กระบวนการปรับมาตรฐานงานบนเครื่อง CNC คืออะไร? ระเบียบวิธีสำหรับการกำหนดมาตรฐานงานบางประเภท การกำหนดมาตรฐานการทำงานบนเครื่องมัลติฟังก์ชั่น
การบรรยายครั้งที่ 6 การกำหนดมาตรฐานของงานที่ทำกับเครื่องจักรที่มีการควบคุมเชิงตัวเลข
การกำหนดมาตรฐานของงานที่ทำกับเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยตัวเลข
การใช้เครื่องจักรควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) เป็นหนึ่งในทิศทางหลักในการตัดโลหะอัตโนมัติ ซึ่งทำให้สามารถปล่อยอุปกรณ์สากลจำนวนมากได้ รวมถึงปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และสภาพการทำงานของ ผู้ปฏิบัติงานเครื่องจักร ความแตกต่างพื้นฐานระหว่างเครื่องจักรเหล่านี้กับเครื่องจักรทั่วไปคือโปรแกรมการประมวลผลจะถูกระบุในรูปแบบทางคณิตศาสตร์บนสื่อโปรแกรมพิเศษ
เวลามาตรฐานสำหรับการปฏิบัติงานบนเครื่อง CNC เมื่อทำงานกับเครื่องหนึ่งประกอบด้วยเวลาเตรียมการมาตรฐานและเวลาสุดท้าย และเวลาชิ้นงานมาตรฐาน:
เวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายถูกกำหนดโดยสูตร:
โดยที่ T pz - เวลาในการตั้งค่าและตั้งค่าเครื่อง min.;
T pz1 - เวลาสำหรับการเตรียมองค์กร, นาที;
T pz2 - เวลาในการตั้งค่าเครื่องจักร อุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์ซอฟต์แวร์ นาที;
T pr.obr - เวลาสำหรับการประมวลผลรุ่นทดลอง
อัตราชิ้นเวลาคำนวณโดยใช้สูตร:
T c.a - รอบเวลาของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรม, นาที;
K t เป็นปัจจัยการแก้ไขสำหรับเวลาของการทำงานเสริมแบบแมนนวล ขึ้นอยู่กับชุดของชิ้นส่วนที่ประมวลผล
โดยที่ T o คือเวลาหลัก (เทคโนโลยี) สำหรับการประมวลผลส่วนหนึ่งนาที;
T mv - เวลาเสริมของเครื่องจักรตามโปรแกรม (สำหรับการจัดหาชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการถอดออก การกำหนดขนาดชิ้นส่วน การเปลี่ยนเครื่องมือ การเปลี่ยนขนาดและทิศทางของการป้อน เวลาที่เทคโนโลยีหยุดชั่วคราว ฯลฯ) นาที
L i คือความยาวของเส้นทางที่เครื่องมือหรือชิ้นส่วนเคลื่อนที่ไปในทิศทางการป้อนเมื่อประมวลผลส่วนเทคโนโลยี i-ro (คำนึงถึงเวลาในการตัดเข้าและการเคลื่อนที่เกิน) mm;
S mi - ฟีดนาทีในส่วนเทคโนโลยีที่กำหนด mm/min.;
i=1,2…n - จำนวนส่วนการประมวลผลทางเทคโนโลยี
เวลาหลัก (เทคโนโลยี) คำนวณตามโหมดการตัด ซึ่งกำหนดตามมาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับเวลาและโหมดการตัดสำหรับการกำหนดมาตรฐานการทำงานบนเครื่องจักรอเนกประสงค์และเครื่องจักรอเนกประสงค์พร้อมการควบคุมเชิงตัวเลข ตามมาตรฐานเหล่านี้ การออกแบบและวัสดุของชิ้นส่วนตัดของเครื่องมือจะถูกเลือกขึ้นอยู่กับการกำหนดค่าของชิ้นงาน ขั้นตอนการประมวลผล ลักษณะของค่าเผื่อที่นำออก วัสดุที่กำลังดำเนินการ ฯลฯ จะดีกว่า ใช้เครื่องมือที่ติดตั้งแผ่นโลหะผสมแข็ง (หากไม่มีข้อจำกัดทางเทคโนโลยีหรืออื่นๆ ในการใช้งาน) ข้อจำกัดดังกล่าวรวมถึง ตัวอย่างเช่น การแปรรูปเหล็กทนความร้อนเป็นระยะ ๆ การแปรรูปรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก ความเร็วในการหมุนของชิ้นส่วนไม่เพียงพอ เป็นต้น
ความลึกของการตัดสำหรับแต่ละขั้นตอนการประมวลผลจะถูกเลือกในลักษณะเพื่อให้แน่ใจว่าจะขจัดข้อผิดพลาดในการประมวลผลและข้อบกพร่องของพื้นผิวที่ปรากฏในขั้นตอนการประมวลผลก่อนหน้า รวมทั้งเพื่อชดเชยข้อผิดพลาดที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการประมวลผลปัจจุบัน
อัตราป้อนสำหรับแต่ละขั้นตอนการประมวลผลถูกกำหนดโดยคำนึงถึงขนาดของพื้นผิวที่กำลังประมวลผล ความแม่นยำและความหยาบที่ระบุของวัสดุที่กำลังประมวลผล และความลึกของการตัดที่เลือกในขั้นตอนก่อนหน้า อัตราป้อนที่เลือกสำหรับขั้นตอนการกัดหยาบและการเก็บผิวกึ่งละเอียดจะถูกตรวจสอบตามความแข็งแกร่งของกลไกของเครื่องจักร หากไม่เป็นไปตามเงื่อนไขเหล่านี้ ก็จะลดลงเหลือค่าที่ยอมรับได้จากความแข็งแกร่งของกลไกของเครื่องจักร ฟีดที่เลือกสำหรับขั้นตอนการเก็บผิวละเอียดและการเก็บผิวขั้นสุดท้ายของการประมวลผลจะได้รับการตรวจสอบเพื่อให้แน่ใจว่าได้ความหยาบที่ต้องการ ในที่สุดโอกาสที่เล็กกว่าก็ถูกเลือก
ความเร็วตัดและกำลังถูกเลือกตามพารามิเตอร์เครื่องมือ ความลึกของการตัด และอัตราป้อนที่กำหนดไว้ก่อนหน้านี้
โหมดการตัดในขั้นตอนการกัดหยาบและการเก็บผิวกึ่งละเอียดจะถูกตรวจสอบโดยกำลังและแรงบิดของเครื่องจักร โดยคำนึงถึงคุณลักษณะการออกแบบด้วย โหมดการตัดที่เลือกต้องเป็นไปตามเงื่อนไขต่อไปนี้:
โดยที่ N คือพลังงานที่จำเป็นสำหรับการตัด kW;
N e - กำลังที่มีประสิทธิภาพของเครื่อง, kW;
2M - แรงบิดตัดสองเท่า, Nm;
2M st - แรงบิดสองเท่าบนแกนหมุนของเครื่องซึ่งเครื่องอนุญาตตามความแข็งแรงของกลไกหรือกำลังของมอเตอร์ไฟฟ้า Nm
แรงบิดตัดสองเท่าถูกกำหนดโดยสูตร:
P z เป็นองค์ประกอบหลักของแรงตัด N;
D - เส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด mm.
หากโหมดที่เลือกไม่ตรงตามเงื่อนไขที่กำหนด จำเป็นต้องลดความเร็วตัดที่ตั้งไว้ตามค่า กำลังที่อนุญาต หรือแรงบิดของเครื่อง
เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการกับเครื่อง CNC เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงานชุดหนึ่ง:
ก) ที่เกี่ยวข้องกับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วน: “รับและติดตั้งชิ้นส่วน” “จัดตำแหน่งและยึดให้แน่น” “เปิดและปิดเครื่อง”; “ คลายออกถอดชิ้นส่วนออกแล้วใส่ในภาชนะ”; “ ทำความสะอาดอุปกรณ์จากขี้กบ”, “ เช็ดพื้นผิวฐานด้วยผ้าเช็ดปาก”;
b) เกี่ยวข้องกับประสิทธิภาพของการทำงานที่ไม่รวมอยู่ในรอบการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรม: "เปิดและปิดกลไกเทปไดรฟ์"; “สร้างตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ระบุของชิ้นส่วนและเครื่องมือตามพิกัด X, Y, Z หากจำเป็น ให้ทำการปรับเปลี่ยน”; “ตรวจสอบการมาถึงของเครื่องมือหรือชิ้นส่วน ณ จุดที่ระบุหลังการประมวลผล”; “ย้ายเทปที่เจาะไปยังตำแหน่งเดิม”
โดยทั่วไป เวลาเสริมจะถูกกำหนดโดยสูตร:
โดยที่ Tv.u คือเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยตนเองหรือด้วยลิฟต์ min.;
T v.op - เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการ (ไม่รวมอยู่ในโปรแกรมควบคุม) นาที;
T v.meas - เวลาเสริมที่ไม่ทับซ้อนกันสำหรับการวัด, นาที
เวลาเสริมสำหรับการควบคุมการวัดจะรวมอยู่ในเวลาชิ้นงานมาตรฐานเฉพาะในกรณีที่กระบวนการทางเทคโนโลยีระบุไว้เท่านั้น และเฉพาะเมื่อไม่สามารถครอบคลุมรอบเวลาของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องได้เท่านั้น
ปัจจัยการแก้ไข (เค อิน)สำหรับระยะเวลาของงานเสริมแบบแมนนวลขึ้นอยู่กับชุดของชิ้นส่วนที่กำลังประมวลผลจะถูกกำหนดจากตาราง 4.7.
ตารางที่ 4.7
ปัจจัยการแก้ไขสำหรับเวลาเสริมขึ้นอยู่กับขนาดของชุดชิ้นส่วนที่ผ่านการประมวลผลในการผลิตจำนวนมาก
ปัจจัยการแก้ไขสำหรับเวลาเสริมขึ้นอยู่กับแผนที่หมายเลข 1
เกี่ยวกับขนาดแบทช์และชิ้นส่วนที่แปรรูปในการผลิตจำนวนมาก
| หมายเลขสินค้า | เวลาใช้งาน (Tsa+TV) ต่ำสุด สูงสุด | ประเภทของการผลิต | |||||||||
| ขนาดเล็ก | การผลิตปานกลาง | ||||||||||
| จำนวนชิ้นส่วนในชุด ชิ้น | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 หรือมากกว่า | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| ดัชนี | ก | ข | วี | ช | ง | จ | และ | ชม. | และ | ||
การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานเกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงานดังต่อไปนี้:
·การเปลี่ยนเครื่องมือ (หรือบล็อกด้วยเครื่องมือ) เนื่องจากความหมองคล้ำ
เมื่อพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนและโปรแกรมควบคุมสำหรับเครื่องจักร CNC หนึ่งในเกณฑ์หลักในการประเมินความสมบูรณ์แบบของกระบวนการที่เลือกหรือการเพิ่มประสิทธิภาพคือมาตรฐานของเวลาที่ใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนหรือชุดชิ้นส่วน นอกจากนี้ยังเป็นพื้นฐานในการกำหนดเงินเดือนของผู้ปฏิบัติงานเครื่องจักร คำนวณปัจจัยโหลดของอุปกรณ์ และกำหนดความสามารถในการผลิต
ขีดจำกัดเวลาโดยประมาณ (นาที) สำหรับการประมวลผลหนึ่งส่วน (ความเข้มของแรงงาน) ถูกกำหนดจากสูตรที่รู้จักกันดี:
ชิ้นเวลา T ชิ้น = T o + T m.v + T v.u + T obs
เวลาคำนวณชิ้น
มูลค่ารวมของเวลาดำเนินการกับการเคลื่อนไหวทั้งหมดสามารถเรียกตามอัตภาพว่าเวลาของเทป T l = T o + T m.v,
โดยที่ T o คือเวลาทางเทคโนโลยีทั้งหมดสำหรับการดำเนินการเปลี่ยนผ่านทั้งหมด min; T m.v - ผลรวมแบบองค์ประกอบต่อองค์ประกอบของเวลาเสริมของเครื่องสำหรับการประมวลผลพื้นผิวที่กำหนด (แนวทาง, ทางออก, การสลับ, การหมุน, การเปลี่ยนเครื่องมือ ฯลฯ ) ที่นำมาจากหนังสือเดินทางของเครื่องจักร ขึ้นอยู่กับข้อมูลทางเทคนิคและขนาด นาที
ค่าขององค์ประกอบทั้งสองนี้ของบรรทัดฐานเวลาการประมวลผลถูกกำหนดโดยนักเทคโนโลยี - โปรแกรมเมอร์เมื่อพัฒนาโปรแกรมควบคุมที่บันทึกบนเทปเจาะ
ค่าของ T l แทบจะตรวจสอบได้ง่าย ๆ เมื่อเครื่องทำงานโดยใช้นาฬิกาจับเวลาเป็นเวลาตั้งแต่เริ่มการประมวลผลในโหมดอัตโนมัติของการสตาร์ทสายพานจนกระทั่งสิ้นสุดการประมวลผลชิ้นงานตามโปรแกรม
ดังนั้นเราจึงได้: เวลาปฏิบัติงาน T op = T l + T v.u;
ชิ้นเวลา T ชิ้น = T l + T v.u + T obs
โดยที่ Tv.u คือเวลาในการติดตั้งชิ้นส่วนบนเครื่องและถอดออกจากเครื่อง ขึ้นอยู่กับมวลของชิ้นงาน min;
T obs = T op *a%/100 - เวลาสำหรับการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน ความต้องการส่วนบุคคล และการพักผ่อนของผู้ปฏิบัติงาน (คิดเป็นเปอร์เซ็นต์ของเวลาปฏิบัติงาน) นาที สำหรับเครื่องกลึงคว้านคอลัมน์เดียว a = 13% คือ T obs = 0.13 T op และสำหรับ T obs สองคอลัมน์ = 0.15 T op; จากนั้น T ชิ้น = T op X (1 + a%/100) นาที
ขอบเขตงานบริการสถานที่ทำงาน
1. การบำรุงรักษาองค์กร - การตรวจสอบ การอุ่นเครื่อง และการทำงานของอุปกรณ์ CNC และระบบไฮดรอลิกของเครื่องจักร การทดสอบอุปกรณ์ การรับเครื่องมือจากผู้เชี่ยวชาญหรือช่างเทคนิคบริการ การหล่อลื่นและทำความสะอาดเครื่องจักรระหว่างกะตลอดจนการทำความสะอาดเครื่องจักรและสถานที่ทำงานเมื่อสิ้นสุดการทำงาน ยื่นส่วนทดลองให้ฝ่ายควบคุมคุณภาพ
2. การบำรุงรักษา - เปลี่ยนเครื่องมือทื่อ การป้อนการชดเชยความยาวเครื่องมือ การปรับและการปรับเครื่องระหว่างกะ การถอดเศษออกจากบริเวณการตัดระหว่างการทำงาน
หากจำนวนชิ้นส่วนที่ได้รับจากชิ้นงานแปรรูปหนึ่งชิ้นบนเครื่องกลึงหมุนเกินหนึ่งชิ้นและเท่ากับ q ดังนั้นเมื่อพิจารณา T ชิ้น จำเป็นต้องหาร T op ด้วยจำนวนชิ้นส่วนที่ได้รับ q
T p.z - เวลาเตรียมการและครั้งสุดท้าย (กำหนดสำหรับชุดชิ้นส่วนทั้งหมดที่ Pz เปิดตัวสู่การประมวลผล) ประกอบด้วยสองส่วน
1. ต้นทุนสำหรับชุดงานขององค์กรที่ดำเนินการอย่างต่อเนื่อง: ผู้ควบคุมเครื่องจักรจะได้รับใบสั่งงาน (ใบสั่งงาน, แบบร่าง, ซอฟต์แวร์) เมื่อเริ่มต้นงานและส่งเมื่อสิ้นสุดงาน สอนหัวหน้าคนงานหรือช่างบริการ การติดตั้งชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องและอุปกรณ์จับยึดในตำแหน่งเริ่มต้น (ศูนย์) การติดตั้งผู้ให้บริการโปรแกรม - เทปกระดาษเจาะเข้าไปในอุปกรณ์อ่าน
สำหรับงานทั้งหมดนี้ มาตรฐานสำหรับเครื่องกลึงโรตารีจะใช้เวลา 12 นาที หากคุณสมบัติการออกแบบของเครื่องจักรหรือระบบ CNC ต้องการงานเพิ่มเติมนอกเหนือจากที่ระบุไว้ ระยะเวลาดังกล่าวจะถูกกำหนดโดยการทดลองและทางสถิติ และจะมีการแก้ไขที่เหมาะสม
2. เวลาที่ใช้ในการปรับงานขึ้นอยู่กับคุณสมบัติการออกแบบของเครื่อง CNC ตัวอย่างเช่นสำหรับเครื่องกลึงซีเอ็นซีแบบคอลัมน์เดียวยอมรับมาตรฐานเวลาต่อไปนี้: สำหรับการติดตั้งลูกเบี้ยวสี่ตัวบนแผ่นหน้าเครื่องหรือถอดออก - 6 นาที เพื่อติดตั้งอุปกรณ์บนแผ่นปิดหน้าเครื่องด้วยตนเอง - 7 นาทีโดยใช้ลิฟต์ - 10 นาที การติดตั้งเครื่องมือตัดหนึ่งอันในที่จับเครื่องมือใช้เวลา 1.5 นาที การถอดออก - 0.5 นาที ใช้เวลา 4 นาทีในการติดตั้งที่วางเครื่องมือหนึ่งอันในหัวป้อมปืน และ 1.5 นาทีในการถอดออก เพื่อติดตั้งคานขวางและคาลิปเปอร์ไปที่ตำแหน่งศูนย์เมื่อเริ่มงาน - 9 นาที
หากดำเนินการปรับตำแหน่งของเครื่องมือเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนทดลอง เวลาสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนทดลองจะรวมไว้ในเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายด้วย
สำหรับการดำเนินการที่ทำกับเครื่อง CNC (015) เราจะคำนวณบรรทัดฐานของเวลาตามวิธีการที่ระบุไว้ในเอกสารประกอบ ส่วนที่ 1 และสำหรับการทำงานที่เหลือตามวิธีการขยายที่ให้ไว้ในเอกสารประกอบ
เวลาเป็นชิ้นถูกกำหนดโดยสูตร:
โดยที่ T c.a. - รอบเวลาการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมขั้นต่ำ รวมเวลาหลัก T เกี่ยวกับการทำงานของเครื่องตามโปรแกรมที่กำหนดและ T m.v. เวลาเสริมของเครื่อง
T ca = VT mv + VT o (1.68)
เวลาเสริมหมายถึงผลรวมของเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน เวลาในการยึดและถอดชิ้นส่วน เวลาในการวัดชิ้นส่วน และเวลาในการใช้งานเครื่องจักร
T ใน =T เรา +T v.op +T v.วัด (1.69)
โดยที่ T ac คือเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน min;
ทีวีโอพี - เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการ รวมเวลาในการควบคุม การติดตั้ง และการถอดเกราะป้องกันที่ป้องกันการกระเด็นของอิมัลชันระหว่างการประมวลผล การตรวจสอบการคืนเครื่องมือไปยังจุดที่กำหนดหลังจากการประมวลผล นาที;
T จาก - เวลาในการวัดชิ้นงาน เวลานี้ไม่รวมอยู่ในการคำนวณ เนื่องจากมีการประมวลผลด้วยเครื่องจักรตามโปรแกรมสำหรับเครื่อง CNC ขั้นต่ำ
เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงานประกอบด้วยเวลาพักผ่อน เวลาบำรุงรักษาองค์กร และเวลาในการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน
T เทคนิค - เวลาสำหรับการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน
ประกอบด้วย: เวลาในการปรับและปรับเครื่องระหว่างการทำงาน; ถึงเวลาเปลี่ยนเครื่องมือทื่อ เวลาในการถอดชิปออกระหว่างการทำงาน โดยแสดงเป็นเปอร์เซ็นต์ของเวลาปฏิบัติงาน
Torg - การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานขององค์กร
ประกอบด้วย: เวลาในการจัดวางเครื่องมือเมื่อเริ่มงานและทำความสะอาดเมื่อสิ้นสุดกะ เวลาในการตรวจสอบและทดสอบเครื่องจักรเมื่อเริ่มต้นกะ ได้เวลาทำความสะอาดและหล่อลื่นเครื่องจักรแล้ว
แผนก T - เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว
เวลาในการคำนวณชิ้นถูกกำหนดโดยสูตร:
โดยที่ N คือ โปรแกรมการเปิดตัวชิ้นส่วนต่อปี, ชิ้น; N=2,400 ชิ้น,
S - จำนวนการเปิดตัวต่อปี
ทีพีซ - การเตรียมการและครั้งสุดท้าย
ทีพีซ =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1.72)
โดยที่ T p.z.1 - เวลาสำหรับการเตรียมองค์กร, นาที;
T p.z.2 - เวลาในการตั้งค่าเครื่องจักร, อุปกรณ์, CNC, นาที;
T p.z.3 - เวลาในการประมวลผลทดลอง ขั้นต่ำ:
T p.z.3 =T p.obra +T ประมาณ (1.73)
รูปที่ 1.10 - Cyclogram สำหรับกำหนดเวลาการทำงานของเครื่องจักรตามโปรแกรมการกลึงด้วย CNC 015
เครื่อง 16K20T1:
เวลาตรึงหัวลูกโม่ Tif = 0.017 นาที;
เวลาในการหมุนป้อมปืนหนึ่งตำแหน่ง T ip =0.017 นาที
เพื่อกำหนดเวลาการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมเราจะจัดทำตาราง 1.9
ตารางที่ 1.9 - เวลาการทำงานของเครื่องอัตโนมัติตามโปรแกรม ปฏิบัติการ 015
|
ส่วนวิถีหรือหมายเลขตำแหน่งของตำแหน่งก่อนหน้าและตำแหน่งการทำงาน |
เพิ่มขึ้นตามแกน Z Z, มม |
เพิ่มขึ้นตามแกน X X, มม |
ความยาวของส่วนที่ i-th ของวิถี |
อัตราป้อนนาทีที่ส่วนที่ i ของวิถี, มม./นาที |
เวลาหลักของการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง T o, min |
เวลาเสริมของเครื่องจักร T mv, นาที |
รอบเวลารวมของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนในการทำงาน 015:
ที ซี.เอ. =5.16+0.71=5.87 นาที
เวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน T ac = 0.24 นาที
เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการ T v.op =0.15+0.03+0.05=0.23 นาที;
เวลาในการวัดชิ้นส่วน T ในการวัด =0 ? เวลาจะถูกครอบคลุมโดยการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องตามโปรแกรม
เวลาเสริม:
T ใน =0.24+0.23+0=0.47 นาที;
เวลาทำการ:
ด้านบน =5.06+0.47=5.53นาที;
เทคโนโลยี + องค์กร + แผนก = 8%
เรากำหนดเวลาชิ้นส่วนสำหรับการดำเนินการ 015:
เรากำหนดเวลาในการคำนวณชิ้นงาน:
เวลาในการเตรียมองค์กร:
T p.z.1 =13 นาที;
เวลาตั้งเครื่องจักร ฟิกซ์เจอร์ เครื่องมือ CNC:
T p.z.2 =19.4 นาที;
เวลาในการประมวลผลการทดลองใช้:
Tp.z.3=3.54+5.06=8.6 นาที;
รวมเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้าย:
ทีพีซ =13+19.4+8.6=41 นาที;
ขนาดล็อตชิ้นส่วน:
ส=12 ? (ฉบับที่ 1 หน้า 604)
ตารางที่ 1.10 - ผลลัพธ์การคำนวณมาตรฐานเวลา
หน้า 1
หน้า 2
หน้า 3
หน้า 4
หน้า 5
หน้า 6
หน้า 7
หน้า 8
หน้า 9
หน้า 10
หน้า 11
หน้า 12
หน้า 13
หน้า 14
หน้า 15
หน้า 16
หน้า 17
หน้า 18
หน้า 19
หน้า 20
หน้า 21
หน้า 22
หน้า 23
หน้า 24
หน้า 25
หน้า 26
หน้า 27
หน้า 28
หน้า 29
หน้า 30
สำนักงานกลางมาตรฐานแรงงานของคณะกรรมการรัฐสหภาพโซเวียตด้านแรงงานและสังคม
มาตรฐานทางวิศวกรรมทั่วไปสำหรับโหมดเวลาและการตัดสำหรับการกำหนดมาตรฐานการทำงานบนเครื่องจักรอเนกประสงค์และเครื่องจักรอเนกประสงค์พร้อมการควบคุมเชิงตัวเลข
มาตรฐานเวลา
เศรษฐกิจมอสโก 2533
มาตรฐานสำหรับเวลาและรูปแบบการตัดได้รับการอนุมัติโดยพระราชกฤษฎีกาของคณะกรรมการแห่งรัฐสหภาพโซเวียตด้านแรงงานและปัญหาสังคมและสำนักเลขาธิการของสภาสหภาพแรงงานกลางแห่งสหภาพทั้งหมด ลงวันที่ 3 กุมภาพันธ์ 1988 N9 54/3-72 และแนะนำให้ใช้กับเครื่องจักร -การสร้างวิสาหกิจ
ความถูกต้องของมาตรฐานจนถึงปี 1994
ด้วยการเปิดตัวคอลเลกชันนี้ มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับเวลาและโหมดการตัดสำหรับงานที่ทำกับเครื่องตัดโลหะที่มีการควบคุมโปรแกรม (MGNII Labor, 1980) จะถูกยกเลิก
มาตรฐานสำหรับเวลาและโหมดการตัด (4.1 และ L) ได้รับการพัฒนาโดยสำนักมาตรฐานแรงงานกลาง สถาบันสารพัดช่าง Chelyabinsk ซึ่งตั้งชื่อตาม Lenin Komsomol, Ryazan และ Minsk สาขาของสถาบัน Orgstakkinprom โดยการมีส่วนร่วมขององค์กรวิจัยด้านกฎระเบียบและองค์กรวิศวกรรมเครื่องกล
ส่วนแรกประกอบด้วยมาตรฐานสำหรับเวลาเสริมสำหรับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับการทำงาน สำหรับการควบคุมการวัด สำหรับการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน การพักผ่อนและความต้องการส่วนตัว มาตรฐานเวลาในการจัดเตรียมอุปกรณ์ เพื่อปรับเครื่องมือนอกเครื่อง วิธีการคำนวณมาตรฐานการบริการ เวลา และมาตรฐานการผลิตสำหรับการบำรุงรักษาหลายเครื่อง
ส่วนที่สองประกอบด้วยมาตรฐานสำหรับโหมดการตัดและข้อมูลทั้งหมดเกี่ยวกับการคำนวณเวลาหลักและเวลาเสริมของเครื่องจักร เช่น เพื่อคำนวณรอบเวลาการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรม
มาตรฐานเวลาและโหมดการตัดได้รับการพัฒนาเพื่อคำนวณมาตรฐานเวลาสำหรับงานที่ดำเนินการกับอุปกรณ์ควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) อเนกประสงค์และอเนกประสงค์ประเภททั่วไปที่ใช้ในวิศวกรรมเครื่องกลในการผลิตขนาดกลางและขนาดเล็ก
มาตรฐานสำหรับเวลาและโหมดการตัดครอบคลุมการทำงานของผู้ตั้งค่าเครื่องมือกลและผู้ควบคุมโปรแกรมด้วยการควบคุมโปรแกรม ผู้ควบคุมเครื่องมือกลด้วยการควบคุมโปรแกรม และผู้สร้างเครื่องมือ
เอกสารเผยแพร่นี้จัดทำขึ้นสำหรับผู้เชี่ยวชาญด้านการกำหนดมาตรฐานและนักเทคโนโลยี ตลอดจนคนงานด้านวิศวกรรมและด้านเทคนิคอื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับการพัฒนาโปรแกรมควบคุมและการคำนวณมาตรฐานทางเทคนิคที่ดีสำหรับการบำรุงรักษา เวลา และเอาท์พุตสำหรับเครื่องจักร CNC
ในตอนท้ายของการรวบรวมจะมีแบบฟอร์มการตรวจสอบซึ่งองค์กรกรอกและส่งไปที่ CENT 109028, มอสโก, เซนต์. โซลยานกา 3 อาคาร 3
การจัดหาวัสดุเชิงบรรทัดฐานและระเบียบวิธีระหว่างภาคส่วนเกี่ยวกับแรงงานนั้นดำเนินการตามคำขอขององค์กรและองค์กรผ่านเครือข่ายการขายหนังสือในท้องถิ่น ข้อมูลเกี่ยวกับสิ่งพิมพ์เหล่านี้ได้รับการตีพิมพ์ในแผนเฉพาะเรื่องที่มีคำอธิบายประกอบสำหรับการตีพิมพ์วรรณกรรมของสำนักพิมพ์เศรษฐศาสตร์และกระดานข่าวการค้าหนังสือ
011(01) -90 ไอ 5 - 282 - 00697 - 9
กิโลไบต์ - 32 - 76 - 89
© สำนักมาตรฐานแรงงานกลางของคณะกรรมการปัญหาแรงงานและสังคมแห่งสหภาพโซเวียต (CBNT), 1990
ระยะเวลาชิ้นส่วนสำหรับการประกอบ การปรับ และการถอดชิ้นส่วนชุดอุปกรณ์ ipprumepm n.i d>* teleoperation ถูกกำหนดโดยสูตร
^"Un* = S^shlr1 G ^"|i ราคา 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M
โดยที่ T shlzh - เวลาชิ้นส่วนสำหรับการประกอบการปรับและการถอดชุดเครื่องมือสำหรับการทำงานโดยละเอียด min; n - จำนวน ingtrumsn mu ที่ปรับแต่งได้ต่อการดำเนินการส่วนปลาย, ชิ้น; T t ... T sh>fa - ระยะเวลาในการประกอบ การปรับ และการจัดการเครื่องมือประเภทต่างๆ ที่รวมอยู่ในชุดอุปกรณ์ นาที
1.8. การเก็บภาษีของงานควรดำเนินการตาม Unified Tariff และ Qualification Directory ของการทำงานและวิชาชีพของคนงาน (ฉบับที่ 2 ได้รับการอนุมัติโดยพระราชกฤษฎีกาของคณะกรรมการแห่งรัฐสหภาพโซเวียตว่าด้วยปัญหาแรงงานและสังคมและสภากลางสหภาพแรงงานแห่งรัสเซียทั้งหมด 16 มกราคม 2528 เลขที่ 17/2-541 โดยคำนึงถึงการเพิ่มเติมและการเปลี่ยนแปลงในภายหลัง ความคลาดเคลื่อนระหว่างคุณสมบัติของคนงานและระดับงานที่จัดตั้งขึ้นไม่สามารถใช้เป็นพื้นฐานสำหรับการเปลี่ยนแปลงใด ๆ ในเวลามาตรฐานที่คำนวณตามการรวบรวม .
1.9. ด้วยการปรับปรุงเครื่องจักร CNC และระบบควบคุม รวมถึงในกรณีเหล่านั้น ต้นทุนในองค์กรก็สูงขึ้นแล้ว)! ผลิตภาพแรงงานพร้อมประสิทธิภาพการทำงานคุณภาพสูง การลดปัจจัยการแก้ไขสามารถกำหนดได้ตามมาตรฐานเวลา
ในกรณีที่มาตรฐานเวลาท้องถิ่นที่ใช้บังคับในสถานประกอบการน้อยกว่าที่คำนวณตามมาตรฐาน มาตรฐานปัจจุบันจะต้องไม่เปลี่ยนแปลง
1.10. มาตรฐานเวลามีผลบังคับใช้ในลักษณะที่กำหนดโดย "กฎระเบียบเกี่ยวกับการจัดมาตรฐานแรงงานในระบบเศรษฐกิจของประเทศ" ซึ่งได้รับอนุมัติโดยมติของคณะกรรมการแห่งรัฐสหภาพโซเวียตด้านแรงงานและสังคมและรัฐสภาของสภากลางแห่งสหภาพทั้งหมด สหภาพแรงงาน ลงวันที่ 19 มิถุนายน 2529 ฉบับที่ 226/II-6
L11. เพื่ออธิบายขั้นตอนการใช้มาตรฐานเวลา ตัวอย่างการคำนวณเวลาเตรียมการ-ขั้นสุดท้าย และเวลาชิ้นงานสำหรับการตั้งเครื่องมือมีดังต่อไปนี้
ตัวอย่างการคำนวณมาตรฐานเวลา โหมดการตัด และเวลาการทำงานอัตโนมัติของเครื่องจักรตามโปรแกรมมีให้ไว้ในส่วนที่ II ของการรวบรวมในส่วนที่เกี่ยวข้อง
1.12. ตัวอย่างการคำนวณมาตรฐานเวลาเตรียมการและเวลาสุดท้ายและเวลาชิ้นงานสำหรับการตั้งเครื่องมือ
1.12.1. ตัวอย่างการคำนวณบรรทัดฐานของการเตรียมการและครั้งสุดท้าย
ข้อมูลเบื้องต้น
1. ชื่อปฏิบัติการ คือ ป้อมปืนหมุน
2. เครื่องจักร - เครื่องกลึง CNC ป้อมปืน
3. รุ่นเครื่องจักร - 1P426DFZ (เส้นผ่านศูนย์กลางของแกนแปรรูป - 65 มม.)
4. รุ่นของอุปกรณ์ CNC - "Electronics NTs-ZG, ผู้ให้บริการโปรแกรม - หน่วยความจำ
5. ชื่อชิ้นส่วน - ลูกสูบแอมป์
6. วัสดุแปรรูป - เหล็ก 45 น้ำหนัก - 0.5 กก.
7. วิธีการติดตั้งชิ้นส่วนอยู่ในหัวจับคอลเล็ต
8. เงื่อนไขขององค์กรแรงงาน: การส่งมอบชิ้นงาน, เครื่องมือ, อุปกรณ์, เอกสารไปยังสถานที่ทำงานแบบรวมศูนย์และการส่งมอบหลังจากการประมวลผลชุดชิ้นส่วน รับคำแนะนำก่อนเริ่มดำเนินการชิ้นส่วน ดำเนินการประมวลผลชิ้นส่วนแบบกลุ่ม (ไม่ได้ติดตั้งหัวจับปลอกรัดบนสปินเดิลของเครื่องจักร)
โปรแกรมการประมวลผลชิ้นส่วนได้รับการรวบรวมโดยวิศวกรซอฟต์แวร์และเข้าสู่หน่วยความจำของระบบ CNC โดยผู้ควบคุมเครื่องกลึง โปรแกรมประกอบด้วยขนาดที่ประมวลผลแล้ว 17 ขนาด
9. จำนวนเครื่องมือในการตั้งค่า - 5:
1.คัตเตอร์ 2120-4007 T15K6 (ร่อง)
2. คัตเตอร์ 2102-0009 (ผ่านถาวร)
3. คัตเตอร์พิเศษ (ร่อง)
4. คัตเตอร์ 2130-0153 T15K6 (ตัด)
5. สว่าน 2301-0028 (รู 010)
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
การประมวลผลทดลอง 6 ชิ้นส่วนมีความแม่นยำ (มีพื้นผิวที่มีความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่าตัวระบุที่ 11, ร่อง) สำหรับเครื่องมือสี่ชิ้นและสี่ชิ้นที่วัดได้ แผนที่ 29, 8.8 ตามเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิว (พื้นผิวด้านนอกสองอัน: ตำแหน่ง 27, 0 50.3 MO และ O 203 MO; หนึ่งร่อง b = 6; ดัชนี กรัม; ประมาณ ร่องเดี่ยว-อันเดอร์คัท 0 30 ส่วน 2, 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
แผนที่ 29, 8.8+t
หมายเหตุ 1
รวมเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับชุดชิ้นส่วน
1. ชื่อของการดำเนินการคือการหมุนและหมุน
4. อุปกรณ์รุ่น CNC-N55-2 โปรแกรมพาหะ-เทปพันช์
5. ชื่อชิ้นส่วน - หน้าแปลน "ล.
6. วัสดุแปรรูป - ~ เหล็กหล่อ SCh20 น้ำหนัก -1500 กก.
7. วิธีการติดตั้งชิ้นส่วนอยู่ในลูกเบี้ยวสี่ตัวพร้อมกล่อง แต่ละอันยึดด้วยสลักเกลียวหกตัวบนแผ่นหน้าของเครื่องจักร
8. สภาพการทำงาน: การส่งมอบเครื่องมือ อุปกรณ์ เอกสาร ชิ้นงานไปยังที่ทำงาน และการส่งมอบหลังจากเสร็จสิ้นการประมวลผลชิ้นส่วนหลายชุดจะดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงาน (ผู้ปรับ)
เครื่องมือบนอุปกรณ์สำหรับการตั้งค่าภายนอกเครื่องไม่ได้ตั้งค่าไว้ล่วงหน้า
9. จำนวนเครื่องมือในการตั้งค่า - 4 (รวมเครื่องตัดร่องหนึ่งอัน เครื่องมือ 1 และ 2 - จากการตั้งค่าครั้งก่อน):
1. คัตเตอร์ 2102-0031VK8 (ผ่าน)
2. คัตเตอร์ 2141-0059 VK8 (น่าเบื่อ)
3. คัตเตอร์ 2140-0048 VK8 (น่าเบื่อ)
4.คัตเตอร์ NZh212-5043 (ร่อง)
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||
|
การทดลอง* การรักษา ชิ้นส่วนมีความแม่นยำ (มีพื้นผิวที่มีความคลาดเคลื่อนสำหรับเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่าเกรด 11 แบบร่อง) การคว้านร่อง - เครื่องมือหนึ่งอัน หนึ่งร่อง (08ООН9H07ОО) การคว้านและการกลึงพื้นผิวภายนอกและภายใน - เครื่องมือสามชิ้น, พื้นผิวสามชิ้นที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางแปรผันได้ - 0 1150h9.0 800N9, การ์ด 30 ตำแหน่ง 49 ดัชนี การ์ด 30 ตำแหน่ง 5, รวม ในแผนที่ทั้งหมด 30 หมายเหตุ 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
||||||||
ฉันจะไป T
เวลาเตรียมการทั้งหมดสำหรับชุดชิ้นส่วน
T″-T i1 + T″ a + T yarv ^ 91.9
ข้อมูลเบื้องต้น
1. ชื่อการดำเนินการ - การกลึง
Z Machine - เครื่องกลึงหัวจับด้วย CNC
3. รุ่นเครื่องจักร - 1P756DFZ (เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของผลิตภัณฑ์ที่ติดตั้งเหนือเตียงคือ 630 มม.)
4. รุ่นอุปกรณ์ CNC - 2S85, ผู้ให้บริการโปรแกรม - เทปพันช์, หน่วยความจำ
5. ชื่อชิ้นส่วน - หน้าแปลน
6. วัสดุที่กำลังแปรรูปคือเหล็กหล่อ SCh25 น้ำหนัก - 90 กก.
7. วิธีการติดตั้งชิ้นส่วนอยู่ในหัวจับแบบสามขากรรไกร
8. เงื่อนไขขององค์กรแรงงาน: การส่งมอบ*/ไปยังสถานที่ทำงานสำหรับเครื่องมือ อุปกรณ์ เอกสาร ชิ้นงาน และการส่งมอบหลังจากการประมวลผลชิ้นส่วนเป็นชุดจะดำเนินการโดยผู้ปฏิบัติงาน (ผู้ปรับแต่ง) ดำเนินการประมวลผลชิ้นส่วนเป็นกลุ่ม (ไม่ได้ติดตั้งหัวจับขากรรไกรบนสปินเดิลของเครื่องจักร)
โปรแกรมการประมวลผลชิ้นส่วนได้รับการรวบรวมโดยวิศวกรซอฟต์แวร์และเข้าสู่หน่วยความจำของระบบ CNC โดยผู้ควบคุมเครื่องกลึง โปรแกรมประกอบด้วยขนาดที่ประมวลผลแล้ว 20 ขนาด
การปรับเปลี่ยน):
1. คัตเตอร์ 2102-0005 (ผ่านการคงอยู่)
2. คัตเตอร์ 2141-0604 (น่าเบื่อ)
3. คัตเตอร์ 2141-0611 (น่าเบื่อ)
4. คัตเตอร์ NZh 2126-5043 (ร่อง)
5 จำนวนเครื่องมือในการตั้งค่า - 4 (เครื่องมือ 1 และ 2 - จากก่อนหน้า
แผนที่ ตำรวจ ดัชนี
เวลา มิย
*1.0
1 การเตรียมองค์กร
แผนที่21.ถึง1). 2,3,4, อินล ป
และการส่งมอบหลังจากการประมวลผลชิ้นส่วนเป็นชุด รับคำแนะนำก่อนเริ่มแปรรูปชิ้นส่วน การประกอบเครื่องมือจะดำเนินการในพื้นที่ติดตั้งเครื่องมือพิเศษสำหรับเครื่องจักร CNC
9. จำนวนเครื่องมือในการตั้งค่า - 25 (เครื่องมือสี่อัน: 1.12, 24.25 - จากการตั้งค่าก่อนหน้า):
1. ดอกเอ็นมิลล์ 6221-106.005 (ระนาบ 800x800)
2. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (รู 0 259.0)
3. คัตเตอร์เก็บผิวละเอียด (รู 0259DN9)
4. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (รู 0169.0)
5. คัตเตอร์เก็บผิวละเอียด (รู 0169.5Н9)
6. เครื่องตัดหยาบ (รู 0 89)
7. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (รู 0 89.5)
8. คัตเตอร์เก็บผิวละเอียด (รู 0 90js6)
9. เครื่องตัดหยาบ (รู 0 79)
10. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (รู 0 79.5)
หัวกัดเก็บผิวละเอียด 1 ลิตร (รู 0 80js6)
12. เครื่องตัดแผ่นดิสก์ 2215-0001VK8 (ลด 0 205)
13. เครื่องตัดหยาบ (รู 0 99)
14. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (รู 0 99.5)
15. คัตเตอร์เก็บผิวละเอียด (รู 0100js6)
16. คัตเตอร์กึ่งสำเร็จ (ตัดราคา 0130)
17. สว่าน 23004)200 (รู 0 8.6)
18. แตะ 26804Yu03 (เกลียว K1/8")
19. สว่าน 2301-0046 (รู 014)
20. สว่าน 2301-0050 (รู 015)
21.เคาเตอร์ซิงค์ 2320-2373 เบอร์ 1VK8 (รู 015.5)
22. รีมเมอร์ 2363-0050Н9 (รู 015.95Н9)
23. รีมเมอร์ 2363-00550Н7 (รู 016Н7)
24. สว่าน 2317-0006 (ตั้งศูนย์)
25. สว่าน 2301-0061 (ลบมุม)
|
ฮาก ตำแหน่ง ดัชนี |
เวลา, นาที |
||
|
การจัดทำองค์กร Total T P11 |
การ์ด 25 ตำแหน่ง 1,3,4, ย่อหน้า ข |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
|
|
การตั้งค่าเครื่อง* อุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์ซอฟต์แวร์: | |||
|
ติดตั้งเครื่องแล้วเงางาม |
การ์ด 25 ตำแหน่ง 13 | ||
|
เคลื่อนย้ายโต๊ะ หัว และบริเวณที่สะดวกต่อการปรับเปลี่ยน |
การ์ด 25 ตำแหน่ง 20 | ||
|
ตั้งค่าโหมดการทำงานเริ่มต้นของเครื่อง (ความเร็วแกนหมุน) |
การ์ด 25 ตำแหน่ง 21 | ||
|
ติดตั้งบล็อกเครื่องมือในนิตยสารและลบเครื่องมือ 21 รายการ |
การ์ด 25 ตำแหน่ง 22 | ||
|
ติดตั้งซอฟต์แวร์ลงในอุปกรณ์อ่านและลบออก |
แผนที่ 25, x 24 | ||
|
ตรวจสอบการทำงานของเครื่องอ่านและเทปพันช์ |
แผนที่ 25, x 25 | ||
|
กำหนดพิกัด X และ Y เริ่มต้น (ปรับตำแหน่งศูนย์) ตามแนวพื้นผิวทรงกระบอก |
แผนที่ 25, x 29 | ||
|
ตั้งค่าเครื่องมือตามความยาวตัด (แกน Z สำหรับเครื่องมือหกอัน: 1,7,12,16,24 และ 25) |
แผนที่25,x30 | ||
|
รวม T″ 2 | |||
|
และ |» O l O L F S II และ s |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
B ทดลองงานออฟเซ็ต ชิ้นส่วนมีความแม่นยำ (มีพื้นผิวที่มีความคลาดเคลื่อนสำหรับ lmams* สูงกว่าคุณภาพ I-th, ร่อง) สำหรับเครื่องมือสี่ชิ้นและสามชิ้นวัดโดย dipmsh ru K;irta 2.4, 8.9 พื้นผิว - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г รวม T p lb Ka r."2K, bV + 1 ชชชช'ช<ииС 1.1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
เวลาเตรียมรวม^เวลาสูงสุดสำหรับชุดชิ้นส่วน
T "1 + T "2 + T arr.
ตัวอย่างที่ 5 ข้อมูลเริ่มต้น
1. ชื่อของการดำเนินการ - การกัดแนวตั้ง
2. เครื่องจักร - กัดแนวตั้งด้วย CNC
3. รุ่นเครื่องจักร - 6Р13РФЗ (มีความยาวโต๊ะ -1600 มม.)
4. รุ่นอุปกรณ์ CNC - NZZ-1M; ผู้ให้บริการโปรแกรม - เทปพันช์
5.ชื่อชิ้นส่วน-แถบ
6. วัสดุแปรรูป - เหล็ก 45 น้ำหนัก -10 กก.
7. วิธีการติดตั้งชิ้นส่วนอยู่ในอุปกรณ์ประกอบสากล (USF) ที่กำหนดค่าใหม่ได้
8. เงื่อนไขขององค์กรแรงงาน: การส่งมอบชิ้นงาน, เครื่องมือ, อุปกรณ์, เอกสารไปยังสถานที่ทำงานแบบรวมศูนย์และการส่งมอบหลังจากการประมวลผลชุดชิ้นส่วน รับคำแนะนำก่อนเริ่มดำเนินการชิ้นส่วน
9. จำนวนเครื่องมือในการตั้งค่า - 6 (เครื่องมือ 1 และ 5 - จากการตั้งค่าก่อนหน้า):
1. สว่าน 2317-003 (ตั้งศูนย์)
2. สว่าน 22-2 (รู 0
3. ดอกเอ็นมิลล์พิเศษ (สำหรับร่อง b = 20)
4. คัตเตอร์มิลลิ่ง 2234-0007 (สำหรับร่อง b = 8Н9)
5. เจาะ 6-1 (รู 0 6)
6. ดอกเคาเตอร์ซิงค์ 2350-0106 VK6 (ลด 016)
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
การประมวลผลทดลอง การกัดร่อง L, AN9 และ L ร่อง * 634 แผนที่ 33, 192 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
รวม T ประมาณ 60 _
เวลาการเตรียมการและการปิดโดยรวมสำหรับชุดชิ้นส่วน
Toz 1 + T และ # 2 + Tprobr
1.12.2. ตัวอย่างการคำนวณหน่วยเวลาในการตั้งค่าเครื่องมือ
ข้อมูลเบื้องต้น
1. ชื่อของการดำเนินการ - การประกอบ การปรับ และการถอดชุดเครื่องมือที่จำเป็นสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องเจาะ-กัด-เจาะ
2. ชื่ออุปกรณ์ - BV-2027 พร้อมจอแสดงผลดิจิตอล
3.ลักษณะตัวเครื่อง - กรวย 7:24 No.50.
4. เงื่อนไขขององค์กรแรงงาน: การส่งมอบเครื่องมือและเอกสารทางเทคนิคไปยังสถานที่ทำงานของผู้ผลิตเครื่องมือนั้นดำเนินการโดยพนักงานฝ่ายผลิตบริการการรื้อเครื่องมือที่ใช้แล้วนั้นดำเนินการโดยผู้ผลิตเครื่องมือ
|
หมดเวลาแล้ว มิอิ | |||||
|
เครื่องมือที่ใช้ |
แผนที่ ตำแหน่ง ดัชนี |
kya us-groyku และการรวบรวม* ku |
สำหรับการถอดชิ้นส่วน | ||
|
สว่าน 0 83, หัวจับดอกสว่าน, ปลอก |
ประเภทของการเชื่อมต่อ - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
เครื่องหมาย M10 2 อัน, หัวจับตัดเกลียวแบบปรับได้, ที่ยึด |
ประเภทของการเชื่อมต่อ - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 สว่านจอบ 0 32, แมนเดรล, ปลอก |
ประเภทของการเชื่อมต่อ - 1 | ||||
|
เครื่องตัดแบบปรับได้ 4 แบบสำหรับ Map 38, การยึดแบบเฉียง, การตัด, ประเภทการเชื่อมต่อของตัวยึด - 3, 0 รูเจาะ - 80 มม | |||||
2. บริการหลายเว็บไซต์
2.1. เพื่อพัฒนาและปรับปรุงประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาเครื่องมือกลหลายเครื่องด้วยการควบคุมเชิงตัวเลข (CNC) องค์กรจะต้องสร้างเงื่อนไขขององค์กรและทางเทคนิคบางประการที่สามารถเพิ่มผลผลิตของผู้ปฏิบัติงานและผู้ปรับแต่งได้อย่างมาก งานซ่อมบำรุงเครื่องจักร CNC เกี่ยวข้องกับการรวมฟังก์ชันของผู้ปฏิบัติงานและผู้ปรับเข้าด้วยกัน
2.2. รูปแบบการจัดองค์กรแรงงานที่เป็นไปได้ทางเศรษฐกิจมากที่สุดในด้านเครื่องมือกล CNC คือลิงก์ (กลุ่ม) ในแบบฟอร์มลิงก์ (กลุ่ม) พื้นที่ให้บริการบางอย่างถูกกำหนดให้กับลิงก์หรือกลุ่มของผู้ปฏิบัติงานที่รวมอยู่ในทีม
ประสบการณ์ขององค์กรเป็นเครื่องพิสูจน์ถึงข้อได้เปรียบของรูปแบบการเชื่อมโยงขององค์กรแรงงานเมื่อให้บริการเครื่องจักร CNC ซึ่งช่วยให้ใช้เวลาและอุปกรณ์ในการทำงานได้ดีขึ้น
แผนกแรงงานที่ดีที่สุดเมื่อให้บริการสถานที่ทำงานของเครื่องจักร CNC ถือเป็นแผนกที่ผู้ควบคุมเครื่องจักรหลายเครื่องและผู้ควบคุมการตั้งค่ามีฟังก์ชันทั่วไปบางอย่าง นอกเหนือจากส่วนที่แยกจากกัน หน้าที่ทั่วไป ได้แก่ การดำเนินงาน การปรับแต่งเครื่องจักร ฟังก์ชั่นการตั้งค่าอุปกรณ์นั้นดำเนินการโดยตัวปรับ การแบ่งงานนี้มีข้อได้เปรียบทางเศรษฐกิจและสังคม ความสามารถในการทำหน้าที่เดียวกันโดยพนักงานสองคนช่วยให้คุณลดการหยุดทำงานของอุปกรณ์เนื่องจากความจำเป็นในการให้บริการเครื่องจักรหลายเครื่องโดยบังเอิญและปรับปรุงการใช้เวลาทำงาน ในขณะเดียวกัน ความเชี่ยวชาญในการปรับฟังก์ชันโดยผู้ควบคุมเครื่องจักรหลายเครื่องจะเพิ่มเนื้อหาของงานและสร้างโอกาสในการเติบโตในด้านคุณสมบัติ
2.3. เพื่อแนะนำการบำรุงรักษาเครื่องจักรหลายเครื่องและการใช้เวลาทำงานอย่างมีเหตุผล จำเป็นต้องสร้างขอบเขตงานที่เพียงพอสำหรับผู้ปฏิบัติงานแต่ละคน อุปกรณ์และเสบียงขององค์กรจะต้องอยู่ในตำแหน่งที่สะดวกและตรงตามข้อกำหนดของรูปแบบกองพลน้อยขององค์กรแรงงาน เพื่อจุดประสงค์นี้ การออกแบบการจัดสถานที่ทำงานสำหรับผู้ปฏิบัติงานหลายเครื่องนั้นดำเนินการตามแผนภาพที่นำเสนอในส่วน 3.5 ควรให้ความสำคัญกับแผนการที่รับประกันภาระงานของผู้ปฏิบัติงานเต็มรูปแบบ ระยะเวลาการเปลี่ยนผ่านที่สั้นที่สุดภายในสถานที่ทำงาน และทัศนวิสัยที่ดีของเครื่องจักรทั้งหมด
มีการบำรุงรักษาเครื่องจักรแบบวนรอบและไม่วนรอบในที่ทำงานที่มีเครื่องจักรหลายเครื่อง ในระหว่างการบำรุงรักษาแบบวนรอบ ผู้ปฏิบัติงานจะใช้เทคนิคการทำงานเสริมอย่างสม่ำเสมอ โดยย้ายจากเครื่องจักรหนึ่งไปยังอีกเครื่องจักรหนึ่ง ในระหว่างการบำรุงรักษาแบบไม่วนรอบ ผู้ปฏิบัติงานจะเข้าใกล้เครื่องจักรที่การทำงานอัตโนมัติสิ้นสุดลง ไม่ว่าเครื่องจักรจะอยู่ที่ไซต์งานใดก็ตาม
2.4. การคำนวณมาตรฐานการบริการ
2.4.1. มาตรฐานการบริการถูกกำหนดโดยคำนึงถึงระดับการจ้างงานปกติ - K ใช่ เมื่อทำงานกับเครื่องจักร CNC ให้คำนึงถึงการดำเนินงานทางเทคโนโลยีที่แตกต่างกันด้วยช่วงที่เปลี่ยนแปลงของชิ้นส่วนที่ผลิต K l l - 0.75...0.85 เมื่อทำงานกับเครื่องสำรอง K A5 = 0.85 D95.
Z42. การคำนวณจำนวนเครื่องจักรที่ให้บริการโดยคนงานหนึ่งคน ซึ่งจำเป็นสำหรับการบริการอุปกรณ์ CNC ที่มีอยู่ในไซต์งาน และจำนวนหน่วยดำเนินการโดยใช้สูตร:
ก) เมื่อทำงานกับเครื่องสำรอง
П с = (-bs- + 1) К л1; (21)
b) เมื่อทำงานกับเครื่องจักรที่ผลิตผลิตภัณฑ์ต่างกัน
"ค = + 1) k, (2-2)
โดยที่คือรอบเวลาของการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง (เวลาที่เครื่องตั้งโปรแกรมไว้สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วน, การทำงานของหุ่นยนต์หรือหุ่นยนต์, ไม่ครอบคลุมโดยเวลาในการประมวลผลของชิ้นส่วน), นาที (ตามสูตร 13) 2j - ผลรวมของเวลาในการประมวลผล
ม้วนชิ้นส่วน (ตามโปรแกรมและการทำงานของหุ่นยนต์หรือหุ่นยนต์) ในที่ทำงานเป็นระยะเวลาหนึ่งรอบ min; T คือเวลาที่พนักงานยุ่งอยู่กับการทำงานแบบแมนนวล งานแบบแมนนวลของเครื่องจักร การติดตามความคืบหน้าของกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างแข็งขัน ฯลฯ นาที; Jj T a - ผลรวมของเวลาการจ้างงานของพนักงานในเครื่องจักรที่ให้บริการทั้งหมดในช่วงเวลาหนึ่งรอบนาที; - ระดับการจ้างงานปกติ
จำนวนหน่วยคำนวณโดยใช้สูตร
ส - -ข»-, (23)
โดยที่ S คือจำนวนหน่วยที่ต้องใช้ในการซ่อมบำรุงอุปกรณ์ที่มีอยู่ในไซต์งาน ผู้คน Pu Ch - จำนวนเครื่อง CNC ที่ติดตั้งบนไซต์ p s - จำนวนเครื่องที่ให้บริการโดยคนงานหนึ่งคน
T, - T, y + TYO, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)
โดยที่ T lu คือเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยตนเองหรือด้วยลิฟต์ min; Тіо„ - เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการ (ไม่รวมอยู่ในโปรแกรมควบคุม), นาที; T i - เวลาของการตรวจสอบกระบวนการทางเทคโนโลยีอย่างแข็งขัน, นาที; T p - เวลาของการเปลี่ยนผู้ปฏิบัติงานหลายเครื่องจากเครื่องหนึ่งไปยังอีกเครื่องหนึ่ง (ระหว่างรอบเดียว), นาที (ระบุในตารางที่ 2.4) T m - เวลาเสริมสำหรับการวัดการควบคุม min; - เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงานขั้นต่ำ
2.43. จำนวนเครื่องจักรในสถานที่ทำงานที่มีเครื่องจักรหลายเครื่องถูกกำหนดโดยการคำนวณเปรียบเทียบของผลิตภาพแรงงานและต้นทุนการประมวลผล โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อติดตั้งอุปกรณ์ราคาแพง เช่น เครื่องจักร CNC อเนกประสงค์
จำนวนเครื่องจักรที่คุ้มต้นทุนที่ให้บริการโดยผู้ควบคุมเครื่องจักรหลายเครื่องสามารถกำหนดได้โดยการเปรียบเทียบต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการทำงานของผู้ควบคุมเครื่องจักรหลายเครื่องและอุปกรณ์เมื่อใช้งานเครื่องจักรและตัวเลือกต่างๆ สำหรับอุปกรณ์ที่ให้บริการ
เมื่อคำนวณจำนวนเครื่องจักรที่ให้บริการซึ่งสอดคล้องกับต้นทุนรวมต่ำสุดในการปฏิบัติงาน ให้คำนึงถึงต้นทุนในการปฏิบัติงาน ต้นทุนของแรงงานที่เกิดขึ้นจริงที่จำเป็นในการผลิตผลิตภัณฑ์ในปริมาณเท่ากัน ซึ่งรวมถึงค่าเสื่อมราคา ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมตามปกติ และ การบำรุงรักษาไฟฟ้าผ่าน 0
อัตราส่วนและสัมประสิทธิ์การจ้างงาน K/ 3
1. ส่วนทั่วไป
1.1. มาตรฐานสำหรับเวลาและโหมดการตัดมีไว้สำหรับการควบคุมทางเทคนิคของงานที่ทำกับเครื่องจักรอเนกประสงค์และเครื่องจักรอเนกประสงค์ การควบคุมโปรแกรมเชิงตัวเลขในสภาวะของประเภทการผลิตขนาดเล็กและขนาดกลาง ลักษณะสำคัญอย่างหนึ่งของประเภทการผลิตคือค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงาน (K^) ซึ่งคำนวณโดยสูตร
โดยที่ O คือจำนวนการดำเนินการที่แตกต่างกัน P คือจำนวนงานที่ดำเนินการต่างๆ
ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงานตาม GOST 3.1121-84 มีค่าเท่ากับ:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
ค่าของสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินการจะใช้ในช่วงระยะเวลาการวางแผนเท่ากับหนึ่งเดือน
คอลเลกชันจะขึ้นอยู่กับประเภทการผลิตชุดกลาง สำหรับองค์กรการผลิตขนาดเล็กหรือสำหรับแต่ละส่วนในประเภทการผลิตขนาดกลางที่ทำงานในสภาวะการผลิตขนาดเล็ก จะใช้ปัจจัยแก้ไขสำหรับเวลาเสริม
1.2. เมื่อแนะนำรูปแบบองค์กรแรงงาน (ทีม, กลุ่ม) สามารถใช้มาตรฐานในการคำนวณมาตรฐานการบริการ มาตรฐานเวลาที่ซับซ้อน มาตรฐานการผลิตและจำนวน
13. การใช้เครื่องมือกลที่มีการควบคุมเชิงตัวเลขเป็นหนึ่งในทิศทางหลักของการตัดโลหะแบบอัตโนมัติ ให้ผลกระทบทางเศรษฐกิจที่สำคัญ และทำให้สามารถปล่อยอุปกรณ์สากลจำนวนมากได้ รวมถึงปรับปรุงคุณภาพของผลิตภัณฑ์และ สภาพการทำงานของผู้ควบคุมเครื่องจักร ผลกระทบทางเศรษฐกิจที่ยิ่งใหญ่ที่สุดจากการใช้เครื่องจักรควบคุมเชิงตัวเลขเกิดขึ้นเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่มีโปรไฟล์ที่ซับซ้อน ซึ่งสัมพันธ์กับพารามิเตอร์การตัดที่เปลี่ยนแปลงตลอดเวลา (ความเร็ว ทิศทางการป้อน ฯลฯ)
การใช้เครื่องจักรควบคุมด้วยตัวเลขแทนอุปกรณ์สากลช่วยให้:
ใช้บริการหลายเครื่องและรูปแบบกองพลน้อย (ทีม, กลุ่ม) ขององค์กรแรงงาน
เพิ่มผลิตภาพแรงงานโดยการลดเวลาเสริมและการประมวลผลของเครื่องจักรบนเครื่อง
กำจัดการดำเนินการทำเครื่องหมายและการควบคุมระหว่างการปฏิบัติงาน ด้วยการระบายความร้อนที่เพียงพอและสภาวะที่เอื้ออำนวยต่อการก่อตัวของเศษ เพิ่มความเร็วในการประมวลผล และไม่จำเป็นต้องตรวจสอบเครื่องหมายด้วยสายตา
ทำให้เทคนิคการทำงานเสริมเป็นอัตโนมัติ (การเข้าใกล้และการถอดเครื่องมือหรือชิ้นส่วน การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด การเปลี่ยนเครื่องมือ) ใช้วิถีเครื่องมือที่เหมาะสมที่สุด
ค่าใช้จ่าย* ที่เกี่ยวข้องกับการทำงานหนึ่งนาทีของผู้ปฏิบัติงานหลัก - ผู้ปฏิบัติงานหลายเครื่องจักรโดยพิจารณาจากเปอร์เซ็นต์โดยเฉลี่ยของการปฏิบัติตามมาตรฐานโดยคำนึงถึงค่าจ้างคงค้าง ค่าใช้จ่ายในการบำรุงรักษาบุคลากรเสริมและบำรุงรักษา -
ประเภทงาน
ว
2.4.4. การคำนวณอัตราการเข้าพัก
ที+ที
ยังคง - เวลาดำเนินการนาที
|
ตารางที่ 2.2 ค่าใช้จ่ายในการเดินเครื่อง CNC เป็นเวลา 1 นาที |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ลดความเข้มของแรงงานในการตกแต่งงานโลหะเนื่องจากได้รับความแม่นยำสูงและความหยาบที่ลดลงของส่วนโค้งของรูปทรงและพื้นผิวของชิ้นส่วน
ลดความเข้มของแรงงานในการประกอบผลิตภัณฑ์ซึ่งเนื่องมาจากความเสถียรของขนาดของชิ้นส่วน (ความแม่นยำที่เพิ่มขึ้น) และการกำจัดการดำเนินการที่เหมาะสม ลดต้นทุนสำหรับการออกแบบและการผลิตอุปกรณ์
L4. คอลเลกชันได้รับการพัฒนาในสองส่วน ส่วนที่ 1 ประกอบด้วยมาตรฐานสำหรับเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้าย เวลาสำหรับการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงาน สำหรับการให้บริการในสถานที่ทำงาน การพักเพื่อพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล สำหรับการควบคุมการวัด สำหรับการตั้งค่าเครื่องมือนอกเครื่องจักร ส่วน P ประกอบด้วยมาตรฐานสำหรับเงื่อนไขการตัด ช่วยให้คุณสามารถเลือกขนาดมาตรฐานของเครื่องมือ พารามิเตอร์ทางเรขาคณิต ยี่ห้อของส่วนตัดของเครื่องมือ ค่าเผื่อที่ต้องการ จำนวนจังหวะป้อน ความเร็วในการตัด และกำลังที่ต้องการ สำหรับการตัด
มาตรฐานด้านเวลาและสภาวะการตัดมีให้ทั้งในรูปแบบตารางและรูปแบบการวิเคราะห์ ซึ่งช่วยให้สามารถใช้คอมพิวเตอร์ในการเขียนโปรแกรมและคำนวณมาตรฐานเวลาที่สอดคล้องกับต้นทุนการดำเนินงานต่ำสุดและผลผลิตสูงสุดของเครื่องจักร ในขณะเดียวกันก็รับประกันว่าจะเพิ่มขึ้น ความน่าเชื่อถือของเครื่องมือ การทำงานของเครื่องมือในโหมดที่แนะนำโดยมาตรฐานนั้นเป็นไปได้ก็ต่อเมื่อมีการปฏิบัติตามระเบียบวินัยในการผลิตทางเทคโนโลยี (อุปกรณ์ เครื่องมือ ชิ้นงาน อุปกรณ์เสริมจะต้องเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนด)
มาตรฐานเวลาที่กำหนดในคอลเลกชันได้รับการออกแบบเพื่อสร้างมาตรฐานการทำงานเมื่อพนักงานให้บริการเครื่องจักรหนึ่งเครื่อง เมื่อปันส่วนงานที่มีหลายเครื่อง เพื่อคำนวณมาตรฐานเวลา จำเป็นต้องใช้แนวทางและมาตรฐานเวลาสำหรับงานที่มีหลายเครื่องตามที่กำหนดในแผนที่ 17,18,19
15. เมื่อพัฒนามาตรฐานสำหรับเวลาและโหมดการตัด วัสดุต่อไปนี้จะถูกนำมาใช้เป็นข้อมูลเบื้องต้น:
วัสดุเบื้องต้นของการสังเกตการผลิตเกี่ยวกับการจัดระบบแรงงาน เทคโนโลยี เวลาที่ใช้ และรูปแบบการตัดของสถานประกอบการด้านวิศวกรรมเครื่องกล
มาตรฐานอุตสาหกรรมสำหรับโหมดเวลาและการตัดที่พัฒนาโดย GSPKTB "Orgariminstrument" (มอสโก), สาขา Ryazan, Minsk และ Novosibirsk ของสถาบัน Orgstankinprom, ศูนย์องค์กรวิทยาศาสตร์แห่งแรงงานของกระทรวงเครื่องจักรกลหนัก (Kramatorsk) ฯลฯ
การกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับการพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล คำแนะนำด้านระเบียบวิธีระหว่างภาคส่วน (มอสโก: สถาบันวิจัยแรงงาน, 1982);
การพัฒนาบริการหลายเครื่องและการขยายพื้นที่บริการในอุตสาหกรรม คำแนะนำด้านระเบียบวิธีระหว่างภาคส่วนและเอกสารกำกับดูแลตามหลักวิทยาศาสตร์ (มอสโก: สถาบันวิจัยแรงงาน, 1983);
มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับเวลาเสริม สำหรับการซ่อมบำรุงสถานที่ทำงาน และการเตรียมการและครั้งสุดท้ายของเครื่องตัดโลหะ การผลิตขนาดเล็กและรายบุคคล (มอสโก: สถาบันวิจัยแรงงาน, 1982);
มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับเวลาเสริม สำหรับการซ่อมบำรุงสถานที่ทำงานและการเตรียมการและเวลาสุดท้ายสำหรับงานที่ทำกับเครื่องตัดโลหะ การผลิตขนาดกลางและขนาดใหญ่ (อ.: สถาบันวิจัยแรงงาน, 2527);
ข้อมูลหนังสือเดินทางของ CNC ตัดโลหะและเครื่องจักรอเนกประสงค์ วรรณกรรมทางเทคนิค
1.6. เวลามาตรฐานและส่วนประกอบ
1.6.1. เวลามาตรฐานสำหรับการปฏิบัติงานบนเครื่อง CNC เมื่อทำงานกับเครื่องเดียว (H^ ประกอบด้วยเวลาเตรียมการมาตรฐานและเวลาสุดท้าย (G ใน J และเวลาชิ้นงานมาตรฐาน (T^)
tta ^ องค์กร exc \
T D1 = Cr คุณ . + T.-Kj(i +
โดยที่ T n คือรอบเวลาของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรม” min;
ต.-ท. + ต. (13)
โดยที่ T เป็นเวลาหลัก (เทคโนโลยี) สำหรับการประมวลผลส่วนหนึ่ง, นาที;
Т„ = £ (1.4)
โดยที่ C คือความยาวของเส้นทางที่เครื่องมือหรือชิ้นส่วนเคลื่อนที่ไปในทิศทางการป้อนเมื่อประมวลผลส่วนเทคโนโลยี (โดยคำนึงถึงการกระโดดเข้าและการเคลื่อนที่เกิน) mm; S* - ฟีดนาทีในส่วนของเทคโนโลยีที่กำหนด mm/min; T m - เวลาเสริมของเครื่องจักรตามโปรแกรม (สำหรับการจัดหาชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการถอดออก การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด การเปลี่ยนเครื่องมือ การเปลี่ยนค่าและทิศทางของการป้อน เวลาของเทคโนโลยี หยุดชั่วคราว (หยุด) ฯลฯ) นาที ;
เสื้อ = Т„ + + Т„„, (1.5)
ede T m - เวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยตนเองหรือด้วยลิฟต์, นาที; T w - เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการ (ไม่รวมอยู่ในโปรแกรมควบคุม) นาที; T อาจ - เวลาเสริมที่ไม่ทับซ้อนกันสำหรับการวัด min; K TV - ปัจจัยการแก้ไขสำหรับเวลาของการทำงานเสริมแบบแมนนวลขึ้นอยู่กับชุดของชิ้นส่วนที่กำลังประมวลผล a^, a^, เวลาอดีตสำหรับการบำรุงรักษาด้านเทคนิคและองค์กรของสถานที่ทำงาน, สำหรับการพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคลระหว่างการบำรุงรักษาเครื่องเดียว, % ของเวลาปฏิบัติงาน
1.6.1.1. ด้วยรูปแบบโดยรวมขององค์กรแรงงาน คำนวณมาตรฐานที่ซับซ้อนของต้นทุนแรงงาน (N vrl, ชั่วโมงการทำงาน) ซึ่งสามารถได้รับโดยการใช้ปัจจัยแก้ไขกับผลรวมของมาตรฐานการปฏิบัติงานที่คำนวณสำหรับเงื่อนไขของแต่ละรูปแบบขององค์กรแรงงาน คุณสามารถใช้ปัจจัยการแก้ไขกับผลรวมของแต่ละองค์ประกอบของบรรทัดฐานที่ซับซ้อนซึ่งสะท้อนถึงมูลค่ารวมของเวลาที่ใช้ตามประเภทของต้นทุนเหล่านี้
บรรทัดฐานที่ซับซ้อน กำหนดโดยสูตร
n,p,= £n.„-k*, (1.6)
โดยที่ N (คือมาตรฐานเวลาสำหรับการผลิตส่วนที่ i ของชุดอุปกรณ์ brigade, ชั่วโมงการทำงาน i = 1,2,3,..., l - จำนวนชิ้นส่วนที่รวมอยู่ในชุดอุปกรณ์ brigade;
NR, = S n* (1.7)
เพิ่มเติม H Bpj - เวลามาตรฐานสำหรับการดำเนินการ jth, คน-ชั่วโมง; j = 1, 2,3,..., w - จำนวนการดำเนินการที่จำเป็นในการผลิตชิ้นส่วน j-th; - ค่าสัมประสิทธิ์
ผลของการทำงานเป็นทีม (K^< 1).
ค่าสัมประสิทธิ์ผลกระทบของการทำงานเป็นทีม (K^) คำนึงถึงการเพิ่มขึ้นของผลิตภาพแรงงานโดยเฉลี่ยที่คาดหวังในระหว่างการเปลี่ยนจากรูปแบบบุคคลไปเป็นรูปแบบทีมขององค์กรแรงงานซึ่งควรรวมอยู่ในมาตรฐานที่ซับซ้อน
ผลจากการกระจายหน้าที่ระหว่างสมาชิกในทีม การช่วยเหลือซึ่งกันและกัน หรือการแลกเปลี่ยนกัน ทำให้เวลาที่ต้องใช้ในการทำงานตามจำนวนงานที่มอบหมายให้กับทีมลดลง ดังนั้น มาตรฐานเวลาที่สอดคล้องกันจึงควรลดลง สิ่งนี้เกิดขึ้นเนื่องจากการลดลง
หากต้องการข้อมูลที่ครบถ้วนและมีรายละเอียดมากขึ้น โปรดดูคำแนะนำด้านระเบียบวิธีสำหรับการกำหนดมาตรฐานการทำงานของพนักงานภายใต้เงื่อนไขของรูปแบบโดยรวมขององค์กรและการกระตุ้น อ.: เศรษฐศาสตร์, 2530.
ค่าของแต่ละองค์ประกอบของมาตรฐานเวลา: เวลาเสริม, เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน, การพักควบคุม, เวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายและเนื่องจากการทับซ้อนกันขององค์ประกอบแต่ละส่วนของมาตรฐานเวลากับเวลาของคอมพิวเตอร์ (ในกรณีหลัง ค่าของแต่ละองค์ประกอบของมาตรฐานเวลาอาจไม่เปลี่ยนแปลง)
ในทีมแบบ end-to-end ความเข้มข้นของแรงงานในการผลิตชุดทีมสามารถลดลงได้โดยการกำจัดแต่ละองค์ประกอบในการเตรียมการและเวลาสุดท้ายในการให้บริการสถานที่ทำงานเมื่อส่งมอบกะ "ทันที"
ค่าสัมประสิทธิ์ผลกระทบการทำงานเป็นทีม (K^) ได้รับการกำหนด: ในระดับอุตสาหกรรม
ในระดับองค์กรหากไม่มีค่าสัมประสิทธิ์อุตสาหกรรมหรือไม่ได้สะท้อนถึงลักษณะเฉพาะของทีมแรงงานในองค์กรใดองค์กรหนึ่งอย่างสมบูรณ์
ได้รับการแนะนำเป็นมาตรฐานสำหรับอุตสาหกรรมทั้งหมดในช่วงระยะเวลาหนึ่ง (อย่างน้อย 1 ปี)
เพื่อที่จะขยายความเป็นไปได้ในการใช้ค่าสัมประสิทธิ์เอฟเฟกต์การทำงานเป็นทีม นอกเหนือจากค่าทั่วไปของค่าสัมประสิทธิ์แล้ว จะมีการคำนวณค่าของแต่ละองค์ประกอบด้วย
ผลของการทำงานเป็นทีมสามารถทำได้ผ่านองค์ประกอบต่อไปนี้:
การขยายการรวมกันของวิชาชีพ (K^; การขยายบริการหลายสถานี (IQ; การช่วยเหลือซึ่งกันและกันและการแลกเปลี่ยนกันของสมาชิกในทีม (K); การถ่ายโอนกะ "ทันที" ในทีมตัดขวาง (K 4); การกระจายซ้ำของ การทำงานระหว่างสมาชิกในทีม (K 3) เป็นต้น
มูลค่ารวมถูกกำหนดเป็นผลคูณของส่วนประกอบ (สำหรับกลุ่มเพลิงที่กำหนด) เช่น
K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)
ตามกฎแล้วในระดับองค์กรจะมีการสร้างค่าทั่วไปของ K^ ซึ่งยอมรับในช่วงเวลาที่ออกแบบ แต่ไม่น้อยกว่าหนึ่งปีหากเงื่อนไขการผลิตไม่เปลี่ยนแปลง
หากทีม นอกเหนือจากผู้ปฏิบัติงานที่ตกลงกันแล้ว ยังรวมผู้ปฏิบัติงานตามเวลาและผู้ปฏิบัติงานด้านวิศวกรรมและด้านเทคนิคด้วย ดังนั้นมาตรฐานเวลาที่ซับซ้อน (คน-ชั่วโมง) cl "คือผลรวมของมาตรฐานเวลาของผู้ปฏิบัติงานเป็นชิ้น ผู้ปฏิบัติงานตามเวลา และผู้ปฏิบัติงานด้านเทคนิคทางวิศวกรรมสำหรับ การผลิตชุดกองพลน้อยหนึ่งชุด ปรับตามค่าสัมประสิทธิ์เอฟเฟกต์การทำงานเป็นทีม
L6.2 มาตรฐานเวลาเสริมสำหรับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วน มาตรฐานเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนจะกำหนดตามประเภทของฟิกซ์เจอร์ ขึ้นอยู่กับประเภทของเครื่องมือกล และระบุวิธีการทั่วไปในการติดตั้ง การจัดตำแหน่ง และการยึดชิ้นส่วนในแคลมป์และฟิกซ์เจอร์สากลและแบบพิเศษ ปัจจัยหลักที่มีอิทธิพลต่อเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนคือน้ำหนักของชิ้นส่วน วิธีการติดตั้งและยึดชิ้นส่วน ลักษณะและความแม่นยำของการจัดตำแหน่ง นอกเหนือจากปัจจัยเหล่านี้แล้ว ยังคำนึงถึงขนาดของพื้นผิวการติดตั้ง จำนวนชิ้นส่วนที่ติดตั้งพร้อมกัน จำนวนแคลมป์ ฯลฯ
เวลามาตรฐานในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนเกี่ยวข้องกับการทำงานต่อไปนี้:
เมื่อติดตั้งและถอดออกด้วยตนเอง
นำและติดตั้งชิ้นส่วน จัดตำแหน่งและยึดให้แน่น เปิดและปิดเครื่อง คลายออกถอดชิ้นส่วนออกแล้ววางลงในภาชนะ ทำความสะอาดอุปกรณ์จากขี้กบเช็ดพื้นผิวฐานด้วยผ้าเช็ดปาก
เมื่อติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยเครนเหนือศีรษะ
โทรแตะ; แท่นขุดเจาะส่วน; ขนส่งชิ้นส่วนไปยังเครื่องจักร ติดตั้งชิ้นส่วน เจาะชิ้นส่วน จัดตำแหน่งและยึดให้แน่น เปิดและปิดเครื่อง เลิกปักหมุดส่วน; โทรแตะ; แท่นขุดเจาะส่วน; นำออกจากเครื่องแล้วขนส่งไปยังสถานที่จัดเก็บ รัดชิ้นส่วนทำความสะอาดอุปกรณ์หรือพื้นผิวโต๊ะจากขี้กบเช็ดพื้นผิวฐานด้วยผ้าเช็ดปาก
เมื่อติดตั้งและถอดชิ้นส่วนโดยใช้ลิฟต์ที่เครื่องจักร (หรือกลุ่มเครื่องจักร) จะทำงานเหมือนกับเมื่อติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยเครนเหนือศีรษะ ยกเว้นการเรียกเครน
เมื่อติดตั้งในอุปกรณ์พิเศษ เวลาเสริมจะถูกกำหนดเป็นผลรวมของเวลา: สำหรับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วนหนึ่งชิ้น สำหรับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วนที่ตามมาแต่ละชิ้นมากกว่าหนึ่งชิ้นในอุปกรณ์หลายตำแหน่ง เพื่อยึดชิ้นส่วนให้แน่นโดยคำนึงถึงจำนวนที่หนีบ เพื่อทำความสะอาดอุปกรณ์จากชิปเช็ดพื้นผิวฐานด้วยผ้าเช็ดปาก
ในสถานประกอบการ นอกเหนือจากอุปกรณ์สากลและอุปกรณ์พิเศษบนเครื่อง CNC แล้ว หุ่นยนต์ อุปกรณ์ควบคุม และโต๊ะดาวเทียมยังใช้ในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนอีกด้วย
เนื่องจากหุ่นยนต์และหุ่นยนต์มีประเภทและลักษณะทางเทคนิคที่หลากหลาย จึงเป็นไปไม่ได้ที่จะพัฒนามาตรฐานเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนด้วยความช่วยเหลือ แต่ละองค์กรจำเป็นต้องจัดทำแผนที่สำหรับการใช้หุ่นยนต์ เป็นตัวอย่างในภาคผนวก 15 กรณีการทำงานกับเครื่องอเนกประสงค์โดยใช้ตารางดาวเทียมจำเป็นต้องใช้แผนที่ 20 ซึ่งแสดงรูปแบบการโหลดดาวเทียมและเวลาในการเปลี่ยนดาวเทียม
ในบางกรณี เมื่อโปรแกรมจัดให้มีการหยุดชั่วคราวทางเทคโนโลยีเป็นพิเศษสำหรับการยึดชิ้นส่วนใหม่ เวลามาตรฐานควรลดลงตามจำนวนการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง มาตรฐานดังกล่าวกำหนดไว้สำหรับการติดตั้งและการถอดชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมากถึง 20 กก. ด้วยมือ และมากกว่า 20 กก. โดยใช้กลไกการยก
เวลาในการติดตั้งชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเกิน 20 กก. ด้วยตนเองนั้นกำหนดไว้ในมาตรฐานสำหรับการใช้งานในบางกรณีเมื่อดำเนินการในพื้นที่ที่ไม่มีรถยก ไม่อนุญาตให้ติดตั้งชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเกิน 15 กก. ด้วยตนเองสำหรับผู้ชายหรือผู้หญิงที่มีอายุต่ำกว่า 18 ปี
โปรดทราบว่าชิ้นส่วนที่ติดตั้งด้วยตนเองนั้นอยู่ห่างจากเครื่องจักร 2 ม. และชิ้นส่วนที่ติดตั้งด้วยเครนนั้นสูงถึง 5 ม.
1.6.3. มาตรฐานของ epeuienu เสริมที่เกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงาน เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการดำเนินการแบ่งออกเป็น:
เวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับการทำงานที่ไม่รวมอยู่ในรอบการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมและจัดให้มีงานดังต่อไปนี้:
เปิดและปิดกลไกเทปไดรฟ์ กำหนดตำแหน่งสัมพัทธ์ที่ระบุของชิ้นส่วนและเครื่องมือตามพิกัด X, Y, 2 และทำการปรับเปลี่ยนหากจำเป็น เปิดและปิดฝาครอบกลไกเทปไดรฟ์ กรอกลับ ใส่เทปลงในอุปกรณ์อ่าน ตรวจสอบการมาถึงของชิ้นส่วนหรือเครื่องมือ ณ จุดที่กำหนดหลังการประมวลผล เลื่อนเทปกระดาษที่เจาะแล้วไปยังตำแหน่งเดิม ติดตั้งเกราะป้องกันการกระเด็นด้วยอิมัลชั่นแล้วถอดออก
เวลาเสริมของเครื่องจักรที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลง รวมอยู่ในโปรแกรมและเกี่ยวข้องกับการทำงานเสริมอัตโนมัติของเครื่อง โดยจัดให้มี: การจัดหาชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการถอดออก การตั้งค่าเครื่องมือเป็นขนาดการประมวลผล การเปลี่ยนเครื่องมืออัตโนมัติ การเปิดและปิดฟีด ไม่ได้ใช้งานเมื่อเปลี่ยนจากการประมวลผลพื้นผิวหนึ่งไปอีกพื้นผิวหนึ่ง มีการแบ่งเทคโนโลยีให้
เมื่อเปลี่ยนทิศทางการป้อน กะทันหัน ตรวจสอบขนาด ตรวจสอบเครื่องมือ และประกอบใหม่หรือขันชิ้นส่วนใหม่
เวลาเสริมของเครื่องจักรที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงซึ่งรวมอยู่ในโปรแกรมสำหรับเทคนิคที่ระบุไว้นั้นพิจารณาจากข้อมูลหนังสือเดินทางของเครื่องจักรหรือเอกสารกำกับดูแลอื่น ๆ ซึ่งรวมอยู่ในองค์ประกอบที่เป็นองค์ประกอบระหว่างการทำงานอัตโนมัติของเครื่องและไม่ได้นำมาพิจารณา แยกกัน (ดูภาคผนวก 27-30 ตอนที่ II )
1.6.4. มาตรฐานเวลาเสริมสำหรับการควบคุมการวัด ขนาดที่ต้องการของชิ้นส่วนที่ประมวลผลบนเครื่องจักรที่ควบคุมด้วยตัวเลขนั้นมั่นใจได้จากการออกแบบเครื่องจักรหรือเครื่องมือตัดและความแม่นยำในการปรับแต่ง
ทั้งนี้ ควรรวมเวลาในการควบคุมการวัด (หลังจากเสร็จสิ้นงานตามโปรแกรม) ไว้ในเวลาชิ้นงานมาตรฐานเฉพาะในกรณีที่ได้รับจากกระบวนการทางเทคโนโลยีและคำนึงถึงความถี่ที่จำเป็นของการวัดดังกล่าวระหว่างการทำงาน และเฉพาะในกรณีที่ไม่สามารถครอบคลุม Cycle Time ของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมได้
1.6.5. มาตรฐานเวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงานจะกำหนดตามประเภทและขนาดของอุปกรณ์ โดยคำนึงถึงการบำรุงรักษาเครื่องจักรเครื่องเดียวและหลายเครื่องเป็นเปอร์เซ็นต์ของเวลาในการปฏิบัติงาน การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานเกี่ยวข้องกับการปฏิบัติงานดังต่อไปนี้:
การเปลี่ยนเครื่องมือ (หรือบล็อกด้วยเครื่องมือ) เนื่องจากความหมองคล้ำ การปรับและการปรับเครื่องระหว่างการทำงาน (การเปลี่ยนค่าการแก้ไขเครื่องมือ)
การกวาดและการกำจัดชิปเป็นระยะระหว่างการทำงาน (ยกเว้นการกวาดชิปจากพื้นผิวฐานของอุปกรณ์การติดตั้งซึ่งเวลาที่นำมาพิจารณาในเวลาเสริมสำหรับการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน)
การบำรุงรักษาสถานที่ทำงานขององค์กรรวมถึงงานเพื่อดูแลสถานที่ทำงาน (อุปกรณ์หลักและอุปกรณ์เสริมอุปกรณ์เทคโนโลยีและองค์กรตู้คอนเทนเนอร์) ที่เกี่ยวข้องกับกะงานโดยรวม: การตรวจสอบและทดสอบอุปกรณ์ระหว่างการทำงาน
การจัดวางเครื่องมือตั้งแต่เริ่มต้นและทำความสะอาดเมื่อสิ้นสุดกะ (ยกเว้นเครื่องจักรอเนกประสงค์)
การหล่อลื่นและการทำความสะอาดเครื่องจักรระหว่างกะ
รับคำสั่งจากหัวหน้าคนงานและหัวหน้าคนงานระหว่างกะ;
ทำความสะอาดเครื่องจักรและสถานที่ทำงานเมื่อสิ้นสุดกะ
1.66. มาตรฐานเวลาสำหรับการพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล เวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคลสำหรับเงื่อนไขในการให้บริการเครื่องหนึ่งเครื่องโดยพนักงานหนึ่งคนไม่ได้ถูกจัดสรรแยกกันและจะถูกนำมาพิจารณาในเวลาสำหรับการบริการในสถานที่ทำงาน
สำหรับกรณีของการบริการหลายเครื่อง จะมีแผนที่แสดงเวลาพักและความต้องการส่วนบุคคลโดยขึ้นอยู่กับลักษณะของงานและคำแนะนำสำหรับเนื้อหาในการพักผ่อน
1.6.7. มาตรฐานการเตรียมการและครั้งสุดท้าย มาตรฐานดังกล่าวได้รับการออกแบบสำหรับการตั้งค่าเครื่อง CNC สำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนโดยใช้โปรแกรมควบคุมที่ใช้งานอยู่ และไม่รวมถึงการดำเนินการสำหรับการเขียนโปรแกรมเพิ่มเติมโดยตรงในสถานที่ทำงาน (ยกเว้นเครื่องจักรที่ติดตั้งระบบควบคุมโปรแกรมการปฏิบัติงาน)
เวลามาตรฐานในการตั้งค่าเครื่องจักรจะแสดงเป็นเวลาสำหรับงานเตรียมการและงานขั้นสุดท้ายในการประมวลผลชุดชิ้นส่วนที่เหมือนกัน โดยไม่คำนึงถึงชุดงาน และถูกกำหนดโดยสูตร
T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.
โดยที่ T pz คือเวลามาตรฐานในการตั้งค่าและตั้งค่าเครื่อง min; T pz (- เวลามาตรฐานสำหรับการเตรียมองค์กร, นาที; T pe 2 - เวลามาตรฐานสำหรับการตั้งค่า sgaikg
อุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์ซอฟต์แวร์ นาที; - กำหนดเวลาสำหรับการประมวลผลการทดลองใช้
เวลาในการเตรียมงานและงานขั้นสุดท้ายจะขึ้นอยู่กับประเภทและขนาดของอุปกรณ์ตลอดจนคำนึงถึงคุณสมบัติของระบบควบคุมโปรแกรมและแบ่งออกเป็นเวลาในการเตรียมองค์กร สำหรับการตั้งค่าเครื่องจักร อุปกรณ์ เครื่องมือ อุปกรณ์ซอฟต์แวร์ สำหรับการทดสอบการทำงานตามโปรแกรมหรือการประมวลผลการทดลองของชิ้นส่วน
ขอบเขตงานสำหรับการฝึกอบรมระดับองค์กรเป็นเรื่องปกติสำหรับเครื่องจักร CNC ทั้งหมด โดยไม่คำนึงถึงกลุ่มและรุ่น เวลาในการเตรียมองค์กร ได้แก่
การรับคำสั่งงาน แบบร่าง เอกสารทางเทคโนโลยี ซอฟต์แวร์ เครื่องมือตัด เครื่องมือเสริมและควบคุม อุปกรณ์จับยึด ชิ้นงานก่อนเริ่มต้นและส่งมอบหลังจากเสร็จสิ้นการประมวลผลชุดชิ้นส่วนในที่ทำงานหรือในห้องเก็บเครื่องมือ
ความคุ้นเคยกับงาน, การวาดภาพ, เอกสารทางเทคโนโลยี, การตรวจสอบชิ้นงาน;
คำแนะนำของอาจารย์
ในรูปแบบองค์กรแรงงานกลุ่มน้อย เมื่อชิ้นงานถูกถ่ายโอนระหว่างกะ การเตรียมองค์กรจะพิจารณาเฉพาะเวลาในการทำความคุ้นเคยกับงาน การเขียนแบบ เอกสารทางเทคโนโลยี การตรวจสอบชิ้นงาน และการสอนหัวหน้าคนงาน
งานปรับตั้งเครื่องจักร เครื่องมือ และอุปกรณ์ รวมถึงวิธีการทำงานขึ้นอยู่กับวัตถุประสงค์ของเครื่องจักรและคุณสมบัติการออกแบบ:
การติดตั้งและการถอดอุปกรณ์ยึด
การติดตั้งและการถอดบล็อกหรือเครื่องมือตัดแต่ละชิ้น
การตั้งค่าโหมดการทำงานเริ่มต้นของเครื่อง
ติดตั้งซอฟต์แวร์ลงในอุปกรณ์อ่านและถอดออก การปรับตำแหน่งเป็นศูนย์ ฯลฯ
เวลาในการทดลองประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องกลึง (สูงสุด 630 มม.) และกลุ่มป้อมปืนรวมถึงเวลาที่ใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนตามโปรแกรม (รอบเวลา) บวกกับเวลาเสริมสำหรับการดำเนินการเทคนิคเพิ่มเติมที่เกี่ยวข้องกับการวัดชิ้นส่วน การคำนวณการแก้ไข และการป้อนค่าแก้ไขในระบบ CNC และเวลาเสริมสำหรับเทคนิคการควบคุมเครื่องจักรและระบบ CNC
เวลาสำหรับการทดลองประมวลผลชิ้นส่วนในการกลึง (มากกว่า 630 มม.) แบบหมุน การกัด กลุ่มการคว้าน และเครื่องจักรอื่นๆ รวมถึงเวลาที่ใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนโดยใช้วิธีทดสอบชิปด้วยเครื่องมือตัด ดอกเอ็นมิลล์ บวกเวลาเสริมสำหรับการดำเนินการเทคนิคเพิ่มเติมที่เกี่ยวข้อง การวัดชิ้นงาน การคำนวณค่าแก้ไข การแนะนำค่าแก้ไขเข้าสู่ระบบ CNC และระยะเวลาเสริมสำหรับเทคนิคการควบคุมเครื่องจักรและระบบ CNC
1.7. ค่ามาตรฐานของเวลาชิ้นงานสำหรับการปรับขนาดเครื่องมือตัดนอกเครื่องจักร
1.7.1. มาตรฐานชิ้นเวลามีวัตถุประสงค์เพื่อสร้างมาตรฐานการทำงานในการตั้งค่าเครื่องมือตัดสำหรับเครื่องจักร CNC ซึ่งดำเนินการโดยผู้ผลิตเครื่องมือ (เพื่อตั้งค่าเครื่องมือ) นอกเครื่องจักรในห้องที่มีอุปกรณ์พิเศษโดยใช้เครื่องมือพิเศษ
มาตรฐานชิ้นเวลาถูกกำหนดโดยขึ้นอยู่กับ:
ประเภทของอุปกรณ์ที่ใช้
ประเภทและขนาดของเครื่องมือที่กำลังปรับ
จำนวนพิกัดที่ปรับแต่งได้
ลักษณะของการตั้งค่า (ตามขนาดจริงหรือตามพิกัดที่กำหนด)
ในการตั้งค่าเครื่องมือในองค์กรในอุตสาหกรรมวิศวกรรมเครื่องกลและงานโลหะ จะใช้อุปกรณ์ต่อไปนี้:
สำหรับเครื่องจักรของกลุ่มเจาะ-กัด-คว้าน - ออปติคอลที่มีตัวบ่งชี้ดิจิตอล BV-2027 โดยไม่มีตัวบ่งชี้ดิจิตอล BV-2015 และอุปกรณ์ประเภทหน้าสัมผัส
สำหรับเครื่องกลึง - ออปติคัลพร้อมจอแสดงผลดิจิตอลประเภท BV-2026 โดยไม่มีจอแสดงผลดิจิตอลประเภท BV-2010, BV-2012M และอุปกรณ์ประเภทหน้าสัมผัส
เมื่อคำนึงถึงลักษณะเฉพาะของกระบวนการตั้งค่าเครื่องมือ มาตรฐานเวลาจึงได้รับการพัฒนาแยกกันสำหรับเครื่องจักรของกลุ่มการเจาะ-กัด-คว้าน และเครื่องจักรของกลุ่มกลึง
อุปกรณ์ที่ทันสมัยที่สุดที่มีจอแสดงผลดิจิตอลนั้นถือเป็นพื้นฐาน แต่เมื่อคำนึงถึงปัจจัยการแก้ไขที่กำหนดในแผนที่สำหรับสภาพการทำงานที่เปลี่ยนแปลง มาตรฐานเหล่านี้จะใช้เมื่อทำการปันส่วนบนอุปกรณ์ที่ไม่มีจอแสดงผลดิจิตอล (ประเภท BV-2015, BV-2010 , BV-2012M ฯลฯ) และอุปกรณ์ประเภทหน้าสัมผัส
เมื่อตั้งค่าเครื่องมือโดยไม่มีเครื่องมือ (โดยใช้เครื่องมือวัดสากล) จะต้องคำนวณมาตรฐานเวลาตามมาตรฐานสำหรับอุปกรณ์ประเภทหน้าสัมผัส
มาตรฐานเวลาชิ้นสำหรับการประกอบและการตั้งค่าเครื่องมือตัดบนอุปกรณ์นำเข้าที่มีจอแสดงผลดิจิทัลจะต้องคำนวณตามมาตรฐานเวลาสำหรับอุปกรณ์ที่ผลิตในประเทศ เช่น BV-2027 และ BB-2026 โดยมีค่าสัมประสิทธิ์ 0.85 สำหรับอุปกรณ์ที่ไม่มีจอแสดงผลดิจิตอล - แต่สำหรับอุปกรณ์ gopa BV-2015 และ BV-2010 ที่มีค่าสัมประสิทธิ์ 0.9
เนื้อหาด้านกฎระเบียบในส่วนนี้ครอบคลุมถึงการเชื่อมต่อโดยทั่วไปสำหรับวิศวกรรมเครื่องกลและอุตสาหกรรมงานโลหะ เครื่องมือมาตรฐาน/เครื่องมือตัด และเครื่องมือเสริม และนำเสนอในรูปแบบของมาตรฐานชิ้นงานที่ขยายใหญ่ขึ้น
เมื่อคำนวณมาตรฐานเวลาในการประกอบและปรับเครื่องมือตัดโปรไฟล์หิมะ ให้ใช้ตัวคูณคูณ 1.2
นอกเหนือจากเวลาสำหรับงานหลักการประกอบและการตั้งค่าเครื่องมือแล้ว ตารางเวลาชิ้นส่วนยังรวมถึงเวลาเพิ่มเติมที่ใช้ในการบำรุงรักษาองค์กรและทางเทคนิคของสถานที่ทำงาน เวลาและเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้ายสำหรับการพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคลจำนวน 14 % ของเวลาดำเนินการ
ความเหมาะสมในการรวมค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมตามมาตรฐานเวลาทั่วไปนั้นเกิดจากความยากลำบากในการแยกออกจากเวลาทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับการเตรียมสถานที่ทำงานสำหรับการติดตั้ง และเวลาในการประกอบและตั้งค่าเครื่องมือเอง
เพื่อกำหนดบรรทัดฐานของเวลาชิ้นงานในการแยกชิ้นส่วนเครื่องมือที่ใช้แล้ว การ์ดสำหรับการประกอบและการตั้งค่าเครื่องมือจะมีปัจจัยแก้ไขที่คำนวณแตกต่างกันสำหรับงานแต่ละประเภท
มาตรฐานเวลาชิ้นสำหรับแต่ละวิธีการประกอบและตั้งค่าเครื่องมือที่ไม่รวมอยู่ในคอมเพล็กซ์จะแสดงอยู่ในการ์ด 50 และ 51
1.7.2. เวลาชิ้นส่วนมาตรฐานสำหรับการประกอบ ติดตั้ง และแยกชิ้นส่วนเครื่องมือหนึ่งชิ้นจะถูกกำหนดโดยสูตร
T ShLR = T shk + t^, 0.10)
อาหาร T - เวลาชิ้นสำหรับการประกอบติดตั้งและแยกชิ้นส่วนเครื่องมือหนึ่งชิ้นนาที; T shi - ชิ้นส่วนเวลาสำหรับการประกอบและตั้งค่าเครื่องมือหนึ่งชิ้น, นาที; T shr - เวลาชิ้นงานสำหรับการถอดชิ้นส่วนเครื่องมือ, นาที.
V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)
โดยที่ K คือปัจจัยการแก้ไขสำหรับชิ้นส่วนเวลาขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่ใช้
T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T ชิ (3 + K)
การดำเนินการที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดคือการฟื้นฟูชีส-สุรา-ฟรอสตราโอ
2.2 มาตรฐานแรงงานสำหรับบุคลากรหลักขององค์กร
เรามาดูมาตรฐานแรงงานสำหรับบุคลากรสำคัญโดยใช้ตัวอย่างเฉพาะกัน
1. องค์กร การกำหนดมาตรฐาน และการจ่ายแรงงานสำหรับเครื่องมือเครื่องจักร
บริการหลายเครื่อง- นี่คือบริการประเภทหนึ่งซึ่งมีเครื่องจักรหลายเครื่องให้บริการโดยพนักงานคนเดียว บริการหลายเครื่องอาจเป็นรายบุคคลหรือเป็นทีมก็ได้ การแบ่งงานในทีมที่มีเครื่องจักรหลายเครื่องอาจเป็นได้ทั้งคุณสมบัติหรือตามหน้าที่ ในบางกรณี ที่เรียกว่าบริการจับคู่จะถูกใช้ ตัวอย่างเช่น เมื่อคนงานสองคนที่มีอาชีพเดียวกันและมีคุณสมบัติให้บริการกับเครื่องจักรหลายเครื่อง การบำรุงรักษาเครื่องจักรหลายเครื่องจะทำกำไรได้มากที่สุดหากเวลาเครื่องจักรที่ไม่ทับซ้อนกันมากกว่าเวลาของการดำเนินการด้วยตนเอง การตรวจสอบที่ใช้งานอยู่ และการเปลี่ยน อย่างไรก็ตาม การบำรุงรักษาเครื่องจักรหลายเครื่องมักจะทำได้ในเชิงเศรษฐกิจ แม้ว่าความสมดุลของเวลานี้จะหยุดชะงัก โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อมีการขาดแคลนแรงงาน เมื่อมีอุปกรณ์ฟรี
เพื่อกำหนดมาตรฐานเวลาสำหรับแต่ละองค์ประกอบของการดำเนินการผลิตโดยไม่คำนึงถึงรูปแบบขององค์กรแรงงาน งานวิเคราะห์และการคำนวณจะดำเนินการแยกกัน ในกรณีนี้ พวกเขาได้รับคำแนะนำจากข้อกำหนดว่าเวลามาตรฐานสำหรับการดำเนินงานจะต้องเป็นไปตามเงื่อนไขพื้นฐานต่อไปนี้:
1) กระบวนการทางเทคโนโลยีจัดให้มีการใช้วิธีการทางเทคนิคอย่างมีเหตุผลและสมบูรณ์: อุปกรณ์อุปกรณ์เครื่องมือและกลไกที่เกี่ยวข้องในการทำงาน
2) โหมดการประมวลผลถูกสร้างขึ้นบนพื้นฐานของแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุด
3) วันทำงานเต็มไปด้วยงานที่มีประสิทธิผล
พิจารณาขั้นตอนการปันส่วนเวลาหลักและเวลาเสริม
นักเทคโนโลยีจะเลือกโหมดการประมวลผลบนเครื่องโดยขึ้นอยู่กับวัสดุ เครื่องมือ และอุปกรณ์ เวลาหลักถูกกำหนดโดยสูตร ขึ้นอยู่กับประเภทของงาน (การกลึง การกัด) สำหรับแต่ละช่วงการเปลี่ยนภาพแยกกัน
เมื่อทำงานกับเครื่องจักรที่เป็นโลหะ อัตราการใช้จ่ายของเวลาเครื่องจักรพื้นฐานสามารถกำหนดได้จากสูตร (9):
ถึง = li/n * S, (9)
โดยที่ to คือบรรทัดฐานของเวลาหลัก min; l คือความยาวการประมวลผลโดยประมาณ mm; i คือจำนวนรอบการพิมพ์ n คือจำนวนรอบหรือการเคลื่อนที่สองครั้งบนเครื่องจักรในหนึ่งนาที S คืออัตราการป้อน ของเครื่องมือตัดต่อการหมุนหนึ่งครั้งหรือการเคลื่อนที่สองครั้ง มม.
การปันส่วนเวลาเสริมจะดำเนินการโดยใช้มาตรฐานที่กำหนดขึ้นอยู่กับประเภทของการผลิต: ความแตกต่างมากขึ้น - ในการผลิตจำนวนมาก, การบูรณาการมากที่สุด - ในการผลิตแต่ละรายการ ในกรณีนี้จะมีการกำหนดความซับซ้อนของเทคนิคเสริมแรงงานก่อน ดังนั้นในการผลิตจำนวนมาก เวลาเสริมสำหรับการดำเนินการจะถูกทำให้เป็นมาตรฐานตามชุดเทคนิคต่อไปนี้:
1) ระยะเวลาในการติดตั้งและถอดชิ้นส่วน มาตรฐานเวลาสำหรับการติดตั้งและถอดชิ้นส่วนในมาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับเวลาเสริมนั้นกำหนดไว้สำหรับวิธีการติดตั้งและการยึดทั่วไปโดยคำนึงถึงตำแหน่งเมื่อติดตั้งด้วยตนเองที่ระยะห่าง 0.5-1 ม. จากเครื่องจักร
2) เวลาที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงประกอบด้วยเวลาในการนำเครื่องมือไปยังชิ้นงานหรือพื้นผิวกลึง, การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด, การเปิดฟีดและการหมุนแกนหมุนเพื่อรับชิปทดสอบ, การวัดเมื่อนำชิปทดสอบ, การเปิดเครื่อง การหมุนและการป้อนแกนหมุน การดึงเครื่องมือกลับ และอื่นๆ
3) เวลาที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนโหมดการทำงานของเครื่องจักรและการเปลี่ยนเครื่องมือประกอบด้วยเวลาของเทคนิคในการเปลี่ยนความเร็วแกนหมุนหรือจังหวะของโต๊ะ อัตราป้อน การเปลี่ยนเครื่องมือ ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวของเครื่องจักรและอุปกรณ์
4) เวลาสำหรับการดำเนินการควบคุมรวมถึงเวลาที่ใช้ในการวัดการควบคุมซึ่งดำเนินการหลังจากเสร็จสิ้นการบำบัดพื้นผิว
ประการแรกการกำหนดค่าตอบแทนเฉพาะสำหรับผู้ปฏิบัติงานหลายเครื่องนั้นจะต้องคำนึงถึงระดับการจ้างงานของเขาในระหว่างกะงานและกำหนดการชำระเงินเพิ่มเติมตามอัตราภาษีที่เหมาะสม สิ่งเหล่านี้ถูกสร้างขึ้นขึ้นอยู่กับความสัมพันธ์ระหว่างมาตรฐานและการจ้างงานตามโครงการของพนักงาน ตามกฎแล้วระดับสูงสุดของการชำระเงินเพิ่มเติมไม่ควรเกิน 30% ของอัตราภาษี ระดับนี้สอดคล้องกับความเท่าเทียมกันของโครงการและระดับมาตรฐานของการจ้างงาน กล่าวคือ การชำระเงินเพิ่มเติมจะเพิ่มขึ้นเมื่อการจ้างงานของโครงการเพิ่มขึ้น แต่ตราบเท่าที่คนงานมีเวลาพักผ่อนระหว่างกะ
2. การจัดองค์กร การปันส่วนงานปั๊มและงานหล่อ
เมื่อแบ่งส่วนงานตีขึ้นรูปและปั๊มซึ่งรวมถึงการปั๊มร้อนภายใต้ค้อนและเครื่องกดการทำให้เครื่องตีแนวนอนและการตีขึ้นรูปผิดปกติควรคำนึงถึงคุณลักษณะต่อไปนี้ของการแปรรูปโลหะประเภทนี้:
1) การปรากฏตัวของกระบวนการคู่ขนานสองกระบวนการ - การทำความร้อนชิ้นงาน, การเสียรูปของโลหะและความจำเป็นในการกำหนดเวลาในการทำความร้อนชิ้นงานแยกกัน, การปั๊ม (การตี) และชิ้นส่วนการตัด
2) ลักษณะงานของทีมและความจำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าสมาชิกในทีมแต่ละคนมีภาระงานเท่ากัน
3) น้ำหนักเฉพาะของเวลาการเปลี่ยนรูปโลหะไม่มีนัยสำคัญในช่วงเวลาชิ้นปกติ
4) ความจำเป็นในการกำหนดเวลาเสริมสำหรับการปฏิบัติงานและเทคนิคส่วนบุคคล
5) ความจำเป็นในการใช้วิธีมาตรฐานที่แตกต่างกันในการคำนวณเวลาแบบแมนนวลและเวลาของเครื่องจักร
6) กำหนดเวลามาตรฐานสำหรับงานตีและปั๊มโดยอิงจากระยะเวลาการปฏิบัติงานที่ยาวนานที่สุดของสมาชิกในทีมทั้งหมด เนื่องจากเมื่อกระบวนการให้ความร้อนชิ้นงานดำเนินการควบคู่ไปกับกระบวนการเปลี่ยนรูปของโลหะงานจึงจัดขึ้นในลักษณะดังกล่าว ว่าเวลาการให้ความร้อนของชิ้นงานทับซ้อนกับเวลาการตีขึ้นรูปและบางส่วนกับเวลาในการให้บริการในสถานที่ทำงาน ดังนั้น เวลาในการทำความร้อนจึงมักไม่รวมอยู่ในมาตรฐาน
อัตราเวลาชิ้นงานสำหรับการตีค้อนและเครื่องอัดขึ้นอยู่กับขนาดการผลิตช่องว่างคำนวณโดยสูตร (10):
tsht = (∑(ถึง * Ky+ ทีวี) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)
โดยที่ เป็นเวลาหลักของการตีด้วยค้อนเพียงครั้งเดียว Ky คือจำนวนครั้งของการตีที่ต้องใช้ในการทำให้โลหะเสียรูป Km เป็นปัจจัยแก้ไขสำหรับการตีเหล็กเกรดต่างๆ tнштв คือเวลาเสริมสำหรับการตีขึ้นรูปอิสระที่เกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ Kn คือ ปัจจัยการแก้ไขโดยคำนึงถึงการเปลี่ยนแปลงของจังหวะการทำงานขึ้นอยู่กับขนาดแบตช์
ค่าปัจจัยการแก้ไขแสดงไว้ในตารางที่ 28
ตารางที่ 28
ค่าตัวประกอบการแก้ไข Kn
ใน "มาตรฐานเวลาวิศวกรรมเครื่องกลทั่วไปสำหรับการปลอมค้อนและเครื่องกด" เวลาเสริมจะพิจารณาจากเวลาพักเพื่อพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคลและเวลาพักที่เกี่ยวข้องกับการจัดกระบวนการทางเทคโนโลยี
3. การจัดองค์กร การกำหนดมาตรฐานงานโลหะ งานประกอบ และงานเชื่อม
งานโลหะในการประมวลผลชิ้นงานคือการแปรรูปโลหะด้วยความเย็นโดยการตัดด้วยมือหรือเครื่องมือกล การประมวลผลนี้มีจุดมุ่งหมายเพื่อให้ชิ้นส่วนมีรูปร่าง ขนาด และความขรุขระของพื้นผิวที่ต้องการโดยการตัดด้วยเลื่อยเลือยตัดโลหะ สับ ตะไบ ขูด เจาะ ร้อยเกลียวและลบคม ลบคม
และอื่น ๆ
คุณสมบัติทางเทคโนโลยีของกระบวนการที่ระบุไว้นั้นมีลักษณะเฉพาะด้วยเครื่องมือและอุปกรณ์ที่ใช้ในงานนี้ ในงานประกอบ การดำเนินการสามารถดำเนินการได้โดยตรงที่จุดประกอบ โดยไม่ต้องติดตั้งผลิตภัณฑ์ในที่รองหรือบนโต๊ะทำงาน
การปันส่วนงานประปาและงานประกอบดำเนินการตามลำดับต่อไปนี้:
1) การกำหนดวัตถุประสงค์ วัตถุประสงค์ และวิธีการมาตรฐาน
2) การวิเคราะห์การดำเนินการแปรรูปและประกอบงานโลหะที่เกิดขึ้นจริง การระบุการปฏิบัติตามองค์กรของการทำงานในสถานที่ทำงานตามข้อกำหนดของกฎระเบียบด้านแรงงาน การเลือกตัวเลือกที่สมเหตุสมผลสำหรับเนื้อหาทางเทคโนโลยี ทำให้มั่นใจว่ามีเวลาทำงานน้อยที่สุดในขณะที่ปฏิบัติตาม ข้อกำหนดทางเทคนิคสำหรับการประมวลผล
3) การเลือกมาตรฐานการปันส่วนตามประเภทการผลิตลักษณะของงาน
4) การออกแบบเนื้อหาของงานตามวิธีการทำงานและระบุการปฏิบัติตามสภาพการทำงานจริงด้วยเงื่อนไขเชิงบรรทัดฐาน
5) การคำนวณเวลาปฏิบัติงานสำหรับการดำเนินงานโดยพิจารณาจากระยะเวลาของแต่ละองค์ประกอบของงานตามวัสดุด้านกฎระเบียบ เวลาทำงานถูกกำหนดโดยสูตร (11):
บน = ∑topi * k, (11)
โดยที่ topi คือเวลาปฏิบัติงานสำหรับการดำเนินการที่ซับซ้อนการคำนวณ i-th ของงาน min; k คือปัจจัยการแก้ไขทั้งหมดสำหรับการเปลี่ยนแปลงสภาพการทำงานเมื่อดำเนินการที่ซับซ้อนการคำนวณ i-th
ในเงื่อนไขของการผลิตขนาดเล็กและรายบุคคล เวลาปฏิบัติงานจะไม่ถูกจัดสรรเมื่อปันส่วนงานโลหะและงานประกอบ และการคำนวณจะดำเนินการโดยรวมตามเวลาชิ้นสำหรับการคำนวณที่ซับซ้อนแต่ละ i-th
6) การคำนวณเวลาในการบำรุงรักษาสถานที่ทำงาน การพักผ่อน และความต้องการส่วนบุคคล
งานประปาและงานประกอบเป็นแบบใช้แรงคนเป็นหลัก ดังนั้นจึงเป็นเรื่องยากที่จะจัดสรรเวลาเสริม ในการรวบรวมมาตรฐานสำหรับงานโลหะและงานประกอบ (เมื่อปันส่วนตามเวลาปฏิบัติงาน) มีตารางสองประเภท
ในตารางประเภทแรก มาตรฐานเวลาจะรวมถึงเวลาพื้นฐานและเวลาเสริม นอกเหนือจากเวลาเตรียมการและครั้งสุดท้าย เวลาในการให้บริการสถานที่ทำงาน และเวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนบุคคล มาตรฐานเวลาถูกกำหนดไว้ต่อหน่วยการวัด
ในตารางประเภทที่สอง เวลาปฏิบัติงานจะได้รับพร้อมกับเวลาเสริมที่เกี่ยวข้องกับเครื่องมือหรือวัสดุที่กำลังดำเนินการเท่านั้น แต่จะไม่รวมเวลาที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนหรือชุดประกอบทั้งหมด
ในส่วนของมาตรฐานงานเชื่อมนั้น อาจกล่าวได้ว่าในงานวิศวกรรมเครื่องกล การเชื่อมด้วยไฟฟ้า การเชื่อมด้วยแก๊ส การสัมผัส และการเชื่อมด้วยลำแสงอิเล็กตรอน
เวลาหลักคือช่วงเวลาที่การเชื่อมเกิดขึ้นโดยการหลอมฐานและวัสดุตัวเติม (อิเล็กโทรด อิเล็กโทรด หรือลวดตัวเติม)
เวลาหลักในการเชื่อมตะเข็บ 1 ม. ถูกกำหนดโดยสูตร (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
โดยที่ F คือพื้นที่หน้าตัดของตะเข็บ mm2; Þ - ความถ่วงจำเพาะของโลหะที่สะสม, g/cm3; J - กระแสเชื่อม, a; αн - สัมประสิทธิ์การสะสม, g/a * h
องค์ประกอบทั่วไปของเวลาเสริม ขึ้นอยู่กับผลิตภัณฑ์และประเภทของอุปกรณ์สำหรับการเชื่อมอาร์กทุกประเภท รวมถึงเวลาในการติดตั้ง การหมุน การถอดผลิตภัณฑ์ การยึดและถอดชิ้นส่วน และการเคลื่อนย้ายเครื่องเชื่อม สำหรับการเชื่อมอาร์กทุกประเภทจะมีการติดตั้งตามมาตรฐาน
ในการเชื่อมอัตโนมัติและกึ่งอัตโนมัติ (คาสเซ็ต) เวลาที่ใช้ในการเติมคาสเซ็ตหนึ่งจะถูกจัดสรรแยกกัน รายการต้นทุนแสดงไว้ในตารางที่ 29
ตารางที่ 29
ถึงเวลาเติมตลับหนึ่งตลับ
วิธีการเติมเงิน |
ลักษณะของคาสเซ็ตต์ |
ถึงเวลาหนึ่ง |
|
น้ำหนัก (กิโลกรัม |
|||
ปิด |
|||
เครื่องจักรกล |
เปิด |
||
ปิด |
|||
4. คุณลักษณะของมาตรฐานการดำเนินการผลิตอัตโนมัติ
กระบวนการผลิตแบบอัตโนมัติแสดงให้เห็นว่าเมื่อจัดระเบียบแรงงาน รูปแบบของแรงงานจะได้รับอิทธิพลจากการมีระบบและอุปกรณ์อัตโนมัติ
วิธีหลักในการทำให้กระบวนการแปรรูปเชิงกลของชิ้นส่วนสำหรับการผลิตขนาดเล็กและรายบุคคลเป็นไปโดยอัตโนมัติคือการใช้เครื่องจักรที่มีการควบคุมเชิงตัวเลขด้วยคอมพิวเตอร์ (CNC) เครื่องจักร CNC เป็นแบบกึ่งอัตโนมัติหรืออัตโนมัติ ชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวทั้งหมดจะดำเนินการทำงานและการเคลื่อนไหวเสริมโดยอัตโนมัติตามโปรแกรมที่ตั้งไว้ล่วงหน้า โปรแกรมดังกล่าวประกอบด้วยคำสั่งทางเทคโนโลยีและค่าตัวเลขของการเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนการทำงานของเครื่อง การรีเซ็ตเครื่อง CNC รวมถึงการเปลี่ยนโปรแกรมใช้เวลาเพียงเล็กน้อย ดังนั้น เครื่องจักรเหล่านี้จึงเหมาะสมที่สุดสำหรับการผลิตขนาดเล็กแบบอัตโนมัติ
ลักษณะเฉพาะของมาตรฐานการดำเนินงานของการประมวลผลทางกลของชิ้นส่วนบนเครื่อง CNC คือเวลาหลัก (เครื่องจักร) และเวลาที่เกี่ยวข้องกับการเปลี่ยนแปลงประกอบด้วยค่าเดียว Ta - เวลาของการทำงานอัตโนมัติของเครื่องตามโปรแกรมที่รวบรวมโดย นักเทคโนโลยี - โปรแกรมเมอร์ซึ่งประกอบด้วยเวลาหลักของการทำงานอัตโนมัติของเครื่อง Toa และเวลาเสริมการทำงานของเครื่องตามโปรแกรม Tva นั่นคือ (13), (14), (15):
ตา = โทอา + ทวา (13)
โทอา = ∑ (ลี / สมี), (14)
Tva = Tvha + ขนมปังปิ้ง (15)
โดยที่ Li คือความยาวของเส้นทางที่เครื่องมือหรือชิ้นส่วนเคลื่อนที่ไปในทิศทางการป้อนเมื่อประมวลผลส่วนเทคโนโลยี i-th (โดยคำนึงถึงการกระโดดเข้าและการเคลื่อนที่เกิน) ฟีดนาทีในส่วนที่กำหนด i = 1, 2, ..., n- จำนวนส่วนการประมวลผลทางเทคโนโลยี ทวา -
เวลาในการดำเนินการเคลื่อนย้ายเสริมอัตโนมัติ (การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนหรือเครื่องมือจากจุดเริ่มต้นไปยังโซนการประมวลผลและการดึงกลับ การตั้งค่าเครื่องมือตามขนาด การเปลี่ยนค่าตัวเลขและทิศทางของการป้อน) Toast คือเวลาที่เทคโนโลยีหยุดและหยุดการป้อนและการหมุนของสปินเดิลเพื่อตรวจสอบขนาด ตรวจสอบหรือเปลี่ยนเครื่องมือ
ระบบอัตโนมัติที่ยืดหยุ่น(จีพีเอส)เป็นระบบของเครื่องจักรและกลไกที่ออกแบบมาเพื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างและเทคโนโลยีคล้ายคลึงกันต่างๆ ในปริมาณน้อยทีละชิ้น โดยปราศจากการแทรกแซงของมนุษย์โดยตรง ส่วนประกอบของ GPS คือระบบย่อยต่อไปนี้: เทคโนโลยี การขนส่ง การจัดเก็บ การบำรุงรักษาเครื่องมือ และการควบคุมอัตโนมัติโดยใช้คอมพิวเตอร์
องค์ประกอบหลักของ GPS คือระบบเทคโนโลยีที่ยืดหยุ่น (GTS) ซึ่งเป็นชุดของเครื่อง CNC แบบใช้งานได้หลากหลาย (เช่น เครื่องแมชชีนนิ่งเซ็นเตอร์) ที่ประมวลผลวัตถุโดยตรง
ขึ้นอยู่กับจำนวนเครื่องจักรใน GPS มีความโดดเด่น: โมดูลการผลิตที่ยืดหยุ่น (FPM); สายการผลิตแบบยืดหยุ่น (GPL); ไซต์การผลิตที่ยืดหยุ่น (GPU) การประชุมเชิงปฏิบัติการการผลิตแบบยืดหยุ่น (GPC) และโรงงาน (GPP)
โมดูลการผลิตที่ยืดหยุ่นคือหน่วยเทคโนโลยีของอุปกรณ์ (เครื่องจักร CNC) ที่ติดตั้งหุ่นยนต์หรือหุ่นยนต์สำหรับการขนถ่ายชิ้นส่วนและนิตยสารเครื่องมือ คุณสมบัติหลักของ GPM คือความสามารถในการทำงานโดยไม่ต้องมีส่วนร่วมของมนุษย์และความสามารถในการรวมเข้ากับระบบที่มีอันดับสูงกว่า สายที่ยืดหยุ่นประกอบด้วยโมดูลหลายโมดูลที่ติดตั้งระบบการขนส่งและเครื่องมือและควบคุมโดยไมโครคอมพิวเตอร์ ส่วนที่ยืดหยุ่น - ประเภทของ GPL มันแตกต่างกันในองค์ประกอบและความสามารถในการเปลี่ยนอุปกรณ์เทคโนโลยีและรูปแบบการขนส่ง
ระบบย่อยการขนส่งและการจัดเก็บคือชุดคลังสินค้าอัตโนมัติสำหรับช่องว่างและชิ้นส่วน สถานที่จัดเก็บที่เครื่องจักรที่มีการขนถ่ายอัตโนมัติ และยานพาหนะอัตโนมัติที่ใช้ในการเคลื่อนย้ายสิ่งของแปรรูปจากคลังสินค้าไปยังเครื่องจักรและด้านหลัง (หุ่นยนต์รถเข็น สายพานลำเลียง โต๊ะลูกกลิ้ง ฯลฯ)
ระบบย่อยการบำรุงรักษาเครื่องมือประกอบด้วยคลังสินค้าสำหรับเครื่องมือและอุปกรณ์เสริม แผนกสำหรับเตรียมเครื่องมือสำหรับงาน (การลับคม การประกอบ การเก็บนิตยสาร ฯลฯ) และระบบอัตโนมัติที่ยืดหยุ่นสำหรับการติดตั้ง การถอด และการย้ายเครื่องมือจากคลังสินค้าและด้านหลัง
ระบบย่อยการควบคุมอัตโนมัติเป็นเครื่องมือทางเทคโนโลยีที่ซับซ้อนพร้อมคอมพิวเตอร์ที่สามารถรับข้อมูลจากระบบอัตโนมัติขององค์กร: ระบบควบคุมอัตโนมัติ (กำหนดการ), CAD (การวาดชิ้นส่วน), ASTPP (กระบวนการทางเทคโนโลยีของการประมวลผลและการควบคุมชิ้นส่วน), การแปลง ด้วยการใช้โปรแกรมควบคุมส่งคำสั่งโดยตรงไปยังฝ่ายบริหารของอุปกรณ์ของระบบย่อย GPS ทั้งหมด
ดังนั้นจึงมีการไหลของทรัพยากรสองแบบใน GPS: วัสดุและข้อมูล การไหลของวัสดุช่วยให้มั่นใจได้ถึงการดำเนินการหลักและเสริมทั้งหมดของกระบวนการประมวลผลวัตถุ: การจัดหาชิ้นงาน เครื่องมือ และการติดตั้งบนเครื่องจักร การแปรรูปชิ้นส่วนทางกล ถอดชิ้นส่วนที่เสร็จแล้วออกแล้วย้ายไปที่คลังสินค้า การเปลี่ยนและย้ายเครื่องมือ การควบคุมการประมวลผลและสภาพเครื่องมือ การขจัดเศษและการจ่ายน้ำหล่อเย็น การไหลของข้อมูลช่วยให้มั่นใจ: ลำดับเวลาและจำนวนรายการประมวลผลที่จัดทำโดยแผนงานของบริการไปรษณีย์ของรัฐ การถ่ายโอนโปรแกรมการประมวลผลโดยตรงไปยังส่วนบริหารของเครื่องมือกล, โปรแกรมงานสำหรับหุ่นยนต์, กลไกการติดตั้งและการถ่ายโอน, โปรแกรมสำหรับการจัดหาชิ้นงาน, เครื่องมือ, วัสดุเสริม, โปรแกรมสำหรับจัดการที่ซับซ้อนทั้งหมดและการบัญชีสำหรับการดำเนินงานตลอดจนการควบคุมกลุ่ม ของเครื่องจักร กลไกการขนส่งและจัดเก็บ ระบบบำรุงรักษาเครื่องมือ
คุณสมบัติหลักของระบบการผลิตแบบยืดหยุ่นมีดังนี้:
1) พนักงานบริการดับเพลิงของรัฐไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการมีอิทธิพลต่อเรื่องแรงงาน หน้าที่หลักของพวกเขาคือเพื่อให้แน่ใจว่าอุปกรณ์ทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพ เมื่อหน้าที่ของพนักงานเปลี่ยนไป โครงสร้างต้นทุนเวลาทำงานก็เปลี่ยนไป ส่วนใหญ่จะใช้ไปกับการตั้งค่า การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน และการซ่อมแซมอุปกรณ์
2) จำนวนหน่วยของอุปกรณ์เทคโนโลยีบริการดับเพลิงของรัฐเกินจำนวนคนงานในแต่ละกลุ่ม: ผู้ปรับแต่ง, ช่างซ่อม, วิศวกรอิเล็กทรอนิกส์ ฯลฯ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องสร้างอัตราส่วนที่เหมาะสมระหว่างจำนวนหน่วยอุปกรณ์และจำนวน คนงานของแต่ละกลุ่ม และปรับเวลาที่ใช้ให้เป็นปกติใน 2 ด้าน คือ สัมพันธ์กับอุปกรณ์และคนงาน
3) เพื่อเพิ่มระดับความน่าเชื่อถือของการทำงานของ GPS ควรสร้างทีม end-to-end ที่ซับซ้อนพร้อมค่าจ้างตามผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ควรคำนึงว่าการหยุดทำงานของอุปกรณ์ในระหว่างและระหว่างรอการบำรุงรักษาจะน้อยกว่า ประวัติของพนักงานแต่ละคนก็จะกว้างขึ้นตามหน้าที่ที่ดำเนินการและพื้นที่ให้บริการอุปกรณ์
ทฤษฎีและประสบการณ์การดำเนินงานของสถานีบริการน้ำมันที่มีอยู่แสดงให้เห็นว่าในปัจจุบันบรรทัดฐานของระยะเวลาการดำเนินงานที่เกี่ยวข้องกับอุปกรณ์ (บรรทัดฐานของความเข้มของเครื่องมือเครื่องจักรในการดำเนินงาน) บรรทัดฐานของความเข้มของแรงงาน บรรทัดฐานของกำลังคน และการบำรุงรักษามีความสำคัญในทางปฏิบัติมากที่สุด
สำหรับการคำนวณมาตรฐานระยะเวลาในทางปฏิบัติ จำเป็นต้องดำเนินการจากการแบ่งต้นทุนเวลาปกติออกเป็นทางตรงและทางอ้อม แบบแรกสามารถคำนวณได้ค่อนข้างแม่นยำโดยตรงต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์ประเภทที่กำหนด สิ่งหลังเกี่ยวข้องกับผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่ผลิตในสถานที่ทำงานหรือไซต์ที่กำหนดและดังนั้นจึงรวมอยู่ในระยะเวลามาตรฐานของการดำเนินการตามสัดส่วนของจำนวนต้นทุนทางตรง
ขั้นตอนการคำนวณมาตรฐานแรงงานในบริการชายแดนของรัฐมีดังนี้
1) กำหนดค่าสัมประสิทธิ์การใช้อุปกรณ์ตามเวลาการทำงานอัตโนมัติที่จำเป็นเพื่อให้โปรแกรมการผลิตเสร็จสมบูรณ์
2) กำหนดมาตรฐานอัตราการจ้างงานของคนงานในแต่ละกลุ่ม
3) ตามมาตรฐานที่เกี่ยวข้องจะคำนวณเวอร์ชันเบื้องต้นของความเข้มข้นของแรงงานของแต่ละประเภทและจำนวนพนักงานสำหรับคนงานแต่ละกลุ่ม
4) กำหนดปัจจัยภาระของคนงานในแต่ละกลุ่มซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐานการรับพนักงานรุ่นที่นำมาใช้
5) มีการกำหนดค่าสัมประสิทธิ์เวลาสำหรับการทำงานอัตโนมัติซึ่งสอดคล้องกับมาตรฐานการรับพนักงานเวอร์ชันที่นำมาใช้
6) เปรียบเทียบปัจจัยภาระของผู้ปฏิบัติงานในแต่ละกลุ่มและเวลาทำงานอัตโนมัติกับค่าที่ระบุ
7) กำหนดจำนวนต้นทุนสำหรับพนักงานทุกกลุ่ม
8) สำหรับตัวแปรของมาตรฐานกำลังคนที่ได้รับการยอมรับว่าเหมาะสมที่สุดจะพบค่าของบรรทัดฐานสำหรับระยะเวลาของการดำเนินงานทางเทคโนโลยีสำหรับแต่ละส่วน
9) ขึ้นอยู่กับบรรทัดฐานของจำนวนและระยะเวลา บรรทัดฐานของความเข้มข้นของแรงงาน (เวลา) ถูกกำหนดขึ้นสำหรับแต่ละส่วน แต่ละกลุ่มของคนงาน และสำหรับทีมโดยรวม
ในสภาวะของการผลิตแบบอัตโนมัติ รวมถึงระบบการผลิตที่ยืดหยุ่น ตามกฎแล้วต้นทุนทางตรงจะรวมเฉพาะเวลาที่ใช้ในการทำงานของอุปกรณ์แบบอัตโนมัติเท่านั้น ขอแนะนำให้รวมต้นทุนเวลาทางอ้อมเป็นบรรทัดฐานสำหรับระยะเวลาการดำเนินงานตามสูตรต่อไปนี้ (16):
Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)
โดยที่ tа คือเวลาการทำงานของเครื่องในโหมดอัตโนมัติเมื่อผลิตหน่วยผลิตภัณฑ์สำหรับการดำเนินการที่กำหนด Tpl คือเวลาทำงานรายวันที่วางแผนไว้ของ GPS Tnp คือระยะเวลาของการพักแบบปกติในการทำงานของอุปกรณ์เทคโนโลยีที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษา และรอรับบริการจากคนงานทุกกลุ่มในช่วงตปท.
ค่าของ Tnp ควรรวมเฉพาะการหยุดชะงักที่แท้จริงของการทำงานของอุปกรณ์ซึ่งหลีกเลี่ยงไม่ได้ในสภาพของปั๊มน้ำมันแห่งใดแห่งหนึ่งโดยอิงตามกฎการบำรุงรักษาอุปกรณ์ที่เหมาะสมที่สุด งานที่กำหนดไว้ และตารางการพักผ่อนสำหรับคนงาน องค์ประกอบของสินค้าอุปโภคบริโภคถูกกำหนดโดยคุณสมบัติการออกแบบของระบบที่วิเคราะห์และสภาพการทำงาน ตามกฎแล้ว ค่า Tnp จะรวมถึงระยะเวลาของการตั้งค่า การปรับแต่ง และงานทดสอบที่ไม่ครอบคลุมตามเวลาของเครื่องจักร เวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์ที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาที่มีการควบคุมของระบบย่อยทางกล ไฟฟ้า อิเล็กทรอนิกส์ และระบบอื่นๆ เวลาในการผลิตและทดสอบชิ้นส่วนทดสอบ เป็นต้น ฯลฯ เมื่อสร้างองค์ประกอบของประเภทเราควรมุ่งมั่นที่จะทับซ้อนงานบางอย่างกับงานอื่น ๆ ให้มากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ดำเนินการแบบคู่ขนานรวมฟังก์ชั่นของพนักงานบริการดับเพลิงของรัฐและใช้ประโยชน์จากข้อได้เปรียบขององค์กรแรงงานเป็นทีม และการทำสัญญาร่วม
ในสถานี GPS ทุกแห่ง อุปกรณ์จะไม่ถูกปิดในระหว่างที่พนักงานพัก ซึ่งจะต้องติดตั้งตามกำหนดเวลาแบบเลื่อน ดังนั้นเวลาพักผ่อนและความต้องการส่วนตัวจึงไม่รวมอยู่ใน TnP เมื่อคำนวณมาตรฐานการบริการและจำนวนที่เหมาะสมที่สุดซึ่งกำหนดไว้ที่ระดับที่อนุญาตให้ใช้เวลาพักมาตรฐานผ่านการทดแทนคนงานร่วมกัน
ปัจจัยที่สองสามารถแสดงผ่านค่าสัมประสิทธิ์การใช้อุปกรณ์ในแง่ของเวลาการทำงานอัตโนมัติ (17):
Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)
โดยที่ Ta คือเวลาของการทำงานอัตโนมัติของอุปกรณ์ตามระยะเวลาที่วางแผนไว้ของการดำเนินการ Tpl
เวลาในการผลิตมาตรฐานโดยเฉลี่ย (ระยะเวลามาตรฐาน) ถูกกำหนดโดยสูตร (18):
Нд = ตา / หมวก, (18)
โดยที่ Cap คืออัตราการใช้อุปกรณ์ที่วางแผนไว้ตามเวลาการทำงานอัตโนมัติ
สูตร (18) สะดวกที่สุดสำหรับการปันส่วนระยะเวลาการปฏิบัติการในทางปฏิบัติ เนื่องจากมีพารามิเตอร์สองตัวที่ใช้ในการคำนวณทางเทคโนโลยีและการวางแผนองค์กรขั้นพื้นฐานทั้งหมดของ GPS
สำหรับการคำนวณเชิงปฏิบัติสูตรต่อไปนี้สำหรับความซับซ้อนของการดำเนินการ (19) สะดวก:
Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)
โดยที่ N คือจำนวนโมดูล GPS ทั้งหมด C คือจำนวนการเปลี่ยนอุปกรณ์ Ki คืออัตราการใช้อุปกรณ์ที่วางแผนไว้
เมื่อคำนวณการจ้างงานทั้งหมดของพนักงาน State Fire Service ขอแนะนำให้แยกการจ้างงานของพวกเขาออกจากกันด้วยหน้าที่หลัก - การปฏิบัติงานฝ่ายผลิตและงานเพิ่มเติม - ปฏิบัติงานสนับสนุน (20):
Kz (X) = Kp (X) + เกาะ (X), (20)
โดยที่ Kp(X) และ Ko(X) คือค่าสัมประสิทธิ์การจ้างงานของคนทำงานของกลุ่มนี้ที่ปฏิบัติงานด้านการผลิตและสนับสนุนที่เกี่ยวข้อง
จำนวนเจ้าหน้าที่บริการดับเพลิงของรัฐที่เหมาะสมที่สุดนั้นถูกกำหนดตามความสัมพันธ์ (21), (22):
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
กา (X) ≥ กาญจน์ (22)
ค่าสัมประสิทธิ์ Ka(X) ถูกกำหนดให้กับจำนวนพนักงานแต่ละแบบตามสูตร (23):
กา (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
โดยที่ Tnp (Nch) คือระยะเวลาของการหยุดพักมาตรฐานในการใช้งานอุปกรณ์ ขึ้นอยู่กับเวอร์ชันของจำนวนคนงาน รูปแบบการแบ่งและความร่วมมือด้านแรงงาน กฎการบำรุงรักษาอุปกรณ์ การทำงานและการพักผ่อน
ในสายการผลิตอัตโนมัติ (รวมถึงสายโรตารี่และสายพานลำเลียงแบบหมุน) สิ่งต่อไปนี้จะใช้เพื่อสร้างมาตรฐานแรงงาน: มาตรฐานบุคลากร; มาตรฐานตลอดระยะเวลาการดำเนินการผลิต มาตรฐานเวลา (ความเข้มข้นของแรงงานในการปฏิบัติงาน) สำหรับกลุ่มคนงานแต่ละกลุ่มและโดยรวมสำหรับทีมที่ให้บริการในสายงาน มาตรฐานการผลิต งานที่ได้มาตรฐาน
บทบาทหลักคือมาตรฐานสำหรับจำนวนบุคลากร (ผู้ปรับแต่ง ช่างซ่อม ช่างไฟฟ้า คนงานด้านอิเล็กทรอนิกส์) ที่ให้บริการในสายการผลิตตามข้อบังคับที่กำหนด และรับรองการดำเนินการตามโปรแกรมการผลิต
พื้นฐานสำหรับการคำนวณอัตราเวลาและการผลิตในเงื่อนไขของสายอัตโนมัติคือประสิทธิภาพทางเทคนิค (ได้รับการรับรอง) ของสาย rm ซึ่งกำหนดจำนวนหน่วยของผลิตภัณฑ์ที่สามารถได้รับจากอุปกรณ์นี้ต่อชั่วโมงหรือในหน่วยอื่นของ เวลาเมื่อทำงานในโหมดอัตโนมัติ
อัตราการผลิตถูกกำหนดตามประสิทธิภาพทางเทคนิคของหน่วยและปัจจัยการใช้สายการผลิตตามเวลาการทำงานอัตโนมัติ (24):
Нв = rm * กานต์ (24)
หลังจากกำหนดอัตราการผลิตแล้ว จะพบอัตราความเข้มข้นของแรงงาน (เวลา) สำหรับกลุ่ม i-th (อาชีพ) ของคนงาน (25):
Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)
ขึ้นอยู่กับบรรทัดฐานของตัวเลข เวลา และเอาท์พุต งานที่เป็นมาตรฐานจะถูกสร้างขึ้น มันระบุขอบเขตของงานสำหรับการบำรุงรักษาสายการผลิตที่มีการควบคุมในช่วงเวลาที่วางแผนไว้, เวลาในการทำงานเหล่านี้ให้เสร็จสิ้น, จำนวนคนงานมาตรฐาน, ปริมาณการผลิตตามแผนของสายการผลิต
หากมีการผลิตผลิตภัณฑ์หลายประเภทโดยใช้สายการผลิตอัตโนมัติ การคำนวณเวลาและมาตรฐานการผลิตก็สามารถดำเนินการตามชุดผลิตภัณฑ์ได้ นอกจากนี้ สำหรับบรรทัดที่มีหลายวิชา การคำนวณบรรทัดฐานของระยะเวลา Nd และความเข้มแรงงาน Nt อาจเหมาะสมกว่าตามวิธีการสำหรับ GPS ในกรณีนี้ การคำนวณจะดำเนินการโดยใช้สูตร (26), (27):
นดก = ตาก / กานต์ (26)
Ntk = Nch * (Ndk / ไม่ใช่), (27)
โดยที่ tak คือเวลาของการทำงานอัตโนมัติของอุปกรณ์ในการผลิตชิ้นส่วนประเภท k