1. เหตุผลในการเลือกชิ้นงาน

2. การพัฒนาเส้นทางการแปรรูปชิ้นส่วน

3. ทางเลือก อุปกรณ์เทคโนโลยีและเครื่องมือ

4. การกำหนดค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและมิติกลาง

4.1 วิธีการแบบตารางบนทุกพื้นผิว

4.2 วิธีการวิเคราะห์ต่อการเปลี่ยนแปลงหรือต่อการดำเนินการ

5. วัตถุประสงค์ของเงื่อนไขการตัด

5.1 การกำหนดเงื่อนไขการตัดโดยวิธีการวิเคราะห์สำหรับการทำงานครั้งเดียว

5.2 วิธีการแบบตารางสำหรับการดำเนินการอื่นๆ

6. เลย์เอาต์ของเครื่องมือกลสำหรับการดำเนินการตัดเฉือนอย่างใดอย่างหนึ่ง

7. การคำนวณฟิกซ์เจอร์เพื่อความแม่นยำของการตัดเฉือน

วรรณกรรม

1. เหตุผลในการเลือกชิ้นงาน

วิธีที่ดีที่สุดในการได้ชิ้นงานขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ ได้แก่ วัสดุของชิ้นส่วน ความต้องการทางด้านเทคนิคโดยการผลิต ปริมาณและการผลิตต่อเนื่อง รูปร่างของพื้นผิวและขนาดของชิ้นส่วน วิธีการได้มาซึ่งชิ้นงาน ให้ความสามารถในการผลิตและต้นทุนขั้นต่ำถือว่าเหมาะสมที่สุด

ในทางวิศวกรรมเครื่องกล วิธีการต่อไปนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายที่สุดเพื่อให้ได้ช่องว่าง:

การบำบัดด้วยแรงดันของโลหะ

การผสมผสานของวิธีการเหล่านี้

แต่ละวิธีข้างต้นมีหลายวิธีในการรับช่องว่าง

ในการรับชิ้นงาน เรายอมรับการขึ้นรูปโลหะด้วยแรงกด ทางเลือกนั้นสมเหตุสมผลโดยข้อเท็จจริงที่ว่าวัสดุของชิ้นส่วนนั้นเป็นเหล็กโครงสร้าง 40X ปัจจัยเพิ่มเติมที่กำหนดทางเลือกของช่องว่างคือความซับซ้อนของการกำหนดค่าของชิ้นส่วนและประเภทของการผลิต (เราถือว่ามีเงื่อนไขว่าชิ้นส่วนนั้นผลิตขึ้นในปริมาณมาก เรายอมรับการปั๊มบนเครื่องตีขึ้นรูปแนวนอน

การปั๊มชนิดนี้ทำให้ได้ชิ้นงานที่มีน้ำหนักขั้นต่ำ 0.1 กก. เกรดความแม่นยำ 17-18 ที่มีความหยาบ 160-320 ไมครอนในการผลิตขนาดเล็ก

รายละเอียดเส้นทางวิศวกรรมชิ้นงาน

2. การพัฒนาเส้นทางการแปรรูปชิ้นส่วน

เส้นทางการประมวลผลชิ้นส่วน:

ปฏิบัติการ 005. การจัดซื้อ. ปั๊มบน CGSHP

ร้านเตรียม.

การทำงาน 010. การกัด.

เครื่องเจาะ-กัด-คว้าน 2254VMF4.

โรงสีเครื่องบินรักษามิติ 7

2. เจาะ 2 รู D 12.5

รูเคาเตอร์ซิงค์ D 26.1

รูเคาเตอร์ซิงค์ D32.

รูเคาเตอร์ซิงค์ D35.6.

รูรีม D36.

ลบมุมเคาเตอร์ซิงค์ 0.5 x 45 0

ปฏิบัติการ 015. การหมุน.

สกรูตัด 16K20.

ตัดปลาย เก็บไซส์ 152

2. ลับคมผิว D37 โดยคงขนาด 116.

ลับคม 2 มุม 2 x 45 0

ตัดด้าย M30x2.

การทำงาน 020. การกัด

การกัดแนวตั้ง 6P11.

โม่พื้นผิวการรักษาขนาด 20 และ 94

การทำงาน 025. การเจาะแนวตั้ง.

เจาะแนวตั้ง 2H125.

ชุดที่ 1

เจาะ 2 รู D9

2. เจาะรู D8.5

ตัดด้าย K1/8 / .

ชุดที่ 2

เจาะรู D21.

รูเจาะ D29.

ปฏิบัติการ 030 ช่างทำกุญแจ

ขอบคมทื่อ.

ปฏิบัติการ 035. การควบคุมทางเทคนิค.

3. การเลือกอุปกรณ์เทคโนโลยีและเครื่องมือ

สำหรับการผลิตชิ้นส่วน "ทิป" เราเลือกเครื่องจักรดังต่อไปนี้

1. CNC เจาะ-กัด-คว้านเครื่องมือนิตยสาร 2254VMF4;

2. เครื่องกลึงเกลียว 16K20;

เครื่องกัดแนวตั้ง 6P11;

เครื่องเจาะแนวตั้ง 2H125.

เราใช้หัวจับแบบ 4 ขาสำหรับการกลึง และอุปกรณ์พิเศษสำหรับการใช้งานอื่นๆ

ในการผลิตชิ้นส่วนนี้จะใช้เครื่องมือตัดต่อไปนี้:

หัวกัดปาดหน้าพร้อมการยึดกลไกของเม็ดมีดหลายแง่มุม: หัวกัด 2214-0386 GOST 26595-85 Z = 8, D = 100 มม.

สว่านเกลียวพร้อมด้ามเรียวที่มีความแม่นยำปกติ เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 9 มม. ด้วยก้านปกติระดับความแม่นยำ B. การกำหนด: 2301-0023 GOST 10903-77

สว่านเกลียวพร้อมด้ามเรียวที่มีความแม่นยำปกติ เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 12.5 มม. ด้วยก้านปกติระดับความแม่นยำ B. การกำหนด: 2301-0040 GOST 10903-77

สว่านเกลียวพร้อมด้ามเรียวที่มีความแม่นยำปกติ เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 21 มม. ด้วยก้านปกติระดับความแม่นยำ B. การกำหนด: 2301-0073 GOST 10903-77

สว่านเกลียวพร้อมด้ามเรียวที่มีความแม่นยำปกติ เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 29 มม. ด้วยก้านปกติระดับความแม่นยำ B. การกำหนด: 2301-0100 GOST 10903-77

ซิงค์ล้างจานแบบชิ้นเดียว ด้ามทรงกรวย ผลิตจากเหล็กไฮสปีด เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 26 มม. ยาว 286 มม. สำหรับการเจาะทะลุ การกำหนด: 2323-2596 GOST 12489-71

ซิงค์ล้างจานชิ้นเดียว ด้ามทรงกรวย ผลิตจากเหล็กไฮสปีด เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 32 มม. ยาว 334 มม. สำหรับการตัดเฉือนรูบอด การกำหนด: 2323-0555 GOST 12489-71

เคาเตอร์ซิงก์ชิ้นเดียวด้ามเรียวทำจากเหล็กไฮสปีด เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 35.6 มม. ยาว 334 มม. สำหรับการตัดเฉือนรูบอด การกำหนด: 2323-0558 GOST 12489-71

รีมเมอร์เครื่องชิ้นเดียว ด้ามเทเปอร์ D36 มม. ยาว 325 มม. การกำหนด: 2363-3502 GOST 1672-82

เคาเตอร์ซิงค์ทรงกรวย 10 เส้นผ่านศูนย์กลาง D = 80 มม. ด้วยมุมที่ด้านบนของ 90 ชื่อ: Countersink 2353-0126 GOST 14953-80

คัตเตอร์ผ่านการดัดงอด้วยมุมในแผนผัง 90 o ประเภท 1 ส่วน 20 x 12 การกำหนด: คัตเตอร์ 2101-0565 GOST 18870-73

เครื่องมือกลึงเกลียวพร้อมใบมีดเหล็กความเร็วสูงสำหรับ ด้ายเมตริกด้วยขั้นตอนที่ 3 แบบที่ 1 ส่วน 20 x 12

การกำหนด: 2660-2503 2 GOST 18876-73

ต๊าปเครื่อง 2621-1509 GOST 3266-81

ในการควบคุมขนาดของชิ้นส่วนนี้ เราใช้เครื่องมือวัดดังต่อไปนี้:

คาลิปเปอร์ ШЦ-I-125-0.1 GOST 166-89;

คาลิปเปอร์ ШЦ-II-400-0.05 GOST 166-89

ในการควบคุมขนาดของรู D36 เราใช้ปลั๊กเกจ

ชุดตัวอย่างความหยาบ 0.2 - 0.8 ShTsV GOST 9378 - 93

4. การกำหนดค่าเผื่อความคลาดเคลื่อนและมิติกลาง

4.1 วิธีการแบบตารางบนทุกพื้นผิว

ค่าเผื่อและความคลาดเคลื่อนที่จำเป็นสำหรับพื้นผิวกลึงจะถูกเลือกตาม GOST 1855-55

ค่าเผื่อการตัดเฉือนสำหรับส่วน "เคล็ดลับ"

ขนาด มม.	ความหยาบ µm	ค่าเผื่อมม.	ความทนทานต่อขนาด mm	ขนาดพร้อมเบี้ยเลี้ยง mm.
		หยาบ 8 ปานกลาง 1.5 จบ 0.5
		หยาบ 3.0 จบ 3.0

4.2 วิธีการวิเคราะห์ต่อการเปลี่ยนแปลงหรือต่อการดำเนินการ

การคำนวณค่าเผื่อโดยวิธีการวิเคราะห์จะดำเนินการสำหรับความหยาบผิว Ra5

เส้นทางเทคโนโลยีของการประมวลผลรูประกอบด้วยการกัดเซาะ การกัดหยาบ และการคว้านผิวสำเร็จ

เส้นทางเทคโนโลยีของการประมวลผลรูประกอบด้วยการกัดเซาะและการรีมเก็บผิวละเอียดแบบหยาบ

ค่าเผื่อคำนวณตามสูตรต่อไปนี้:

โดยที่ R คือความสูงของความผิดปกติของโปรไฟล์ในช่วงการเปลี่ยนภาพครั้งก่อน

ความลึกของชั้นที่มีข้อบกพร่องในการเปลี่ยนแปลงครั้งก่อน

ความเบี่ยงเบนทั้งหมดของตำแหน่งพื้นผิว (ความเบี่ยงเบนจากความขนาน, ความตั้งฉาก, ความโคแอกเชียล, ความสมมาตร, จุดตัดของแกน, ตำแหน่ง) ที่การเปลี่ยนแปลงครั้งก่อน

ข้อผิดพลาดในการติดตั้งในการเปลี่ยนแปลงที่กำลังดำเนินการ

ความสูงของ microroughness R และความลึกของชั้นที่มีข้อบกพร่องสำหรับการเปลี่ยนแปลงแต่ละครั้งจะพบได้ในตารางของคู่มือระเบียบวิธี

มูลค่ารวมที่แสดงลักษณะคุณภาพพื้นผิวของช่องว่างหลอมคือ 800 µm R= 100 µm; = 100 µm; R= 20 µm; = 20 µm;

มูลค่ารวมของการเบี่ยงเบนเชิงพื้นที่ของแกนของรูที่ทำการตัดเฉือนสัมพันธ์กับแกนกลางถูกกำหนดโดยสูตร:

, (2)

โดยที่การกระจัดของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดแล้วสัมพันธ์กับพื้นผิวที่ใช้เป็นฐานเทคโนโลยีสำหรับการเจาะรูที่เคาน์เตอร์ ไมครอน

(3)

พิกัดความเผื่อ 20 mm. = 1200 ไมโครเมตร

พิกัดความเผื่อขนาด 156.2 มม. = 1600 มม.

ควรคำนึงถึงปริมาณการโก่งตัวของรูทั้งในส่วนเส้นผ่านศูนย์กลางและในแนวแกน

ค่าของ warpage เฉพาะสำหรับการตีขึ้นรูปอยู่ที่ไหน = 0.7 และ L คือเส้นผ่านศูนย์กลางและความยาวของรูที่ทำการตัดเฉือน = 20 มม. ยาว = 156.2 มม.

ไมโครเมตร

ค่าความเบี่ยงเบนเชิงพื้นที่ที่เหลือหลังจากการจม:

P 2 \u003d 0.05 P \u003d 0.05 1006 \u003d 50 ไมครอน

ค่าความเบี่ยงเบนเชิงพื้นที่ที่เหลือหลังจากการพัฒนาคร่าวๆ:

P 3 \u003d 0.04 P \u003d 0.005 1006 \u003d 4 ไมครอน

ค่าเบี่ยงเบนเชิงพื้นที่ที่เหลือหลังจากการรีมเสร็จ:

P 4 \u003d 0.002 P \u003d 0.002 1006 \u003d 2 ไมครอน

ข้อผิดพลาดที่เหลือสำหรับการคว้านหยาบ:

0.05 ∙ 150 = 7 µm

ข้อผิดพลาดที่เหลือสำหรับการรีมแบบละเอียด:

0.04 ∙ 150 = 6 µm

เราคำนวณค่าต่ำสุดของค่าเผื่อระหว่างการดำเนินงาน: การคว้าน

การปรับใช้แบบร่าง:

การปรับใช้สุทธิ:

ขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดสำหรับการเปลี่ยนจะถูกกำหนดโดยการลบแบบต่อเนื่องออกจากขนาดการวาดของค่าเผื่อขั้นต่ำของการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีแต่ละครั้ง

เส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่ที่สุดของชิ้นส่วน: d P4 = 36.25 มม.

สำหรับการรีมแบบละเอียด: d P3 = 36.25 - 0.094 = 36.156 มม.

สำหรับการปรับใช้แบบร่าง: d P2 = 35.156 - 0.501 = 35.655 มม.

สำหรับการคว้าน:

P1 \u003d 35.655 - 3.63 \u003d 32.025 มม.

ค่าความคลาดเคลื่อนของการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีและชิ้นงานแต่ละครั้งนำมาจากตารางตามคุณภาพของวิธีการประมวลผลที่ใช้

คุณภาพหลังจากใช้งานเสร็จสิ้น: ;

คุณภาพหลังจากการปรับใช้คร่าวๆ: H12;

คุณภาพหลังคว้าน: H14;

คุณภาพชิ้นงาน : .

มิติขีดจำกัดที่เล็กที่สุดถูกกำหนดโดยการลบค่าความคลาดเคลื่อนจากมิติขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุด:

MIN4 = 36.25 - 0.023 = 36.02 มม. MIN3 = 36.156 - 0.25 = 35.906 มม. MIN2 = 35.655 - 0.62 = 35.035 มม. MIN1 = 32.025 - 1.2 = 30.825 มม.

ค่าขีด จำกัด สูงสุดของเบี้ยเลี้ยง Z PR MAX เท่ากับส่วนต่างของขนาดขีดจำกัดที่เล็กที่สุด และค่าต่ำสุดของ Z PR MIN ตามลำดับ คือความแตกต่างระหว่างขนาดขีดจำกัดที่ใหญ่ที่สุดของการเปลี่ยนก่อนหน้าและที่ดำเนินการ

ฯลฯ MIN3 = 35.655 - 32.025 = 3.63 มม. ฯลฯ MIN2 = 36.156 - 35.655 = 0.501 มม. ฯลฯ MIN1 = 36.25 - 36.156 = 0.094 มม. ฯลฯ MAX3 = 35.035 - 30.825 = 4.21 มม. ฯลฯ MAX2 = 35.906 - 35.035 = 0.871 มม. ฯลฯ MAX1 = 36.02 - 35.906 = 0.114 มม.

เบี้ยเลี้ยงทั่วไป Z O. MAX และ Z O. MIN กำหนดโดยการสรุปค่าเผื่อขั้นกลาง

A. MAX \u003d 4.21 + 0.871 + 0.114 \u003d 5.195 มม. A. MIN \u003d 3.63 + 0.501 + 0.094 \u003d 4.221 มม.

ข้อมูลที่ได้รับจะถูกสรุปในตารางผลลัพธ์

การเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยีของการรักษาพื้นผิว องค์ประกอบของค่าเผื่อ

ค่าเผื่อโดยประมาณ ไมครอน ความคลาดเคลื่อน δ, µmจำกัดขนาด, มม. จำกัดค่าเบี้ยเลี้ยงไมครอน
ว่างเปล่า
เคาเตอร์ซิงค์
การปรับใช้แบบร่าง
คว้านอย่างดี

ในที่สุดเราก็ได้มิติข้อมูล:

ช่องว่าง: d ZAG. =;

หลังคว้าน: d 2 = 35.035 +0.62 มม.

หลังจากการปรับใช้คร่าวๆ: d 3 = 35.906 +0.25 มม.

หลังจากการรีมแบบละเอียด: d 4 = mm.

เส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือตัดแสดงในจุดที่ 3

5. วัตถุประสงค์ของเงื่อนไขการตัด

5.1 การกำหนดเงื่อนไขการตัดโดยวิธีการวิเคราะห์สำหรับการทำงานครั้งเดียว

การกัด โรงสีเครื่องบินรักษาขนาด 7 มม.

ก) ความลึกของการตัด เมื่อกัดด้วยปาดหน้า ความลึกของการตัดจะถูกกำหนดในทิศทางขนานกับแกนของหัวกัดและเท่ากับค่าเผื่อในการตัดเฉือน t = 2.1 มม.

b) ความกว้างของการกัดถูกกำหนดในทิศทางที่ตั้งฉากกับแกนคัตเตอร์ สูง = 68 มม.

ค) การส่ง เมื่อทำการกัด จะมีความแตกต่างระหว่างอัตราป้อนต่อฟันตัด อัตราป้อนต่อรอบ และอัตราป้อนต่อนาที

โดยที่ n คือความเร็วในการหมุนของคัตเตอร์, rpm คือจำนวนฟันของคัตเตอร์

ด้วยกำลังของเครื่องจักร N = 6.3 kW S = 0.14.0.28 มม./ฟันตัด

เรารับ S = 0.18 มม. / ฟัน

มม./รอบ

ค) ความเร็วในการตัด

(6)

โดยที่ T คือระยะเวลาของแนวต้าน ในกรณีนี้ T = 180 นาที - ปัจจัยการแก้ไขทั่วไป

ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงวัสดุที่ประมวลผล

nV (8) HB = 170; nV = 1.25 (1; p. 262; ตารางที่ 2)

1,25 =1,15

ปัจจัยที่คำนึงถึงวัสดุของเครื่องมือ = 1

(1; p.263; tab.5)

ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงสถานะของพื้นผิวของชิ้นงาน = 0.8 (1; หน้า 263; ตารางที่ 6)

วี = 445; คิว = 0.2; x = 0.15; y=0.35; ยู = 0.2; พี=0; m = 0.32 (1; p.288; tab.39)

เมตร/นาที

ง) ความเร็วแกนหมุน

(9) น rpm

เราแก้ไขตามหนังสือเดินทางเครื่อง: n = 400 rpm.

มม./นาที

จ) ความเร็วตัดจริง

เมตร/นาที

จ) อำนาจอำเภอ

(11)

โดยที่ n = 0.3 (1; p.264; tab.) 0.3 = 0.97

ด้วย P=54.5; X = 0.9; Y = 0.74; ยู=1; ถาม=1; w = 0

5.2 วิธีการแบบตารางสำหรับการดำเนินการอื่นๆ

การกำหนดโหมดการตัดด้วยวิธีการแบบตารางจะดำเนินการตามหนังสืออ้างอิงของโหมดการตัดโลหะ ข้อมูลผลลัพธ์จะถูกป้อนลงในตารางผลลัพธ์

เงื่อนไขการตัดสำหรับพื้นผิวทั้งหมด

ชื่อของการดำเนินงานและการเปลี่ยนแปลง	ขนาดโดยรวม		ระยะกินลึก mm	ส่ง มม./รอบ (มม./นาที)	ความเร็วตัด ม./นาที	ความเร็วแกนหมุนรอบต่อนาที
การทำงาน 010 มิลลิ่ง
1. โม่พื้นผิวการรักษาขนาด7
2. เจาะ 2 รู 12,512,576,250,0815,7400
3. รูเคาเตอร์ซิงค์ 26.1 26.11523.050.0820.49250
4. รูเคาเตอร์ซิงค์ 32. 321122,950,0825,12250
5. รูเคาเตอร์ซิงค์ 35,635,6921,80,0817,89160
7. ลบมุมเคาเตอร์ซิงค์ 0.5 x 45 o
การทำงาน 015 การหมุน
1.ตัดปลายเก็บขนาด152
2. ลับคมผิว D37 โดยคงขนาด 116
3. ตัดเกลียว M30x2
การทำงาน 020 มิลลิ่ง
โม่พื้นผิวการรักษาขนาด 20 และ 94
การทำงาน 025 การเจาะแนวตั้ง
1. เจาะ 2 รู 995,54,50,0811,3400 เราออกแบบเครื่องจับยึดสำหรับเครื่องเจาะแนวตั้งและเครื่องกัดแนวตั้ง อุปกรณ์นี้เป็นเพลต (ข้อ 1.) ซึ่งติดตั้งปริซึม 2 อัน (ข้อ 10) โดยใช้หมุด (ข้อ 8) และสกรู (ข้อ 7) ที่ด้านข้างของปริซึมตัวใดตัวหนึ่งจะมีจุดหยุด (ข้อ 3) ด้วยนิ้วที่อยู่ในนั้น ซึ่งทำหน้าที่ยึดฐานของชิ้นงาน ตัวหนีบของชิ้นส่วนนั้นมาจากแท่ง (ข้อ 3) ซึ่งหมุนได้อย่างอิสระรอบๆ สกรู (ข้อ 5) ด้วยขอบด้านหนึ่ง และสกรูจะเข้าไปที่ขอบอีกด้านของตัวมัน ซึ่งมีรูปร่างเป็นช่อง ตามด้วยตัวหนีบ ด้วยน็อต (ข้อ 12) ในการยึดฟิกซ์เจอร์บนโต๊ะเครื่อง จะทำเดือย 2 อัน (ข้อ 13) และติดตั้งที่ตัวเพลท ซึ่งทำหน้าที่จัดฟิกซ์เจอร์ให้อยู่ตรงกลาง การขนส่งจะดำเนินการด้วยตนเอง 7. การคำนวณฟิกซ์เจอร์เพื่อความแม่นยำของการตัดเฉือน เมื่อคำนวณความถูกต้องของฟิกซ์เจอร์จำเป็นต้องกำหนดข้อผิดพลาดที่อนุญาต ε = 0.3…0.5; ยอมรับ = 0.3; ค่าที่เหลือของสูตรคือชุดของข้อผิดพลาดที่กำหนดไว้ด้านล่าง ข้อผิดพลาดพื้นฐาน อีขเกิดขึ้นเมื่อฐานการวัดและเทคโนโลยีไม่ตรงกัน เมื่อทำการเจาะรู ข้อผิดพลาดในการค้นหาจะเป็นศูนย์ ข้อผิดพลาดในการจับยึดชิ้นงาน ε C เกิดขึ้นจากแรงจับยึด การแก้ไขข้อผิดพลาดเมื่อใช้แคลมป์สกรูแบบแมนนวลคือ 25 µm ข้อผิดพลาดในการติดตั้งฟิกซ์เจอร์บนตัวเครื่องขึ้นอยู่กับช่องว่างระหว่างส่วนประกอบเชื่อมต่อของฟิกซ์เจอร์กับตัวเครื่อง ตลอดจนความไม่ถูกต้องในการผลิตชิ้นส่วนเชื่อมต่อ เท่ากับช่องว่างระหว่างช่อง T ของโต๊ะกับองค์ประกอบการตั้งค่า ในฟิกซ์เจอร์ที่ใช้ ความกว้างของร่องคือ 18H7 mm. ขนาดของเดือยคือ 18h6 จำกัดการเบี่ยงเบนของมิติ U ปริญญาตรี Kuzmin, Yu.E. อับราเมนโก แมสซาชูเซตส์ Kudryavtsev, V.N. Evseev, V.N. คุซมินต์เซฟ; เทคโนโลยีโลหะและวัสดุก่อสร้าง - ม.: "วิศวกรรม"; พ.ศ. 2546 เอเอฟ กอร์บัตเซวิช, V.A. ชเครด; การออกแบบหลักสูตรเกี่ยวกับเทคโนโลยีวิศวกรรม - ม.: "วิศวกรรม"; 1995 วี.ดี. เมียกคอฟ; ความคลาดเคลื่อนและการลงจอด ไดเรกทอรี; - ม.: "วิศวกรรม"; 2002 ในและ. ยาโคเลฟ; มาตรฐานการสร้างเครื่องจักรทั่วไปสำหรับสภาพการตัด ฉบับที่ 2; - ม.: "วิศวกรรม"; 2000 วีเอ็ม วิโนกราดอฟ; เทคโนโลยีวิศวกรรม: ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับความสามารถพิเศษ - ม.: "สถาบันการศึกษา"; 2549;

0

หลักสูตรการทำงาน

องค์กรการผลิตที่องค์กรสร้างเครื่องจักร

บทนำ

องค์กรการผลิต - แบบฟอร์มขั้นตอนการรวมแรงงานกับองค์ประกอบวัสดุในการผลิตเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเปิดตัวผลิตภัณฑ์คุณภาพสูงความสำเร็จของผลผลิตสูง แรงงานสังคมซึ่งเป็นรากฐาน ใช้ดีที่สุดสินทรัพย์การผลิตและทรัพยากรแรงงาน

องค์กรด้านการผลิตต้องแน่ใจว่าเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่องในปริมาณของผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพเหมาะสมที่จำเป็นสำหรับเศรษฐกิจของประเทศ การปรับปรุงประเภท โมเดล แบรนด์ของผลิตภัณฑ์ การเติบโตของผลิตภาพแรงงานและการลดต้นทุนการผลิต การปรับปรุงการทำงาน เงื่อนไขและการปรับปรุงระดับวัฒนธรรมและเทคนิคของบุคลากร

วิธีการที่สำคัญที่สุดในการจัดระบบการผลิต ได้แก่ แบบอินไลน์ แบทช์ และแบบเดี่ยว

จุดมุ่งหมาย ภาคนิพนธ์คือการรวบรวมความรู้ที่ได้รับระหว่างการดูดซึมวัสดุของหลักสูตรการจัดการการผลิตในองค์กรวิศวกรรมตลอดจนการพัฒนาทักษะสำหรับการแก้ปัญหาการออกแบบองค์กรและการวางแผนการผลิตทางวิศวกรรมอย่างอิสระ

ในระหว่างการทำงานของหลักสูตร จำเป็นต้องแก้ไขงานต่อไปนี้:

1) ขยายและจัดระบบความรู้เชิงทฤษฎีและปฏิบัติ

2) ใช้ความรู้ที่ได้รับในการแก้ปัญหาทางวิทยาศาสตร์และอุตสาหกรรมเฉพาะ

3) ใช้แหล่งวรรณกรรมและวัสดุเชิงบรรทัดฐานอย่างถูกต้องเพื่อพิสูจน์ทางเลือกของการแก้ปัญหา

4) เพื่อให้การคำนวณทางเทคนิคและเศรษฐกิจขั้นพื้นฐานถูกต้องเมื่อออกแบบองค์กรของร้านขายเครื่องจักร

วัตถุประสงค์ของการศึกษาคือที่ตั้งของการประชุมเชิงปฏิบัติการเครื่องกลที่องค์กรวิศวกรรมเครื่องกล

หัวข้อของการศึกษาคือการจัดองค์กรที่มีเหตุผลและการวางแผนการผลิตส่วน "คัปปลิ้ง" ที่ไซต์ของร้านขายเครื่องจักร

พื้นฐานระเบียบวิธีและทฤษฎีของงานคือตำราเรียนคู่มือการศึกษาและวิธีการวรรณกรรมอ้างอิงเกี่ยวกับองค์กรการผลิตตลอดจนหลักสูตรการบรรยายในสาขาวิชา "องค์กรการผลิตในองค์กรวิศวกรรมเครื่องกล"

ความสำคัญในทางปฏิบัติของงานคือการพัฒนามาตรการเพื่อลดระยะเวลา วงจรการผลิตการผลิตชิ้นส่วน การจัดวางอุปกรณ์อย่างมีเหตุผลบนไซต์การประชุมเชิงปฏิบัติการ สร้างความมั่นใจในสัดส่วน เพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพทางเทคนิคและเศรษฐกิจของการประชุมเชิงปฏิบัติการ

1 ลักษณะของกระบวนการทางเทคโนโลยี

เฟืองหรือเฟืองเป็นส่วนหลักของเฟืองเกียร์ในรูปแบบของจานที่มีฟันบนผิวทรงกระบอกหรือทรงกรวยที่ประกบกับฟันของเฟืองอีกตัวหนึ่ง ในทางวิศวกรรมเครื่องกล ล้อเฟืองขนาดเล็กที่มีฟันจำนวนน้อยกว่าเรียกว่าเฟือง และเฟืองขนาดใหญ่เรียกว่าล้อ อย่างไรก็ตามบ่อยครั้งที่เกียร์ทั้งหมดเรียกว่าเกียร์

ตารางที่ 1.1 แสดงกระบวนการผลิตสำหรับส่วนนี้

ตารางที่ 1.1 - กระบวนการทางเทคโนโลยีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์"

		ชื่อและเนื้อหาของช่วงการเปลี่ยนภาพ
	การกลึงและกัดด้วย CNC
		ติดตั้งครั้งแรก:
		ลับคมผิว 9 อย่างหมดจด;
		ลับคมผิว 9 อย่างประณีต
		3. ลับร่อง 10
		เจาะรู 12 อย่างประณีต;
		เจาะหลุม 12 อย่างหมดจด;

ความต่อเนื่องของตาราง 1.1

		การตั้งค่าที่สอง:
		การลบมุมที่น่าเบื่อ
		ตัดฟัน

ตารางที่ 1.2 แสดงวิธีการของอุปกรณ์เทคโนโลยีสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีของการประมวลผลส่วน "เกียร์"

ตารางที่ 1.2 - หมายถึงอุปกรณ์เทคโนโลยีสำหรับกระบวนการทางเทคโนโลยีในการประมวลผลชิ้นงานของส่วน "เกียร์"

ปลายตัด 1. ลับผิวให้คม 9 ปลายตัด 5	C4-DCLNR/L-27050-12
ผิวคว้าน 9 หยาบ
ลับคมผิว 9 อย่างหมดจด;	C8-DCLNR/L-55080-12
ลับคมผิว 9 อย่างประณีต	C8-DCLNR/L-55080-12
3. ลับร่อง 10	C4-R/LS151.22-27050-25(B-52)
เจาะหลุม 12 เบื้องต้นและสุดท้ายและลบมุม	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
รูเจาะ 12 หยาบ	C4-DCLNR/L-27050-12A89
เจาะหลุม 12 ครึ่งทาง;	880-D1500L20-02 E 43
เจาะรู 12 อย่างประณีต;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
เจาะหลุม 12 อย่างหมดจด;	C4-DCLNR/L-27050-12A89
4. กัดรูกุญแจ13	R216.12-08030-BS09P
หน้า 11 หน้า 6	C4-DCLNR/L-27050-12 A89
การลบมุมที่น่าเบื่อ	570-SCLCR/L-20-09/หัวตัด A-215
ตัดฟัน	หัวกัดเชฟโรเลต (ตาม GOST 9324-80) โมดูล 3

ตามกระบวนการทางเทคโนโลยีและอุปกรณ์ที่ใช้ เครื่องมือและอุปกรณ์สำหรับการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์" เราจะกำหนดประเภทการผลิตและวิธีการจัดระเบียบกระบวนการตัดเฉือนชิ้นส่วน

2 เหตุผลของประเภทการผลิต

ประเภทของการผลิตมีอิทธิพลชี้ขาดต่อคุณลักษณะขององค์กร การจัดการและการวางแผนการผลิตในการปฏิบัติงาน ตลอดจนตัวชี้วัดทางเทคนิคและเศรษฐกิจ ในวิศวกรรมเครื่องกล การผลิตมีสามประเภทหลัก - การผลิตจำนวนมาก การผลิตแบบอนุกรม และแบบต่อหน่วย ในเวลาเดียวกัน การผลิตจำนวนมากแบ่งออกเป็นการผลิตขนาดใหญ่ ขนาดกลาง และขนาดเล็ก

ปัจจัยนำที่มีอิทธิพลต่อประเภทของการผลิต ได้แก่ ความกว้างของระบบการตั้งชื่อ ปริมาณของผลผลิต ระดับความคงตัวของการโหลดงาน และความเชี่ยวชาญเฉพาะด้าน ดังนั้นตัวบ่งชี้หลักสำหรับการกำหนดประเภทของการผลิตคือสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงาน K z.o หรือสัมประสิทธิ์ความเชี่ยวชาญเฉพาะของงาน K sp :

จำนวนการดำเนินการโดยละเอียดของกระบวนการทางเทคโนโลยีคือที่ไหน

จำนวนงาน (ชิ้นอุปกรณ์)

สำหรับการผลิตขนาดใหญ่สัมประสิทธิ์ความเชี่ยวชาญ \u003d 1-10

ด้วยค่าสัมประสิทธิ์ความเชี่ยวชาญ = 1 ความเชี่ยวชาญเฉพาะทางแคบ ๆ ของสถานที่ทำงานจึงมั่นใจได้

ในเงื่อนไขขององค์กรการผลิตเพื่อที่จะโหลดสถานที่ทำงานอย่างเต็มที่จำเป็นต้องปฏิบัติตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

โปรแกรมการผลิตประจำปีอยู่ที่ไหน

เวลามาตรฐาน การผ่าตัดครั้งที่ i, นาที.;

กองทุนประจำปีที่เกิดขึ้นจริงของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ h.

ในเงื่อนไขของการผลิตจำนวนมากจะเป็นไปตามเงื่อนไขต่อไปนี้:

โดยที่ m คือจำนวนการดำเนินการส่วนบุคคลที่ดำเนินการในสถานที่ทำงานที่กำหนด แต่ละการดำเนินการเหล่านี้สามารถโหลดได้เพียงบางส่วนเท่านั้น

เนื่องจากงานมีชื่อเดียวกันของชิ้นส่วน จึงควรใช้เงื่อนไขการผลิตจำนวนมากในการคำนวณ

เงินทุนจริงของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ (h) ขึ้นอยู่กับประเภทของอุปกรณ์ ความซับซ้อนในการซ่อมแซม ตลอดจนความซับซ้อนของการปรับ:

กองทุนระบุเวลาการทำงานของอุปกรณ์ต่อปีอยู่ที่ไหน h;

จำนวนกะงาน

ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงการสูญเสียเวลาทำงานที่เกี่ยวข้องกับการซ่อมแซมตามกำหนดเวลาและการบำรุงรักษาทุกประเภท (0.03-0.07)

ค่าสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการสูญเสียเวลาในการติดตั้งและปรับแต่งอุปกรณ์ระหว่างกะการทำงาน (0.05-0.1)

การคำนวณเงินกองทุนประจำปีของเวลาสำหรับกะหนึ่งกะกับห้าวัน สัปดาห์การทำงานสำหรับปีปัจจุบันแสดงไว้ในตารางที่ 2.1

ตารางที่ 2.1 - การคำนวณเงินกองทุนระบุเวลาในปี 2555

ตัวชี้วัด	คุณวัด	ความหมาย
1 จำนวนวันตามปฏิทิน
2 จำนวนวันหยุด
3 จำนวนวันหยุด
4 จำนวนวันทำการ
5 จำนวนวันก่อนวันหยุด
6 ชั่วโมงการทำงานในวันปกติ
7 ชั่วโมงการทำงานในวันหยุด
8 กองทุนเวลาที่กำหนดสำหรับหนึ่งกะ

โหมดการทำงานถูกกำหนดตามข้อมูลเริ่มต้น

ด้วยการทำงานสองกะของอุปกรณ์และโดยที่เงินตามเวลาจริงจะเท่ากับ:

ตามกองทุนระบุเวลา (h) และความเข้มแรงงานของการดำเนินการจำกัด (นาที) โปรแกรมการส่งออก (ชิ้น) สำหรับปีถูกกำหนด:

กระบวนการทางเทคโนโลยีที่ใช้เวลาน้อยที่สุดถือเป็นการจำกัด

แล้ว ณ. โปรแกรมประจำปีคือ:

เรากำหนดค่าสัมประสิทธิ์มวลเพื่อปรับประเภทของการผลิต:

ความซับซ้อนสัมพัทธ์ของชิ้นส่วนอยู่ที่ไหน

ความเข้มแรงงานสัมพัทธ์ของชิ้นส่วน (หน่วย) หรือจำนวนงานที่ไม่มีตัวตนในการประมวลผลชิ้นส่วนนั้นคำนวณได้ดังนี้

สัมประสิทธิ์การเติมเต็มของบรรทัดฐานเวลาอยู่ที่ไหน

ค่าสัมประสิทธิ์มวลคำนวณสำหรับการทำงานของกระบวนการทางเทคโนโลยีในการประมวลผลชิ้นงานแต่ละครั้ง

ตารางที่ 2.2 - การคำนวณตัวประกอบมวล

ชื่อของการดำเนินการ		การคำนวณปัจจัยมวล	ความหมาย
1 (005) เครื่องกลึง CNC

ตั้งแต่ γ m i >0.75 ดังนั้นเราจึงยอมรับการผลิตแบบจำนวนมาก ค่าเวลาที่ระบุ = 1970 ชั่วโมง และของจริงที่มีการทำงานสองกะที่ไซต์อัตโนมัติ เท่ากับ ชั่วโมง โปรแกรมการผลิตประจำปีสำหรับชิ้นส่วนเฟืองคือ 23500 ชิ้น

3 การออกแบบสายผลิตภัณฑ์

3.1 การคำนวณโปรแกรมเปิดตัว

เรากำหนดโปรแกรมสำหรับการเปิดตัวการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์" N s (ชิ้น)

สัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการสูญเสียส่วนหรือการแต่งงานอยู่ที่ไหน ยอมรับ 0.02-0.03 แล้ว

ดังนั้นตัวเรียกใช้งานจึงเป็นชิ้น

สำหรับสายการผลิตแบบชิ้นเดียว รอบการไหล r (ต่ำสุด/ชิ้น) คำนวณโดยสูตร:

โดยที่ F d - กองทุนจริงของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ h;

N s - โปรแกรมสำหรับเปิดตัวชิ้นส่วนชิ้น

ในการผลิตจำนวนมาก จำนวนอุปกรณ์ (งาน) ที่ต้องการสำหรับการดำเนินการทางเทคโนโลยีแต่ละครั้งจะถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ C pi คือจำนวนงานโดยประมาณสำหรับการดำเนินการที่ i หน่วย

K ใน - สัมประสิทธิ์การปฏิบัติตามบรรทัดฐานของเวลา

จำนวนงานโดยประมาณเป็นตัวเลขเศษส่วน ดังนั้น สำหรับแต่ละการดำเนินการ จะมีการกำหนดจำนวนงานที่ยอมรับ C pr i (หน่วย)

เมื่อกำหนดจำนวนงานที่ยอมรับ อนุญาตให้โอเวอร์โหลดเล็กน้อย 8-10% การโอเวอร์โหลดได้รับการชดเชยด้วยความเข้มแรงงานที่ลดลงเนื่องจากโหมดการประมวลผลที่เพิ่มขึ้น

3.2 จัดทำแผนการผลิตโดยละเอียด

ในการผลิตจำนวนมาก เนื่องจากการโหลดงานอย่างต่อเนื่องและคงที่ ความจำเป็นในการควบคุมปฏิทินของจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของการดำเนินการตามรายละเอียดนี้จึงหมดไป

ตามโปรแกรมรายไตรมาสและรายเดือน แผนการผลิตโดยละเอียดรายเดือนจะถูกร่างขึ้นในร้านค้า ซึ่งระบุงานสำหรับเดือนและสำหรับวันนั้น ดังนั้นแผนรายเดือนจึงเป็นเอกสารที่การวางแผนและ การควบคุมการปฏิบัติงานตลอดกระบวนการผลิต

โปรแกรมที่ติดตั้งมาเป็นเวลานานช่วยให้คุณสามารถจัดระเบียบระบอบการปกครองที่มั่นคงในที่ทำงานแต่ละแห่งใช้ตารางที่วางแผนไว้มาตรฐาน - แผนมาตรฐาน

ตารางที่ 3.3 - แผนรายละเอียดสำหรับการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์" เดือนกรกฎาคม 2556

ชื่อรายละเอียด

โปรแกรมรายเดือน ชิ้น

อัตรารายวัน ชิ้น

กำหนดการจัดส่งตามวัน

เกียร์

3.3 การคำนวณงานในมือของสายการผลิตหัวเรื่องเดียว

เพื่อจัดระเบียบการดำเนินการอย่างต่อเนื่องสม่ำเสมอและซับซ้อน โปรแกรมการผลิตจำเป็นต้องสร้างเงินสำรองตามกฎระเบียบซึ่งมูลค่าควรเพียงพอสำหรับเทคนิคที่กำหนดและ เงื่อนไของค์กรการผลิต .

ตามสถานที่ของการก่อตัวของสายการผลิตมี:

1) เชิงเส้นหรือระหว่างการปฏิบัติงาน

2) interline - ระหว่างเส้นที่อยู่ติดกันภายในเวิร์กช็อปเดียวกัน

3) ระหว่างร้าน เมื่อสายที่อยู่ติดกันตั้งอยู่ในร้านต่างๆ

ในงานภาคปฏิบัติที่ซับซ้อน เราจะคำนวณเฉพาะเงินสำรองเชิงเส้น ซึ่งตามวัตถุประสงค์และธรรมชาติของการศึกษา แบ่งออกเป็นทุนสำรองทางเทคโนโลยี การขนส่ง การประกันภัย และการหมุนเวียน

Backlog ทางเทคโนโลยีคือจำนวนชิ้นส่วนที่อยู่ระหว่างการประมวลผล (ชิ้น) กำหนดโดยสูตร:

โดยที่ p คือขนาดของล็อตการขนส่ง ชิ้น

10×1=10 ชิ้น

ด้วยการส่งแบบเป็นชิ้น มูลค่าของงานค้างการขนส่งจะถูกกำหนดดังนี้:

มูลค่าของเงินสำรองประกันภัยสามารถคำนวณได้โดยใช้สูตร:

โดยที่ - ระยะเวลาเฉลี่ยของการหยุดพักในที่ทำงานหนึ่งแห่งสำหรับการดำเนินงานครั้งที่ i (ไม่มีวัตถุของแรงงานการซ่อมแซมอุปกรณ์ ฯลฯ ) ขั้นต่ำ

สูตรต่อไปนี้ใช้ในการคำนวณระยะเวลาพัก (นาที):

มูลค่ารวมของงานในมือเรื่องเดียวอย่างต่อเนื่อง - สายการผลิตเท่ากับ:

4 องค์กรบริการสถานที่ทำงาน

4.1 ทางเลือก ยานพาหนะ

ประเภทของยานพาหนะหลักต่อไปนี้สามารถแยกแยะได้ (ตาราง 4.1)

ตาราง 4.1 - ลักษณะของยานพาหนะ

ชื่อ	เทคนิคโดยย่อ ลักษณะเฉพาะ
1 ตัวขับเคลื่อนขับเคลื่อน สายพานลำเลียง PTK	รับน้ำหนักได้ 125-750 กก. ระบบระบุที่อยู่ อุปกรณ์ลดมาตราฐาน
2 ไดรฟ์ถูกระงับ สายพานลำเลียง PPK	รับน้ำหนักได้ 50-250 กก. ระบบระบุที่อยู่ อุปกรณ์หยิบอัตโนมัติ
3 โซ่ขับพื้น สายพานลำเลียง (สายพานลำเลียง)	ขนย้ายชิ้นส่วนน้ำหนัก 1-30 กก. มีตัวรับเก็บ
4 โต๊ะลูกกลิ้งขับเคลื่อน (ขับเคลื่อน ลูกกลิ้งลำเลียง)	ร่วมกับโต๊ะลูกหมุนหรือโต๊ะลูกกลิ้งแบบยืดหดได้
5 โมโนเรลระงับ MPS-5 และ MPS-6 พร้อมระบบกันสะเทือน	น้ำหนักส่วน: MPS-5-1-16 กก., MPS-6-16-125 กก.; จำนวนชิ้นส่วนบนช่วงล่าง 3-8 ชิ้น
6 โต๊ะลูกกลิ้งแบบไม่ขับเคลื่อน	น้ำหนักชิ้นส่วนสูงสุด 5 กก. ในภาชนะ - 5-16 กก.
7 สกลิซ (ลาด)	น้ำหนักชิ้นงานสูงสุด 100 กก.
รถเข็น 8 ชั้น	โหลดความจุ 1-10 t
9 เครนแขนหมุน เครนแขนหมุน คานเครน	กำลังโหลด 0.1-5 t

ในกรณีนี้ต้องใช้รถบรรทุกแบบตั้งพื้นในการเคลื่อนย้ายชิ้นส่วน เนื่องจากไม่มีสายการผลิตจึงจำเป็นต้องส่งชิ้นงานไปยังอุปกรณ์และรับชิ้นส่วนสำเร็จรูป

รถเข็นใช้สำหรับเคลื่อนย้ายส่วนปีกนกในพื้นที่อัตโนมัติที่ติดตั้งเครื่องกลึง E MAG VLC-250WF

รถยกพื้นได้รับการออกแบบสำหรับการขนส่งภายในร้านหรือระหว่างร้านในสถานที่ ติดตั้งในร่มและกลางแจ้ง

4.2 การวางแผนเชิงพื้นที่

หลังจากเลือกยานพาหนะแล้ว เค้าโครงจะถูกดำเนินการ ในกรณีนี้ จำเป็นต้องจัดให้มีการจัดเรียงอุปกรณ์เป็นเส้นตรง หากพื้นที่การผลิตและประเภทของยานพาหนะอนุญาต

เลย์เอาต์ของพื้นที่อัตโนมัติที่ติดตั้งเครื่องกลึง E MAG VLC-250WF ประกอบด้วย: เครื่องจักร E MAG VLC-250WF, ชั้นวางชิ้นงาน, ตู้เครื่องมือ, ชั้นวางชิ้นส่วน, กล่องเก็บเศษซาก

ตาราง 4.2 - คำอธิบายสั้น ๆ ของอุปกรณ์

เค้าโครงทำอย่างถูกต้องเนื่องจากตรงตามเงื่อนไข:

โดยที่ F คือพื้นที่ตามผลการออกแบบ m 2;

k gr - จำนวนกลุ่มเครื่องจักรในสายการผลิต ชิ้น;

g ฉัน - จำนวนเครื่อง กลุ่ม i-th, พีซีเอส.;

ฉ - พื้นที่เฉพาะต่อหนึ่ง เครื่อง i-thกลุ่ม m 2 /pc;

р j - จำนวนคนงานคน;

f j - พื้นที่เฉพาะต่อคนงาน m 2 .

พื้นที่ตามผลการออกแบบ:

• ความยาวส่วน:

F= 900+500+700+3700+700+500+900=8000mm=7.9m

2) ความกว้างของแปลง:

F= 900+2260+1000+900+1500+900=7600mm=7.5m

3) พื้นที่แปลง:

F \u003d 7.9 × 7.5 \u003d 59.3m 2

บรรทัดฐานของพื้นที่ต่อแปลง:

การตรวจสอบเงื่อนไข 4.1:

ตรงตามเงื่อนไข ดังนั้นจึงวางเลย์เอาต์ได้อย่างถูกต้อง

4.3 การวางแผนและการจัดซ่อมแซมอุปกรณ์

การวางแผนงานซ่อมแซมดำเนินการบนพื้นฐานของ ระบบครบวงจรการบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามกำหนดเวลา (ESPR) สาระสำคัญของระบบอยู่ที่ความจริงที่ว่าหลังจากการประมวลผลโดยแต่ละหน่วยหรือเครื่อง จำนวนหนึ่งชั่วโมงกำหนดการตรวจป้องกันและ ประเภทต่างๆการซ่อมแซม

จำเป็นต้องจัดทำแผนประจำปีสำหรับการตรวจสอบและกำหนดการซ่อมแซมอุปกรณ์เครื่องจักรและยานพาหนะของไซต์และคำนวณความเข้มของแรงงาน

ระยะเวลาของรอบการซ่อมแซม ระยะการยกเครื่อง และการยกเครื่องจะกำหนดเป็นชั่วโมงการทำงานของอุปกรณ์

โครงสร้างวงจรการซ่อม:

K 1 - O 1 - T 1 - O 2 - T 2 - O 3 - C 1 - O 4 - T 3 - O 5 - T 4 - O 6 - K 2

ระยะเวลาของรอบการซ่อมแซม T mts (h) ถูกกำหนดดังนี้:

โดยที่ A คือรอบการซ่อมมาตรฐาน ชั่วโมงเครื่อง

β p - สัมประสิทธิ์คำนึงถึงประเภทของการผลิต

β m - ค่าสัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงประเภทของวัสดุที่กำลังดำเนินการเมื่อดำเนินการกับเหล็กโครงสร้าง -1;

β y - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงสภาพการทำงานของอุปกรณ์ ภายใต้สภาพการทำงานปกติในร้านขายเครื่องจักร - 1.0;

β t - สัมประสิทธิ์โดยคำนึงถึงกลุ่มของเครื่องจักร - 1

สำหรับสายพานลำเลียงแบบตั้งพื้น รอบการซ่อมแซมมาตรฐานคือ A=7750 ชั่วโมงมาตรฐาน

ระยะเวลาของรอบการซ่อมแซม T mts (h) ของอุปกรณ์จัดการคำนวณโดยสูตร:

รอบการซ่อมแซมเชิงบรรทัดฐานของอุปกรณ์เครื่องจักรเท่ากับ - 24000 ชั่วโมง

ระยะเวลาของรอบการซ่อมแซมอุปกรณ์เครื่องจักรเท่ากับ:

ในการคำนวณระยะเวลาของรอบการซ่อมแซมตามเวลาปฏิทิน จำเป็นต้องคำนึงถึงกองทุนประจำปีของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ด้วย

24000h/3950=6 ปี

ระยะเวลาการตรวจสอบ t mo (ชั่วโมง) และระยะเวลาการยกเครื่อง t mr (ชั่วโมง) มีดังนี้

โดยที่ ns คือจำนวนการซ่อมแซมเฉลี่ยระหว่างรอบการซ่อมแซม

n t - จำนวนการซ่อมแซมในปัจจุบันระหว่างรอบการซ่อมแซม

n o - จำนวนการตรวจสอบระหว่างรอบการซ่อมแซม

โครงสร้างของวงจรการซ่อมแซมมีดังนี้:

ความซับซ้อนของการซ่อมแซม T rem (ชั่วโมง) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ R i คือจำนวนหน่วยของความซับซ้อนในการซ่อมแซมของอุปกรณ์ชิ้นที่ i, p.e.;

T r.e - บรรทัดฐานของเวลาสำหรับหน่วยซ่อมหนึ่งหน่วยชั่วโมงมาตรฐาน

ให้เรากำหนดความซับซ้อนของการซ่อมแซมสำหรับอุปกรณ์แต่ละกลุ่ม:

เมืองหลวง:

ระยะเวลาการหยุดทำงานของอุปกรณ์ในการซ่อมแซมขึ้นอยู่กับประเภทของการซ่อมแซม ประเภทของความซับซ้อนในการซ่อมของหน่วย และจำนวนกะการทำงานของทีมซ่อมต่อวัน

เวลาหยุดทำงานของอุปกรณ์จะคำนวณตั้งแต่วินาทีที่เครื่องหยุดทำงาน จนกว่าจะได้รับการยอมรับจากการซ่อมแซม

จำเป็นต้องกำหนดปริมาณงานโดยรวมประจำปีในการซ่อมแซมและบำรุงรักษายกเครื่องโดยทั่วไปและตามประเภทของงาน

ปริมาณงานซ่อมประจำปีทั้งหมด (ชั่วโมง) คำนวณโดยสูตร:

โดยที่ T k, T s, T t, T o - ความเข้มแรงงานทั้งหมดของทุน, ปานกลาง, การซ่อมแซมและการตรวจสอบในปัจจุบันต่อหน่วยของความซับซ้อนในการซ่อมแซม, มาตรฐาน h;

С pr ฉัน - จำนวนหน่วยของอุปกรณ์ของรายการ i-th, ชิ้น

ช่างทำกุญแจ:

เครื่องมือกล:

ปริมาณการบำรุงรักษายกเครื่องประจำปี (ชั่วโมง) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ F e คือกองทุนที่มีประสิทธิภาพประจำปีของเวลาทำงานของพนักงานหนึ่งคน ชั่วโมง (ยอมรับตามยอดคงเหลือของชั่วโมงทำงาน)

s คือจำนวนกะในการทำงานของอุปกรณ์ที่ให้บริการ

H เกี่ยวกับ - อัตราการบำรุงรักษาหน่วยซ่อมเมื่อทำช่างทำกุญแจ (N ob.sl \u003d 800 r.e.) และเครื่องมือกล (N ob.st \u003d 1650 r.e.) ทำงาน

ช่างทำกุญแจ:

เครื่องมือกล:

ผลการคำนวณขอบเขตงานซ่อมแซมและยกเครื่องแสดงไว้ในตาราง 4.2

ตารางที่ 4.2 - ขอบเขตงานซ่อมแซมและยกเครื่องอุปกรณ์เทคโนโลยี (สำหรับเครื่องจักรแต่ละกลุ่ม)

ระยะเวลาของวงจรการซ่อมเครื่องกลึงอัตโนมัติ E MAG VLC-250WF คือ 6 ปี ระยะเวลาของการตรวจสอบและยกเครื่องคือ 2.5 เดือน และ 5 เดือน ในปี 2014 จำเป็นต้องดำเนินการตรวจสอบในวันที่ 15 มกราคม, การซ่อมแซมโดยเฉลี่ยในวันที่ 1 เมษายน, การตรวจสอบในวันที่ 15 มิถุนายน, การซ่อมในปัจจุบันในวันที่ 1 กันยายน และการตรวจสอบในวันที่ 15 ธันวาคม ปริมาณงานซ่อมประจำปีรวม 236.2 ชั่วโมงและสำหรับการบำรุงรักษายกเครื่อง - 80.2 ชั่วโมง

4.4 การวางแผนและการจัดเครื่องมือ

การวางแผนสำหรับความต้องการเครื่องมือมีไว้เพื่อ:

• การคำนวณจำนวนเครื่องมือวัสดุสิ้นเปลืองของแต่ละขนาดมาตรฐานที่จำเป็นต่อการดำเนินการตามแผนการผลิตประจำปี
• การชำระเงิน กองทุนหมุนเวียนเครื่องมือ;
• การกำหนดราคาเครื่องมือของแต่ละขนาดมาตรฐาน

ปริมาณการใช้ของเครื่องมือตัดและขัด K p (ชิ้น) ถูกกำหนดดังนี้:

โดยที่ H p - อัตราการใช้เครื่องมือต่อหน่วยบัญชี, ชิ้น

การคำนวณอัตราสิ้นเปลืองของเครื่องมือตัด H p (ชิ้น) ในมวลและการผลิตขนาดใหญ่มักจะทำสำหรับ 1,000 ชิ้น ชิ้นส่วนสำหรับแต่ละขนาดมาตรฐานสำหรับการดำเนินการรายละเอียดแต่ละอย่าง:

โดยที่ t m - เวลาเครื่องสำหรับการทำงานแบบละเอียดนาที;

n n - จำนวนเครื่องมือที่ทำงานบนเครื่องพร้อมกัน, ชิ้น;

T out - อายุการใช้งาน h;

η - ค่าสัมประสิทธิ์การสึกหรอของเครื่องมือก่อนกำหนด

คำนวณอัตราการสิ้นเปลืองของเครื่องมือตัดและปริมาณการใช้ของเครื่องมือตัด:

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12:

• คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09:

• คัตเตอร์ C8-DCLNR/L-55080-12:

• คัตเตอร์ C8-DCLNR/L-55080-12:

• คัตเตอร์ C-4R/22-27050-25:

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12:

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12:

• สว่าน 880-D1500L20-02

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ R216.12-08030-BS09P

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09:

ผลการใช้เครื่องมือสรุปได้ในตารางสุดท้าย 4.4

เพื่อสร้างสต็อกเครื่องมือขั้นต่ำเพื่อให้แน่ใจว่า ทำงานอย่างต่อเนื่องเราคำนวณเงินทุนหมุนเวียนในการประชุมเชิงปฏิบัติการของเครื่องมือสำหรับแต่ละขนาดมาตรฐานที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยีของการประมวลผล

ตารางที่ 4.4 - แผ่นคำนวณการใช้เครื่องมือสำหรับโปรแกรมประจำปีสำหรับการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์"

ชื่อเครื่องมือ						ราคาหน่วยเครื่องมือ
เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12
คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09
คัตเตอร์ С8-DCLNR/L-55080-12
คัตเตอร์ С8-DCLNR/L-55080-12
C-4R/LS151.22-27050-25
คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12
เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12
เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12
เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12
R216.12-08030-BS09P
เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12
คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09
Hob (ตาม GOST 9324-80) โมดูล 3

เงินทุนหมุนเวียนในการประชุมเชิงปฏิบัติการของเครื่องมือ Z c (ชิ้น) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ Z rm - จำนวนหน่วยของเครื่องมือในที่ทำงานชิ้น;

Z r.z - จำนวนเครื่องมือตัดในการลับและฟื้นฟูชิ้น;

Z ถึง - จำนวนเครื่องมือตัดที่อยู่ในเครื่องมือ - ตู้เก็บอาหาร (ICR) ชิ้น

จำนวนเครื่องมือในที่ทำงาน Z rm (ชิ้น) ที่มีการจ่ายเป็นระยะจะถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ T m - ระยะเวลาระหว่างการจัดหาเครื่องมือไปยังที่ทำงาน h (T m =1.5 h);

T กับ - ระยะเวลาระหว่างการเปลี่ยนแปลงเครื่องมือบนเครื่อง h;

n n - จำนวนเครื่องมือที่ใช้พร้อมกันในที่ทำงานหนึ่งชิ้น;

k z คือสัมประสิทธิ์ของปริมาณสำรองของเครื่องมือในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง ตามกฎแล้ว k z \u003d 1

ความถี่ของการเปลี่ยนเครื่องมือ T s (h) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ t ผม - อัตราของเวลาต่อชิ้นสำหรับการทำงานที่ i-th, min;

ที เอส.ที. - ระยะเวลาของเครื่องมือระหว่างการลับคมสองครั้ง สำหรับใบมีด 1 ชั่วโมง สำหรับการเจาะและใบมีด 3 ชั่วโมง

กำหนดความถี่ของการเปลี่ยนเครื่องมือ:

• เครื่องตัดC4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09

• คัตเตอร์ С8-DCLNR/L-55080-12

• คัตเตอร์ С8-DCLNR/L-55080-12

• คัตเตอร์ C-4R/LS22-27050-25

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• สว่าน 880-D1500L20-02

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ R216.12-08030-BS09P

• คัตเตอร์ C4-DCLNR/L-27050-12

• คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09

• ตัวตัดหนอน (ตาม GOST 9324-80) โมดูล 3

จำนวนเครื่องมือ Z r.z (ชิ้น) ในการลับคมคำนวณโดยสูตร:

โดยที่ T s - เวลาที่ได้รับเครื่องมือจากที่ทำงานใน IRC ก่อนกลับจากการลับคม h; สำหรับเครื่องมืออย่างง่าย T s = 8 ชั่วโมง และสำหรับเครื่องมือที่ซับซ้อน T s = 16 ชั่วโมง

จำนวนเครื่องมือตัดที่มีในสต็อกใน CFM, Z ถึง (ชิ้น) ถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ Q p คือปริมาณการใช้เครื่องมือเฉลี่ยต่อวันในช่วงเวลาระหว่างการรับสินค้าต่อเนื่องจากคลังสินค้ากลางกระจายสินค้า ชิ้น (คิว p =K p:360);

k z - สัมประสิทธิ์สำรอง (ประกัน) หุ้นของเครื่องมือใน CFR; นำไปที่ s =0.1;

เสื้อ n - ระยะเวลาระหว่างการจัดหาเครื่องมือจากคลังเครื่องมือกลางไปยังร้าน IRC ตามกฎแล้วจะมีการส่งมอบเดือนละสองครั้ง t n =15 วัน

เราจะคำนวณเงินทุนหมุนเวียนของเครื่องมือตัดในรูปแบบตาราง 4.5

ตารางที่ 4.5 - แผ่นงานคำนวณเงินทุนหมุนเวียนของเครื่องมือตัด

ชื่อ เครื่องมือ
С4-DCLNR/L-27050-12
570-SCLCR/L-20-09
С8-DCLNR/L-55080-12
С8-DCLNR/L-55080-12
C-4R/LS151.22-27050-25
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
С4-DCLNR/L-27050-12
คัตเตอร์ R216.12-08030-BS09P
คัตเตอร์ С4DCLNR/L-27050-12
คัตเตอร์ 570-SCLCR/L-20-09
Hob (ตาม GOST 9324-80) โมดูล 3

C4-DCLNR/L-27050-12 มีจำนวน 58 ชิ้น สำหรับหัวกัด 570-SCLCR/L-20-09-16 C-4R/LS151.22-27050-25-9 ชิ้น สำหรับ ดอกสว่าน - 9 ชิ้น, สำหรับหัวกัด R216.12-08030-BS09P - 4 ชิ้น, สำหรับหัวกัด R216.3202030-AC60P - 14 ชิ้น, สำหรับหัวกัด 490 -025S4-08M - 14 ชิ้น, สำหรับตัวหนอน เครื่องตัด (ตาม GOST 9324-80) โมดูล 3 - 18 ชิ้น

5 การกำหนดตัวบ่งชี้ทางเศรษฐกิจของการผลิต

5.1 การคำนวณความต้องการวัสดุ

เราคำนวณความต้องการวัสดุพื้นฐาน (Steel 40X GOST 4543-71) จากชิ้นส่วนที่ผลิตและวัสดุเสริมที่ใช้สำหรับความต้องการซ่อมแซม ความต้องการวัสดุพื้นฐานและวัสดุเสริมคำนวณตามโปรแกรมการผลิตสำหรับการผลิตผลิตภัณฑ์และอัตราการบริโภคสำหรับผลิตภัณฑ์หนึ่งรายการ

อัตราการบริโภคของวัสดุหลักประกอบด้วย:

• รายได้ที่มีประโยชน์ (สุทธิ) ถูกกำหนดโดยมวลของชิ้นส่วน
• ขยะทางเทคโนโลยี
• การสูญเสียอื่น ๆ

ส่วนแบ่งของขยะทางเทคโนโลยีขึ้นอยู่กับลักษณะของกระบวนการผลิตทางเทคโนโลยี พวกเขาแบ่งออกเป็นสองกลุ่ม:

ของเสียที่ใช้แล้ว

ของเสียที่ไม่ได้ใช้ (เอาคืนไม่ได้)

ความสูญเสียอื่นๆ ไม่เกี่ยวข้องกับกระบวนการผลิตทางเทคโนโลยี เช่น การสูญเสียวัสดุเนื่องจากการไม่เกิดขึ้นอีก ในบางกรณีเมื่อเงื่อนไขขององค์กรและเทคโนโลยีไม่อนุญาตให้มีการกำจัดใน ขนาดที่อนุญาตรวมอยู่ในมาตรฐาน

สำหรับอัตราสิ้นเปลือง เราใช้มวลของชิ้นงาน (0.84 กก.)

การคำนวณความต้องการวัสดุพื้นฐาน R om (กก.) สำหรับปริมาณการผลิตที่กำหนดจะดำเนินการสำหรับวัสดุและผลิตภัณฑ์แต่ละรายการตามสูตร:

โดยที่ N d คืออัตราการบริโภคของวัสดุหรือผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปต่อส่วนกิโลกรัม

ต้นทุนประจำปีของวัสดุพื้นฐาน C om (r.) ลบด้วยต้นทุนขายของเสียคำนวณสำหรับผลิตภัณฑ์แต่ละประเภท:

โดยที่ C คือราคาของวัสดุพื้นฐาน r./kg;

q จาก - ปริมาณขยะขายประจำปีของวัสดุพื้นฐานกิโลกรัม;

C จาก - ราคาเสียของวัสดุพื้นฐาน r./kg;

ปริมาณขยะที่ขายได้ต่อปี q จาก (กก.) คำนวณได้ดังนี้

โดยที่ ใน chr - มวลของชิ้นงาน kg;

ใน hst - มวลของชิ้นส่วน kg.;

β - ส่วนแบ่งของการสูญเสียน้ำหนัก

เรายอมรับราคาขายส่งของวัสดุพื้นฐานตามข้อมูลที่ได้รับจากองค์กร ค่าขนส่งและจัดซื้อจัดจ้างเฉลี่ย 5-8%

เรายอมรับราคาของสินค้าที่ขายในราคาปัจจุบันสำหรับวัสดุรอง

ความต้องการวัสดุสำหรับการซ่อมแซมความต้องการ R vm (กก.) คำนวณโดยสูตร:

โดยที่ λ เป็นสัมประสิทธิ์ที่คำนึงถึงการใช้วัสดุสำหรับการตรวจสอบและการยกเครื่อง (λ=1.12)

สวัสดี - อัตราการใช้วัสดุสำหรับการยกเครื่องอุปกรณ์หนึ่งครั้งต่อหน่วยซ่อม, กก.

∑R k, ∑R s, ∑R t - ผลรวมของหน่วยซ่อมที่รับระหว่างปีตามลำดับเป็นทุน ค่าเฉลี่ยและ การซ่อมแซมในปัจจุบัน, อีกครั้ง.;

L - สัมประสิทธิ์คำนึงถึงอัตราส่วนของอัตราการใช้วัสดุสำหรับการซ่อมแซมขนาดกลางและขนาดใหญ่ (L=0.6)

B - ค่าสัมประสิทธิ์คำนึงถึงอัตราส่วนของอัตราการใช้วัสดุสำหรับการซ่อมแซมในปัจจุบันและที่สำคัญ (B=0.2)

ต้นทุนของวัสดุเสริม C vm (r.) ถูกกำหนดในลักษณะเดียวกับต้นทุนของวัสดุหลัก C om (r.) ราคาขายส่งของวัสดุเสริมเป็นที่ยอมรับตามข้อมูลขององค์กร

การคำนวณต้นทุนของวัสดุพื้นฐานและวัสดุเสริมสรุปไว้ในตารางที่ 5.1

ตารางที่ 5.1 - การคำนวณความต้องการและต้นทุนของวัสดุพื้นฐานและวัสดุเสริม

ดังนั้นความต้องการวัสดุพื้นฐานสำหรับการผลิตชิ้นส่วน "เกียร์" คือ 640893 รูเบิลและสำหรับวัสดุเสริม - 1,070 รูเบิล และค่าของเสียสำหรับวัสดุหลักคือ 24538.2 รูเบิลและสำหรับวัสดุเสริม - 83.04 รูเบิล

5.2 การกำหนดจำนวนพนักงาน

การคำนวณจำนวนพนักงานเริ่มต้นด้วยความสมดุลของเวลาทำงาน ยอดคงเหลือของชั่วโมงทำงานคือจำนวนชั่วโมงเฉลี่ยที่คนคนหนึ่งสามารถทำงานได้ในช่วงเวลาที่วางแผนไว้ เราใช้เวลาหนึ่งปีในการวางแผน

การคำนวณยอดคงเหลือของเวลาทำงานแสดงไว้ในตารางที่5.2

ยอดคงเหลือของเวลาทำงานเฉพาะในช่วงเวลาที่วางแผนไว้ ขึ้นอยู่กับโหมดการทำงานที่ยอมรับและการสูญเสียเวลาทำงานที่วางแผนไว้

กองทุนปฏิทินเวลาและจำนวนวันหยุดและวันหยุดถูกกำหนดตามปฏิทินการผลิต

ตารางที่ 5.2 - ยอดคงเหลือของเวลาทำงานของพนักงานหนึ่งคนกับการทำงานห้าวันในหนึ่งสัปดาห์ในปี 2556

ตัวชี้วัด
		เป็นเปอร์เซ็นต์ของจำนวนวันทำการ
1 ปฏิทินกองทุนเวลา วัน
2 ปริมาณ วันหยุดทำการ, รวม:
ก) วันหยุด
b) วันหยุด
3 จำนวนวันทำการตามปฏิทิน
4 ขาดงาน, วัน, ทั้งหมด:
รวมทั้ง: วันหยุดประจำและวันหยุดเพิ่มเติม
ขาดเรียนเพราะป่วย
5 จำนวนวันทำงานต่อปี
6 การสูญเสียเวลาทำงานอันเนื่องมาจากการลดระยะเวลาของวันทำงาน จำนวนชั่วโมง รวม:
รวมทั้ง: ในวันหยุด
7 วันทำการโดยเฉลี่ย h
8 กองทุนเวลาทำงานที่มีประโยชน์ (มีประสิทธิภาพ) h

รายการจำนวนคนงานคือจำนวนคนงานที่ต้องตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์ในช่วงระยะเวลาที่วางแผนไว้ของการดำเนินงาน จำนวนรายการของคนงานในการผลิตหลักถูกกำหนดโดยสูตร:

โดยที่ R cn - เงินเดือนคนงาน คน;

Ryav - จำนวนคนเข้างานคน;

F d - กองทุนจริงของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ h;

F eff - กองทุนที่มีประสิทธิภาพของเวลาของพนักงานคนหนึ่ง h.

ผลการคำนวณจำนวนพนักงานฝ่ายผลิตสรุปไว้ในตารางที่ 5.3

ตารางที่ 5.3 - การคำนวณจำนวนชิ้นงานพื้นฐาน

ให้เรากำหนดจำนวนผู้ช่วยของอาชีพต่อไปนี้:

หลักสูตรการจัดการ

ในวิศวกรรมเครื่องกลมีการผลิตสามประเภท: มวล, ต่อเนื่อง, โสด(GOST 14.004-83) อัตราส่วนของจำนวนการดำเนินการทางเทคโนโลยีที่แตกต่างกันทั้งหมด O ที่ดำเนินการหรือที่จะดำเนินการภายในหนึ่งเดือนต่อจำนวนงาน P เรียกว่า อัตราส่วนการควบรวมกิจการ

ค่าสัมประสิทธิ์การรวมการดำเนินงานเป็นหนึ่งในลักษณะสำคัญของประเภทการผลิต

ด้วยวิธีการไหลแบบแปรผัน แต่ละเครื่องในสายการผลิต (ส่วน) จะได้รับมอบหมายการทำงานหลายอย่างสำหรับชิ้นส่วนที่คล้ายคลึงกันทางเทคโนโลยีซึ่งถูกนำไปผลิตสลับกัน ในระหว่าง ช่วงเวลาหนึ่งเวลา (โดยปกติหลายกะ) ในสายการผลิต ชิ้นงานที่มีขนาดมาตรฐานบางอย่างจะถูกประมวลผล จากนั้น ไลน์จะถูกปรับใหม่สำหรับการประมวลผลชิ้นงานที่มีขนาดมาตรฐานอื่นของสถานีบริการที่กำหนดให้กับสายการผลิตนี้ เช่น ติดตั้งอุปกรณ์ติดตั้งบนสายการผลิตแบบแปรผันเข้ากับอุปกรณ์ในกระบวนการอย่างถาวร อุปกรณ์ได้รับการออกแบบเพื่อให้สามารถประมวลผลชิ้นงานขนาดใดก็ได้ในกลุ่มคงที่ ซึ่งช่วยลดเวลาในการเปลี่ยนสายงานได้อย่างมาก ซึ่งมักจะทำระหว่างกะ โดยการจัดอุปกรณ์ตาม TP พวกเขาจะได้รับการเคลื่อนไหวของชิ้นส่วนจากที่ทำงานหนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง แม้ว่าจะเป็นระยะๆ (เป็นชุด) แต่ในสายการผลิต (กระแสตรง) โดยผ่านกลุ่มของสถานที่ทำงาน (ลำดับของอุปกรณ์เทคโนโลยี) ชุดของชิ้นส่วนที่เปลี่ยนได้ การผลิตแบบไหลต่อเนื่อง (ภายในชุดหนึ่ง) จะได้รับด้วยการถ่ายโอนชิ้นส่วนทีละชิ้นจากที่ทำงานหนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง เพื่อเพิ่มการโหลดอุปกรณ์ในการผลิตแบบอนุกรม จะใช้สายการผลิตแบบหลายโกโนเมนเคลเจอร์ (การไหลแบบผันแปร กลุ่ม ส่วนที่ปิดตามหัวข้อของสายการผลิต)

ระหว่างการประมวลผลแบบกลุ่มในที่ทำงานแต่ละแห่ง สายงานจะดำเนินการหลายอย่างพร้อมกันของ TP ที่แตกต่างกัน มั่นใจได้ด้วยการใช้อุปกรณ์พิเศษหลายที่นั่ง ด้วยการประมวลผลแบบกลุ่ม ภาระในอุปกรณ์จะเพิ่มขึ้น และสายการผลิตจะทำงานโดยไม่ต้องกำหนดค่าอุปกรณ์ใหม่ จำนวนชิ้นส่วนในกลุ่มมักจะเป็น 2...8 การประมวลผลแบบแปรผันและแบบกลุ่ม (การประกอบ) ดำเนินการบนสายแบบธรรมดาและแบบอัตโนมัติ

สำหรับการประมวลผลชิ้นงานที่มีโครงสร้างและเทคโนโลยีคล้ายคลึงกัน จะใช้ส่วนที่เป็นแบบปิด การประมวลผล TP ช่องว่างเหล่านี้มีโครงสร้างเดียวกัน การดำเนินการที่เป็นเนื้อเดียวกัน และลำดับการดำเนินการที่เหมือนกัน และอิงตามลักษณะทั่วไปของชิ้นส่วนการผลิต TP ที่มีการออกแบบและพารามิเตอร์ทางเทคโนโลยีที่คล้ายคลึงกัน

วิธีการทำงานลดขั้นตอนลงอย่างเห็นได้ชัด (หลายสิบเท่า) ของวงจรการผลิต งานค้างระหว่างการปฏิบัติงานและงานระหว่างทำ ความเป็นไปได้ในการใช้อุปกรณ์ประสิทธิภาพสูง ลดความเข้มแรงงานของผลิตภัณฑ์การผลิต และความง่ายในการจัดการการผลิต

ในการผลิตแบบต่อเนื่อง เมื่อสร้างการดำเนินการทางเทคโนโลยี จะใช้ทั้งการสร้างความแตกต่างและความเข้มข้นของการเปลี่ยนแปลงทางเทคโนโลยี โครงสร้างของการดำเนินงานเกิดขึ้นจากการประนีประนอมของหลักการเหล่านี้โดยคำนึงถึง เงื่อนไขเฉพาะและวิธีการทำงาน การใช้วิธีการอินไลน์ในการผลิตแบบอนุกรมจำเป็นต้องมีลำดับความสำคัญของการสร้างความแตกต่างของทรานซิชันเมื่อสร้างการดำเนินการ

ด้วยผลผลิตจำนวนน้อยการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้งในผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นตลอดจนไม่สามารถใช้วิธีการที่แน่นอนได้ วิธีที่ไม่ไหลงาน. วิธีนี้ใช้ในการผลิตจำนวนมาก ซึ่งเป็นวิธีปกติที่สุดสำหรับการผลิตขนาดเล็กและชิ้นเดียว ด้วยวิธีการทำงานที่ไม่เป็นเส้นตรง ไม่มีการมอบหมายการปฏิบัติงานอย่างเข้มงวดให้กับสถานที่ทำงานเฉพาะ ระยะเวลาของการดำเนินงานจะไม่ตรงกันตามรอบการปล่อย หน่วยประกอบ) ที่จำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าการโหลดงาน ด้วยวิธีการทำงานที่ไม่ไหลลื่น พวกเขามุ่งมั่นที่จะบรรลุผลกระทบทางเทคโนโลยีสูงสุดต่อวัตถุของแรงงานในสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง ลดจำนวนการดำเนินงานในกระบวนการทางเทคโนโลยี และสร้างการดำเนินการทางเทคโนโลยีตามความเข้มข้นของการเปลี่ยนแปลง ระดับความเข้มข้นเพิ่มขึ้นเมื่อปริมาณเอาต์พุตลดลง

ลักษณะของการผลิตจะสะท้อนให้เห็นในการตัดสินใจในระหว่าง การเตรียมเทคโนโลยีการผลิต.

ในวิศวกรรมเครื่องกล การผลิตมีสามประเภทหลัก: แบบเดี่ยว (เดี่ยว) แบบอนุกรมและแบบมวล และสองวิธีในการทำงาน: แบบอินไลน์และแบบไม่อินไลน์

การผลิตแต่ละประเภทมีวิธีการเตรียมและการวางแผนของตนเอง พวกเขายังแตกต่างกันในรูปแบบขององค์กรแรงงานระดับของรายละเอียดในการพัฒนากระบวนการทางเทคโนโลยีองค์กรของการซ่อมแซม ฯลฯ

เดี่ยว(บุคคล) คือการผลิตที่ผลิตภัณฑ์ดำเนินการในหนึ่งชุดขึ้นไป ตามกฎแล้วผลิตภัณฑ์เหล่านี้แทบไม่เคยผลิตซ้ำ การผลิตดังกล่าวมีอยู่ในวิศวกรรมหนักและเคมี การต่อเรือ ฯลฯ

ในการผลิตหน่วย เครื่องจักรอเนกประสงค์ ฟิกซ์เจอร์อเนกประสงค์ และเครื่องมือทั่วไป ใช้ในการประมวลผลชิ้นส่วนต่างๆ เครื่องมือพิเศษและอุปกรณ์พิเศษแทบไม่เคยใช้เลย เนื่องจากการผลิตต้องใช้ต้นทุนสูง การติดตั้งและการจัดตำแหน่งชิ้นงานบนเครื่องจักรทำได้โดยใช้เครื่องหมายและเครื่องมือวัดอเนกประสงค์ ความแม่นยำของการผลิตชิ้นส่วนยังถูกควบคุมโดยเครื่องมือวัดอเนกประสงค์ เช่น เกจคาลิปเปอร์ ไมโครมิเตอร์ ตัวชี้วัด ฯลฯ

คุณสมบัติของคนงานในการผลิตเดี่ยวมักจะสูง แต่ผลิตภาพแรงงานต่ำกว่ามาก และต้นทุนของชิ้นส่วนจะสูงกว่าการผลิตแบบเป็นชุดและจำนวนมาก

ในทางวิศวกรรมเครื่องกลนิยมใช้กันมากที่สุด ซีเรียล การผลิตซึ่งผลิตภัณฑ์ถูกผลิตเป็นชุดหรือเป็นชุดขนาดต่างๆ ขึ้นอยู่กับขนาดของคู่กรณีและความถี่ของการทำซ้ำในระหว่างปีพวกเขามีความโดดเด่น ขนาดเล็ก , ซีรีย์กลาง และ ขนาดใหญ่ การผลิต. ความแตกต่างที่สำคัญระหว่างการผลิตแบบต่อเนื่องและการผลิตแบบครั้งเดียวคือผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นในสถานที่ทำงานแต่ละแห่งที่มีความหลากหลายน้อยกว่า และการทำซ้ำของผลิตภัณฑ์เป็นระยะๆ

ในการผลิตแบบต่อเนื่อง เปอร์เซ็นต์ของเครื่องจักรอเนกประสงค์ลดลง แต่เพิ่มขึ้น แรงดึงดูดเฉพาะเครื่องเฉพาะและพิเศษ เครื่องมือกล เช่น เครื่องกลึงหมุนรอบ เครื่องกลึงหลายหัว มีการใช้กันอย่างแพร่หลาย และในการผลิตขนาดใหญ่ เครื่องกลึงกึ่งอัตโนมัติและเครื่องกลึงอัตโนมัติก็ใช้เช่นกัน ความเชี่ยวชาญเฉพาะด้านของเครื่องมือกลช่วยให้สามารถใช้อุปกรณ์จับยึดและเครื่องมือตัดแบบพิเศษและแบบพิเศษที่เพิ่มผลิตภาพแรงงานและลดต้นทุนของผลิตภัณฑ์ ลิมิตเกจมักใช้เพื่อควบคุมความแม่นยำของชิ้นส่วนเครื่องจักร

การผลิตแบบต่อเนื่องมีลักษณะเฉพาะด้วยกระบวนการทางเทคโนโลยีที่แตกต่างสำหรับชิ้นส่วนการผลิต แบ่งออกเป็นการดำเนินการขนาดเล็กจำนวนหนึ่งที่ทำกับเครื่องต่างๆ การดำเนินการที่ต้องใช้เครื่องจักรมากกว่าหนึ่งเครื่องมักไม่พบในการผลิตจำนวนมาก คุณสมบัติของคนงานต่ำกว่าในแต่ละคนมากและผลิตภาพแรงงานก็สูงขึ้น

การผลิตจำนวนมากแพร่หลายในทุกอุตสาหกรรม

มวลการผลิตมีลักษณะเฉพาะด้วยผลิตภัณฑ์ที่ผลิตขึ้นจำนวนมาก ซึ่งทำให้สถานที่ทำงานแต่ละแห่งสามารถดำเนินการได้เพียงแห่งเดียวและทำซ้ำอย่างต่อเนื่อง

ในการผลิตจำนวนมาก มีการใช้เครื่องจักรอัตโนมัติที่มีความเชี่ยวชาญสูง อุปกรณ์จับยึดพิเศษและเครื่องมือตัดอย่างแพร่หลาย ขนาดของชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นจะถูกควบคุมโดยใช้อุปกรณ์พิเศษ และบ่อยครั้งในระหว่างการประมวลผล ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่ใช้ กระบวนการทางเทคโนโลยีของการตัดเฉือนแบ่งออกเป็นการดำเนินการขนาดเล็กจำนวนหนึ่งที่ดำเนินการบนเครื่องจักรพิเศษที่แยกจากกัน หรือเกี่ยวข้องกับการใช้งานทรานสิชันจำนวนมากบนเครื่องจักรหลายสปินเดิล เครื่องจักรโมดูลาร์แบบหลายตำแหน่ง ฯลฯ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับอุปกรณ์ที่ใช้

การผลิตจำนวนมากทำให้การแปรรูปผลิตภัณฑ์เป็นไปอย่างประหยัดที่สุด การผลิตประเภทนี้แพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์และรถแทรกเตอร์ ในโรงงานผลิตอุปกรณ์การเกษตร รถจักรยานยนต์ และผลิตภัณฑ์อื่นๆ อีกเป็นจำนวนมาก ประเภทของการผลิตขึ้นอยู่กับโปรแกรมที่กำหนดและความเข้มของแรงงานในการผลิตผลิตภัณฑ์ และถูกกำหนดโดยรอบการผลิตและค่าสัมประสิทธิ์การออกหมายเลขกำกับ

ภายใต้ จังหวะไอเสีย เป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นช่วงเวลาระหว่างการปล่อยเครื่องจักรสองเครื่องที่ต่อเนื่องกันและชุดประกอบ - ชิ้นส่วนหรือช่องว่าง เมื่อออกแบบกระบวนการทางเทคโนโลยีของการประมวลผลทางกล มูลค่าของวงจรการปลดปล่อยจะถูกกำหนดโดยสูตร:

ที่ไหน F d- กองทุนประจำปีที่เกิดขึ้นจริงของเวลาการทำงานของอุปกรณ์ในหนึ่ง

กะเป็นชั่วโมง ม- จำนวนกะงาน นู๋- โปรแกรมประจำปีสำหรับการผลิตชิ้นส่วนเป็นชิ้น ค่าสัมประสิทธิ์การทำให้เป็นอนุกรมแสดงจำนวนการดำเนินการต่างๆ ที่กำหนดให้กับเครื่องหนึ่งเครื่อง และคำนวณโดยสูตร:

ที่ไหน τ ใน- ชั้นเชิงของการเปิดเผยรายละเอียด; T ชิ้น- เวลาเฉลี่ยของชิ้นงานในการประมวลผลชิ้นงาน

เพื่อกำหนด ตู่จำเป็นต้องทำการคำนวณรวมหรือใช้เวลาในการดำเนินการที่คล้ายคลึงกันที่โรงงานฐาน

สำหรับการผลิตจำนวนมาก เคเซอร์ < 2, для крупносерийного เซอร์จาก 2 ถึง 10 สำหรับซีรีย์ขนาดกลางตั้งแต่ 10 ถึง 20 และซีรีย์ขนาดเล็ก เซอร์ >20.

ดังนั้น เมื่อทราบขนาดของวงจรการผลิตและค่าสัมประสิทธิ์การทำให้เป็นอนุกรมแล้ว จึงเป็นไปได้ที่จะกำหนดประเภทการผลิตในเบื้องต้นได้

ที่ ในบรรทัด ในการผลิต การดำเนินการตัดเฉือนถูกกำหนดให้กับสถานที่ทำงานบางแห่ง ซึ่งอยู่ในลำดับที่กำหนดโดยกระบวนการทางเทคโนโลยี และชิ้นงานจะถูกโอนจากการดำเนินการหนึ่งไปยังอีกการดำเนินการหนึ่งโดยไม่เกิดความล่าช้าอย่างมีนัยสำคัญ

ไม่ใช่สตรีมมิ่งการผลิตเป็นสิ่งที่ชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นในกระบวนการแปรรูปมีการเคลื่อนไหวโดยมีการหยุดชะงักของระยะเวลาต่างๆ กล่าวคือ กระบวนการดำเนินการจะดำเนินการด้วยค่าชั้นเชิงที่เปลี่ยนแปลงไป