Defektoskopie potrubí odhaluje, jaké defekty. Ultrazvukové detektory vad. uspořádat uzavřené výběrové řízení na výběr servisní společnosti pro poskytování služeb pro detekci vad a opravu vrtných trubek

Výsledky testů

Vyvinutý komplex vyhledávače zařízení (A2075 SoNet, A1550 lntroVisoN, Vector 2008.) byl testován v provozu jak na zkušebních vzorcích potrubí, tak v reálných podmínkách na potrubí v procesu jeho opětné izolace. Výsledky testování A2075 SoNet na zkumavce o průměru 1420 mm s uměle aplikovanými modely defektů a přirozenými defekty jsou uvedeny na Obr. 4 a v tabulce,

kde jsou uvedeny dekódování získaných obrazů a závěry o detekci defektů. Trubka je umístěna na území experimentální základny (0E6) 000 VNIIGAZ. V horní části obr. 4 ukazuje diagram umístění defektů a modelů defektů ve zkumavce. Pod diagramem je sken tohoto potrubí s obrázky defektů ve formě skvrn. Osa Xna v diagramu a naskenovaný obrázek je nasměrována podél osy potrubí a je odstupňována v metrech. Osa Y (na skenech, osa Z) je směrována podél obvodu potrubí a má dělení odpovídající systému 12 hodin s počátkem z horní generatice trubky. Směr pohledu podél osy Y je zvolen ve směru hodinových ručiček při pohledu na konec trubky vlevo na Obr. 4. Je vidět, že polohy defektů a modelů na diagramu a naskenovaném obrázku se docela dobře shodují. Posun všech skenovaných obrazů směrem dolů podél osy Y přibližně o 0,5 h směrem dolů je způsoben skutečností, že trajektorie skenovacího zařízení nebyla položena přesně podél horní generatrix trubky, ale v poloze 11,5 h. mm do hloubky asi poloviny tloušťky stěny jsou na detekčním prahu. Křížový řez 260 mm dlouhý nebyl nalezen kvůli skutečnosti, že pro šíření ultrazvukové vlny podél něj jsou jeho začátek a konec nehomogenity malých vln. Současně, všechny podélné vady stěn potrubí... SCC a podélný řez jsou jasně viditelné na skenování. Scanogram na Obr. Pět

získané v skenování potrubí s jedním švem s průměrem 1420 mm, který byl v dlouhodobém provozu a vyříznut z potrubí kvůli výskytu SCC v něm. Potrubí se nachází na území DOAO Orgenergogaz. Obsahuje dvě zóny SCC a mnoho ohnisek koroze důlků, první zóna SCC (její fotografie vlevo na obrázku 5) obsahuje praskliny s maximální hloubkou 2 mm. Hloubka trhlin po jejich detekci pomocí IntroVisor A1550 byla měřena pomocí konvenčního detektoru vad. Otvor pro trhliny je tak malý, že je téměř neviditelný na povrchu trubky. Tato zóna má souřadnice 6,75 m podél osy X (ve vzdálenosti od začátku skenování) a 0,5 m podél osy Z (podél obvodu potrubí). Druhou zónou SCC (fotografie na obr. 5 vpravo) je řetěz otevřených trhlin o celkové délce asi 180 mm a maximální hloubce 7 mm. Jeho souřadnice jsou v rozsahu 9,75 ma kolem obvodu trubky 0,7 m. Snímek také ukazuje obrázek podélného svaru - obvodem 155 m. Dvě podélné červené čáry (0 a 23 m) odpovídají začátku a konci inspekční zóny. Testy detektor vad skeneru А2075 S®Net v reálných podmínkách (obr. 6)

byly prováděny na lineární části plynovodu o průměru 1220 mm v blízkosti města Ukhta. Současně byl zkoumán vliv kvality stripování potrubí, primárních zbytků, deště a sněhu, přilnuté půdy na výsledky kontroly. Kromě toho byla vyhodnocena odolnost zařízení proti šumu při testování za podmínek akustického a elektromagnetického rušení z pracovního stripovacího stroje. Na obr. 7

zobrazeno skenovat část potrubí bez vad bez potrubí s izolací výmolem na povrchu, patrně získanou ranou kovovou trubkovou chapačkou. Dutina je 15 mm dlouhá, 5 mm široká a 3 mm hluboká. Odchyluje se od podélné osy potrubí asi o 30. Obrázek vrtu na skenu je jasně viditelný v oblasti se souřadnicemi 1,3–1,4 m ve vzdálenosti a 0,39 m po obvodu potrubí. Podélné obrazy svary v polohách 0,75 a 1,25 m po obvodu. Diskontinuální červené pruhy ve spodní části skenování jsou obrazy signálů, které prošly kolem potrubí. Všechny vady zjištěné během testů skeneru detektor vad А2075 SoNetbyly podrobně prozkoumány pomocí tomografu A1550 IntroVisor a změřeny jejich parametry. Na obr. 8

znázorňuje tomogram stěny (tlusté 17,2 mm) hlavního plynovodu o průměru 1420 mm s korozní trhlinou hlubokou 10 mm. Svislá osa souřadnic na tomogramu je osou hloubek a vodorovná osa se shoduje s podélnou osou otvoru anténního pole tomografu. Řízení bylo prováděno pomocí anténního pole příčných vln při frekvenci 4 MHz. Obrázek trhliny na tomogramu je umístěn ve vzdálenosti 26 mm od počátku, což se kryje se středem otvoru anténního pole. Trhlina je znázorněna dvěma červenými skvrnami (obr. 8). Horní bod je způsoben signálem z rohového reflektoru tvořeného ústí trhliny a vnějšího povrchu trubky. Dolní bod v hloubce 10 mm je výsledkem ultrazvukové difrakce na špičce trhliny. Mezilehlé body trhliny nejsou viditelné kvůli ultrazvukovému zrcadlovému vnitřnímu povrchu trhliny, který nedává zpětný odraz signálů podél cest, které se shodují s cestami šíření sondových signálů. Jak vidíte, operátor může měřit skutečnou výšku trhlin přímo na obrazovce zařízení, aniž by se uchýlil ke skenování anténní pole ve směru kolmém na trhlinu je třeba poznamenat, že tento tomogram byl rekonstruován pomocí přímého ultrazvukového záření a odražen od spodního povrchu stěny trubky. Testy potvrdily účinnost navrhovaných řešení a prokázaly vysokou citlivost zařízení, jeho stabilní provoz pod vlivem širokého spektra nepříznivých faktorů, odolnost proti hluku a schopnost kontroly ve vzdálenosti do 10 m od stripovacího stroje, spolehlivost a dostatečnou bezpečnostní rezervu mechanických a elektronických součástek. Vytvořeno detektor vad skenerudobře kompatibilní se zařízeními používanými při procesu izolace potrubí a může být zavedeno do technologického řetězce. Jeho skenovací zařízení by se mělo pohybovat přímo za stripovacím strojem ve vzdálenosti 30-40krát více. Účinky hluku a prvotního prachu na zařízení a obsluhu budou pak minimální.

Závěr

1. Na základě výzkumu byla navržena inovativní kombinace metod NDT pro diagnostiku potrubí během jejich izolace a byly vyvinuty technické prostředky, které poskytují komplexní řešení tohoto problému.

2. Byl vyvinut mobilní ultrazvukový detektor vad A2075 SoNet, navržený pro testování základního kovu trubkového tělesa s kapacitou až šesti běžných metrů za minutu bez použití kontaktních kapalin.

H. Provozní kontrolu podezřelých oblastí identifikovaných detektorem vad skeneru lze provést pomocí ručního vícekanálového detektoru vad vířivých proudů Vector 2008, který umožňuje vizualizaci a lokalizaci umístění trhlin proti korozi napětí.

4. Problém měření hloubky trhlin proti korozi namáháním je úspěšně vyřešen pomocí ručního ultrazvukového tomografu A1550 IntroVisor používajícího fázová anténní pole pracující ve smykových vlnách.

5. Praktická práce Komplex vytvořeného zařízení pro detekci vad potvrdil účinnost navrhovaných metod, provozuschopnost zařízení v náročných klimatických a provozních podmínkách a ukázal možnost začlenění komplexu do technologického řetězce rekonstrukce potrubí.

b. S určitým zdokonalením a zdokonalením rozvinutých technické prostředky zlepší spolehlivost diagnostiky potrubí a kvalitu oprav při velkých opravách, což vždy povede ke zvýšení provozní spolehlivosti potrubí.

Stárnutí potrubí v nepřetržitém provozu déle než 20 let je:

• ropovody - 60%,
• plynovody - 40%.

Hlavní cíl, který si stanoví sám za sebe diagnostika potrubí, nachází korozi. Řešení tohoto problému zajistí bezproblémový provoz a prodlouží životnost. Diagnostické úkoly navíc zahrnují snížení nákladů na dodávku energie a její úsporu.

Diagnostika zahrnuje - akustické, magnetometrické, optoelektronické techniky. K jejich realizaci se používá speciální vybavení.

Tyto metody jsou navrženy tak, aby zabránily vzniku mimořádných situací včasným odhalením míst poškození, která předcházejí vývoji koroze. Zařízení vám umožní označit nejen místo možného zničení, ale také jeho typ.

Úvod do rozšířené praxe diagnostiky slouží ke zvýšení spolehlivosti a ekonomická účinnost předměty organizací pro přepravu plynu a ropy, jakož i podniky zabývající se bydlením a komunálními službami.

Potrubní doprava a nedestruktivní testování

Na potrubní zařízení se vztahuje několik zásad kontroly. Hlavní důraz je kladen na přístroje a zařízení pracující v náročných podmínkách vysokého tlaku, poklesu teploty a dalších. Potrubí jsou typické objekty kontroly, nedestruktivního testování, jejichž metoda a technika jsou dobře vyvinuté a potřebné vybavení lze bez prodlení zakoupit nebo pronajmout.

Ultrazvuková detekce vad velkých odlitků pro dopravu potrubí

Nejčastěji se používá ke kontrole potrubí ultrazvukové nedestruktivní testování,pro jejichž implementaci bylo vyvinuto a vyrobeno mnoho zařízení a zařízení. V případě potřeby je možné použít rentgenovou metodu, jiné metody, protože v tomto druhu ověření není důležitá skutečnost kontroly, ale její praktický výsledek.

Kromě potrubí má tento typ přepravy několik typičtějších předmětů, které vyžadují kontrolu, například čerpací stanice, zařízení pro skladování plynu, nádrže, zařízení na zkapalněný plyn a mnoho dalšího.

Důležitou fází je neustálá kontrola kvality potrubí se zahájením provozu speciálních skořepin schopných provádět mnoho kontrolních operací uvnitř potrubí, včetně kontroly kvality kovu a svaru, základních geometrických parametrů a dalších dat.

Vědecká a výrobní laboratoř "PROcontrol" poskytuje řadu služeb pro víceparametrickou technickou diagnostiku potrubí pro přívod studené / teplé vody.

Provádíme komplexní diagnostiku ultrazvukovými a magnetickými metodami v souladu s metodikou monitorování potrubí JSC MOEK. Podle výsledků kontroly jsou identifikovány oblasti závad.

Ultrazvukový inspekční systém používá speciální mřížky zvané kroužky, které se obalují kolem testované trubky. Prsten přenáší řadu směrovaných ultrazvukových vln a přijímá odražené signály. Stav potrubí, „možné vady“ ve formě koroze a / nebo snížení tloušťky části stěny jsou určeny odrazy z míst, kde se oblast mění průřez potrubí. Výsledky zpracování signálů ozvěny jsou zobrazeny ve formě grafu, kde úsečka ukazuje vzdálenost od prstence a ve formě hodinové časové základny.

Naše laboratoř provádí výzkum možnosti stanovení korozivních úseků potrubí ve specializovaných porostech se standardními defekty.

Vady v základním kovu trubek a svařovaných spojů zkušební stolice: důlková korozní zóna (a), hromadění trhlinových defektů v základním kovu trubky (b), trhlinová vada v podélném svaru (c).

Ultrazvukový detektor vad je zařízení pro měření a kontrolu tloušťky produktů, které vedou ultrazvuk. Toto zařízení umožňuje detekovat závady na kovových, plastových a kompozitních materiálech a také určovat souřadnice a konvenční rozměry manželství. Ultrazvukový detektor vad pomáhá identifikovat póry, nedostatek penetrace, chloupky, struskové inkluze, podříznutí, delaminaci a další strukturální porušení.

Jak funguje detektor vad

Při pohybu v homogenním prostředí zvukové vlny nemění svou trajektorii. K jejich odrazu dochází na hranici separačního média s různou specifickou akustickou odolností. Čím více se tato hodnota liší, tím významnější část zvukové vlny se odrazí od rozhraní. Ultrazvukový detektor vad generuje, převádí měření a zaznamenává data amplitudy vibrací. Informace získané během analýzy se zobrazují na monitoru vybaveném ultrazvukovým detektorem vad.

Ultrazvukový detektor vad lze zakoupit od skupiny společností GEO-NDT. Pro více informací můžete kontaktovat telefony uvedené v sekci "" nebo je použít emailem.

Konec svařování je začátkem kontroly kvality svařované spoje... Koneckonců je zřejmé, že dlouhodobý provoz prefabrikované konstrukce závisí na kvalitě provedené práce. Detekce chyb svařovaných spojů je metoda kontroly svařovaných spojů. Existuje několik z nich, takže stojí za to porozumět tématu důkladně.

Ve svaru jsou viditelné vady a neviditelné (skryté). První z nich lze snadno vidět očima, některé z nich nejsou příliš velké, ale nejsou to problém s lupou. Druhá skupina je rozsáhlejší a takové vady se nacházejí uvnitř těla svaru.

Existují dva způsoby, jak odhalit skryté vady. První metoda je nedestruktivní. Druhý je destruktivní. První možnost se ze zřejmých důvodů používá nejčastěji.

Nedestruktivní metoda kontroly kvality svarů V této kategorii existuje několik metod používaných ke kontrole kvality svarů.

• Vizuální kontrola (externí).
• Magnetické ovládání.
• Detekce radiační vady.
• Ultrazvuk.
• Kapilární.
• Kontrola propustnosti svařovaných spojů.

Existují i \u200b\u200bjiné metody, ale používají se jen zřídka.

Vizuální kontrola

Přes externí vyšetření je možné identifikovat nejen viditelné vady švů, ale také neviditelné. Například nerovnoměrnost svaru ve výšce a šířce naznačuje, že během svařovacího procesu došlo k přerušení oblouku. A to je záruka, že šev uvnitř nemá dostatečný průnik.

Jak je kontrola provedena správně.

• Šev je očištěn od vodního kamene, strusky a kovových kapek.
• Poté se ošetří průmyslovým alkoholem.
• Po dalším zpracování 10% roztokem kyseliny dusičné. Říká se tomu moření.
• Povrch švu je čistý a matný. Nejmenší trhliny a póry jsou na něm jasně viditelné.

Pozornost! Kyselina dusičná je kovový žíravý materiál. Proto musí být kovový svár po kontrole ošetřen alkoholem.

Zvětšovací sklo již bylo zmíněno. S tímto nástrojem můžete najít skrovné nedostatky ve formě tenkých trhlin méně než husté vlasy, popáleniny, malé podříznutí a další. Kromě toho můžete pomocí lupy zkontrolovat, zda trhlina roste nebo ne.

Při zkoušení můžete použít také posuvné měřítko, šablony, pravítko. Měřují výšku a šířku švu, jeho rovnoměrné podélné umístění.

Magnetická kontrola svarů

Metody detekce magnetických vad jsou založeny na vytvoření magnetického pole, které prochází tělem svaru. K tomu se používá speciální aparát, v jehož principu činnosti je zabudován jev elektromagnetismu.

Existují dva způsoby identifikace závady v rámci připojení.

1. Při použití feromagnetického prášku je to obvykle železo. Může být použit suchý i mokrý. Ve druhém případě se železný prášek smísí s olejem nebo petrolejem. To je posypané na švu a magnet je nainstalován na druhé straně. Pokud se vyskytnou vady, prášek se shromáždí.
2. S feromagnetickou páskou. Je položen na švu a na druhé straně je zařízení nainstalováno. Na tomto filmu se zobrazí všechny vady, které se objeví na spoji dvou kovových polotovarů.

Tuto variantu detekce vad u svařovaných spojů lze použít ke kontrole pouze feromagnetických spojů. Neželezné kovy, pochromované oceli a další nejsou tímto způsobem kontrolovány.

Radiační monitorování

Toto je v podstatě fluoroskopie. Zde se používají drahá zařízení a záření gama je pro člověka škodlivé. I když je to nejjistější způsob, jak odhalit vady svaru. Jsou jasně viditelné na filmu.

Ultrazvuková detekce vad

Toto je další přesný způsob, jak odhalit nedostatky ve svaru. Je založen na vlastnosti ultrazvukových vln, které mají být odráženy od povrchu materiálů nebo médií s různými hustotami. Pokud svar nemá uvnitř žádné defekty, to znamená, že jeho hustota je stejná, zvukové vlny jím projdou bez rušení. Pokud jsou uvnitř defekty a jedná se o dutiny naplněné plynem, získají se uvnitř média dvě různá média: kov a plyn.

Proto se ultrazvuk odrazí od kovové roviny pórů nebo trhlin a vrátí se zpět, přičemž se zobrazí na senzoru. Je třeba poznamenat, že různé nedostatky odrážejí vlny různými způsoby. Proto je možné klasifikovat výsledek detekce vad.

Toto je nejpohodlnější a nejrychlejší způsob ovládání svařovaných spojů potrubí, nádob a dalších konstrukcí. Jeho jedinou nevýhodou je složitost dekódování přijatých signálů, proto s takovými zařízeními pracují pouze vysoce kvalifikovaní odborníci.

Kapilární kontrola

Metody kapilární kontroly svařovaných švů jsou založeny na vlastnostech některých tekutin proniknout do těla materiálů nejmenšími trhlinami a póry, strukturálními kanály (kapilárami). Nejdůležitější věcí je, že tato metoda může být použita k řízení jakéhokoli materiálu různé hustoty, velikosti a tvaru. Nezáleží na tom, zda je to kov (černý nebo neželezný), plast, sklo, keramika atd.

Pronikající tekutiny pronikají do jakýchkoli povrchových nedokonalostí a některé z nich, jako je petrolej, mohou pronikat dostatečně silnými produkty. A co je nejdůležitější, čím menší je velikost defektu a čím vyšší je absorpce kapaliny, tím rychlejší proces detekce defektu je, čím hlouběji kapalina proniká.

Dnes odborníci používají několik typů pronikajících tekutin.

Penetranty

Z angličtiny je toto slovo přeloženo jako pohlcující. V současné době existuje více než tucet formulací penetrantů (vodných nebo na bázi organických kapalin: petrolej, oleje atd.). Všechny mají nízké povrchové napětí a silný barevný kontrast, takže jsou snadno vidět. To znamená, že podstata metody je následující: penetrant se nanáší na povrch svaru, proniká dovnitř, pokud je vada, je po očištění nanesené vrstvy natřen na stejnou stranu.

Výrobci dnes nabízejí různé pronikající tekutiny s různými efekty detekce vad.

• Světélkující. Z názvu je zřejmé, že obsahují luminiscenční přísady. Po nanesení takové kapaliny na šev je třeba na kloub osvětlit ultrafialovou lampu. Dojde-li k závadě, pak luminiscenční látky budou svítit, což bude vidět.
• Barevný. Kapaliny obsahují speciální světelná barviva. Nejčastěji se jedná o jasně červená barviva. Jsou jasně viditelné i za denního světla. Naneste takovou tekutinu na šev, a pokud se na druhé straně objeví červené skvrny, je vada nalezena.

Tam je rozdělení penetrantů podle citlivosti. První třídou jsou kapaliny, které lze použít ke stanovení defektů s příčnou velikostí 0,1 až 1,0 mikronu. Druhá třída - do 0,5 mikronů. V tomto případě je třeba vzít v úvahu, že hloubka vady by měla desetkrát přesáhnout její šířku.

Penetranty lze aplikovat jakýmkoli způsobem, dnes jsou nabízeny plechovky s touto tekutinou. Jsou dodávány s čisticími prostředky pro čištění vadného povrchu a vývojky, pomocí kterých je detekován průnik penetrace a je zobrazen výkres.

Jak to udělat správně.

• Švy a oblasti blízké švu musí být dobře vyčištěny. Nepoužívejte mechanické metody, mohou způsobit, že se do trhlin a pórů dostanou nečistoty. Použijte teplou vodu nebo mýdlovou vodu, posledním krokem je čištění čističem.
• Někdy je nutné leptat povrch švu. Hlavní věc poté je odstranění kyseliny.
• Celý povrch je vysušen.
• Pokud je kontrola kvality svařovaných spojů kovových konstrukcí nebo potrubí prováděna při teplotách pod bodem mrazu, musí být před nanesením penetračních prostředků ošetřen samotný šev ethylalkoholem.
• Nanese se absorpční kapalina, která musí být odstraněna po 5-20 minutách.
• Poté se aplikuje vývojka (indikátor), která vytáhne penetrant z defektů svařovaného švu. Pokud je vada malá, musíte se vyzbrojit lupou. Pokud na povrchu švu nedochází ke změnám, nedochází k závadám.

Petrolej

Tuto metodu lze označit za nejjednodušší a nejlevnější, ale to nesnižuje její účinnost. Provádí se pomocí této technologie.

• Čistí kloub dvou kovových polotovarů od nečistot a rzi z obou stran švu.
• Na jedné straně se na šev nanese křídový roztok (400 g na 1 litr vody). Je nutné počkat, až nanesená vrstva vyschne.
• Kerosen se nanáší na rubovou stranu. Měl by být hojně navlhčen několika přístupy během 15 minut.
• Nyní musíte sledovat stranu, kde byl aplikován roztok křídy. Pokud se objeví tmavé vzory (skvrny, čáry), je ve svaru defekt. Tyto výkresy se budou v průběhu času rozšiřovat. Zde je důležité přesně určit výstupní body petroleje, a proto je třeba po prvním použití na šev okamžitě sledovat. Mimochodem, tečky a malé skvrny naznačují přítomnost píštěl, čar - o přítomnosti trhlin. Tato metoda je velmi účinná pro možnosti připojení do doku, například z potrubí na potrubí. Při svařování překrývajících se kovů je méně efektivní.

Metody kontroly kvality svařovaných spojů z hlediska propustnosti

Tato metoda ovládání se v zásadě používá pro nádrže a nádrže, které jsou vyráběny svařováním. K naplnění nádoby lze použít plyny nebo kapaliny. Poté se uvnitř vytvoří přetlak, který vytlačí materiály ven.

A pokud se vyskytnou vady ve svařovacích místech nádrží, kapalina nebo plyn jim okamžitě začnou procházet. Podle toho, který ovládací prvek se používá v procesu kontroly, se rozlišují čtyři možnosti: hydraulický, pneumatický, pneumohydraulický a vakuový. V prvním případě se používá kapalina, ve druhém plyn (sudý vzduch), třetí je kombinovaný. Čtvrtým je vytvoření vakua uvnitř nádoby, které prostřednictvím vadných švů vtáhne do nádoby barvicí látky aplikované na vnější stranu švu.

Při pneumatické metodě je plyn čerpán do nádoby, jejíž tlak 1,5krát překračuje nominální hodnotu. Zevně se na šev aplikuje mýdlový roztok. Bubliny budou indikovat vady. Během detekce hydraulických vad je kapalina nalita do nádoby pod tlakem 1,5krát vyšším než je pracovní tlak a oblast blízkého svaru je poklepána. Vzhled tekutiny naznačuje přítomnost vady.

To jsou možnosti detekce vad potrubí, nádrží a kovových konstrukcí, které se dnes používají ke stanovení kvality svaru. Některé z nich jsou poměrně komplikované a drahé. Ale ty hlavní jsou jednoduché, proto se často používají.

Hodně záleží na kvalitě a spolehlivosti potrubí dnes. To je produktivita práce v podnicích a nepřetržitá dodávka voda prostřednictvím vodovodního systému a bezpečný provoz topné sítě. Kromě toho je kvalita potrubí velmi důležitá při výrobě oleje a dalších pracích, které vyžadují použití potrubí. Budeme hovořit o tom, v jakých případech je nutná detekce vad a jak je prováděna v tomto článku.

Kdy je potřeba detekce vad

Hlavním účelem detekce vad je kontrola integrity potrubí bez poškození jejich struktury. Takové studie jsou nezbytné před uvedením potrubí do provozu, zejména pokud bude systém fungovat pod značným tlakem nebo při vysokých teplotách. Kromě toho musí být taková studie prováděna pravidelně a po uvedení do provozu - to pomůže určit stav potrubí, odhalit korozi a včas provést opravy a zabránit tak prasknutí.

Kromě kontroly samotných trubek je také důležitá detekce vad svařovaných švů. V systémech pod tlakem jsou zpravidla nejzranitelnějšími body. K ověření kvality svarů a integrity potrubí se používá několik metod nedestruktivního testování.

Metody detekce chyb

Ultrazvukové testování se často používá ke kontrole tloušťky stěny trubky a kvality svaru. Taková studie umožňuje identifikovat možné závady bez vyřazení potrubí z provozu, což je výhodné, protože většina systémů vyžaduje nepřetržitý provoz. Použití ultrazvukové metody může odhalit velké množství poškození, včetně vad ve svařovaných švech, vnitřní korozi trubek atd.

Metoda testování vířivých proudů umožňuje detekovat mikrotrhliny v trubkách v místech jejich ohybů i při vysoké teplotě jejich povrchu. Tato metoda řízení také nevyžaduje pozastavení provozu potrubí.

Detekci kapilární vady lze také použít k detekci povrchových vad v trubkách.