Ano ang proseso ng pag-standardize ng adjustment work sa mga CNC machine? Pamamaraan para sa standardisasyon ng ilang mga uri ng trabaho Standardisasyon ng trabaho sa mga multifunctional machine
Lecture 6. Istandardisasyon ng gawaing isinagawa sa mga makina na may kontrol sa numero
Istandardisasyon ng gawaing isinagawa sa mga makina na kinokontrol ng numero
Ang paggamit ng mga computer numerical control (CNC) machine ay isa sa mga pangunahing direksyon sa automation ng metal cutting, na ginagawang posible na palayain ang isang malaking bilang ng mga unibersal na kagamitan, pati na rin mapabuti ang kalidad ng mga produkto at ang mga kondisyon ng pagtatrabaho ng mga operator ng makina. Ang pangunahing pagkakaiba sa pagitan ng mga makinang ito at ng mga nakasanayan ay ang pagpoproseso ng programa ay tinukoy sa mathematical form sa isang espesyal na daluyan ng programa.
Ang karaniwang oras para sa mga operasyon na isinagawa sa mga CNC machine kapag nagtatrabaho sa isang makina ay binubuo ng karaniwang paghahanda at huling oras at ang karaniwang oras ng piraso:
Ang paghahanda at huling oras ay tinutukoy ng formula:
kung saan T pz - oras para sa pag-set up at pag-set up ng makina, min.;
T pz1 - oras para sa paghahanda ng organisasyon, min.;
T pz2 - oras para sa pag-set up ng makina, device, tool, software device, min.;
T pr.obr - oras para sa pagproseso ng pagsubok.
Ang rate ng oras ng piraso ay kinakalkula gamit ang formula:
T c.a - cycle ng oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa, min.;
K t sa correction factor para sa oras ng pagsasagawa ng manual auxiliary work, depende sa batch ng mga naprosesong bahagi.
kung saan ang T o ang pangunahing (teknolohiya) na oras para sa pagproseso ng isang bahagi, min.;
T mv - machine-auxiliary time ayon sa programa (para sa pagbibigay ng bahagi o tool mula sa mga panimulang punto sa mga processing zone at pag-alis; pagtatakda ng bahagi sa laki, pagbabago ng mga tool, pagbabago ng magnitude at direksyon ng feed, oras ng teknolohikal na pag-pause , atbp.), min.
Ang L i ay ang haba ng landas na dinadaanan ng tool o bahagi sa direksyon ng feed kapag pinoproseso ang i-ro teknolohikal na seksyon (isinasaalang-alang ang oras ng pagputol at labis na paglalakbay), mm;
S mi - minutong feed sa isang ibinigay na teknolohikal na seksyon, mm/min.;
i=1,2…n - bilang ng mga seksyon ng teknolohikal na pagproseso.
Ang pangunahing (teknolohiya) na oras ay kinakalkula batay sa mga mode ng pagputol, na tinutukoy ayon sa Pangkalahatang Pamantayan sa Pagbuo ng Machine para sa oras at mga mode ng pagputol para sa pag-standardize ng trabaho na isinagawa sa mga unibersal at multi-purpose na makina na may kontrol sa numero. Ayon sa mga pamantayang ito, ang disenyo at materyal ng pagputol na bahagi ng tool ay pinili depende sa pagsasaayos ng workpiece, ang yugto ng pagproseso, ang likas na katangian ng allowance na inaalis, ang materyal na pinoproseso, atbp. Mas mainam na gumamit ng tool na nilagyan ng mga hard alloy plate (kung walang teknolohikal o iba pang mga paghihigpit sa kanilang paggamit). Kasama sa mga naturang limitasyon, halimbawa, ang pasulput-sulpot na pagproseso ng mga bakal na lumalaban sa init, pagpoproseso ng mga butas ng maliit na diameter, hindi sapat na bilis ng pag-ikot ng bahagi, atbp.
Ang lalim ng pagputol para sa bawat yugto ng pagpoproseso ay pinili sa paraang matiyak ang pag-aalis ng mga error sa pagproseso at mga depekto sa ibabaw na lumitaw sa mga nakaraang yugto ng pagproseso, pati na rin upang mabayaran ang mga error na nagmumula sa kasalukuyang yugto ng pagproseso.
Ang rate ng feed para sa bawat yugto ng pagproseso ay itinalaga na isinasaalang-alang ang mga sukat ng ibabaw na pinoproseso, ang tinukoy na katumpakan at pagkamagaspang ng materyal na pinoproseso, at ang lalim ng pagputol na pinili sa nakaraang yugto. Ang rate ng feed na pinili para sa roughing at semi-finishing na mga yugto ng pagproseso ay sinusuri batay sa lakas ng mekanismo ng makina. Kung hindi nito natutugunan ang mga kundisyong ito, mababawasan ito sa isang halaga na katanggap-tanggap sa pamamagitan ng lakas ng mekanismo ng makina. Ang feed na napili para sa pagtatapos at pagtatapos ng mga yugto ng pagproseso ay sinusuri upang matiyak na ang kinakailangang pagkamagaspang ay nakuha. Ang mas maliit sa mga inning ay sa wakas ay napili.
Ang bilis ng pagputol at kapangyarihan ay pinili alinsunod sa naunang tinukoy na mga parameter ng tool, lalim ng pagputol at feed.
Ang mode ng pagputol sa mga yugto ng roughing at semi-finishing ay sinusuri ng kapangyarihan at metalikang kuwintas ng makina, na isinasaalang-alang ang mga tampok ng disenyo nito. Ang napiling cutting mode ay dapat matugunan ang mga sumusunod na kondisyon:
kung saan ang N ay ang kapangyarihan na kinakailangan para sa pagputol, kW;
N e - epektibong kapangyarihan ng makina, kW;
2M - double cutting torque, Nm;
2M st - dobleng metalikang kuwintas sa spindle ng makina, pinahihintulutan ng makina ayon sa lakas ng mekanismo o kapangyarihan ng de-koryenteng motor, Nm.
Ang double cutting torque ay tinutukoy ng formula:
Ang P z ay ang pangunahing bahagi ng puwersa ng pagputol, N;
D - diameter ng ginagamot na ibabaw, mm.
Kung ang napiling mode ay hindi nakakatugon sa mga tinukoy na kondisyon, kinakailangan upang bawasan ang itinakdang bilis ng pagputol ayon sa halaga, pinahihintulutang kapangyarihan o metalikang kuwintas ng makina.
Ang pantulong na oras na nauugnay sa pagsasagawa ng isang operasyon sa mga CNC machine ay nagsasangkot ng pagsasagawa ng isang hanay ng mga gawa:
a) nauugnay sa pag-install at pag-alis ng isang bahagi: "kunin at i-install ang bahagi", "i-align at secure"; "i-on at patayin ang makina"; "unfasten, alisin ang bahagi at ilagay ito sa isang lalagyan"; "linisin ang aparato mula sa mga shavings", "punasan ang mga base surface gamit ang isang napkin";
b) nauugnay sa pagganap ng mga operasyon na hindi kasama sa panahon ng awtomatikong ikot ng operasyon ng makina ayon sa programa: "i-on at i-off ang mekanismo ng tape drive"; "itatag ang tinukoy na kamag-anak na posisyon ng bahagi at ang tool kasama ang mga coordinate X, Y, Z, kung kinakailangan, gumawa ng mga pagsasaayos"; "suriin ang pagdating ng tool o bahagi sa tinukoy na punto pagkatapos ng pagproseso"; "ilipat ang punched tape sa orihinal nitong posisyon."
Sa pangkalahatan, ang oras ng auxiliary ay tinutukoy ng formula:
kung saan ang Tv.u ay ang oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi nang manu-mano o may elevator, min.;
T v.op - pantulong na oras na nauugnay sa operasyon (hindi kasama sa control program), min.;
T v.meas - pantulong na hindi magkakapatong na oras para sa mga sukat, min.
Ang pantulong na oras para sa mga pagsukat ng kontrol ay kasama sa karaniwang oras ng piraso kung ito ay ibinigay para sa proseso ng teknolohikal, at kapag hindi ito saklaw ng cycle time ng awtomatikong operasyon ng makina.
Salik sa pagwawasto (K t in) para sa tagal ng manu-manong gawaing pantulong, depende sa batch ng mga bahagi na pinoproseso, ay tinutukoy mula sa talahanayan. 4.7.
Talahanayan 4.7
Mga salik sa pagwawasto para sa katulong na oras depende sa laki ng batch ng mga naprosesong bahagi sa mass production
Mga salik sa pagwawasto para sa pantulong na oras depende sa Map No. 1
sa laki ng batch at mga naprosesong bahagi sa mass production
| item no. | Oras ng pagpapatakbo (Tsa+TV), min., hanggang sa | Uri ng produksyon | |||||||||
| Maliit na sukat | Katamtamang produksyon | ||||||||||
| Bilang ng mga bahagi sa batch, mga pcs. | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 o higit pa | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| Index | A | b | V | G | d | e | at | h | At | ||
Ang pagpapanatili ng lugar ng trabaho ay nagsasangkot ng pagsasagawa ng mga sumusunod na gawain:
· pagpapalit ng kasangkapan (o isang bloke na may kasangkapan) dahil sa pagkapurol nito;
Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng mga bahagi at mga programa ng kontrol para sa mga makina ng CNC, ang isa sa mga pangunahing pamantayan para sa pagtatasa ng pagiging perpekto ng napiling proseso o pag-optimize nito ay ang pamantayan ng oras na ginugol sa pagproseso ng isang bahagi o isang batch ng mga bahagi. Ito rin ang batayan para sa pagtukoy ng suweldo ng isang operator ng makina, pagkalkula ng salik ng pagkarga ng kagamitan at pagtukoy sa pagiging produktibo nito.
Ang tinantyang limitasyon ng oras (min) para sa pagproseso ng isang bahagi (labor intensity) ay tinutukoy mula sa mga kilalang formula:
oras ng piraso T piraso = T o + T m.v + T v.u + T obs,
oras ng pagkalkula ng piraso
Ang kabuuang halaga ng oras ng pagpapatakbo kasama ang lahat ng mga paggalaw ay maaaring kumbensyonal na tinatawag na tape time T l = T o + T m.v,
kung saan ang T o ay ang kabuuang teknolohikal na oras para sa buong operasyon ng paglipat, min; T m.v - element-by-element sum ng machine auxiliary time para sa pagproseso ng isang naibigay na ibabaw (approach, outlets, switching, turns, tool changes, etc.), na kinuha mula sa machine passport depende sa teknikal na data at sukat nito, min.
Ang mga halaga ng dalawang bahagi na ito ng pamantayan sa oras ng pagproseso ay tinutukoy ng technologist-programmer kapag bumubuo ng isang control program na naitala sa punched tape.
Ang halaga ng T l ay halos madaling suriin kapag ang makina ay tumatakbo gamit ang isang segundometro bilang ang oras mula sa simula ng pagproseso sa awtomatikong mode ng pagsisimula ng sinturon hanggang sa pagtatapos ng pagproseso ng bahagi ayon sa programa.
Kaya, nakukuha namin ang: oras ng pagpapatakbo T op = T l + T v.u;
oras ng piraso T piraso = T l + T v.u + T obs,
kung saan ang Tv.u ay ang oras para sa pag-install ng bahagi sa makina at pag-alis nito mula sa makina, na kinuha depende sa masa ng workpiece, min;
T obs = T op *a%/100 - oras para sa pagpapanatili sa lugar ng trabaho, mga personal na pangangailangan at pahinga ng operator (kinuha bilang isang porsyento ng oras ng pagpapatakbo), min. Para sa single-column turning-boring machine, a = 13% ang kinukuha, i.e. T obs = 0.13 T op, at para sa two-column T obs = 0.15 T op; pagkatapos ay T pcs = T op X (1 + a%/100) min.
Saklaw ng mga gawain para sa paglilingkod sa lugar ng trabaho.
1. Pagpapanatili ng organisasyon - inspeksyon, pag-init at pagpapatakbo-in ng CNC device at ang hydraulic system ng makina, pagsubok ng kagamitan; pagtanggap ng tool mula sa isang master o service technician; pagpapadulas at paglilinis ng makina sa panahon ng shift, pati na rin ang paglilinis ng makina at lugar ng trabaho sa pagtatapos ng trabaho; Pagsusumite ng bahagi ng pagsubok sa Quality Control Department.
2. Pagpapanatili - pagpapalit ng mga mapurol na kasangkapan; input ng kabayaran sa haba ng tool; pagsasaayos at pagsasaayos ng makina sa panahon ng shift; pag-alis ng mga chips mula sa cutting zone sa panahon ng operasyon.
Kung ang bilang ng mga bahagi na nakuha mula sa isang naprosesong workpiece sa isang rotary lathe ay lumampas sa isa at katumbas ng q, kung gayon kapag tinutukoy ang T pcs ito ay kinakailangan upang hatiin ang T op sa bilang ng mga bahagi na nakuha q.
T p.z - paghahanda at huling oras (natukoy para sa buong batch ng mga bahagi na inilunsad ng Pz sa pagproseso). Ito ay binubuo ng dalawang bahagi.
1. Mga gastos para sa isang hanay ng mga gawaing pang-organisasyon na patuloy na isinasagawa: ang operator ng makina ay tumatanggap ng isang order ng trabaho (order ng trabaho, pagguhit, software) sa simula ng trabaho at isinumite ang mga ito sa pagtatapos ng trabaho; pagtuturo sa isang foreman o service technician; pag-install ng mga gumaganang bahagi ng makina at ang clamping device sa paunang (zero) na posisyon; pag-install ng carrier ng programa - punched paper tape sa reading device.
Para sa lahat ng gawaing ito, ang mga pamantayan para sa rotary lathes ay nagbibigay-daan sa 12 minuto. Kung ang mga tampok ng disenyo ng isang makina o CNC system ay nangangailangan, bilang karagdagan sa mga nakalista, ng karagdagang trabaho, kung gayon ang kanilang tagal ay tinutukoy sa eksperimento at istatistika at isang naaangkop na pagwawasto ay ipinakilala.
2. Oras na ginugol sa adjustment work, depende sa mga feature ng disenyo ng CNC machine. Halimbawa, para sa single-column CNC lathes ang mga sumusunod na pamantayan ng oras ay tinatanggap: para sa pag-install ng apat na cam sa faceplate ng makina o pag-alis ng mga ito - 6 na minuto; manu-manong i-install ang device sa faceplate ng makina - 7 minuto, gamit ang elevator - 10 minuto; ang pag-install ng isang cutting tool sa tool holder ay tumatagal ng 1.5 minuto, ang pag-alis nito - 0.5 minuto; tumatagal ng 4 na minuto upang i-install ang isang tool holder sa turret head, at 1.5 minuto upang alisin ito; upang i-install ang cross member at calipers sa zero na posisyon sa simula ng trabaho - 9 minuto.
Kung ang pagsasaayos ng posisyon ng mga tool ay isinasagawa kapag nagpoproseso ng isang bahagi ng pagsubok, kung gayon ang oras para sa pagproseso ng bahagi ng pagsubok ay kasama rin sa paghahanda at huling oras.
Para sa isang operasyon na isinagawa sa isang CNC machine (015), kinakalkula namin ang mga pamantayan ng oras ayon sa pamamaraang ibinigay sa panitikan, Bahagi 1, at para sa natitirang mga operasyon ayon sa isang pinalaki na pamamaraan na ibinigay sa panitikan.
Ang oras ng piraso ay tinutukoy ng formula:
kung saan ang T c.a. - cycle ng oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa, min. Kasama ang pangunahing oras T tungkol sa pagpapatakbo ng makina ayon sa isang ibinigay na programa at T m.v. oras ng machine-auxiliary.
T ca = VT mv + VT o (1.68)
Ang oras ng auxiliary ay tinukoy bilang ang kabuuan ng oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi, ang oras para sa pag-secure at pag-unfasten ng bahagi, ang oras para sa pagsukat ng bahagi at ang oras para sa pagpapatakbo ng makina.
T in =T us +T v.op. +T v.meas (1.69)
kung saan ang T ac ay ang oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi, min;
T v.op. - pantulong na oras na nauugnay sa operasyon. May kasamang oras para sa kontrol, pag-install at pag-alis ng kalasag na nagpoprotekta laban sa pag-splash ng emulsion sa panahon ng pagproseso, pagsuri sa pagbabalik ng tool sa isang naibigay na punto pagkatapos ng pagproseso, min;
T mula sa - oras upang sukatin ang bahagi. Ang oras na ito ay hindi kasama sa pagkalkula, dahil sakop ito ng pagproseso ng makina ayon sa programa para sa mga makina ng CNC, min.
Ang oras para sa paglilingkod sa isang lugar ng trabaho ay binubuo ng oras para sa pahinga, oras para sa pagpapanatili ng organisasyon at oras para sa pagpapanatili ng lugar ng trabaho.
T teknikal - oras para sa pagpapanatili sa lugar ng trabaho.
Binubuo ng: oras para sa pagsasaayos at pagsasaayos ng makina sa panahon ng operasyon; oras upang baguhin ang isang mapurol na tool; oras upang alisin ang mga chips sa panahon ng operasyon. Ito ay ipinahayag bilang isang porsyento ng oras ng pagpapatakbo.
Torg - pagpapanatili ng organisasyon ng mga lugar ng trabaho.
Binubuo ng: oras para sa paglalatag ng mga kasangkapan sa simula ng trabaho at paglilinis ng mga ito sa pagtatapos ng shift; oras upang siyasatin at subukan ang makina sa simula ng shift; oras upang linisin at lubricate ang makina.
T department - oras para sa pahinga at personal na mga pangangailangan.
Ang oras ng pagkalkula ng piraso ay tinutukoy ng formula:
kung saan ang N ay ang programa para sa paglulunsad ng mga bahagi bawat taon, mga pcs.; N=2400 pcs.,
S - bilang ng mga paglulunsad bawat taon;
T p.z. - paghahanda at huling oras;
T p.z. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1.72)
kung saan T p.z.1 - oras para sa paghahanda ng organisasyon, min;
T p.z.2 - oras para sa pag-set up ng makina, aparato, CNC, min;
T p.z.3 - oras para sa pagpoproseso ng pagsubok, min:
T p.z.3 =T p.obra. +T c.a. (1.73)
Figure 1.10 - Cyclogram para sa pagtukoy ng oras ng pagpapatakbo ng makina ayon sa programa para sa isang operasyon ng pagliko gamit ang CNC 015
Machine 16K20T1:
Oras ng pag-aayos ng ulo ng revolver Tif =0.017 min;
Oras na para paikutin ang turret sa isang posisyon T ip =0.017 min
Upang matukoy ang oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa, bubuo kami ng talahanayan 1.9.
Talahanayan 1.9 - Oras ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina ayon sa programa. Operasyon 015
|
Seksyon ng trajectory o mga numero ng posisyon ng nakaraan at nagtatrabaho na mga posisyon |
Mga pagtaas sa Z axis Z, mm |
Mga pagtaas sa X axis X, mm |
Haba ng i-th na seksyon ng trajectory |
Minutong feed sa i-th na seksyon ng trajectory, mm/min |
Ang pangunahing oras ng awtomatikong operasyon ng makina T o, min |
Oras ng machine-auxiliary T mv, min |
Ang kabuuang oras ng pag-ikot ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina ayon sa programa kapag nagpoproseso ng isang bahagi sa operasyon 015:
T c.a. =5.16+0.71=5.87 min.
Oras na para i-install at alisin ang bahagi, T ac =0.24 min
Pantulong na oras na nauugnay sa operasyon, T v.op =0.15+0.03+0.05=0.23 min;
Oras upang sukatin ang isang bahagi, T sa mga sukat =0 ? ang oras ay sakop ng pagproseso ng bahagi sa makina ayon sa programa.
Pantulong na oras:
T sa =0.24+0.23+0=0.47 min;
Oras ng pagpapatakbo:
T op =5.06+0.47=5.53min;
isang tech +a org +a dept =8%
Tinutukoy namin ang oras ng piraso para sa operasyon 015:
Tinutukoy namin ang oras ng pagkalkula ng piraso:
Oras para sa paghahanda ng organisasyon:
T p.z.1 =13 min;
Oras na para mag-set up ng makina, kabit, kasangkapan, CNC:
T p.z.2 =19.4 min;
Oras para sa pagproseso ng pagsubok:
Tp.z.3=3.54+5.06=8.6 min;
Kabuuang paghahanda at huling oras:
T p.z. =13+19.4+8.6=41 min;
Laki ng mga bahagi:
S=12 ? (vol. 1 p. 604)
Talahanayan 1.10 - Mga resulta ng mga kalkulasyon ng mga pamantayan ng oras
Pahina 1
Pahina 2
pahina 3
pahina 4
pahina 5
pahina 6
pahina 7
pahina 8
pahina 9
pahina 10
pahina 11
pahina 12
pahina 13
pahina 14
pahina 15
pahina 16
pahina 17
pahina 18
pahina 19
pahina 20
pahina 21
pahina 22
pahina 23
pahina 24
pahina 25
pahina 26
pahina 27
pahina 28
pahina 29
pahina 30
CENTRAL BUREAU OF LABOR STANDARDS OF THE USSR STATE COMMITTEE FOR LABOR AND SOCIAL ISSUES
GENERAL ENGINEERING STANDARDS FOR TIME AND CUTTING MODES para sa pag-standardize ng gawaing isinagawa sa mga unibersal at multi-purpose na makina na may numerical na kontrol
TIME STANDARDS
EKONOMIYA NG MOSCOW 1990
Ang mga pamantayan para sa mga oras ng pagputol at mga mode ay inaprubahan ng Decree ng USSR State Committee on Labor and Social Issues at ang Secretariat ng All-Union Central Council of Trade Unions na may petsang Pebrero 3, 1988 N9 54/3-72 at inirerekomenda para sa paggamit sa makina - pagbuo ng mga negosyo.
Ang bisa ng mga pamantayan hanggang 1994.
Sa pagpapakilala ng koleksyong ito, ang Pangkalahatang Pamantayan sa Pagbuo ng Makina para sa oras at mga mode ng paggupit para sa trabahong isinagawa sa mga makinang pangputol ng metal na may kontrol sa programa (MGNII Labor, 1980) ay kinansela.
Ang mga pamantayan para sa oras at mga mode ng pagputol (4.1 at L) ay binuo ng Central Bureau of Labor Standards, Chelyabinsk Polytechnic Institute na pinangalanan. Ang mga sangay ng Lenin Komsomol, Ryazan at Minsk ng Orgstakkinprom Institute na may partisipasyon ng mga organisasyon ng pagsasaliksik ng regulasyon at mga negosyo sa mechanical engineering.
Ang unang bahagi ay naglalaman ng mga pamantayan para sa pantulong na oras para sa pag-install at pag-alis ng mga bahagi na nauugnay sa operasyon; para sa mga sukat ng kontrol; para sa pagpapanatili sa lugar ng trabaho; mga pahinga para sa pahinga at personal na mga pangangailangan; mga pamantayan ng oras para sa pag-set up ng kagamitan; upang ayusin ang tool sa labas ng makina; pamamaraan para sa pagkalkula ng mga pamantayan ng serbisyo, oras at mga pamantayan ng produksyon para sa pagpapanatili ng maraming makina.
Ang pangalawang bahagi ay naglalaman ng mga pamantayan para sa mga mode ng pagputol at lahat ng data sa pagkalkula ng pangunahing oras at oras ng machine-auxiliary, i.e. upang kalkulahin ang cycle ng oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa.
Ang mga pamantayan ng oras at mga mode ng pagputol ay binuo upang kalkulahin ang mga pamantayan ng oras para sa trabaho na ginagawa sa mga pinakakaraniwang uri ng unibersal at multi-purpose na computer numerical control (CNC) na kagamitan na ginagamit sa mechanical engineering sa medium-scale at small-scale na produksyon.
Saklaw ng mga pamantayan para sa oras at cutting mode ang gawain ng machine tool setters at manipulator na may kontrol ng program, mga operator ng machine tool na may kontrol ng program, at toolmakers.
Ang publikasyon ay inilaan para sa mga espesyalista sa standardisasyon at mga technologist, pati na rin ang iba pang mga manggagawa sa engineering at teknikal na kasangkot sa pagbuo ng mga programa ng kontrol at ang pagkalkula ng mga teknikal na pamantayan para sa pagpapanatili, oras at output para sa mga makina ng CNC.
Sa dulo ng koleksyon mayroong isang form ng pagsusuri, na pinunan ng organisasyon at ipinadala sa CENT. 109028, Moscow, st. Solyanka, 3, gusali 3.
Ang pagkakaloob ng intersectoral normative at methodological na materyales sa paggawa ay isinasagawa sa kahilingan ng mga negosyo at organisasyon sa pamamagitan ng lokal na network ng pagbebenta ng libro. Ang impormasyon tungkol sa mga publikasyong ito ay inilathala sa Annotated thematic na mga plano para sa paglalathala ng panitikan ng Economics publishing house at Book Trade Bulletin.
011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9
KB - 32 - 76 - 89
© Central Bureau of Labor Standards ng USSR State Committee for Labor and Social Issues (CBNT), 1990
Ang oras ng piraso para sa pagpupulong, pagsasaayos at pag-disassembly ng kit ipprumepm n.i d>* teleoperation ay tinutukoy ng formula
^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M
kung saan T shlzh - oras ng piraso para sa pagpupulong, pagsasaayos at disassembly ng isang hanay ng mga tool para sa isang operasyon ng detalye, min; n - bilang ng napapasadyang ingtrumsn mu bawat distal na operasyon, mga pcs.; T t ... T sh>fa - oras ng piraso para sa pagpupulong, pagsasaayos at paghawak ng iba't ibang uri ng mga tool na kasama sa kit, min.
1.8. Ang taripa ng trabaho ay dapat isagawa ayon sa Pinag-isang Taripa at Direktoryo ng Kwalipikasyon ng Trabaho at Mga Propesyon ng mga Manggagawa (isyu 2, na inaprubahan ng Decree ng USSR State Committee on Labor and Social Issues at ng All-Russian Central Council of Trade Unions ng Enero 16, 1985 Blg. 17/2-541, isinasaalang-alang ang mga kasunod na pagdaragdag at pagbabago dito Ang pagkakaiba sa pagitan ng mga kwalipikasyon ng manggagawa at ang itinatag na antas ng trabaho ay hindi maaaring magsilbing batayan para sa anumang mga pagbabago sa mga pamantayan ng oras na kinakalkula ayon sa koleksyon .
1.9. Sa pagpapabuti ng mga CNC machine at control system, pati na rin sa mga kasong iyon, ang gastos sa mga negosyo ay nakamit nang mas mataas)! produktibidad ng paggawa na may mataas na kalidad na pagganap ng trabaho, ang pagbabawas ng mga salik sa pagwawasto ay maaaring maitatag sa mga pamantayan ng oras.
Sa mga kaso kung saan ang mga pamantayan ng lokal na oras na ipinapatupad sa mga negosyo ay mas mababa kaysa sa mga kinakalkula ayon sa mga pamantayan, ang mga kasalukuyang pamantayan ay dapat iwanang hindi nagbabago.
1.10. Ang mga pamantayan sa oras ay ipinatutupad sa paraang inireseta ng "Mga Regulasyon sa organisasyon ng standardisasyon ng paggawa sa pambansang ekonomiya", na inaprubahan ng Resolution ng USSR State Committee for Labor and Social Issues at Presidium ng All-Union Central Council of Mga Unyon ng Manggagawa na may petsang Hunyo 19, 1986 Blg. 226/II-6.
L11. Upang ipaliwanag ang pamamaraan para sa paggamit ng mga pamantayan ng oras, ang mga halimbawa ng pagkalkula ng paghahanda-huling oras at oras ng piraso para sa pag-set up ng tool ay ibinigay sa ibaba.
Ang mga halimbawa ng pagkalkula ng mga pamantayan ng oras, mga mode ng pagputol at ang oras ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina ayon sa programa ay ibinibigay sa Bahagi II ng koleksyon sa mga nauugnay na seksyon.
1.12. Mga halimbawa ng pagkalkula ng mga pamantayan para sa paghahanda at huling oras at oras ng piraso para sa pag-set up ng tool
1.12.1. Mga halimbawa ng pagkalkula ng mga pamantayan ng paghahanda at huling oras
Paunang data
1. Ang pangalan ng operasyon ay turret.
2. Makina - CNC turret lathe.
3. Modelo ng makina - 1P426DFZ (diameter ng naprosesong baras - 65 mm).
4. Modelo ng CNC device - "Electronics NTs-ZG, program carrier - memory.
5. Pangalan ng bahagi - amplifier piston.
6. Naprosesong materyal - bakal 45, timbang - 0.5 kg.
7. Ang paraan ng pag-install ng bahagi ay sa isang collet chuck.
8. Mga kondisyon ng organisasyon ng paggawa: sentralisadong paghahatid ng mga workpiece, kasangkapan, kagamitan, dokumentasyon sa lugar ng trabaho at ang kanilang paghahatid pagkatapos ng pagproseso ng isang batch ng mga bahagi; pagtanggap ng mga tagubilin bago simulan ang pagproseso ng bahagi. Ang pagproseso ng pangkat ng mga bahagi ay isinasagawa (ang collet chuck ay hindi naka-install sa spindle ng makina).
Ang programa sa pagproseso ng bahagi ay pinagsama-sama ng isang software engineer at ipinasok sa memorya ng CNC system ng operator ng lathe; ang programa ay naglalaman ng 17 naprosesong laki.
9. Bilang ng mga tool sa setup - 5:
1. Cutter 2120-4007 T15K6 (uka).
2. Cutter 2102-0009 (sa pamamagitan ng persistent).
3. Espesyal na pamutol (uka).
4. Cutter 2130-0153 T15K6 (pagputol).
5. Drill 2301-0028 (butas 010).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Pagproseso ng pagsubok 6 Ang bahagi ay tumpak (may mga ibabaw na may mga tolerance para sa mga diameter na mas malaki kaysa sa ika-11 na kwalipikasyon, uka) para sa apat na tool at apat na sinusukat Mapa 29, 8.8 ayon sa diameter ng mga ibabaw (dalawang panlabas na ibabaw: pos. 27, 0 50.3 MO at O 203 MO; isang uka b = 6; ind. G; tinatayang single groove-undercut 0 30 bahagi 2, 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Mapa 29, 8.8+t
tala 1
Kabuuang paghahanda at huling oras para sa isang batch ng mga bahagi
1. Ang pangalan ng operasyon ay umiikot at umiinog.
4. Modelo ng device CNC-N55-2, carrier ng programa - punched tape.
5. Pangalan ng bahagi - flange. "l.
6. Naprosesong materyal - ~ SCh20 cast iron, timbang -1500 kg.
7. Ang paraan ng pag-install ng bahagi ay nasa apat na cam na may mga kahon, bawat isa ay sinigurado na may anim na bolts sa faceplate ng makina.
8. Mga kondisyon ng organisasyon ng paggawa: ang paghahatid ng mga tool, device, dokumentasyon, workpiece sa lugar ng trabaho at ang kanilang paghahatid pagkatapos matapos ang pagproseso ng isang batch ng mga bahagi ay isinasagawa ng operator (adjuster).
Ang tool sa device para sa pag-set sa labas ng machine ay hindi pa-preset.
9. Bilang ng mga tool sa setup - 4 (kabilang ang isang groove cutter, tool 1 at 2 - mula sa nakaraang setup):
1. Cutter 2102-0031VK8 (sa pamamagitan ng).
2. Cutter 2141-0059 VK8 (boring).
3. Cutter 2140-0048 VK8 (boring).
4. Cutter NZh212-5043 (uka).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||
|
Pagproseso ng pagsubok* Ang bahagi ay tumpak (may mga ibabaw na may mga tolerance para sa mga diameter na mas malaki kaysa sa ika-11 na baitang, isang uka) pagbubutas ng mga grooves - isang tool, isang uka (08ООН9Х07ОО) pagbubutas at pag-ikot ng panlabas at panloob na mga ibabaw - tatlong tool, tatlong ibabaw na variable sa diameter - 0 1150h9.0 800N9, Card 30, pos. 49, ind. isang Card 30, pos. 5, inl. sa, lahat ng Mapa 30, tala 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
||||||||
I t o g o T
Kabuuang oras ng paghahanda para sa isang batch ng mga bahagi
T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91.9
Paunang data
1. Pangalan ng operasyon - pagliko.
Z Machine - chuck lathe na may CNC.
3. Modelo ng makina - 1P756DFZ (ang pinakamalaking diameter ng produktong naka-install sa itaas ng kama ay 630 mm).
4. Modelo ng aparato ng CNC - 2S85, carrier ng programa - punched tape, memorya.
5. Pangalan ng bahagi - flange.
6. Ang materyal na pinoproseso ay SCh25 cast iron, timbang - 90 kg.
7. Ang paraan ng pag-install ng bahagi ay nasa isang three-jaw chuck.
8. Mga kondisyon ng organisasyon ng paggawa: ang paghahatid*/sa lugar ng trabaho ng mga tool, fixtures, dokumentasyon, workpieces at ang kanilang paghahatid pagkatapos ng pagproseso ng isang batch ng mga bahagi ay isinasagawa ng operator (adjuster). Ang pagproseso ng pangkat ng mga bahagi ay isinasagawa (ang isang jaw chuck ay hindi naka-install sa spindle ng makina).
Ang programa sa pagproseso ng bahagi ay pinagsama-sama ng isang software engineer at ipinasok sa memorya ng CNC system ng operator ng lathe. Ang programa ay naglalaman ng 20 naprosesong laki.
mga pagsasaayos):
1. Cutter 2102-0005 (sa pamamagitan ng persistent).
2. Cutter 2141-0604 (boring).
3. Cutter 2141-0611 (boring).
4. Cutter NZh 2126-5043 (uka).
5 Bilang ng mga tool sa pag-setup - 4 (mga tool 1 at 2 - mula sa nakaraan
Mapa, pulis, index
Oras, mii
*1.0
1 Paghahanda ng organisasyon
Mapa 21. hanggang 1). 2,3,4, inl. P
tions at ibigay ang mga ito pagkatapos ng pagproseso ng isang batch ng mga bahagi; pagtanggap ng mga tagubilin bago simulan ang pagproseso ng mga bahagi; Ang pagpupulong ng tool ay isinasagawa sa isang espesyal na lugar ng setting ng tool para sa mga CNC machine.
9. Bilang ng mga tool sa setup - 25 (apat na tool: 1.12, 24.25 - mula sa nakaraang setup):
1. End mill 6221-106.005 (eroplano 800x800).
2. Semi-finish cutter (butas 0 259.0).
3. Finishing cutter (butas 0259DN9).
4. Semi-finish cutter (butas 0169.0).
5. Finishing cutter (butas 0169.5Н9).
6. Magaspang na pamutol (butas 0 89).
7. Semi-finish cutter (butas 0 89.5).
8. Finishing cutter (butas 0 90js6).
9. Magaspang na pamutol (butas 0 79).
10. Semi-finish cutter (butas 0 79.5).
1L Finishing cutter (butas 0 80js6).
12. Disc cutter 2215-0001VK8 (pagbaba ng 0 205).
13. Magaspang na pamutol (butas 0 99).
14. Semi-finish cutter (butas 0 99.5).
15. Finishing cutter (butas 0100js6).
16. Semi-finish cutter (undercut 0130).
17. Drill 23004)200 (butas 0 8.6).
18. I-tap ang 26804Yu03 (thread K1/8").
19. Drill 2301-0046 (butas 014).
20. Drill 2301-0050 (butas 015).
21. Countersink 2320-2373 No. 1VK8 (butas 015.5).
22. Reamer 2363-0050Н9 (butas 015.95Н9).
23. Reamer 2363-00550Н7 (butas 016Н7).
24. Drill 2317-0006 (pagsentro).
25. Drill 2301-0061 (chamfer).
|
Hag, posisyon, index |
Oras, min |
||
|
Paghahanda ng organisasyon Kabuuang T P11 |
Card 25, pos. 1,3,4, ind. b |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
|
|
Pagse-set up ng machine* device, tool, software device: | |||
|
i-install ang aparato at lumiwanag |
Card 25, pos. 13 | ||
|
ilipat ang mesa, headstock at lugar na maginhawa para sa pagsasaayos |
Card 25, pos. 20 | ||
|
itakda ang mga paunang operating mode ng makina (spindle speed) |
Card 25, pos. 21 | ||
|
i-install ang mga bloke ng tool sa magazine at alisin ang 21 tool |
Card 25, pos. 22 | ||
|
i-install ang software sa reading device at alisin |
Mapa 25, x 24 | ||
|
suriin ang functionality ng reader at punched tape |
Mapa 25, x 25 | ||
|
itakda ang paunang X at Y na mga coordinate (ayusin ang zero na posisyon) kasama ang cylindrical na ibabaw |
Mapa 25, x 29 | ||
|
itakda ang tool sa haba ng pagputol (Z axis para sa anim na tool: 1,7,12,16,24 at 25) |
Mapa 25, x 30 | ||
|
Kabuuang T" 2 | |||
|
At |» O l O L F S II at s |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
B Trial offset na trabaho Tumpak ang bahagi (may mga ibabaw na may mga tolerance para sa mga lmam* t *ry sa itaas ng kalidad ng I-th, groove) para sa apat na tool at tatlong sinusukat ng dipmsh ru K;irta 2.4, 8.9 ibabaw - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Kabuuang T p lb Ka r."2K, b.V + 1 ShShSh'Ch.<ииС 1.1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Kabuuang oras ng paghahanda^matinding oras para sa isang batch ng mga bahagi
T "1 + T "2 + T arr.
Halimbawa 5 Paunang data
1. Pangalan ng operasyon - vertical milling.
2. Machine - vertical milling na may CNC.
3. Modelo ng makina - 6Р13РФЗ (na may haba ng talahanayan -1600 mm).
4. Modelo ng aparatong CNC - NZZ-1M; carrier ng programa - punched tape.
5. Pangalan ng bahagi - strip.
6. Naprosesong materyal - bakal 45, timbang -10 kg.
7. Ang paraan ng pag-install ng bahagi ay nasa isang reconfigurable universal assembly device (USF).
8. Mga kondisyon ng organisasyon ng paggawa: sentralisadong paghahatid ng mga workpiece, kasangkapan, kagamitan, dokumentasyon sa lugar ng trabaho at ang kanilang paghahatid pagkatapos ng pagproseso ng isang batch ng mga bahagi; pagtanggap ng mga tagubilin bago simulan ang pagproseso ng mga bahagi.
9. Bilang ng mga tool sa setup - 6 (tools 1 at 5 - mula sa nakaraang setup):
1. Drill 2317-003 (pagsentro).
2. Drill 22-2 (butas 0
3. Espesyal na end mill (para sa groove b = 20).
4. Milling cutter 2234-0007 (para sa groove b = 8Н9).
5. Mag-drill ng 6-1 (butas 0 6).
6. Countersink 2350-0106 VK6 (pagbaba ng 016).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Pagproseso ng pagsubok Paggiling ng uka L, AN9 at L na uka * 634 Card 33, 192 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Kabuuang T humigit-kumulang 60 _
Kabuuang paghahanda at oras ng pagsasara para sa isang batch ng mga bahagi
Toz 1 + T at # 2 + Tprobr
1.12.2. Isang halimbawa ng pagkalkula ng oras ng yunit para sa pag-set up ng isang tool
Paunang data
1. Pangalan ng operasyon - pagpupulong, pagsasaayos at disassembly ng isang hanay ng mga tool na kinakailangan para sa pagproseso ng mga bahagi sa isang drilling-milling-boring machine.
2. Pangalan ng device - BV-2027, na may digital display.
3. Mga katangian ng makina - kono 7:24 No. 50.
4. Mga kondisyon ng organisasyon ng paggawa: ang paghahatid ng mga tool at teknikal na dokumentasyon sa lugar ng trabaho ng toolmaker ay isinasagawa ng mga manggagawa sa paggawa ng serbisyo, ang pagtanggal ng mga ginamit na tool ay isinasagawa ng isang toolmaker.
|
Oras ng piraso, mii | |||||
|
Tool na ginamit |
Mapa, posisyon, index |
kya us-groyku at pagtitipon* ku |
para sa disassembly | ||
|
Mag-drill 0 83, drill chuck, manggas |
uri ng koneksyon - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
2 M10 marks, adjustable thread-cutting chuck, holder |
uri ng koneksyon - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 Spade drill 0 32, mandrel, manggas |
uri ng koneksyon - 1 | ||||
|
4 Cutter mandrel adjustable para sa Map 38, pahilig na pangkabit, pagputol, uri ng koneksyon ng may hawak - 3, 0 boring hole - 80 mm | |||||
2. MULTI-SITE SERVICE
2.1. Upang bumuo at pagbutihin ang kahusayan ng multi-machine maintenance ng mga machine tool na may numerical control (CNC), ang enterprise ay dapat lumikha ng ilang organisasyon at teknikal na mga kondisyon na maaaring makabuluhang taasan ang produktibo ng mga operator at adjuster. Ang trabaho sa pagseserbisyo sa mga CNC machine ay kinabibilangan ng pagsasama-sama ng mga function ng isang operator at isang adjuster.
2.2. Ang pinaka-matipid na paraan ng organisasyon ng paggawa sa mga lugar ng CNC machine tool ay link (grupo). Sa link (grupo) form, ang isang partikular na lugar ng serbisyo ay itinalaga sa isang link o grupo ng mga manggagawa na kasama sa koponan.
Ang karanasan ng mga negosyo ay nagpapatotoo sa bentahe ng link form ng labor organization kapag nagseserbisyo ng mga CNC machine, na nagsisiguro ng mas mahusay na paggamit ng oras ng pagtatrabaho at kagamitan.
Ang pinakamahusay na dibisyon ng paggawa kapag nagseserbisyo sa mga lugar ng trabaho ng mga CNC machine ay itinuturing na isa kung saan ang multi-machine operator at ang setup operator ay may, bilang karagdagan sa mga pinaghiwalay, ilang mga karaniwang function. Kasama sa mga pangkalahatang pag-andar ang pagsasagawa ng gawaing pagpapatakbo, pagsasaayos ng mga makina; Ang mga function ng pag-set up ng kagamitan ay isinasagawa ng isang adjuster. Ang dibisyon ng paggawa ay may mga pakinabang sa ekonomiya at panlipunan. Ang kakayahang magsagawa ng parehong mga pag-andar ng dalawang manggagawa ay nagbibigay-daan sa iyo upang bawasan ang downtime ng kagamitan dahil sa pagkakataon ng pangangailangan na magserbisyo ng ilang mga makina at pagbutihin ang paggamit ng oras ng pagtatrabaho. Kasabay nito, ang kasanayan sa mga pag-andar ng pagsasaayos ng mga multi-machine operator ay nagdaragdag sa nilalaman ng kanilang trabaho at lumilikha ng mga pagkakataon para sa paglago sa mga kwalipikasyon.
2.3. Upang ipakilala ang multi-machine maintenance at rational na paggamit ng oras ng pagtatrabaho, kinakailangan na lumikha ng sapat na saklaw ng trabaho para sa bawat manggagawa. Ang mga kagamitan at mga panustos sa organisasyon ay dapat na maginhawang matatagpuan at matugunan ang mga kinakailangan ng brigada form ng organisasyon ng paggawa. Para sa layuning ito, ang disenyo ng organisasyon ng mga lugar ng trabaho para sa mga multi-machine operator ay isinasagawa alinsunod sa mga diagram na ipinakita sa Seksyon 3.5. Ang kagustuhan ay dapat ibigay sa mga scheme na nagsisiguro ng buong karga ng manggagawa na may aktibong trabaho, ang pinakamaikling haba ng mga paglipat sa loob ng lugar ng trabaho at mahusay na visibility ng lahat ng mga makina.
Mayroong cyclic at non-cyclic na pagpapanatili ng mga makina sa isang multi-machine workplace. Sa panahon ng paikot na pagpapanatili, ang manggagawa ay patuloy na nagsasagawa ng mga pantulong na pamamaraan sa trabaho, lumilipat mula sa makina patungo sa makina. Sa panahon ng hindi paikot na pagpapanatili, lumalapit ang manggagawa sa makina kung saan natapos ang awtomatikong operasyon, anuman ang lokasyon ng mga makina sa site.
2.4. Pagkalkula ng mga pamantayan ng serbisyo
2.4.1. Ang mga pamantayan ng serbisyo ay itinakda na isinasaalang-alang ang normal na antas ng trabaho - K oo. Kapag nagtatrabaho sa mga CNC machine, isinasaalang-alang ang mga heterogenous na teknolohikal na operasyon na may nagbabagong hanay ng mga manufactured na bahagi, K l l - 0.75...0.85. Kapag nagtatrabaho sa mga backup na makina K A5 = 0.85. D95.
Z42. Pagkalkula ng bilang ng mga makina na pinaglilingkuran ng isang manggagawa, na kinakailangan upang i-serve ang kagamitan ng CNC na magagamit sa site, at ang bilang ng mga yunit ay isinasagawa gamit ang mga formula:
a) kapag nagtatrabaho sa mga backup na makina
П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)
b) kapag nagtatrabaho sa mga makina na gumagawa ng magkakaibang mga produkto,
"c = + 1) k, (2-2)
kung saan ang oras ng pag-ikot ng awtomatikong operasyon ng makina (oras na naka-program sa makina para sa pagproseso ng isang bahagi, ang pagpapatakbo ng isang manipulator o robot, na hindi sakop ng oras ng pagproseso ng bahagi), min (ayon sa formula 13); 2j - kabuuan ng oras ng pagproseso
mga rolyo ng mga bahagi (ayon sa programa at pagpapatakbo ng manipulator o robot) sa lugar ng trabaho para sa panahon ng isang cycle, min; T, ay ang oras na ang isang manggagawa ay abala sa pagsasagawa ng manual, machine-manual na trabaho, aktibong pagsubaybay sa pag-unlad ng proseso ng teknolohikal, atbp., min; Jj T a - ang kabuuan ng oras ng pagtatrabaho ng manggagawa sa lahat ng sineserbisyuhan na makina para sa panahon ng isang cycle, min; - normal na antas ng trabaho.
Ang bilang ng mga yunit ay kinakalkula gamit ang formula
S - -b»-, (23)
kung saan ang S ay ang bilang ng mga yunit na kinakailangan upang maserbisyuhan ang mga kagamitan na magagamit sa site, mga tao; Pu Ch - ang bilang ng mga CNC machine na naka-install sa site; p s - ang bilang ng mga makina na sineserbisyuhan ng isang manggagawa.
T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2.4)
kung saan ang T lu ay ang oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi nang manu-mano o may elevator, min; Тіо„ - pantulong na oras na nauugnay sa operasyon (hindi kasama sa control program), min; T i - oras ng aktibong pagsubaybay sa proseso ng teknolohikal, min; T p - oras ng paglipat ng isang multi-machine operator mula sa isang makina patungo sa isa pa (sa panahon ng isang cycle), min (ibinigay sa Talahanayan 2.4); T m - pantulong na oras para sa mga sukat ng kontrol, min; - oras para sa paglilingkod sa lugar ng trabaho, min.
2.43. Ang bilang ng mga makina sa mga lugar ng trabahong maraming makina ay tinutukoy batay sa isang paghahambing na pagkalkula ng produktibidad ng paggawa at mga gastos sa pagproseso, lalo na kapag nag-i-install ng mga mamahaling kagamitan tulad ng mga multi-purpose na CNC machine.
Ang cost-effective na bilang ng mga makina na sineserbisyuhan ng isang multi-machine operator ay maaaring matukoy sa pamamagitan ng paghahambing ng mga gastos na nauugnay sa pagpapatakbo ng isang multi-machine operator at kagamitan kapag nagpapatakbo ng mga makina at iba't ibang mga opsyon para sa kagamitan na sineserbisyuhan.
Kapag kinakalkula ang bilang ng mga serviced machine na tumutugma sa pinakamababang kabuuang gastos sa pagsasagawa ng mga operasyon, isaalang-alang ang mga gastos sa pagsasagawa ng mga operasyon, ang mga gastos ng materialized na paggawa na kinakailangan upang makagawa ng parehong dami ng mga produkto, na kinabibilangan ng mga gastos sa pamumura, mga gastos para sa nakagawiang pag-aayos at pagpapanatili, kuryente, hanggang 0
ratio at employment coefficient K/. 3
1. PANGKALAHATANG BAHAGI
1.1. Ang mga pamantayan para sa oras at mga mode ng pagputol ay inilaan para sa teknikal na regulasyon ng trabaho na isinagawa sa mga unibersal at multi-purpose na makina. numerical program control sa mga kondisyon ng small-scale at medium-scale na uri ng produksyon. Ang isa sa mga pangunahing katangian ng uri ng produksyon ay ang koepisyent ng pagsasama-sama ng mga operasyon (K^), na kinakalkula ng formula
kung saan ang O ay ang bilang ng iba't ibang mga operasyon; Ang P ay ang bilang ng mga trabahong nagsasagawa ng iba't ibang operasyon.
Ang koepisyent ng pagsasama-sama ng mga operasyon alinsunod sa GOST 3.1121-84 ay kinuha katumbas ng:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Ang halaga ng koepisyent ng pagpapatatag ng operasyon ay kinukuha para sa isang panahon ng pagpaplano na katumbas ng isang buwan.
Ang koleksyon ay batay sa medium-batch na uri ng produksyon. Para sa maliliit na negosyo ng produksyon o para sa mga indibidwal na seksyon sa isang medium-scale na uri ng produksyon na tumatakbo sa maliliit na kondisyon ng produksyon, inilalapat ang mga salik ng pagwawasto para sa pantulong na oras.
1.2. Kapag nagpapakilala ng isang brigada (pangkat, pangkat) na anyo ng samahan ng paggawa, ang mga pamantayan ay maaaring gamitin upang kalkulahin ang mga pamantayan ng serbisyo, kumplikadong mga pamantayan ng oras, mga pamantayan ng produksyon at numero.
13. Ang paggamit ng mga tool sa makina na may kontrol sa numero ay isa sa mga pangunahing direksyon ng automation ng pagputol ng metal, ay nagbibigay ng isang makabuluhang epekto sa ekonomiya at ginagawang posible na palayain ang isang malaking bilang ng mga unibersal na kagamitan, pati na rin mapabuti ang kalidad ng mga produkto at mga kondisyon sa pagtatrabaho ng mga operator ng makina. Ang pinakamalaking pang-ekonomiyang epekto mula sa pagpapakilala ng mga numerical control machine ay nakamit kapag nagpoproseso ng mga bahagi na may isang kumplikadong profile, na nauugnay sa patuloy na pagbabago ng mga parameter ng pagputol (bilis, direksyon ng feed, atbp.).
Ang paggamit ng mga makina na kinokontrol ayon sa numero sa halip na mga unibersal na kagamitan ay nagbibigay-daan sa:
gumamit ng multi-machine service at brigada (team, group) form ng labor organization;
pataasin ang labor productivity sa pamamagitan ng pagbabawas ng auxiliary at machine processing time sa makina;
alisin ang pagmamarka ng mga operasyon at interoperational na kontrol; salamat sa masaganang paglamig at kanais-nais na mga kondisyon para sa pagbuo ng chip, dagdagan ang bilis ng pagproseso at alisin ang pangangailangan para sa visual na pagsubaybay ng mga marka;
i-automate ang mga pantulong na diskarte sa trabaho (paglapit at pag-alis ng isang tool o bahagi, pagtatakda ng isang tool sa laki, pagpapalit ng isang tool), gumamit ng pinakamainam na trajectory ng tool;
Mga gastos* na nauugnay sa isang minuto ng trabaho ng pangunahing manggagawa-multi-machine operator batay sa average na porsyento ng pagsunod sa mga pamantayan, na isinasaalang-alang ang accrual ng sahod, ang halaga ng pagpapanatili ng auxiliary at maintenance personnel -
Kategorya ng trabaho
w
2.4.4. Pagkalkula ng occupancy rate
t+t
pa rin - oras ng pagpapatakbo, min.
|
Talahanayan 2.2 Gastos ng pagpapatakbo ng mga CNC machine para sa isang minuto |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
bawasan ang labor intensity ng metalwork finishing dahil sa pagkuha ng mataas na katumpakan at mas mababang pagkamagaspang ng mga hubog na seksyon ng mga contour at ibabaw ng mga bahagi;
bawasan ang lakas ng paggawa ng pagpupulong ng produkto, na dahil sa katatagan ng mga sukat ng mga bahagi (nadagdagan na katumpakan) at ang pag-aalis ng mga operasyon ng angkop; bawasan ang mga gastos para sa disenyo at paggawa ng kagamitan.
L4. Ang koleksyon ay binuo sa dalawang bahagi. Ang Bahagi I ay naglalaman ng mga pamantayan para sa paghahanda at huling oras, oras para sa pag-install at pag-alis ng mga bahagi, pantulong na oras na nauugnay sa operasyon, para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho, mga pahinga para sa pahinga at personal na mga pangangailangan, para sa mga pagsukat ng kontrol, para sa pag-set up ng mga tool sa labas ng makina; Ang Part P ay naglalaman ng mga pamantayan para sa mga kondisyon ng pagputol, na nagpapahintulot sa iyo na piliin ang karaniwang sukat ng tool, ang mga geometric na parameter nito, ang tatak ng bahagi ng pagputol ng tool, ang kinakailangang allowance, ang bilang ng mga feed stroke, bilis ng pagputol, at ang kinakailangang kapangyarihan. para sa pagputol.
Ang mga pamantayan para sa oras at mga kondisyon ng pagputol ay ibinibigay sa parehong tabular at analytical form, sa gayon ay nagpapahintulot sa paggamit ng isang computer kapag gumuhit ng isang programa at pagkalkula ng mga pamantayan ng oras na tumutugma sa pinakamababang gastos ng operasyon at ang pinakamataas na produktibo ng makina habang tinitiyak ang pagtaas pagiging maaasahan ng tool. Ang pagpapatakbo ng mga tool sa mga mode na inirerekomenda ng mga pamantayan ay posible lamang kung sinusunod ang disiplina sa teknolohikal na produksyon (kagamitan, tool, workpiece, accessories ay dapat matugunan ang mga kinakailangang pamantayan).
Ang mga pamantayan ng oras na ibinigay sa koleksyon ay idinisenyo upang i-standardize ang trabaho kapag nagseserbisyo sa isang makina ng isang manggagawa. Kapag nagrarasyon ng multi-machine work, upang kalkulahin ang pamantayan ng oras, kinakailangang gamitin ang mga alituntunin at pamantayan ng oras para sa multi-machine work na ibinigay sa mga mapa 17,18,19.
15. Kapag bumubuo ng mga pamantayan para sa oras at mga mode ng pagputol, ang mga sumusunod na materyales ay ginamit bilang paunang data:
pangunahing mga materyales ng mga obserbasyon sa produksyon sa organisasyon ng paggawa, teknolohiya, oras na ginugol at pagputol ng mga mode ng mga mechanical engineering enterprise;
mga pamantayan ng industriya para sa oras at mga mode ng pagputol na binuo ng GSPKTB "Orgariminstrument" (Moscow), Ryazan, Minsk at Novosibirsk na sangay ng Orgstankinprom Institute, ang Center para sa Scientific Organization of Labor ng Ministry of Heavy Machinery (Kramatorsk), atbp.;
Pagpapasiya ng mga pamantayan ng oras para sa pahinga at mga personal na pangangailangan. Intersectoral methodological rekomendasyon (Moscow: Research Institute of Labor, 1982);
Pag-unlad ng serbisyo ng multi-machine at pagpapalawak ng mga lugar ng serbisyo sa industriya. Intersectoral methodological rekomendasyon at scientifically based regulatory materials (Moscow: Research Institute of Labor, 1983);
Pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa pantulong na oras, para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho at paghahanda at huling oras sa mga metal-cutting machine. Maliit at indibidwal na produksyon (Moscow: Research Institute of Labor, 1982);
Pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa pantulong na oras, para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho at paghahanda at huling oras para sa trabahong isinagawa sa mga makinang pang-cutting ng metal. Katamtaman at malakihang produksyon (M.: Research Institute of Labor, 1984);
data ng pasaporte ng metal-cutting CNC at multi-purpose machine; teknikal na panitikan.
1.6. Karaniwang oras at mga bahagi nito
1.6.1. Ang karaniwang oras para sa pagsasagawa ng mga operasyon sa mga CNC machine kapag nagtatrabaho sa isang makina (H^ ay binubuo ng karaniwang paghahanda at huling oras (G sa J at ang karaniwang oras ng piraso (T^))
isang tta ^ isang org isang exc \
T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +
kung saan ang T n ay ang cycle time ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa” min;
T.-T. + T., (13)
kung saan ang T s ay ang pangunahing (teknolohiya) na oras para sa pagproseso ng isang bahagi, min;
Т„ = £ (1.4)
kung saan ang C ay ang haba ng landas na dinadaanan ng isang tool o bahagi sa direksyon ng feed kapag nagpoproseso ng isang teknolohikal na seksyon (isinasaalang-alang ang plunge-in at overtravel), mm; S* - minutong feed sa isang ibinigay na teknolohikal na seksyon, mm/min; T m - machine-auxiliary time ayon sa programa (para sa pagbibigay ng isang bahagi o tool mula sa mga panimulang punto sa mga processing zone at pag-alis; pagtatakda ng tool sa laki, pagbabago ng tool, pagbabago ng halaga at direksyon ng feed, oras ng teknolohikal pause (stop), atbp.), min. ;
t. = Т„ + + Т„„, (1.5)
ede T m - oras upang i-install at alisin ang bahagi nang manu-mano o may elevator, min; T w - pantulong na oras na nauugnay sa operasyon (hindi kasama sa control program), min; T may - auxiliary non-overlapping na oras para sa mga sukat, min; K TV - kadahilanan ng pagwawasto para sa oras ng pagsasagawa ng manu-manong gawaing pantulong, depende sa batch ng mga bahagi na pinoproseso; a^, a^, isang dating oras para sa teknikal at organisasyonal na pagpapanatili ng lugar ng trabaho, para sa pahinga at personal na mga pangangailangan sa panahon ng solong-machine maintenance, % ng oras ng pagpapatakbo.
1.6.1.1. Sa isang kolektibong anyo ng organisasyon ng paggawa, ang mga kumplikadong pamantayan ng mga gastos sa paggawa ay kinakalkula (N vrl, man-hour), na maaaring makuha sa pamamagitan ng paglalapat ng mga kadahilanan ng pagwawasto sa kabuuan ng mga pamantayan sa pagpapatakbo na kinakalkula para sa mga kondisyon ng indibidwal na anyo ng organisasyon ng paggawa. Posibleng gumamit ng mga salik sa pagwawasto sa kabuuan ng mga indibidwal na bahagi ng kumplikadong pamantayan, na sumasalamin sa kabuuang halaga ng oras na ginugol ng mga kategorya ng mga gastos na ito.
Complex norm Tinutukoy ng formula
n,p,= £n.„-k*, (1.6)
kung saan ang N (ay ang pamantayan ng oras para sa paggawa ng i-th na bahagi ng brigade kit, oras ng tao; i = 1,2,3,..., l - ang bilang ng mga bahagi na kasama sa brigade kit;
N.R, = S n* (1.7)
higit pa H Bpj - karaniwang oras para sa pagsasagawa ng jth operation, person-hour; j = 1, 2,3,..., w - ang bilang ng mga operasyon na kinakailangan upang gawin ang j-th na bahagi; - koepisyent
epekto ng pangkatang gawain (K^< 1).
Isinasaalang-alang ng koepisyent ng epekto ng pangkatang gawain (K^) ang average na pagtaas ng produktibidad ng paggawa na inaasahan sa panahon ng paglipat mula sa isang indibidwal patungo sa isang pangkat na anyo ng organisasyon ng paggawa, na dapat isama sa mga kumplikadong pamantayan.
Bilang resulta ng muling pamamahagi ng mga function sa pagitan ng mga miyembro ng koponan, tulong sa isa't isa o pagpapalitan, ang kinakailangang oras upang makumpleto ang dami ng trabaho na itinalaga sa koponan ay nabawasan, samakatuwid, ang kaukulang pamantayan ng oras ay dapat mabawasan. Nangyayari ito dahil sa pagbaba
Para sa mas kumpletong at detalyadong data, tingnan ang mga rekomendasyong metodolohikal para sa pag-standardize ng gawain ng mga manggagawa sa mga kondisyon ng kolektibong anyo ng organisasyon at pagpapasigla nito. M.: Economics, 1987.
ang mga halaga ng mga indibidwal na bahagi ng pamantayan ng oras: pantulong na oras, oras para sa paglilingkod sa lugar ng trabaho, mga regulated break, paghahanda at pangwakas na oras, at dahil din sa overlap ng mga indibidwal na bahagi ng pamantayan ng oras sa oras ng computer (sa huling kaso , ang halaga ng bawat bahagi ng pamantayan ng oras ay maaaring manatiling hindi nagbabago).
Sa mga end-to-end na team, ang labor intensity ng paggawa ng isang team set ay maaaring mabawasan sa pamamagitan ng pag-aalis ng mga indibidwal na elemento ng paghahanda at huling oras at oras para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho kapag nag-aabot ng shift “on the fly.”
Ang team work effect coefficients (K^) ay itinatag: sa antas ng industriya;
sa antas ng negosyo, kung walang mga koepisyent ng industriya o hindi nila ganap na sinasalamin ang mga detalye ng organisasyon ng pangkat ng paggawa sa isang partikular na negosyo.
ay ipinakilala bilang isang Pamantayan para sa buong industriya para sa isang tiyak na panahon (hindi bababa sa 1 taon).
Upang mapalawak ang posibilidad ng paggamit ng koepisyent ng epekto ng pagtutulungan ng magkakasama, bilang karagdagan sa pangkalahatang halaga ng koepisyent, ang mga halaga ng bawat isa sa mga bahagi nito ay kinakalkula.
Ang epekto ng pangkatang gawain ay maaaring makamit sa pamamagitan ng mga sumusunod na bahagi:
pagpapalawak ng kumbinasyon ng mga propesyon (K^; pagpapalawak ng multi-station service (IQ; mutual assistance and interchangeability of team members (K); transfer of shifts "on the fly" sa cross-cutting teams (K 4); redistribution of mga function sa pagitan ng mga miyembro ng koponan (K 3), atbp.
Ang kabuuang halaga ay tinutukoy bilang produkto ng mga bahagi nito (para sa isang partikular na uri ng brigada), i.e.
K*-K, -K, -K, ...K, (1.8)
Sa antas ng enterprise, bilang panuntunan, ang mga pangkalahatang halaga ng K^ ay itinatag, tinatanggap sa panahon kung saan sila ay dinisenyo, ngunit hindi bababa sa isang taon, kung ang mga kondisyon ng produksyon ay hindi nagbabago.
Kung ang pangkat, bilang karagdagan sa mga trabahador sa pakikitungo, ay may kasamang mga manggagawang may oras at mga manggagawang pang-inhinyero at teknikal, kung gayon ang klasipikasyon ng masalimuot na pamantayan ng oras (mga oras ng tao) ay ang kabuuan ng mga pamantayan ng oras ng mga manggagawang pira-piraso, mga manggagawa sa oras at mga manggagawang teknikal sa inhinyero para sa produksyon ng isang hanay ng brigada, na inayos para sa koepisyent ng epekto ng pagtutulungan ng magkakasama.
L6.2 Mga pamantayan para sa pantulong na oras para sa pag-install at pagtanggal ng mga bahagi. Ang mga pamantayan ng oras para sa pag-install at pag-alis ng mga bahagi ay ibinibigay sa pamamagitan ng uri ng kabit, depende sa uri ng kagamitan sa makina, at nagbibigay para sa mga pinakakaraniwang paraan ng pag-install, pag-align at pag-fasten ng mga bahagi sa unibersal at espesyal na mga clamp at fixture. Ang mga pangunahing kadahilanan na nakakaimpluwensya sa oras ng pag-install at pag-alis ng isang bahagi ay ang bigat ng bahagi, ang paraan ng pag-install at pag-fasten ng bahagi, ang kalikasan at katumpakan ng pagkakahanay. Bilang karagdagan sa mga salik na ito, ang laki ng ibabaw ng pag-install, ang bilang ng mga sabay-sabay na naka-install na bahagi, ang bilang ng mga clamp, atbp ay isinasaalang-alang.
Ang karaniwang oras para sa pag-install at pag-alis ng isang bahagi ay nagsasangkot ng pagsasagawa ng sumusunod na gawain:
kapag manu-mano ang pag-install at pag-alis
kunin at i-install ang bahagi, ihanay at secure; i-on at i-off ang makina; unfasten, alisin ang bahagi at ilagay ito sa isang lalagyan; linisin ang aparato mula sa mga pinagkataman, punasan ang mga ibabaw ng base gamit ang isang napkin;
kapag nag-i-install at nag-aalis ng bahagi na may overhead crane
tawagan ang gripo; rig ang bahagi; dalhin ang bahagi sa makina; i-install ang bahagi, i-rig ang bahagi, ihanay at secure; i-on at i-off ang makina; i-unpin ang bahagi; tawagan ang gripo; rig ang bahagi; alisin mula sa makina at dalhin ito sa isang lokasyon ng imbakan; strap ang bahagi, linisin ang kabit o ibabaw ng mesa mula sa mga pinagkataman, punasan ang mga ibabaw ng base gamit ang isang napkin.
Kapag nag-i-install at nag-aalis ng bahagi na may elevator sa isang makina (o grupo ng mga makina), ginagawa nila ang parehong gawain tulad ng kapag nag-i-install at nag-aalis ng bahagi na may overhead crane, maliban sa pagtawag sa crane.
Kapag naka-install sa mga espesyal na aparato, ang oras ng auxiliary ay tinukoy bilang ang kabuuan ng oras: para sa pag-install at pag-alis ng isang bahagi; para sa pag-install at pag-alis ng bawat kasunod na bahagi ng higit sa isa sa mga multi-place na device; upang ma-secure ang bahagi, isinasaalang-alang ang bilang ng mga clamp; upang linisin ang aparato mula sa mga chips, upang punasan ang mga ibabaw ng base gamit ang isang napkin.
Sa mga negosyo, bilang karagdagan sa mga unibersal at espesyal na aparato sa mga makina ng CNC, ginagamit din ang mga robot, manipulator at satellite table upang mag-install at mag-alis ng mga bahagi.
Dahil sa malawak na pagkakaiba-iba ng mga uri at teknikal na katangian ng mga robot at manipulator, hindi posible na bumuo ng mga pamantayan ng oras para sa pag-install at pag-alis ng mga bahagi sa kanilang tulong; Ang bawat negosyo ay kailangang gumuhit ng mga mapa para sa paggamit ng mga robot. Ang Appendix 15 ay ibinigay bilang isang halimbawa. Para sa mga kaso ng pagtatrabaho sa mga multi-purpose na makina gamit ang mga satellite table, kinakailangang gamitin ang mapa 20, na nagpapakita ng satellite loading scheme at ang oras para sa pagpapalit ng mga satellite.
Sa ilang mga kaso, kapag ang programa ay nagbibigay ng isang espesyal na teknolohikal na pag-pause para sa muling pagsasaayos ng isang bahagi, ang karaniwang oras ay dapat bawasan ng isang halaga na sakop ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina. Ang mga pamantayan ay nagbibigay para sa pag-install at pag-alis ng mga bahagi na tumitimbang ng hanggang 20 kg nang manu-mano at higit sa 20 kg gamit ang mga mekanismo ng pag-aangat.
Ang oras para sa manu-manong pag-install ng mga bahagi na tumitimbang ng higit sa 20 kg ay ibinibigay sa mga pamantayan para sa paggamit sa ilang mga kaso kapag nagpoproseso sa mga lugar kung saan walang nakakataas na sasakyan. Ang manu-manong pag-install ng mga bahagi na tumitimbang ng higit sa 15 kg ay hindi pinapayagan para sa mga lalaking wala pang 18 taong gulang o kababaihan.
Isinasaalang-alang na ang mga bahagi na naka-install nang manu-mano ay matatagpuan sa layo na 2 m mula sa makina, at ang mga bahagi na naka-install ng crane ay hanggang 5 m.
1.6.3. Mga pamantayan ng auxiliary epeuienu na nauugnay sa operasyon. Ang oras ng auxiliary na nauugnay sa operasyon ay nahahati sa:
pantulong na oras na nauugnay sa isang operasyon na hindi kasama sa panahon ng cycle ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa at nagbibigay para sa sumusunod na gawain:
i-on at i-off ang mekanismo ng tape drive; itakda ang tinukoy na kamag-anak na posisyon ng bahagi at ang tool kasama ang mga coordinate X, Y, 2 at, kung kinakailangan, gumawa ng mga pagsasaayos; buksan at isara ang takip ng mekanismo ng tape drive, i-rewind, ipasok ang tape sa device sa pagbabasa; suriin ang pagdating ng isang bahagi o tool sa isang naibigay na punto pagkatapos ng pagproseso; isulong ang punched paper tape sa orihinal nitong posisyon; i-install ang shield laban sa splashing na may emulsion at alisin;
machine-auxiliary time na nauugnay sa paglipat, kasama sa programa at nauugnay sa awtomatikong pantulong na operasyon ng makina, na nagbibigay para sa: supply ng isang bahagi o tool mula sa panimulang punto hanggang sa processing zone at pag-alis; pagtatakda ng tool sa laki ng pagproseso; awtomatikong pagbabago ng tool; pag-on at off ng feed; kawalang-ginagawa kapag lumilipat mula sa pagproseso ng isang ibabaw patungo sa isa pa; ibinigay na mga teknolohikal na pahinga
kapag biglang binago ang direksyon ng feed, sinusuri ang mga sukat, sinisiyasat ang tool at muling i-install o muling i-fasten ang bahagi.
Ang oras ng machine-auxiliary na nauugnay sa paglipat, kasama sa programa para sa mga nakalistang diskarte, ay tinutukoy mula sa data ng pasaporte ng mga makina o iba pang mga dokumento ng regulasyon, ay kasama bilang mga elemento ng constituent sa panahon ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina at hindi isinasaalang-alang hiwalay (tingnan ang mga apendise 27-30, bahagi II).
1.6.4. Mga pamantayan para sa pantulong na oras para sa mga pagsukat ng kontrol. Ang mga kinakailangang dimensyon ng mga bahagi na naproseso sa mga makina na kinokontrol ng numero ay tinitiyak ng disenyo ng makina o cutting tool at ang katumpakan ng kanilang pagsasaayos.
Sa pagsasaalang-alang na ito, ang oras para sa mga pagsukat ng kontrol (pagkatapos makumpleto ang trabaho ayon sa programa) ay dapat isama sa karaniwang oras ng piraso lamang kung ito ay ibinigay para sa proseso ng teknolohikal at isinasaalang-alang ang kinakailangang dalas ng naturang mga sukat sa panahon ng trabaho proseso, at sa mga kaso lamang kung saan hindi ito saklaw ng cycle time ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa.
1.6.5. Mga pamantayan sa oras para sa paglilingkod sa isang lugar ng trabaho. Ang oras para sa pagseserbisyo sa isang lugar ng trabaho ay ibinibigay ayon sa uri at laki ng kagamitan, na isinasaalang-alang ang solong-machine at multi-machine maintenance bilang isang porsyento ng oras ng pagpapatakbo. Ang pagpapanatili ng lugar ng trabaho ay nagsasangkot ng pagsasagawa ng mga sumusunod na gawain:
pagpapalit ng tool (o block na may tool) dahil sa pagkapurol nito; pagsasaayos at pagsasaayos ng makina sa panahon ng operasyon (pagbabago ng halaga ng pagwawasto ng tool);
pagwawalis at pana-panahong pag-alis ng mga chips sa panahon ng trabaho (maliban sa pagwawalis ng mga chips mula sa mga base surface ng mga device sa pag-install, ang oras kung saan isinasaalang-alang sa pantulong na oras para sa pag-install at pag-alis ng bahagi).
Kasama sa pagpapanatili ng organisasyon sa lugar ng trabaho ang trabaho upang pangalagaan ang lugar ng trabaho (pangunahin at pantulong na kagamitan, kagamitan sa teknolohiya at organisasyon, mga lalagyan), na nauugnay sa shift ng trabaho sa kabuuan: inspeksyon at pagsubok ng kagamitan sa panahon ng trabaho;
paglalagay ng mga tool sa simula at paglilinis ng mga ito sa pagtatapos ng shift (maliban sa mga multi-purpose na makina);
pagpapadulas at paglilinis ng makina sa panahon ng shift;
pagtanggap ng mga tagubilin mula sa foreman at foreman sa panahon ng shift;
paglilinis ng makina at lugar ng trabaho sa pagtatapos ng shift.
1.66. Mga pamantayan ng oras para sa pahinga at personal na mga pangangailangan. Ang oras para sa pahinga at mga personal na pangangailangan para sa mga kondisyon ng pagseserbisyo sa isang makina ng isang manggagawa ay hindi hiwalay na inilalaan at isinasaalang-alang sa oras para sa pagseserbisyo sa lugar ng trabaho.
Para sa mga kaso ng multi-machine service, ang isang mapa ng oras ng pahinga ng pahinga at mga personal na pangangailangan ay ibinigay, depende sa mga katangian ng trabaho at may mga rekomendasyon para sa nilalaman ng pahinga.
1.6.7. Mga pamantayan para sa paghahanda at huling oras. Ang mga pamantayan ay idinisenyo para sa pag-set up ng mga CNC machine para sa pagproseso ng mga bahagi gamit ang ipinatupad na mga control program at hindi kasama ang mga aksyon para sa karagdagang programming nang direkta sa lugar ng trabaho (maliban sa mga makina na nilagyan ng operational program control system).
Ang karaniwang oras para sa pag-set up ng isang makina ay ipinakita bilang ang oras para sa paghahanda at pangwakas na gawain upang iproseso ang isang batch ng magkaparehong bahagi, anuman ang batch, at tinutukoy ng formula
T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1.9.
kung saan ang T pz ay ang karaniwang oras para sa pag-set up at pag-set up ng makina, min; T pz (- karaniwang oras para sa paghahanda ng organisasyon, min; T pe 2 - karaniwang oras para sa pag-set up ng sgaikg
device, tool, software device, min; - limitasyon sa oras para sa pagpoproseso ng pagsubok.
Ang oras para sa paghahanda at pangwakas na gawain ay itinakda depende sa uri at sukat ng kagamitan, pati na rin ang pagsasaalang-alang sa mga tampok ng sistema ng kontrol ng programa at nahahati sa oras para sa paghahanda ng organisasyon; para sa pag-set up ng makina, mga device, tool, software device; para sa isang pagsubok na tumakbo ayon sa programa o pagproseso ng pagsubok ng isang bahagi.
Ang saklaw ng trabaho para sa pagsasanay sa organisasyon ay karaniwan para sa lahat ng CNC machine, anuman ang kanilang grupo at modelo. Ang oras para sa paghahanda ng organisasyon ay kinabibilangan ng:
pagtanggap ng mga work order, drawing, teknolohikal na dokumentasyon, software, cutting, auxiliary at control tool, fixtures, workpieces bago magsimula at ibigay ang mga ito pagkatapos maproseso ang isang batch ng mga bahagi sa lugar ng trabaho o sa tool storeroom;
pamilyar sa trabaho, pagguhit, teknolohikal na dokumentasyon, inspeksyon ng workpiece;
mga tagubilin ng master.
Sa isang brigada na anyo ng organisasyon ng paggawa, kapag ang mga workpiece ay inilipat sa pagitan ng mga shift, ang paghahanda ng organisasyon ay isinasaalang-alang lamang ang oras para sa pamilyar sa trabaho, pagguhit, teknolohikal na dokumentasyon, inspeksyon ng mga workpiece at pagtuturo sa foreman.
Kasama sa trabaho para sa pag-set up ng makina, mga tool at device ang mga paraan ng pagsasaayos ng trabaho, depende sa layunin ng makina at mga tampok ng disenyo nito:
pag-install at pag-alis ng mga pangkabit na aparato;
pag-install at pag-alis ng isang bloke o indibidwal na mga tool sa pagputol;
pagtatakda ng mga paunang operating mode ng makina;
pag-install ng software sa device sa pagbabasa at pag-alis nito; zero na pagsasaayos ng posisyon, atbp.
Ang oras para sa pagproseso ng pagsubok ng mga bahagi sa mga makina ng lathe (hanggang sa 630 mm) at mga pangkat ng turret ay kinabibilangan ng oras na ginugol sa pagproseso ng bahagi ayon sa programa (oras ng pag-ikot) kasama ang pandiwang pantulong na oras para sa pagsasagawa ng mga karagdagang pamamaraan na may kaugnayan sa pagsukat ng bahagi, pagkalkula ng mga pagwawasto, at pagpasok ng mga halaga ng pagwawasto sa CNC system , at pantulong na oras para sa mga diskarte para sa pagkontrol sa makina at CNC system.
Ang oras para sa pagsubok na pagproseso ng mga bahagi sa pag-ikot (mahigit sa 630 mm) rotary, milling, boring group, at iba pang mga makina ay kinabibilangan ng oras na ginugol sa pagproseso ng mga bahagi gamit ang test chip method na may mga cutting tool, end mill, kasama ang auxiliary time para sa pagsasagawa ng mga karagdagang diskarteng nauugnay. sa pagsukat ng bahagi, pagkalkula ng mga halaga ng pagwawasto, pagpapakilala ng mga halaga ng pagwawasto sa CNC system, at pantulong na oras para sa mga diskarte para sa pagkontrol sa makina at sa CNC system.
1.7. Mga pamantayan ng oras ng piraso para sa dimensional na pagsasaayos ng mga tool sa pagputol sa labas ng makina
1.7.1. Ang mga pamantayan sa oras ng piraso ay inilaan upang i-standardize ang trabaho sa pag-set up ng mga cutting tool para sa mga CNC machine, na isinasagawa ng mga toolmaker (upang mag-set up ng mga tool) sa labas ng makina sa isang espesyal na kagamitan na silid gamit ang mga espesyal na instrumento.
Ang mga pamantayan sa oras ng piraso ay itinakda depende sa:
uri ng mga aparatong ginamit;
uri at sukat ng tool na inaayos;
bilang ng mga nako-customize na coordinate;
ang likas na katangian ng setting (ayon sa aktwal na laki o sa isang ibinigay na coordinate).
Upang mag-set up ng mga tool sa mga negosyo sa industriya ng mechanical engineering at metalworking, ginagamit ang mga sumusunod na device:
para sa mga makina ng drilling-milling-boring group - optical na may digital indication type BV-2027, nang walang digital indication type BV-2015 at contact type device;
para sa mga makina ng pagliko - optical na may uri ng digital na display na BV-2026, walang uri ng digital na display na BV-2010, BV-2012M at mga uri ng contact device.
Isinasaalang-alang ang mga kakaibang proseso ng pag-set up ng tool, ang mga pamantayan ng oras ay binuo nang hiwalay para sa mga makina ng drilling-milling-boring group at machine ng turning group.
Ang pinaka-advanced na mga device na may digital display ay kinuha bilang batayan, ngunit isinasaalang-alang ang mga salik sa pagwawasto na ibinigay sa mga mapa para sa mga nabagong kondisyon ng operating, ang mga pamantayang ito ay ginagamit kapag ang pagrarasyon ay gumagana sa mga device na walang digital display (type BV-2015, BV-2010 , BV-2012M, atbp.) at mga device na uri ng contact.
Kapag nagse-set up ng isang tool na walang mga instrumento (gamit ang unibersal na mga instrumento sa pagsukat), ang mga pamantayan ng oras ay dapat kalkulahin ayon sa mga pamantayan para sa mga contact-type na device.
Ang mga pamantayan sa oras ng piraso para sa pag-assemble at pag-set up ng mga cutting tool sa mga imported na device na may digital display ay dapat kalkulahin ayon sa mga pamantayan ng oras para sa mga domestic na gawa na device tulad ng BV-2027 at BB-2026 na may coefficient na 0.85; para sa mga device na walang digital display - ngunit para sa mga device gopa BV-2015 at BV-2010 na may coefficient na 0.9.
Ang mga regulatory materials sa seksyong ito ay sumasaklaw sa mga pinakakaraniwang koneksyon para sa mechanical engineering at metalworking na mga industriya, standard/cutting at auxiliary tool at ipinakita sa anyo ng pinalaki na piece-time na mga pamantayan.
Kapag kinakalkula ang mga pamantayan ng oras para sa pag-assemble at pagsasaayos ng tool sa pagputol ng profile ng snow, kumuha ng multiplying factor na 1.2.
Bilang karagdagan sa oras para sa pangunahing gawain, pag-assemble at pag-set up ng tool, kasama sa iskedyul ng oras ng piraso ang karagdagang oras na ginugol sa organisasyon at teknikal na pagpapanatili ng lugar ng trabaho, paghahanda at huling oras at oras para sa pahinga at mga personal na pangangailangan sa halagang 14 % ng oras ng pagpapatakbo.
Ang pagpapayo ng pagsasama ng mga karagdagang gastos sa pangkalahatang pamantayan ng oras ay dahil sa kahirapan ng paghiwalayin ang mga ito mula sa kabuuang oras na nauugnay sa paghahanda ng lugar ng trabaho para sa pag-setup, at ang oras ng pag-assemble at pag-set up ng tool mismo.
Upang matukoy ang mga pamantayan ng oras ng piraso para sa pag-disassemble ng isang ginamit na tool, ang mga card para sa pag-assemble at pag-set up ng mga tool ay naglalaman ng mga salik sa pagwawasto na kinakalkula nang naiiba para sa bawat uri ng trabaho.
Ang mga pamantayan sa oras ng piraso para sa mga indibidwal na paraan ng pag-assemble at pag-set up ng mga tool na hindi kasama sa mga complex ay makikita sa mga card 50 at 51.
1.7.2. Ang karaniwang oras ng piraso para sa pag-assemble, pagtatakda at pag-disassemble ng isang tool ay tinutukoy ng formula
T ShLR = T shk + t^, 0.10)
pagkain T - oras ng piraso para sa pag-assemble, pag-set up at pag-disassembling ng isang instrumento, min; T shi - oras ng piraso para sa pag-assemble at pag-set up ng isang tool, min; T shr - oras ng piraso para sa pag-disassembly ng tool, min.
V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)
kung saan ang K ay ang correction factor para sa piece time depende sa device na ginamit.
T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).
Ang pinakamabisang operasyon ay cheese-liquor-frostrao-restoration.
2.2 Mga pamantayan sa paggawa para sa mga pangunahing tauhan ng organisasyon
Tingnan natin ang standardisasyon ng paggawa para sa mga pangunahing tauhan gamit ang mga tiyak na halimbawa.
1. Organisasyon, standardisasyon at pagbabayad ng paggawa para sa mga kagamitan sa makina.
Serbisyong maraming makina- ito ay isang uri ng serbisyo kung saan maraming makina ang sineserbisyuhan ng isang manggagawa. Ang serbisyo ng maraming makina ay maaaring indibidwal o pangkat. Ang dibisyon ng paggawa sa mga multi-machine team ay maaaring maging kwalipikasyon o functional; sa ilang kaso, ginagamit ang tinatawag na paired service, kapag, halimbawa, dalawang manggagawa ng parehong propesyon at mga kwalipikasyon ang nagseserbisyo ng ilang makina. Ang multi-machine maintenance ay higit na kumikita kung ang non-overlapping na oras ng makina ay mas malaki kaysa sa oras ng mga manu-manong operasyon, aktibong pagsubaybay at paglipat. Gayunpaman, ang pagpapanatili ng maraming makina ay kadalasang magagawa sa ekonomiya kahit na ang balanse sa oras na ito ay nagambala, lalo na kapag may kakulangan sa paggawa, kapag may libreng kagamitan.
Upang magtatag ng mga pamantayan ng oras para sa bawat elemento ng isang operasyon ng produksyon, anuman ang anyo ng organisasyon ng paggawa, ang gawaing analitikal at pagkalkula ay isinasagawa nang hiwalay. Sa kasong ito, ginagabayan sila ng probisyon na ang karaniwang oras para sa isang operasyon ay dapat matugunan ang mga sumusunod na pangunahing kondisyon:
1) ang teknolohikal na proseso ay nagbibigay para sa makatwiran at kumpletong paggamit ng mga teknikal na paraan: kagamitan, kagamitan, kasangkapan at mekanismo na kasangkot sa trabaho;
2) ang processing mode ay itinatag batay sa mga pinakamahusay na kasanayan;
3) ang araw ng trabaho ay puno ng produktibong trabaho.
Isaalang-alang natin ang pamamaraan para sa pagrarasyon ng main at auxiliary na oras.
Ang mga mode ng pagpoproseso sa makina ay pinili ng technologist depende sa materyal, kasangkapan at kagamitan. Ang pangunahing oras ay tinutukoy ng mga formula depende sa uri ng trabaho (pag-ikot, paggiling) para sa bawat paglipat nang hiwalay.
Kapag nagtatrabaho sa mga metalworking machine, ang rate ng paggasta ng pangunahing oras ng makina ay maaaring matukoy ng formula (9):
sa = li/n * S, (9)
kung saan ang pamantayan ng pangunahing oras, min; l ang tinantyang haba ng pagproseso, mm; i ang bilang ng mga pass; n ang bilang ng mga rebolusyon o dobleng galaw na magagamit sa makina sa isang minuto; S ang rate ng feed ng cutting tool bawat isang rebolusyon o double move , mm.
Ang pagrarasyon ng oras ng pandiwang pantulong ay isinasagawa gamit ang mga pamantayan na itinatag depende sa uri ng produksyon: higit na pagkakaiba-iba - sa mass production, ang pinaka pinagsama - sa indibidwal na produksyon. Sa kasong ito, ang mga kumplikado ng mga pantulong na pamamaraan sa paggawa ay unang tinutukoy. Kaya, sa mass production, ang oras ng auxiliary para sa isang operasyon ay na-normalize ayon sa mga sumusunod na hanay ng mga diskarte:
1) Oras upang i-install at alisin ang bahagi. Ang mga pamantayan sa oras para sa pag-install at pag-alis ng isang bahagi sa pangkalahatang mga pamantayan sa paggawa ng makina para sa oras ng pandiwang pantulong ay ibinibigay para sa mga tipikal na paraan ng pag-install at pangkabit, na isinasaalang-alang ang kanilang lokasyon kapag naka-install nang manu-mano sa layo na 0.5-1 m mula sa makina.
2) Ang oras na nauugnay sa paglipat ay binubuo ng oras para sa pagdadala ng tool sa workpiece o machined surface, pagtatakda ng tool sa laki, pag-on sa feed at pag-ikot ng spindle para kumuha ng mga test chips, pagsukat kapag kumukuha ng test chips, pag-on spindle rotation at feed, pag-urong ng tool at iba pa.
3) Ang oras na nauugnay sa pagbabago ng operating mode ng makina at pagpapalit ng tool ay binubuo ng oras ng mga diskarte para sa pagbabago ng spindle speed o table stroke, ang feed rate, pagbabago ng tool, paglipat ng mga bahagi ng makina at mga device.
4) Kasama sa oras para sa mga operasyon ng kontrol ang oras na ginugol sa mga pagsukat ng kontrol, na isinasagawa pagkatapos makumpleto ang paggamot sa ibabaw.
Ang mga detalye ng suweldo para sa isang multi-machine operator ay tinutukoy, una sa lahat, sa pamamagitan ng pangangailangan na isaalang-alang ang antas ng kanyang trabaho sa panahon ng isang shift sa trabaho at magtatag ng naaangkop na karagdagang mga pagbabayad sa mga rate ng taripa. Itinatag ang mga ito depende sa relasyon sa pagitan ng pamantayan at trabaho sa proyekto ng manggagawa. Ang pinakamataas na antas ng mga karagdagang pagbabayad, bilang panuntunan, ay hindi dapat lumampas sa 30% ng rate ng taripa. Ang antas na ito ay tumutugma sa pagkakapantay-pantay ng proyekto at mga karaniwang antas ng trabaho, iyon ay, ang mga karagdagang bayad ay tumataas habang tumataas ang trabaho sa proyekto, ngunit hangga't ang manggagawa ay may oras na magpahinga sa panahon ng shift.
2. Organisasyon, pagrarasyon ng stamping at foundry work.
Kapag nagrarasyon ng forging at stamping work, na kinabibilangan ng mainit na stamping sa ilalim ng mga martilyo at mga pagpindot, nakakapinsala sa mga pahalang na forging machine at libreng forging, ang mga sumusunod na tampok ng ganitong uri ng pagproseso ng metal ay dapat isaalang-alang:
1) Ang pagkakaroon ng dalawang magkatulad na proseso - pag-init ng mga workpiece, pagpapapangit ng metal at ang pangangailangan na hiwalay na matukoy ang oras para sa pagpainit ng mga workpiece, panlililak (forging) at pagputol ng mga bahagi.
2) Ang katangian ng pangkat ng trabaho at ang pangangailangang tiyakin ang pantay na pagkarga sa bawat miyembro ng pangkat.
3) Hindi gaanong tiyak na bigat ng oras ng pagpapapangit ng metal sa normal na oras ng piraso.
4) Ang pangangailangan upang matukoy ang pantulong na oras para sa mga indibidwal na operasyon at pamamaraan.
5) Ang pangangailangang gumamit ng iba't ibang paraan ng standardisasyon para sa pagkalkula ng manual at oras ng makina.
6) Pagtatatag ng isang karaniwang oras para sa paggawa at pag-stamp ng trabaho batay sa pinakamahabang oras ng pagpapatakbo ng lahat ng mga miyembro ng koponan, dahil kapag ang proseso ng pagpainit ng mga blangko ay isinasagawa nang kahanay sa proseso ng pagpapapangit ng metal, ang gawain ay nakaayos sa paraang ang oras ng pag-init ng mga blangko ay magkakapatong sa oras ng forging at bahagyang sa oras ng pagseserbisyo sa lugar ng trabaho, Samakatuwid, ang oras ng pag-init ay karaniwang hindi kasama sa mga pamantayan.
Ang rate ng oras ng piraso para sa pagpapanday sa mga martilyo at pagpindot, depende sa sukat ng paggawa ng mga blangko, ay kinakalkula ng formula (10):
tsht = (∑(sa * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)
kung saan ang pangunahing oras ng isang suntok ng martilyo; Ang Ky ay ang bilang ng mga suntok na kinakailangan para ma-deform ang metal; Ang Km ay ang correction factor para sa pag-forging ng iba't ibang grado ng bakal; ang tнштв ay ang auxiliary time para sa libreng forging na nauugnay sa produkto; Ang Kn ay ang kadahilanan ng pagwawasto na isinasaalang-alang ang mga pagbabago sa bilis ng trabaho depende sa laki ng batch.
Ang mga halaga ng correction factor ay ibinibigay sa Talahanayan 28.
Talahanayan 28
Mga halaga ng correction factor Kn
Sa "General Mechanical Engineering Time Standards para sa pag-forging sa mga martilyo at pagpindot," ang oras ng auxiliary ay ibinibigay na isinasaalang-alang ang oras ng mga pahinga para sa pahinga at mga personal na pangangailangan at ang oras ng mga pahinga na nauugnay sa organisasyon ng proseso ng teknolohiya.
3. Organisasyon, standardisasyon ng gawaing metal, pagpupulong at gawaing hinang.
Ang paggawa ng metal sa pagpoproseso ng mga workpiece ay ang malamig na pagproseso ng mga metal sa pamamagitan ng pagputol, ginagawa gamit ang mga kamay o mekanisadong kasangkapan. Nilalayon ng pagproseso na ito na bigyan ang bahagi ng kinakailangang hugis, sukat at pagkamagaspang sa ibabaw sa pamamagitan ng paggupit gamit ang hacksaw, pagpuputol, paghahain, pag-scrape, pagbabarena, pag-thread at chamfering, deburring.
at iba pa.
Ang mga teknolohikal na tampok ng mga nakalistang proseso ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga tool at kagamitan na ginagamit para sa gawaing ito. Sa gawaing pagpupulong, ang mga operasyon ay maaaring isagawa nang direkta sa mga punto ng pagpupulong nang hindi ini-install ang produkto sa isang bisyo o sa isang workbench.
Ang pagrarasyon ng pagtutubero at gawaing pagpupulong ay isinasagawa sa sumusunod na pagkakasunud-sunod:
1) pagtatatag ng bagay, layunin at paraan ng standardisasyon;
2) pagsusuri ng aktwal na pagproseso ng metalwork at mga operasyon ng pagpupulong, pagkilala sa pagsunod ng organisasyon ng trabaho sa lugar ng trabaho sa mga kinakailangan ng mga regulasyon sa paggawa, pagpili ng isang makatwirang opsyon para sa teknolohikal na nilalaman nito, na tinitiyak ang hindi bababa sa dami ng oras ng pagtatrabaho habang sumusunod sa mga teknikal na kinakailangan para sa pagproseso;
3) pagpili ng mga pamantayan para sa pagrarasyon alinsunod sa uri ng produksyon, likas na katangian ng trabaho;
4) pagdidisenyo ng nilalaman ng trabaho ayon sa mga pamamaraan ng trabaho at pagkilala sa pagsunod sa mga aktwal na kondisyon sa pagtatrabaho sa mga normatibo;
5) pagkalkula ng oras ng pagpapatakbo para sa isang operasyon batay sa pagtukoy sa tagal ng mga indibidwal na elemento ng trabaho ayon sa mga materyales sa regulasyon. Ang oras ng pagpapatakbo ay tinutukoy ng formula (11):
Itaas = ∑topi * k, (11)
kung saan ang topi ay ang oras ng pagpapatakbo para sa pagsasagawa ng i-th calculation complex ng trabaho, min; k ay ang kabuuang correction factor para sa mga pagbabago sa mga kondisyon sa pagtatrabaho kapag nagsasagawa ng i-th calculation complex.
Sa mga kondisyon ng maliit at indibidwal na produksyon, ang oras ng pagpapatakbo ay hindi inilalaan kapag nagrarasyon ng gawaing metal at pagpupulong, at ang pagkalkula ay isinasagawa nang pinagsama-sama sa pamamagitan ng oras ng piraso para sa bawat kumplikadong pagkalkula ng i-th.
6) Pagkalkula ng oras para sa pagpapanatili, pahinga at mga personal na pangangailangan sa lugar ng trabaho.
Ang pagtutubero at pagpupulong ay pangunahing manu-mano, kaya mahirap maglaan ng pantulong na oras. Sa mga koleksyon ng mga pamantayan para sa gawaing metal at pagpupulong (kapag nagrarasyon ayon sa oras ng pagpapatakbo) mayroong dalawang uri ng mga talahanayan.
Sa unang uri ng mga talahanayan, kasama sa pamantayan ng oras ang basic at auxiliary na oras, bilang karagdagan sa paghahanda at huling oras, oras para sa paglilingkod sa lugar ng trabaho at oras para sa pahinga at mga personal na pangangailangan. Ang pamantayan ng oras ay itinakda sa bawat yunit ng pagsukat.
Sa pangalawang uri ng mga talahanayan, ang oras ng pagpapatakbo ay ibinibigay na may kasamang pantulong na oras na nauugnay lamang sa tool o materyal na pinoproseso, ngunit ang oras na nauugnay sa buong bahagi o pagpupulong ay hindi kasama.
Tulad ng para sa standardisasyon ng welding work, maaari nating sabihin na sa mechanical engineering electric welding, gas, resistance at electron beam welding ay ginagamit.
Dito, ang pangunahing oras ay ang oras kung kailan nabuo ang weld sa pamamagitan ng pagtunaw ng base at filler material (electrode, electrode o filler wire).
Ang pangunahing oras para sa hinang 1 m ng tahi ay tinutukoy ng formula (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
kung saan ang F ay ang cross-sectional area ng tahi, mm2; Þ - tiyak na gravity ng idineposito na metal, g/cm3; J - welding current, a; αн - deposition coefficient, g/a * h.
Ang pinakakaraniwang mga elemento ng auxiliary time, depende sa produkto at uri ng kagamitan para sa lahat ng uri ng arc welding, ay kinabibilangan ng oras para sa pag-install, pag-ikot, pag-alis ng produkto, pangkabit at pagtanggal ng mga bahagi, at paglipat ng welder. Para sa lahat ng uri ng arc welding ito ay naka-install ayon sa mga pamantayan.
Sa awtomatiko at semi-awtomatikong (cassette) welding, ang oras na ginugol sa muling pagpuno ng isang cassette ay hiwalay na inilalaan. Ang listahan ng mga gastos ay ibinigay sa Talahanayan 29.
Talahanayan 29
Oras na para sa isang cassette refill
Paraan ng muling pagpuno |
Mga katangian ng cassette |
Oras para sa isa |
|
Timbang (kg |
|||
sarado |
|||
Mekanisado |
Bukas |
||
sarado |
|||
4. Mga tampok ng standardisasyon ng mga awtomatikong operasyon ng produksyon.
Ang awtomatikong proseso ng produksyon ay nagpapakita na kapag nag-oorganisa ng paggawa, ang mga anyo nito ay naiimpluwensyahan ng pagkakaroon ng mga awtomatikong system at device.
Ang pangunahing paraan upang i-automate ang mga proseso ng mekanikal na pagproseso ng mga bahagi para sa maliit at indibidwal na produksyon ay ang paggamit ng mga makina na may computer numerical control (CNC). Ang mga makinang CNC ay semi-awtomatiko o awtomatiko, lahat ng gumagalaw na bahagi nito ay awtomatikong gumaganap ng mga gumagana at pantulong na paggalaw ayon sa isang pre-set na programa. Kasama sa naturang programa ang mga teknolohikal na utos at mga numerong halaga ng mga paggalaw ng mga gumaganang bahagi ng makina. Ang pag-reset ng CNC machine, kabilang ang pagpapalit ng program, ay nangangailangan ng kaunting oras, kaya ang mga makinang ito ay pinakaangkop para sa pag-automate ng maliit na produksyon.
Ang isang kakaibang katangian ng standardisasyon ng mga operasyon ng mekanikal na pagproseso ng mga bahagi sa mga makina ng CNC ay ang pangunahing oras (makina) at ang oras na nauugnay sa paglipat ay bumubuo ng isang solong halaga Ta - ang oras ng awtomatikong operasyon ng makina ayon sa programa na pinagsama-sama ng ang technologist-programmer, na binubuo ng pangunahing oras ng awtomatikong pagpapatakbo ng makina Toa at ang pantulong na oras ng pagpapatakbo ng makina ayon sa programa ng Tva, iyon ay (13), (14), (15):
Ta = Toa + Twa, (13)
Toa = ∑ (Li / sмi), (14)
Tva = Tvha + Toast, (15)
kung saan ang Li ay ang haba ng landas na dinadaanan ng tool o bahagi sa direksyon ng feed kapag pinoproseso ang i-th teknolohikal na seksyon (isinasaalang-alang ang plunge-in at overtravel); smi-minutong feed sa isang partikular na seksyon, i = 1, 2, ..., n- bilang ng mga seksyon ng teknolohikal na pagproseso; Twha -
oras upang magsagawa ng mga awtomatikong pandiwang pantulong na paggalaw (paglipat ng isang bahagi o mga tool mula sa mga panimulang punto sa mga processing zone at pagbawi, pagtatakda ng tool sa laki, pagbabago ng numerical na halaga at direksyon ng feed); Ang toast ay ang oras ng mga teknolohikal na pag-pause at paghinto ng feed at pag-ikot ng spindle upang suriin ang mga sukat, suriin o baguhin ang mga tool.
Flexible na awtomatikong sistema(GPS) ay isang sistema ng mga makina at mekanismo na idinisenyo para sa pagproseso ng iba't ibang istruktura at teknolohikal na magkakatulad na bahagi sa maliliit na batch nang paisa-isa nang walang direktang interbensyon ng tao. Ang mga bahagi ng GPS ay ang mga sumusunod na subsystem: teknolohikal, transportasyon, imbakan, instrumental na pagpapanatili at automated na kontrol gamit ang isang computer.
Ang pangunahing elemento ng GPS ay ang flexible technological system (GTS), na isang set ng multi-operational CNC machine (tulad ng machining center) na direktang nagpoproseso ng mga bagay.
Depende sa bilang ng mga makina sa GPS, nakikilala ang mga ito: flexible production module (FPM); nababaluktot na linya ng produksyon (GPL); nababaluktot na site ng produksyon (GPU); flexible production workshop (GPC) at planta (GPP).
Ang flexible production module ay isang teknolohikal na yunit ng kagamitan (CNC machine) na nilagyan ng mga manipulator o robot para sa paglo-load at pagbabawas ng mga bahagi at isang tool magazine. Ang pangunahing tampok ng GPM ay ang kakayahang magtrabaho nang walang pakikilahok ng tao at ang kakayahang magsama sa isang mas mataas na ranggo na sistema. Binubuo ang flexible line ng ilang module na nilagyan ng transport at instrumental system at kinokontrol ng microcomputer. Flexible na seksyon - isang uri ng GPL; ito ay naiiba sa komposisyon at pagpapalitan ng mga teknolohikal na kagamitan at paraan ng transportasyon.
Subsystem ng transportasyon at imbakan ay isang hanay ng mga automated na warehouse para sa mga blangko at piyesa, mga pasilidad ng imbakan sa mga makina na may awtomatikong paglo-load at pagbabawas, at mga awtomatikong sasakyan na ginagamit upang ilipat ang mga naprosesong item mula sa bodega patungo sa mga makina at likod (mga robot na cart, conveyor, roller table, atbp. ).
Kasama sa subsystem ng pagpapanatili ng tool ang mga bodega para sa mga tool at accessories, isang departamento para sa paghahanda ng mga tool para sa trabaho (pagtasa, pagpupulong, pagkumpleto ng mga magazine, atbp.) at isang nababaluktot na awtomatikong sistema para sa pag-install, pag-alis at paglipat ng mga tool mula sa mga bodega at likod.
Ang awtomatikong control subsystem ay isang kumplikadong mga teknolohikal na tool na may isang computer na may kakayahang tumanggap ng impormasyon mula sa mga awtomatikong sistema ng negosyo: mga awtomatikong control system (mga iskedyul), CAD (pagguhit ng bahagi), ASTPP (teknolohiyang proseso ng pagproseso at kontrol ng mga bahagi), pag-convert ito sa paggamit ng mga control program, direktang magpadala ng mga command sa mga executive body ng kagamitan ng lahat ng GPS subsystems.
Kaya, mayroong dalawang daloy ng mapagkukunan sa GPS: materyal at impormasyon. Tinitiyak ng daloy ng materyal ang pagpapatupad ng lahat ng pangunahing at pantulong na operasyon ng proseso ng pagproseso ng mga bagay: supply ng mga workpiece, mga tool at ang kanilang pag-install sa mga makina; mekanikal na pagproseso ng mga bahagi; pag-alis ng mga natapos na bahagi at paglipat ng mga ito sa bodega; pagpapalit ng kasangkapan at paglipat; kontrol ng pagproseso at kondisyon ng tool; pag-alis ng mga chips at supply ng cutting fluid. Tinitiyak ng daloy ng impormasyon: ang pagkakasunud-sunod, timing at bilang ng mga naprosesong item na ibinigay ng mga plano sa trabaho ng State Post Service; paglipat ng mga programa sa pagproseso nang direkta sa mga ehekutibong katawan ng mga tool sa makina, mga programa sa trabaho para sa mga robot, mga mekanismo ng pag-install at paglilipat, mga programa para sa pagbibigay ng mga workpiece, mga tool, mga pantulong na materyales, mga programa para sa pamamahala ng buong kumplikado at accounting para sa operasyon nito, pati na rin ang kontrol ng grupo ng mga makina, mga mekanismo ng transportasyon at imbakan, sistema ng pagpapanatili ng tool.
Ang mga pangunahing tampok ng nababaluktot na mga sistema ng pagmamanupaktura ay ang mga sumusunod:
1) Ang mga empleyado ng State Fire Service ay hindi direktang kasangkot sa pag-impluwensya sa paksa ng paggawa. Ang kanilang pangunahing gawain ay upang matiyak ang mahusay na operasyon ng kagamitan. Habang nagbabago ang mga tungkulin ng mga manggagawa, nagbabago ang istraktura ng kanilang mga gastos sa oras ng pagtatrabaho. Ang karamihan nito ay ginagastos sa pag-setup, preventive maintenance at pagkumpuni ng kagamitan.
2) Ang bilang ng mga yunit ng teknolohikal na kagamitan ng Serbisyo ng Bumbero ng Estado ay lumampas sa bilang ng mga manggagawa sa bawat pangkat: mga tagapag-ayos, tagapag-ayos, mga inhinyero ng elektroniko, atbp. Samakatuwid, kinakailangang magtatag ng pinakamainam na mga ratio sa pagitan ng bilang ng mga yunit ng kagamitan at ang bilang ng mga manggagawa ng bawat grupo, at gawing normal ang oras na ginugugol sa dalawang aspeto : kaugnay ng kagamitan at manggagawa.
3) Upang mapataas ang antas ng pagiging maaasahan ng paggana ng GPS, ang mga kumplikadong end-to-end na mga koponan ay dapat likhain na may mga sahod batay sa huling produkto. Dapat itong isaalang-alang na ang downtime ng kagamitan sa panahon at habang naghihintay para sa pagpapanatili ay mas kaunti, mas malawak ang profile ng bawat empleyado kaugnay sa mga function na ginanap at mga lugar ng serbisyo ng kagamitan.
Ang teorya at karanasan sa pagpapatakbo ng mga umiiral na istasyon ng gas ay nagpapakita na sa kasalukuyan, ang mga pamantayan ng tagal ng mga operasyon na may kaugnayan sa mga kagamitan (mga pamantayan ng intensity ng makina-tool ng mga operasyon), mga pamantayan ng lakas ng paggawa, mga pamantayan ng lakas-tao at pagpapanatili ay may pinakamalaking praktikal na kahalagahan.
Para sa mga praktikal na kalkulasyon ng mga pamantayan ng tagal, kinakailangan na magpatuloy mula sa paghahati ng mga normalized na gastos sa oras sa direkta at hindi direkta. Ang dating ay maaaring kalkulahin nang tumpak nang direkta sa bawat yunit ng produkto ng isang partikular na uri. Ang huli ay nauugnay sa lahat ng mga produkto na ginawa sa isang partikular na lugar ng trabaho o site, at samakatuwid ay kasama sa standardized na tagal ng operasyon sa proporsyon sa halaga ng mga direktang gastos.
Ang pamamaraan para sa pagkalkula ng mga pamantayan sa paggawa sa Serbisyo sa Border ng Estado ay ang mga sumusunod:
1) ang koepisyent ng paggamit ng kagamitan batay sa awtomatikong oras ng operasyon na kinakailangan upang makumpleto ang programa ng produksyon ay tinutukoy;
2) natutukoy ang mga pamantayan para sa rate ng pagtatrabaho ng mga manggagawa sa bawat grupo;
3) batay sa mga nauugnay na pamantayan, ang isang paunang bersyon ng lakas ng paggawa ng bawat uri at ang bilang ng mga tauhan para sa bawat pangkat ng mga manggagawa ay kinakalkula;
4) ang mga kadahilanan ng pagkarga ng mga manggagawa ng bawat pangkat ay tinutukoy, na naaayon sa pinagtibay na bersyon ng mga pamantayan ng kawani;
5) ang koepisyent ng oras para sa awtomatikong operasyon ay itinatag, na naaayon sa pinagtibay na bersyon ng mga pamantayan ng staffing;
6) ang mga kadahilanan ng pagkarga ng mga manggagawa ng bawat pangkat at ang awtomatikong oras ng trabaho ay inihambing sa kanilang mga tinukoy na halaga;
7) ang halaga ng mga gastos para sa mga empleyado ng lahat ng mga grupo ay tinutukoy;
8) para sa variant ng mga pamantayan ng lakas-tao na kinikilala bilang pinakamainam, ang mga halaga ng mga pamantayan para sa tagal ng mga teknolohikal na operasyon para sa bawat bahagi ay matatagpuan;
9) batay sa mga pamantayan ng bilang at tagal, ang mga pamantayan ng lakas ng paggawa (oras) ay itinatag para sa bawat bahagi, bawat pangkat ng mga manggagawa at para sa pangkat sa kabuuan.
Sa mga kondisyon ng awtomatikong produksyon, kabilang ang mga nababaluktot na sistema ng produksyon, ang mga direktang gastos, bilang panuntunan, ay kasama lamang ang oras na ginugol sa awtomatikong operasyon ng kagamitan. Maipapayo na isama ang mga hindi direktang gastos sa oras sa pamantayan para sa tagal ng mga operasyon, batay sa sumusunod na formula (16):
Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)
kung saan ang tа ay ang oras ng pagpapatakbo ng makina sa awtomatikong mode kapag gumagawa ng isang yunit ng produkto para sa isang partikular na operasyon; Ang Tpl ay ang nakaplanong pang-araw-araw na oras ng pagpapatakbo ng GPS; Ang Tnp ay ang tagal ng normalized na mga pahinga sa pagpapatakbo ng mga teknolohikal na kagamitan na nauugnay sa pagpapanatili at naghihintay ng serbisyo ng mga manggagawa ng lahat ng grupo sa panahon ng Tpl.
Ang halaga ng Tnp ay dapat isama lamang ang mga tunay na pagkaantala sa pagpapatakbo ng mga kagamitan na talagang hindi maiiwasan sa mga kondisyon ng isang partikular na istasyon ng gas, batay sa pinakamainam na mga regulasyon sa pagpapanatili ng kagamitan, ang itinatag na iskedyul ng trabaho at pahinga para sa mga manggagawa. Ang komposisyon ng mga kalakal ng consumer ay tinutukoy ng mga tampok ng disenyo ng nasuri na sistema at mga kondisyon ng operating. Bilang panuntunan, kasama sa halaga ng Tnp ang tagal ng pag-setup, pagsasaayos, at pagsubok sa trabaho na hindi saklaw ng oras ng makina, downtime ng kagamitan na nauugnay sa regulated na pagpapanatili ng mekanikal, elektrikal, elektroniko at iba pang mga subsystem, oras para sa pagmamanupaktura at pagsubok ng mga bahagi ng pagsubok, atbp. at iba pa. Kapag nagtatatag ng komposisyon ng Uri, dapat magsikap na i-overlap ang ilang mga gawa sa iba hangga't maaari, gawin ang mga ito nang magkatulad, pagsamahin ang mga tungkulin ng mga empleyado ng State Fire Service, at samantalahin ang mga bentahe ng isang pangkat ng organisasyon ng paggawa at kolektibong pagkontrata.
Sa lahat ng mga istasyon ng GPS, ang kagamitan ay hindi naka-off sa panahon ng pahinga ng mga manggagawa, na dapat na naka-install sa isang sliding schedule. Samakatuwid, ang oras para sa pahinga at personal na mga pangangailangan ay hindi kasama sa TnP. Ito ay isinasaalang-alang kapag kinakalkula ang pinakamainam na mga pamantayan ng serbisyo at numero, na itinakda sa isang antas na nagbibigay-daan para sa pagpapatupad ng karaniwang oras ng pahinga sa pamamagitan ng kapwa pagpapalit ng mga manggagawa.
Ang pangalawang kadahilanan ay maaaring ipahayag sa pamamagitan ng koepisyent ng paggamit ng kagamitan sa mga tuntunin ng awtomatikong oras ng operasyon (17):
Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)
kung saan ang Ta ay ang oras ng awtomatikong operasyon ng kagamitan para sa nakaplanong panahon ng operasyon nito Tpl.
Ang average na standardized production time (standard duration) ay tinutukoy ng formula (18):
Нд = ta / Cap, (18)
kung saan ang Cap ay ang nakaplanong rate ng paggamit ng kagamitan batay sa awtomatikong oras ng operasyon.
Ang Formula (18) ay pinaka-maginhawa para sa praktikal na pagrarasyon ng tagal ng mga operasyon, dahil kabilang dito ang dalawang parameter na ginagamit sa lahat ng mga pangunahing kalkulasyon sa pagpaplano ng teknolohikal at organisasyon ng GPS.
Para sa mga praktikal na kalkulasyon, ang sumusunod na formula para sa pagiging kumplikado ng mga operasyon (19) ay maginhawa:
Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)
kung saan ang N ay ang kabuuang bilang ng mga module ng GPS; ang C ay ang bilang ng mga paglilipat ng kagamitan; ang Ki ay ang nakaplanong rate ng paggamit ng kagamitan.
Kapag kinakalkula ang kabuuang trabaho ng mga empleyado ng Serbisyo ng Bumbero ng Estado, ipinapayong hiwalay na isaalang-alang ang kanilang trabaho sa mga pangunahing pag-andar - pagsasagawa ng gawaing produksyon at mga karagdagang - pagsasagawa ng pagsuporta sa trabaho (20):
Kz (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)
kung saan ang Kp(X) at Ko(X) ay ang koepisyent ng pagtatrabaho ng mga manggagawa ng pangkat na ito na nagsasagawa ng nauugnay na gawaing produksyon at suporta.
Ang pinakamainam na bilang ng mga tauhan ng State Fire Service ay itinatag batay sa mga relasyon (21), (22):
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
Ka (X) ≥ Kan, (22)
Ang coefficient Ka(X) ay tinutukoy para sa bawat variant ng bilang ng mga empleyado ayon sa formula (23):
Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
kung saan ang Tnp (Nch) ay ang tagal ng standardized break sa pagpapatakbo ng kagamitan, depende sa pinagtibay na bersyon ng bilang ng mga manggagawa, ang anyo ng dibisyon at kooperasyon ng paggawa, mga regulasyon sa pagpapanatili ng kagamitan, trabaho at rehimeng pahinga.
Sa mga awtomatikong linya (kabilang ang mga rotary at rotary-conveyor na linya), ang mga sumusunod ay ginagamit upang i-standardize ang paggawa: mga pamantayan ng tauhan; mga pamantayan para sa tagal ng mga operasyon ng produksyon; mga pamantayan sa oras (labor-intensity of operations) para sa mga indibidwal na grupo ng mga manggagawa at sa kabuuan para sa pangkat na naglilingkod sa linya; pamantayan ng produksyon; pamantayang mga gawain.
Ang pangunahing papel ay ginagampanan ng mga pamantayan para sa bilang ng mga tauhan (mga adjuster, repairmen, electrician, electronics worker) na nagseserbisyo sa linya alinsunod sa itinatag na mga regulasyon at tinitiyak ang pagpapatupad ng programa ng produksyon.
Ang batayan para sa pagkalkula ng rate ng oras at produksyon sa mga kondisyon ng mga awtomatikong linya ay ang teknikal (sertipikadong) produktibidad ng linya rm, na tumutukoy sa bilang ng mga yunit ng produkto na maaaring makuha mula sa kagamitang ito kada oras o sa isa pang yunit ng oras kapag tumatakbo sa awtomatikong mode.
Ang rate ng produksyon ay itinakda batay sa teknikal na pagganap ng yunit at sa kadahilanan ng paggamit ng linya batay sa awtomatikong oras ng operasyon (24):
Нв = rm * Kan, (24)
Matapos matukoy ang rate ng produksyon, ang labor intensity (oras) rate para sa i-th group (propesyon) ng mga manggagawa ay matatagpuan (25):
Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)
Batay sa pamantayan ng mga numero, oras at output, ang isang standardized na gawain ay itinatag. Ipinapahiwatig nito ang saklaw ng trabaho para sa regulated na pagpapanatili ng linya sa nakaplanong panahon, ang oras upang makumpleto ang mga gawaing ito, ang karaniwang bilang ng mga manggagawa, ang nakaplanong dami ng produksyon ng linya.
Kung ang ilang mga uri ng mga produkto ay ginawa sa isang awtomatikong linya, kung gayon ang mga kalkulasyon ng oras at mga pamantayan ng produksyon ay maaaring isagawa batay sa mga hanay ng mga produkto. Kasama nito, para sa mga linya ng maraming paksa, maaaring mas kapaki-pakinabang na kalkulahin ang mga pamantayan ng tagal Nd at intensity ng paggawa Nt ayon sa pamamaraan para sa GPS. Sa kasong ito, ang mga kalkulasyon ay isinasagawa gamit ang mga formula (26), (27):
Ndk = tak / Kan, (26)
Ntk = Nch * (Ndk / Hindi), (27)
kung saan ang tak ay ang oras ng awtomatikong operasyon ng mga kagamitan sa paggawa ng mga bahagi ng kth na uri.