong 2006, umabot sila ng 40 bilyong rubles, na 12% higit pa kaysa noong 2005. Ang lalim ng pagdadalisay ng langis ay tumaas din.

Ang pagtatayo ng mga deep oil refining complex ay isinagawa sa isang bilang ng mga refinery. Noong 2004, nagsimula ang isang vacuum gas oil hydrocracking complex sa Perm Oil Refinery (“ Lukoil"), noong 2005, ang isang catalytic reforming unit na may kapasidad na 600 libong tonelada bawat taon ay inilunsad sa Yaroslavnefteorgsintez (Slavneft), isang kumplikado para sa banayad na hydrocracking ng vacuum gas oil at catalytic cracking sa Ryazan Oil Refinery (TNK-BP).

Sa pagtatapos ng Oktubre 2010, ang Tatneft Group ay nag-atas ng isang pangunahing yunit ng pagdadalisay ng langis na may kapasidad na 7 milyong tonelada bawat taon - bahagi ng TANECO complex ng mga refinery ng langis at mga planta ng petrochemical na itinatayo sa Nizhnekamsk. Ang complex ay nakatuon sa malalim na pagproseso ng mabigat, mataas na asupre na itim na ginto, kung saan ito ay pinlano na gumawa ng mga de-kalidad na produktong petrolyo, kabilang ang gasolina at diesel fuel ng Euro-5 na pamantayan. Ang lalim ng pagproseso ay magiging 97%. Sa pagtatapos ng 2010, nagsimula ang Nizhny Novgorod Oil Refinery palayain Euro-4 na karaniwang gasolina ng motor. Noong Enero 2011, ang Saratov Refinery ay nagsimulang gumawa ng Euro-4 na diesel fuel.

Sa kabuuan, noong 2008–2010, ang mga kumpanya ng langis ay namuhunan ng 177 bilyong rubles sa paggawa ng makabago ng mga refinery. Para dito panahon Anim na bagong unit ang itinayo at sampung umiiral na ang muling itinayo para sa produksyon ng mga de-kalidad na gasolina ng motor sa mga oil refinery (refinery) ng mga vertical na pinagsama-samang kumpanya ng langis.

Noong kalagitnaan ng 2011, nabanggit na ginagawa ito sa karamihan ng malalaking oil refinery (OR) sa Russian Federation.

Noong Hulyo 8, 2011, nagdaos si Putin ng isang pulong "Sa estado ng pagdadalisay ng langis at merkado mga produktong petrolyo sa Russia". Sinabi ni Putin na kailangang dagdagan ang lalim ng oil refining upang ganap nitong masakop ang mga pangangailangan ng domestic market para sa mga produktong petrolyo. Ayon kay Putin, kailangan nating magseryoso tungkol sa pagtaas ng dami ng pagdadalisay ng langis, at partikular sa pangalawang pagdadalisay, kabilang ang para sa naturang teknolohikal na proseso, tulad ng isomerization, reforming, cracking. Iminungkahi niyang simulan ang unti-unting pagsasama-sama ng mga antas ng tungkulin sa krudo at maitim na produktong petrolyo. Sa una, sinabi ni Putin, iminungkahi na bawasan ang pag-export tungkulin para sa langis sa antas ng 60% at itakda ang rate ng pag-export mga tungkulin para sa mga produktong petrolyo sa antas ng 66% ng rate ng tungkulin sa pag-export sa krudo, at mula 2015 - upang maabot ang pantay na mga rate para sa langis ng gasolina at langis na krudo. Sinabi ni Putin na ang proseso ng pag-modernize ng pagdadalisay ng langis ay kailangang gawin sa ilalim ng pinakamaingat kontrol kapwa ang mga kumpanya mismo at nasa ilalim, at lahat ng organisasyon ay dapat magpakita ng mga partikular na programa para sa muling pagtatayo at pagpapaunlad ng mga refinery.

Noong 2011, natapos ang mga kasunduan tungkulin mga bagong kasunduan sa modernisasyon (mga kumpanya ng langis, gobyerno mga tungkulin at FAS), na nagtatakda na sa 2015 ang Russian Federation ay gagawa ng humigit-kumulang 180 milyong tonelada ng magaan na produktong petrolyo. Nakasaad sa mga kasunduan na sa panahon ng modernisasyon ng refinery sa Panahon Sa 2020, isasagawa ng mga kumpanya ng langis ang muling pagtatayo at pagtatayo ng 124 pangalawang yunit ng proseso sa mga refinery. Tinitiyak ng Ministry of Energy ng Russian Federation ang pare-pareho Kontrol at, sa loob ng kakayahan nito, sinusubaybayan ang pagpapatupad ng mga programa para sa modernisasyon ng mga kapasidad sa pagdadalisay ng langis at ang pag-commissioning ng mga bagong pangalawang kapasidad sa pagdadalisay ng langis upang matupad ang mga tagubilin ni Putin noong Hulyo 8, 2011 at Disyembre 28, 2011.

Sa katapusan ng Agosto 2011, nilagdaan ni Putin ang utos ng pamahalaan No. 716, na nagtatag ng isang bagong pamamaraan para sa pagkalkula ng mga buwis sa Customs sa pag-export sa mga produktong petrolyo. Ang resolusyon ay pinagtibay bilang bahagi ng pagpapakilala ng tinatawag na "60-66" scheme, na idinisenyo upang pasiglahin ang pag-unlad Mga industriya at dagdagan ang lalim ng pagdadalisay ng langis. Ayon sa scheme na ito, mula Oktubre 1, 2011, ang mga tungkulin sa mga dark petroleum na produkto (fuel oil, benzene, toluene, xylenes, petroleum jelly, paraffin at lubricating oil) ay nadagdagan, pati na rin sa diesel fuel mula sa 46.7% ng tungkulin sa langis sa 66%. Kasabay nito, ang pag-export ng krudo sa ilalim ng 60-66 scheme ay binawasan upang mabayaran ang mga kumpanya ng langis sa mga gastos na kanilang kakaharapin dahil sa pagtaas ng tungkulin sa mga produktong petrolyo. Noong nakaraan, ang rate ay kinakalkula gamit ang formula " Presyo Itim na ginto batay sa pagsubaybay para sa nakaraang buwan kasama ang 65% ng Pagkakaiba sa pagitan ng Presyo na ito at $182 bawat 1 tonelada ($25 bawat 1 - kinuha bilang pangunahing)", ngayon ay 60% ng Mga Pagkakaiba Presyo Ayon sa Resolution No. 716, mula Enero 1, 2015, ang Duty on dark oil products ay tataas sa 100% ng Duty on Crude Oil, ang Tungkulin sa light oil products ay hindi magbabago.

Ang modernization program para sa duty-free oil processing plants ay ganap na ipinatupad ng mga kumpanya ng langis. organisasyon" "Rosneft"» limang pangalawang yunit ng pagdadalisay ng langis ang muling itinayo: isang hydrocracking unit, isang diesel hydrotreating unit sa Kuibyshev Oil Refinery at tatlong catalytic reforming unit sa Kuibyshev, Syzran at Komsomolsk Oil Refineries. Bilang karagdagan sa deadline na ito, noong 2011, ang isang isomerization duty unit ay inilagay sa operasyon sa Slavneft-YANOS refinery na may kapasidad na 718 libong tonelada bawat taon. Batay sa mga resulta ng 2011, ang plano para sa Palayain ng gasolina, na naging batayan para sa mga kasunduan sa modernisasyon, nalampasan pa ng mga Kumpanya. Kaya, ang diesel fuel ay ginawa ng 1.8 milyong tonelada higit pa kaysa sa nakasaad. Deputy Head FAS Sinabi ni Anatoly Golomolzin: "Sa katunayan, sa kauna-unahang pagkakataon sa maraming taon, ang mga Kumpanya ng Russia ay nagsimulang seryosong makisali sa pagdadalisay ng langis. Hindi nila itinuring na kinakailangan na mamuhunan sa paggawa ng makabago at ginusto ang mas madaling paraan. Halimbawa, gumawa sila ng Mazut at ini-export ito. Ngunit pagkatapos na mapantayan ang mga tungkulin ng customs sa pag-export sa madilim at magaan na mga produkto ng langis, naging hindi kapaki-pakinabang ang pagmamaneho ng langis ng gasolina. Ngayon, mula sa isang pang-ekonomiyang punto ng view, ito ay mas kawili-wiling upang makabuo ng mga produkto na may mas malalim na antas ng pagproseso. Higit pa rito, hinihikayat ng kasalukuyang sistema ng excise tax ang mga producer ng langis na gumawa ng mas mataas na kalidad ng mga light oil na produkto.

Noong tagsibol ng 2012, ang trabaho ay isinasagawa sa muling pagtatayo at pagtatayo ng 40 na mga pag-install, ang pag-commissioning kung saan ay binalak para sa 2013-2015; Ang pagtatayo ng mga pangalawang halaman ng Proseso, na ang pagkomisyon ay binalak para sa 2016–2020, ay pangunahin sa yugto ng pagpaplano o pangunahing disenyo.

Noong kalagitnaan ng 2012 ay nabanggit na Modernisasyon Ang refinery ay umuunlad sa loob ng itinatag na programa.

Sa pagtatapos ng 2012, ang industriya ng pagdadalisay ng langis ng Russian Federation ay nagtakda ng isang talaan para sa dami ng pagdadalisay ng langis sa nakalipas na 20 taon at sa unang pagkakataon sa nakalipas na lima hanggang anim na taon ay naiwasan ang Krisis sa taglagas. Merkado Gasolina.

Mga mapagkukunan para sa artikulong "Oil Refinery is"

ru.wikipedia.org - libreng encyclopedia

ngfr.ru - lahat tungkol sa Langis at gas

pagho-host ng video ng customs taxes

newchemistry.ru - mga diagram ng daloy ng mga halaman sa pagdadalisay ng langis

ecotoc.ru - mga teknolohiya sa kapaligiran

atexnik.ru - portal ng pang-edukasyon at impormasyon

Wikipedia

Gumagamit kami ng cookies para sa pinakamahusay na pagtatanghal ng aming site. Sa patuloy na paggamit sa site na ito, sumasang-ayon ka dito. OK

OIL REFINERY, refinery (a. oil refinery; n. Erdolraffinerie, Erdolverarbeitungswerk; f. raffinerie de petrole; i. refineria de petroleo) ay isang industriyal na negosyo na gumagawa ng mga likidong panggatong, langis, bitumen, coke, paraffin, ceresin mula sa krudo, aromatic hydrocarbons, organic acids, sulfur o sulfuric acid, solvents, at petrochemical feedstock. Ang mga refinery ay nagsasagawa ng desalting, dehydration at stabilization ng krudo, primary (atmospheric at vacuum) distillation ng langis, selective purification, dewaxing at post-purification ng mga langis, deasphalting ng tar, catalytic reforming, hydrotreating, hydrocracking, delayed coking, catalytic cracking , alkylation ng isobutane na may mga olefin, isomerization at gas fractionation.

Ang unang refinery ng langis sa Russia ay itinayo sa Ukhta River noong 1745. Isang oil refinery na may mga batch still ang itinayo sa unang pagkakataon sa mundo ng mga serf peasants, ang Dubinin brothers, sa North Caucasus malapit sa Mozdok noong 1823. Ang unang langis itinayo ang refinery noong 1849 sa Titesville (Pennsylvania). Noong 1869 mayroong 23 refinery ng langis sa Baku. Sa tulong ng nozzle ni V.G. Shukhov, nagsimula ang paggamit ng gasolina bilang gasolina para sa mga steam boiler noong 1880. Batay sa vacuum distillation ng fuel oil, nagsimulang makuha ang mga lubricating oil. Mula noong 1891, nagsimulang gamitin ang tuluy-tuloy na tubular oil refineries. Noong 1913, ang Russia ay nagproseso ng 9 milyong tonelada ng langis, pangunahin sa Baku at Grozny, gayundin sa Yaroslavl, Fergana, at Balakhna. Noong 1918-40, itinayo ang mga refinery ng langis sa Ufa, Ishimbay, Syzran, at Kuibyshev. Noong 1937, ang CCCP ay nagproseso ng 26.4 milyong tonelada ng langis.

Kasama sa refinery ang: oil receiving point, oil tank, pumping station, oil process unit, intermediate product park, process pipelines, commodity parks, auxiliary facility, serbisyo ng supply ng tubig at kuryente.

Ang mga teknolohiya sa pagpino ng langis ay ginagamit sa mga refinery: gasolina na may mababaw na pagpino ng langis, gasolina na may malalim na pagpino ng langis, gasolina at langis, gasolina at petrochemical. Ang unang dalawa ay gumagawa ng gasolina, aviation at lighting kerosene, diesel at gas turbine fuels, stove at boiler fuels (ang ani ng light fuels ayon sa unang scheme ay hindi hihigit sa 40-45%, boiler fuel hanggang 50-55%, ayon sa pangalawa - hanggang sa 72-75%, ang boiler fuel ay ginawa lamang para sa sariling mga pangangailangan ng refinery). Ayon sa scheme ng gasolina-langis, bilang karagdagan sa mga gasolina, ang mga lubricating oil, paraffin at ceresin ay nakuha sa batayan ng mga aspalto at mga extract. Ayon sa scheme ng gasolina at petrochemical, ang refinery ay may espesyal na pasilidad sa produksyon ng petrochemical (tingnan ang Petrochemical complex).

Kasama sa teknolohiya ng refinery ang: electro-desalting upang alisin ang labis na tubig at mga asin mula sa langis, pangunahing distillation upang makakuha ng mga bahagi ng gasolina at langis, pangalawang distillation ng gasolina upang makakuha ng makitid na mga fraction ng gasolina at high-octane na gasolina, catalytic reforming upang makakuha ng aromatic hydrocarbons at high-octane mga bahagi ng motor na gasolina, extraction aromatic hydrocarbons (benzene, toluene, xylene), hydrotreating mula sa heteroatomic compounds ng kerosene at diesel fractions, vacuum distillates, mga langis, straight-run at pangalawang gasolina, naantalang coking ng mabibigat na residues upang makagawa ng petroleum coke, catalytic cracking ng heavy gas oil fractions upang makakuha ng high-octane na bahagi ng gasolina at hilaw na materyales para sa produksyon ng soot, olefin-containing gas fractions, hydrocracking ng mabibigat na hilaw na materyales sa mataas na hydrogen pressure upang makagawa ng karagdagang dami ng magaan na produktong petrolyo. Upang makabuo ng mga high-octane na bahagi ng sasakyan at aviation gasoline mula sa light hydrocarbon fractions (butane-butylene, propane-propylene, isobutane), ang isobutane ay alkylated na may mga olefin. Ang isomerization ng mas mababang paraffin hydrocarbons (butane, pentane, hexane, light gasoline fractions) ay isinasagawa upang makakuha ng mga high-octane na bahagi ng motor na gasolina at mga hilaw na materyales para sa paggawa ng sintetikong goma, ang gas fractionation ng mga gas ng refinery ng langis ay isinasagawa upang makagawa ng liwanag hydrocarbon fractions ng mataas na kadalisayan. Ang produksyon ng mga langis ay binubuo ng purification na may selective solvents (deasphalting of tar, treatment of deasphalted oil at vacuum distillate with solvents), dewaxing ng mga raffinate, selective purification at hydrogenation, o contact purification ng dewaxed oils. Kasama sa paggawa ng mga paraffin ang paghihiwalay ng mga likidong paraffin mula sa mga praksyon ng diesel sa pamamagitan ng urea dewaxing o adsorption sa molecular sieves, ang paggawa ng solid paraffins sa pamamagitan ng deoiling slack o petrolatum - by-products ng dewaxing oils o mula sa distillates ng highly waxy oils sa pamamagitan ng filter pressing at pagpapawis, post-purification sa pamamagitan ng sulfuric acid, adsorption o hydrogenation na pamamaraan. Upang makakuha ng bitumen, ang malalim na vacuum distillation ng fuel oil at mataas na temperatura na oksihenasyon ng nalalabi na may hangin ay isinasagawa.

Ang mga pangunahing pamamaraan na ginagamit sa mga refinery: rectification, cracking, reforming, hydrotreating, hydrocracking, deasphalting, selective extraction, dewaxing, adsorption.

Sa CCCP, ang kapasidad ng mga indibidwal na yunit sa mga refinery ay (milyong tonelada/taon): primary oil distillation 0.6-6; hydrotreating ng gasolina 0.9-2; catalytic cracking 0.25-2; catalytic reforming 0.3-1; coking 0.6; produksyon ng bitumen 0.125-0.75; deaspalting 0.25; contact cleaning ng mga langis 0.33; selective purification 0.265-0.6; dewaxing ng mga langis 0.25; gas fractionation 0.4.

Ang kabuuang kapasidad ng mga refinery sa mauunlad na mga kapitalistang bansa ay humigit-kumulang 3 bilyong tonelada/taon, kung saan 34.5% ay nasa Kanluran, 25.5% sa USA, 9.4% sa Japan. 38% ng lahat ng refinery ay matatagpuan sa USA. Ang mga refinery ng US noong 1983 ay gumawa (milyong tonelada): 273.5 gasolina, 49.4 kerosene at jet fuel, 124.6 diesel fuel, 10.9 langis, 36.4 bitumen, 16.6 coke.