พื้นผิว

พื้นผิวเกี่ยวข้องกับการใช้โลหะหลอมเหลวกับพื้นผิวโลหะหลอม ตามด้วยการเกิดผลึกเพื่อสร้างชั้นที่มีคุณสมบัติที่ต้องการและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิต พื้นผิวใช้เพื่อฟื้นฟูส่วนที่สึกหรอ เช่นเดียวกับในการผลิตชิ้นส่วนใหม่ เพื่อให้ได้ชั้นพื้นผิวที่มีความแข็งเพิ่มขึ้น ทนต่อการสึกหรอ ทนความร้อน ทนกรด หรือคุณสมบัติอื่นๆ ช่วยให้คุณเพิ่มอายุการใช้งานของชิ้นส่วนได้อย่างมากและลดการใช้วัสดุที่หายากในการผลิตได้อย่างมาก ในวิธีการชุบผิวส่วนใหญ่ เช่นเดียวกับในการเชื่อม จะเกิดสระเชื่อมแบบเคลื่อนที่ได้ ในส่วนหัวของอ่าง โลหะหลักจะถูกหลอมและผสมกับโลหะอิเล็กโทรด และในส่วนหาง ส่วนที่หลอมเหลวจะตกผลึกและเกิดโลหะเชื่อมขึ้น เป็นไปได้ที่จะเชื่อมชั้นของโลหะที่เหมือนกันทั้งในด้านองค์ประกอบ โครงสร้าง และคุณสมบัติด้วยชิ้นส่วนโลหะ และแตกต่างอย่างมากจากพวกเขา โลหะเชื่อมถูกเลือกโดยคำนึงถึงข้อกำหนดในการปฏิบัติงานและความสามารถในการเชื่อม พื้นผิวสามารถทำได้บนพื้นผิวที่เรียบ ทรงกระบอก ทรงกรวย ทรงกลม และรูปทรงอื่นๆ ในชั้นเดียวหรือหลายชั้น เมื่อทำการเคลือบผิวชั้นผิวด้วยคุณสมบัติที่ต้องการ ตามกฎแล้ว องค์ประกอบทางเคมีของโลหะที่สะสมจะแตกต่างอย่างมากจากองค์ประกอบทางเคมีของโลหะฐาน

ใช้พื้นผิวประเภทต่อไปนี้:

· ผิวอาร์คแบบแมนนวลดำเนินการด้วยอิเล็กโทรดที่เคลือบวัสดุสิ้นเปลืองหรือไม่สิ้นเปลือง อิเล็กโทรดเชื่อมแบบใช้แล้วทิ้งใช้ตามวัตถุประสงค์ของแต่ละประเภทและยี่ห้อ อิเล็กโทรดแบบไม่สิ้นเปลืองจะใช้เมื่อผสมผงบนพื้นผิวของชิ้นส่วน ใช้อิเล็กโทรดที่ทำจากโลหะผสมแข็งหล่อและอยู่ในรูปของหลอดที่เต็มไปด้วยส่วนผสมของผงอัลลอยด์ การปรับพื้นผิวด้วยมือไม่ได้ผลและใช้เวลานาน ดังนั้นจึงใช้เมื่อทำพื้นผิวส่วนที่มีการกำหนดค่าที่ซับซ้อน

· พื้นผิวอาร์คที่จมอยู่ใต้น้ำอัตโนมัติและกึ่งอัตโนมัตินั้นดำเนินการด้วยลวดแข็ง อิเล็กโทรดแถบ หรือลวดที่มีแกนฟลักซ์ การผสมของชั้นที่สะสมไว้จะดำเนินการผ่านลวดอิเล็กโทรด ฟลักซ์ผสม (สำหรับลวดเหล็กกล้าคาร์บอนต่ำ) หรือโดยการผสมร่วมผ่านลวดและฟลักซ์ บางครั้งสารผสมจะถูกนำเข้าสู่โซนอาร์คในรูปแบบของการวางหรือผง การปูผิวทางในก๊าซป้องกันจะใช้เมื่อทำพื้นผิวชิ้นส่วนในตำแหน่งเชิงพื้นที่ต่างๆ และชิ้นส่วนที่มีโครงสร้างซับซ้อน

· ใช้พื้นผิวในการป้องกันก๊าซเมื่อพื้นผิวชิ้นส่วนในตำแหน่งเชิงพื้นที่ต่างๆ และชิ้นส่วนที่มีการกำหนดค่าที่ซับซ้อน ความสามารถในการสังเกตกระบวนการสร้างเม็ดบีดช่วยให้คุณแก้ไขได้ ซึ่งจำเป็นมากเมื่อทำพื้นผิวที่ซับซ้อน ส่วนใหญ่มักจะทำพื้นผิวในอาร์กอนหรือคาร์บอนไดออกไซด์ด้วยอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองหรือไม่สิ้นเปลือง การแพร่กระจายที่แพร่หลายที่สุดคือคาร์บอนไดออกไซด์ที่มีกระแสตรงของขั้วย้อนกลับ

· การฉาบผิวด้วยพลาสมากระทำโดยอาร์กพลาสมา (บีบอัด) ของการกระทำโดยตรงหรือโดยอ้อม วัสดุตัวเติมเป็นลวดเชื่อมและส่วนผสมที่เป็นผง มีรูปแบบต่างๆของพื้นผิวที่ใช้กันอย่างแพร่หลายเนื่องจากผลผลิตสูง (7 ... 30 กก. / ชม.) ความเป็นไปได้ของพื้นผิวชั้นบาง ๆ ที่มีความลึกเพียงเล็กน้อยของการเจาะโลหะฐาน ในเวลาเดียวกันจะได้พื้นผิวที่เรียบและคุณภาพสูงของชั้นที่ฝากไว้

· พื้นผิว Vibro-arc ดำเนินการโดยหัวอัตโนมัติพิเศษที่ให้การสั่นสะเทือนและการป้อนลวดอิเล็กโทรดเข้าสู่โซนส่วนโค้ง เมื่ออิเล็กโทรดสั่น จะเกิดการลัดวงจรของวงจรเชื่อมและเกิดการแตกในวงจร (หยุดชั่วคราว) ระบบจ่ายน้ำหล่อเย็นไปยังโซนชุบแข็ง ช่วยปกป้องโลหะที่สะสมจากการสัมผัสกับอากาศ และโดยการทำให้ชิ้นส่วนเย็นลง ช่วยลดโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อน ลดการเสียรูปในการเชื่อม และเพิ่มความแข็งของชั้นที่สะสม ในฐานะที่เป็นสารหล่อเย็น ใช้สารละลายเกลือที่มีสารไอออไนซ์ (เช่น โซดาแอช) ซึ่งช่วยให้เกิดการกระตุ้นส่วนโค้งเป็นระยะหลังจากวงจรขาด (หยุดชั่วคราว) วิธีการนี้พบว่ามีการประยุกต์ใช้ที่ดีในการขัดผิวบนพื้นผิวที่สึกหรอของชิ้นส่วนที่มีชั้นความหนาเล็กน้อย (ไม่เกิน 1 มม.)

· การปูผิวด้วยลวดหรือแถบฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเองโดยมีส่วนโค้งแบบเปิด ไม่ต้องการการปกป้องจากโลหะที่สะสม และในแง่ของเทคนิคการดำเนินการ โดยทั่วไปแล้วจะไม่แตกต่างจากการชุบด้วยแก๊สป้องกัน ข้อดีของประเภทนี้คือความเป็นไปได้ของการวางชิ้นส่วนในที่โล่งโดยมีลมและลมพัด ช่างเชื่อมที่สังเกตกระบวนการนี้สามารถรับประกันการก่อตัวของลูกปัดที่ฝากไว้ได้ดี การปูผิวด้วยลวดแบบมีฉนวนป้องกันตัวเองนั้นไม่ซับซ้อน ทั้งในแง่ของอุปกรณ์และเทคโนโลยี และเหมาะกับการใช้เครื่องจักรของกระบวนการ

· การเชื่อมด้วยอิเล็กโตรแล็กมีลักษณะเฉพาะที่ให้ผลผลิตสูง วิธีการนี้ช่วยให้ได้ชั้นขององค์ประกอบทางเคมีที่กำหนดบนพื้นผิวเรียบและบนพื้นผิวของการหมุน (ภายนอกและภายใน) พื้นผิวจะดำเนินการในครั้งเดียวโดยไม่คำนึงถึงความหนาของชั้นที่ฝาก

· พื้นผิวแก๊สมีการใช้งานจำกัด เนื่องจากพื้นผิวทำให้เกิดความเค้นตกค้างขนาดใหญ่และการเสียรูปในชิ้นส่วนที่เชื่อม โลหะผสมแข็งหล่อใช้สำหรับพื้นผิว

วัสดุลูกกลิ้ง CCM

ลูกกลิ้งทำจากเหล็กแท่งหล่อแบบแรงเหวี่ยง 25Kh1M1F, 40KhGNM, Kh12MFL

ตามกฎแล้ววิธีนี้ใช้ในการผลิตลูกกลิ้ง CCM ใหม่เนื่องจากคุณสมบัติของการหล่อแบบแรงเหวี่ยงทำให้สามารถใช้กระบอกสูบที่ผลิตขึ้นโดยไม่ต้องเชื่อมบนชั้นผิว ในอนาคตในระหว่างการซ่อมแซมถังจะต้องเชื่อมชั้นผิวด้วยความแข็งที่เพิ่มขึ้น

2.4.1 พิจารณาลูกกลิ้งที่ทำจากเหล็ก 25Kh1M1F:

คุณสมบัติของเหล็ก:

1) องค์ประกอบทางเคมี:

ตารางที่ 1

2) อุณหภูมิของจุดวิกฤต:

Ac1 = 770 - 805 , Ac3(Acm) = 840 - 880

3) คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ:

ตารางที่ 2

T - อุณหภูมิที่ได้คุณสมบัติเหล่านี้ [deg]

E- โมดูลัสความยืดหยุ่นของชนิดที่หนึ่ง [MPa]

a - ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน (เชิงเส้น) (ช่วง 20o - T) ,

l- ค่าสัมประสิทธิ์การนำความร้อน (ความจุความร้อนของวัสดุ), [W/(m องศา)]

r- ความหนาแน่นของวัสดุ [กก./ลบ.ม.]

C - ความจุความร้อนจำเพาะของวัสดุ (ช่วง 20o - T), [J/(kg deg)]

R - ความต้านทานไฟฟ้า [Ohm m]

การผลิตทางโลหะวิทยาสมัยใหม่เป็นสิ่งที่คิดไม่ถึงหากไม่มีเทคโนโลยีการหล่อเหล็กอย่างต่อเนื่อง และเกิดจากการประหยัดพลังงานและเวลาได้มาก ผลผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์เพิ่มขึ้น ลดการสูญเสียในการผลิต และการลงทุนที่มีประสิทธิภาพมากขึ้น ในเรื่องนี้มีการดำเนินการแนะนำ CCM อย่างเป็นระบบและด้วยเหตุนี้จึงคาดว่าปริมาณการผลิตและการซ่อมแซมจะเพิ่มขึ้น ประสบการณ์ของผู้ประกอบการด้านโลหะวิทยาแสดงให้เห็นว่าตัวชี้วัดทางเทคนิคและทางเทคนิคและเศรษฐกิจของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่อง (CCM) ส่วนใหญ่ขึ้นอยู่กับความทนทานของลูกกลิ้งของระบบรองรับ ลูกกลิ้งของชุดรองรับและไม่ดัดงอทำงานภายใต้อุณหภูมิที่รุนแรงของการหมุนเวียนความร้อน อุณหภูมิพื้นผิวสูงสุดของลูกกลิ้งสามารถสูงถึง 650-750 °C ลูกกลิ้งรับรู้แรงจากการระเบิดของเฟอร์โรสแตติกและแรงจากการไม่ดัดของแท่งโลหะ ในส่วนที่เป็นเส้นตรง ลูกกลิ้งอาจมีการสึกหรอจากการเสียดสี (รูปที่ 1) การทำลายพื้นผิวการทำงานของลูกกลิ้งแสดงออกในรูปแบบของการสึกหรอของชั้นผิวและการก่อตัวของรอยแตก ตามข้อกำหนดของการผลิต อัตราการสึกหรอของวัสดุของพื้นผิวการทำงานไม่ควรเกิน 0.1-0.25 มม. ต่อ 1,000 ละลาย ในขณะที่ CCM ต้องผลิตเหล็กแท่งอย่างน้อย 1 ล้านตันโดยไม่ต้องเปลี่ยนลูกกลิ้ง เป็นที่ทราบกันดีอยู่แล้วว่าการเชื่อมอาร์กของพื้นผิวการทำงานของลูกกลิ้งด้วยเหล็กกล้าที่ทนต่อการสึกหรอและการกัดกร่อนเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพและพบได้บ่อยที่สุดในการเพิ่มอายุการใช้งานของชิ้นส่วนดังกล่าว วิธีการชุบแข็งแบบลูกกลิ้งนี้ใช้โดยบริษัทส่วนใหญ่ที่สร้าง CCM ทั้งในประเทศและต่างประเทศของเรา

องค์กร TM.WELTEC แก้ปัญหานี้ให้กับโรงงานโลหะและการซ่อมแซมโดยการจัดหาลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์สำหรับพื้นผิวที่หลากหลายและความรู้เกี่ยวกับเทคโนโลยีพื้นผิว (ตาราง) สายไฟถูกปรับให้เข้ากับส่วนโค้งที่จมอยู่ใต้น้ำ CO 2 และ Ar+CO 2 และกระบวนการเปิดผิวอาร์คอาร์ค และในแง่ของคุณลักษณะแล้ว ลวดเหล่านี้ไม่ได้ด้อยกว่าแอนะล็อกภายนอกและในประเทศ

รูปที่ 1แบบแผนการติดตั้งการหล่อเหล็กอย่างต่อเนื่อง

พื้นผิวอาร์คที่จมอยู่ใต้น้ำ

เทคโนโลยีพื้นผิวส่วนโค้งที่จมอยู่ใต้น้ำถูกนำไปใช้ในลักษณะเกลียวที่มีส่วนโค้งเดี่ยวและส่วนโค้งแบบแยกส่วน โดยไม่มีการสั่นสะเทือนและการสั่นสะเทือนตามขวาง โดยเริ่มตั้งแต่เส้นผ่านศูนย์กลาง 70 มม. ขึ้นไป เทคโนโลยีที่พบบ่อยที่สุดคือการเคลือบผิวสองชั้น และบริการซ่อมจำนวนหนึ่งใช้พื้นผิวสามชั้น สำหรับวิธีการชุบผิวนี้ เราผลิตสายไฟที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2.0 ถึง 4.0 มม. ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่เสนอทำให้สามารถวางชั้นของโลหะที่ทนต่อการสึกหรอแบบหลายปัจจัยบนพื้นผิวการทำงานของลูกกลิ้งได้ การผสมผสานระหว่างลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์กับฟลักซ์ทำให้สามารถรับโลหะที่มีโครเมียมสูง (Cr-Mn-Ni-Mo-N, Cr-Mn-Ni-Mo-V-Nb) ที่มีโครงสร้างพลาสติกต่ำ- คาร์บอนมาร์เทนไซต์ ชุบแข็งด้วยคาร์ไบด์และไนไตรด์ที่กระจายตัว พร้อมลดปริมาณ δ เฟอร์ไรท์ 5-10% (รูปที่ 2)

รูปที่ 2โครงสร้างจุลภาคของโลหะฝาก WELTEK-N470 (×1000) (เศษส่วนปริมาตรของ δ-เฟอร์ไรท์ 3.8% ความแข็งหลังจากพื้นผิว 42–46 HRC)

ปัญหานี้แก้ไขได้ด้วยการลดปริมาณคาร์บอน C< 0,1% и частичной замены его азотом реализацией нами разработанного способа легирования азотом, оптимизации хрома и карбидообразующих элементов, а также параметров термического цикла наплавки. Наши порошковые проволоки адаптируется к различным вариантам технологии наплавки: количество наплавляемых слоев и марка основного металла роликов, выполнение наплавки с подслоем или без него с цель обеспечения требуемого химического состава и структурного состояния наплавленного металла. К преимуществам наплавки под флюсом можно отнести: высокую производительность, малый припуск на механическую обработку при соблюдении режимов и техники наплавки, отсутствие светового излучения и минимизация выделения дыма. Для наплавки высокохромистых сплавов рекомендуется применять флюсы марок АН26Н, АН20С. Недостатком этих флюсов является ухудшение отделимости шлаковой корки при температуре поверхности наплавляемого ролика более 300°С, что связано с высоким содержанием двуокиси кремния в составе флюсов. Состав шихты порошковой проволоки частично нейтрализует окислительную способность флюсов и достигается улучшение отделимости шлаковой корки (рис. 3). Наиболее предпочтительно применение нейтральных керамических флюсов, например, WAF325 (Welding Alloys), Record SK (Soudokay), OK 10.33, ОК 1061 (ESAB), которые обеспечивают самопроизвольное отделение шлаковой корки и более низкое содержание вредных примесей (S, P) в наплавленном металле (рис.3).

รูปที่ 3พื้นผิวของลูกกลิ้ง CCM ด้วยลวดแกนฟลักซ์ VELTEK-N470 ภายใต้ฟลักซ์ WAF325

พื้นผิวในก๊าซป้องกัน

การใช้พื้นผิวในก๊าซป้องกันจะมีประสิทธิภาพมากที่สุดในส่วนผสมของ 82Ar + 18CO 2 หรือ Ar เมื่อเทียบกับคาร์บอนไดออกไซด์เนื่องจากความเสถียรของกระบวนการที่สูงขึ้น ความสามารถในการออกซิไดซ์ของก๊าซป้องกันลดลง และการลดลงของ การเจาะฐาน ข้อดี ได้แก่ ความสามารถในการผลิตของกระบวนการที่ยอมรับได้ การควบคุมด้วยสายตาของกระบวนการเคลือบผิว องค์ประกอบทางเคมีถูกกำหนดโดยองค์ประกอบของลวด และไม่มีลักษณะเฉพาะที่มีอิทธิพลของฟลักซ์ ปริมาณไฮโดรเจนที่ต่ำกว่าในโลหะที่สะสมเมื่อเปรียบเทียบกับฟลักซ์ กระบวนการที่มีการสั่นสะเทือนตามขวางของเส้นลวดทำได้ง่ายขึ้น กระบวนการชุบผิวมีลักษณะเฉพาะคือการก่อตัวของโลหะที่ดี การหลุดลอกของเปลือกตะกรันได้ง่าย และความเป็นไปได้ของการเคลือบพื้นผิวในชั้นถัดไปโดยไม่ต้องขจัดตะกรันออก ข้อเสีย ได้แก่ ความจำเป็นในการป้องกันการกระเด็นและการแผ่รังสีอาร์ค พื้นผิวโลหะที่สะสมน้อยลง ความจำเป็นในการใช้เครื่องดูดควัน การกระเด็นของหัวฉีดการจ่ายก๊าซป้องกัน สำหรับวิธีการชุบผิวนี้ เราผลิตสายไฟที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.6 ถึง 2.4 มม. ทั้งสำหรับการใช้ชั้นรองและชั้นการทำงานของโลหะที่สะสม

ผิวเผินด้วยส่วนโค้งเปิด

กระบวนการเปิดผิวอาร์คมีข้อดีโดยธรรมชาติในกระบวนการในก๊าซป้องกัน และเสริมโดยไม่จำเป็นต้องใช้ก๊าซป้องกัน การกำหนดค่าการติดตั้งพื้นผิวที่ง่ายขึ้น แต่ข้อได้เปรียบที่สำคัญที่สุดคือในด้านโลหะวิทยา . ด้วยวิธีการปรับพื้นผิวนี้ ทำให้เกิดความเป็นไปได้ของการผสมโลหะที่สะสมกับไนโตรเจน ความจำเป็นในการแก้ปัญหาทางโลหะวิทยานั้นเกิดจากความเร่งด่วนในการเพิ่มทรัพยากรของลูกกลิ้ง CCM โดยการเพิ่มความต้านทานของโลหะที่สะสมต่อไฟและการกัดกร่อน โซลูชันนี้ประสบความสำเร็จมากที่สุดโดยบริษัทเวลดิ้ง อลอยส์ในอังกฤษ พื้นผิวการทำงานของลูกกลิ้งต้องสัมผัสกับอุณหภูมิสูงแบบเป็นวงกลม ซึ่งนำไปสู่การเปลี่ยนแปลงสถานะโครงสร้างของชั้นโลหะใกล้พื้นผิว มีการหยาบของเมล็ดพืชและการก่อตัวของโครเมียมคาร์ไบด์ที่ขอบเขตซึ่งนำไปสู่การพัฒนาของการกัดกร่อนตามขอบเกรน การสูญเสียคาร์บอนโดยเมทริกซ์มาร์เทนซิติกทำให้เกิดชั้นเฟอร์ไรท์ที่อ่อนนุ่มซึ่งมีความทนทานต่อการสึกหรอทางกลต่ำ การแทนที่ส่วนหนึ่งของคาร์บอนด้วยไนโตรเจนจะยับยั้งกระบวนการขยายเกรนและการก่อตัวของโครเมียมคาร์ไบด์ที่ขอบเกรน ไนไตรด์ที่เป็นผลลัพธ์จะถูกกระจายอย่างสม่ำเสมอในโครงสร้างโลหะ ผลของการชุบแข็งแบบทุติยภูมิในกระบวนการของการหมุนเวียนด้วยความร้อนจะแสดงออกมา การใช้กลไกเหล่านี้ทำให้คุณสามารถเพิ่มทรัพยากรของลูกกลิ้งได้ สำหรับวิธีการเคลือบผิวนี้ เราผลิตสายไฟที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2.0–2.4 มม.

ลวดเชื่อมแบบ Flux-cored ผลิตโดย TM.VELTEK สำหรับลูกกลิ้งพื้นผิว

กระบวนการ	ลวด	เส้นผ่านศูนย์กลาง mm	การป้องกัน
พื้นผิวอาร์คที่จมอยู่ใต้น้ำ	Weltek-H470(C-Cr-Ni-Mo-V-Nb) 2 และ 3 ชั้น HRC 40—45 ฐานเหล็ก: 15Kh1MFYu 25X1M1F 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)	2,0—3,6	AH20, AH26 WAF325 บันทึก-SK OK10.33 ตกลง 10.61
	Weltek-N470.01(Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 ชั้น, HRC40-45 ฐานเหล็ก: 42CrMo4 (DIN10083)	2,4—3,6
	Weltek-H470(C-Cr-Ni-Mo-V-Nb) 1 โค้ท HRC40-45 เหล็กฐาน: 42CrMo4 (DIN10083) สีรองพื้น Weltek-H472(Cr-Mn)
	Weltek-N470.02(C-Cr-Ni-Mo-V) 2 และ 3 ชั้น HRC47-54 ฐานเหล็ก: 15Kh1MFYu 25X1M1F 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)
พื้นผิวในการป้องกันแก๊ส	Weltek-N470G(Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 ชั้น HRC40-45 ฐานเหล็ก: 15Kh1MFYu. 25X1M1F 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)	1,6—2,4	CO 2 Ar 82Ar + 18CO 2
การเชื่อมอาร์คแบบเปิด	Weltek-N470S(Cr-Ni-Mo-V-Nb-N) 2 ชั้น HRC44-50 ฐานเหล็ก : 15Kh1MFYu. 25X1M1F 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)	2,0—2,4	ป้องกันตัวเอง
	Weltek-N470S.01(Cr-Ni-Mo-N) 2 ชั้น HRC38-42 ฐานเหล็ก : 15X1MFYu. 25X1M1F 16CrMo4(DIN10083) 21CrMoV511, 25CrM04 St52-3 (DIN10025)

Orlov L. N. , Golyakevich A. A. , Khilko A. V. , Giyuk S. P. ("TM.VELTEK", Kyiv)

การประดิษฐ์นี้เกี่ยวข้องกับสาขาการซ่อมแซมโดยการเชื่อมและสามารถใช้ในการซ่อมแซมลูกกลิ้งของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่อง, ลูกกลิ้งของโต๊ะลูกกลิ้งรีดร้อนและส่วนอื่น ๆ ของอุปกรณ์ทางโลหะวิทยา
ลูกกลิ้งของเขตทำความเย็นรองทำงานภายใต้สภาวะที่ยากลำบาก - ภายใต้เงื่อนไขของการกระทำทางความร้อนแบบวนรอบจากด้านข้างของแท่งโลหะ, ผลออกซิเดชันของของเหลวหล่อเย็น, การขัดถูของมาตราส่วนของแท่งโลหะ ฯลฯ เป็นผลให้ ลูกกลิ้งล้มเหลวอย่างรวดเร็วเนื่องจากการสึกหรอและการก่อตัวของรอยแตกเมื่อยล้าจากความร้อน
วิธีการที่รู้จักในการฟื้นฟูลูกกลิ้งซึ่งส่วนใหญ่เป็นเครื่องหล่อแบบต่อเนื่องรวมถึงการเคลือบผิวลูกกลิ้งด้วยโลหะผสมที่ทนต่อการสึกหรอ (Leshchinsky L.K. การเพิ่มอายุการใช้งานของรางลูกกลิ้งแบบเชื่อมของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่อง // การผลิตงานเชื่อม 1991. N 1. p. 9 -11). ข้อเสียของวิธีการที่ทราบคือความต้านทานต่ำของลูกกลิ้งที่ฝากไว้เนื่องจากการบิ่นของชั้นที่ฝากไว้
ใกล้เคียงกับที่อ้างสิทธิ์มากที่สุดคือวิธีการคืนค่าลูกกลิ้งซึ่งใช้วัสดุพื้นผิวลวดประเภท Sv-08, Sv-08A, Np-30KhGSA ที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลาง 3-4 มม. เป็นวัสดุพื้นผิวเชื่อมที่กระแส 300-400 A ภายใต้ฟลักซ์ AN-348A (Grebennik B.M. , Gordienko A.V. , Tsapko V.K. การปรับปรุงความน่าเชื่อถือของอุปกรณ์ทางโลหะวิทยา มอสโก: โลหะวิทยา 1988. หน้า 478-479) ข้อเสียของการแก้ปัญหาทางเทคนิคที่ทราบคือความต้านทานต่ำของลูกกลิ้งเนื่องจากการบิ่นของชั้นที่ฝากไว้ มีการสังเกตการบิ่นเนื่องจากคุณสมบัติทางกลของโลหะลูกกลิ้งลดลงในเขตหลอมรวม งานทางเทคนิคของการประดิษฐ์คือการจัดเตรียมพื้นผิวคุณภาพสูงของกระบอกลูกกลิ้ง ไม่รวมการบิ่นของชั้นที่ฝากไว้ของลูกกลิ้งระหว่างการทำงาน
งานนี้ทำได้โดยข้อเท็จจริงที่ว่าหลังจากให้ความร้อนถังลูกกลิ้งที่อุณหภูมิสูงกว่า 150 o C ชั้นที่ทนต่อการสึกหรอจะถูกฝากไว้ในโหมดที่ช่วยให้มั่นใจอัตราส่วนของความแรงของกระแสเชื่อม (A) ต่ออัตราการสะสม (m / h ) ไม่เกิน 17.5 และในอัตราส่วนของความแรงของกระแสเชื่อม (A) ต่ออุณหภูมิความร้อน (o C) ไม่เกิน 3.0 หลังจากพื้นผิวลูกกลิ้งเสร็จสมบูรณ์แล้วจะต้องผ่านการอบชุบด้วยความร้อน: ให้ความร้อนในอัตราไม่เกิน 80 o C / h จนถึงอุณหภูมิ 470-500 o C ค้างไว้ 7-8 ชั่วโมงและทำให้เย็นลงในอัตราที่ไม่ มากกว่า 80 o C / h ถึงอุณหภูมิ 120 o C จากนั้นในอากาศ
ให้ความร้อนอย่างน้อย 150 o C เพื่อป้องกันการก่อตัวของโครงสร้างแข็งและรอยแตกในกระบวนการพื้นผิว อุณหภูมิอุ่นที่เพิ่มขึ้นต่อไปขึ้นอยู่กับระดับการผสมของวัสดุลูกกลิ้งและโดยเฉพาะอย่างยิ่งกับปริมาณคาร์บอน ในกระบวนการเคลือบผิว จำเป็นต้องเลือกโหมดพื้นผิวเพื่อให้อัตราส่วนของความแรงของกระแสเชื่อม (A) ต่อความเร็วในการเชื่อม (m/h) ไม่เกิน 17.5 การวิจัยพบว่าที่ค่าสัมประสิทธิ์ที่สูงขึ้นจะสังเกตเห็นการป้อนความร้อนที่เพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็วซึ่งนำไปสู่ความร้อนสูงเกินไปของโลหะที่สะสมของกระบอกลูกกลิ้งส่งผลให้สังเกตการเติบโตของเกรนในบริเวณใกล้การเชื่อมและ ลักษณะทางกลของโลหะลดลง เป็นผลให้ระหว่างการใช้งาน ตัวอย่างเช่น ลูกกลิ้งของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่องที่ต้องรับน้ำหนักสูงจากด้านข้างของแท่งโลหะ การบิ่นของชั้นที่ฝากไว้เกิดขึ้น และรอยแตกปรากฏขึ้นในบริเวณใกล้การเชื่อมที่อ่อนแอจากด้านข้างของ โลหะฐาน (กระบอกลูกกลิ้ง)
ในกระบวนการเคลือบผิวชั้นที่ทนต่อการสึกหรอ จำเป็นต้องรักษาอัตราส่วนของความแข็งแรงกระแสเชื่อม (A) ต่ออุณหภูมิความร้อน (o C) ไม่เกิน 3.0 ที่ค่าสัมประสิทธิ์ที่สูงกว่า จะสังเกตเห็นความร้อนสูงเกินไปของโลหะพื้นฐาน (กระบอกลูกกลิ้ง) ซึ่งนำไปสู่การบิ่นของโลหะที่สะสม
เพื่อลดระดับของความเค้นจากการเชื่อมที่ตกค้างซึ่งทำให้เกิดการหลุดร่อนของโลหะที่สะสม ทันทีหลังจากพื้นผิว ลูกกลิ้งต้องผ่านการอบชุบด้วยความร้อน: ให้ความร้อนในอัตราไม่เกิน 80 o C / h - เพื่อลด ความแตกต่างของอุณหภูมิ และความเค้น ระหว่างพื้นผิวกับแกนกลางของลูกกลิ้ง หลังจากการให้ความร้อน การสัมผัสจะดำเนินการที่อุณหภูมิ 470-500 o C เป็นเวลา 7-8 ชั่วโมง ซึ่งช่วยลดความเครียดตกค้างสูงสุดโดยไม่ทำให้ชั้นที่สะสมลดลงอย่างเห็นได้ชัด หลังจากสัมผัสเพื่อป้องกันการเสียรูปของลูกกลิ้งและการเกิดรอยแตก การทำความเย็นช้าจะดำเนินการที่อัตราไม่เกิน 80 o C/h จนถึงอุณหภูมิ 120 o C จากนั้นจึงปล่อยในอากาศ
ตัวอย่างของการดำเนินการตามวิธีการ พื้นผิวจะขึ้นอยู่กับกระบอกลูกกลิ้งของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่องที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเริ่มต้น 300 มม. วัสดุลูกกลิ้ง - เหล็ก 25X1M1F. หลังจากที่ลูกกลิ้งสึกหรอถึง 285 มม. มันถูกติดตั้งบนการติดตั้งพื้นผิว บาร์เรลจะถูกทำให้ร้อนด้วยหัวเตาแก๊สที่ความเร็ว 70 o C ถึงอุณหภูมิ 190 o C พื้นผิวจะดำเนินการด้วยลวด Sv-12X13 ภายใต้ ฟลักซ์ AN-20S โหมดพื้นผิว: กระแส 400 A, แรงดันอาร์ค 32 V, ความเร็วพื้นผิว 30 ม./ชม. อัตราส่วนของกระแสเชื่อมต่ออัตราการสะสมคือ 13.3 และอัตราส่วนของกระแสเชื่อมต่ออุณหภูมิอุ่นคือ 2.0 อุณหภูมิจะถูกควบคุมโดยเครื่องวัดแสงแบบออปติคัล "เคลวิน" หลังจากผิวกระบอกลูกกลิ้งเสร็จสมบูรณ์แล้ว จะถูกวางในเตาเผาซึ่งให้ความร้อนที่อัตรา 70 o C ถึงอุณหภูมิ 480 o C เป็นเวลา 7 ชั่วโมงและเย็นลงที่อัตรา 70 o C / h จนถึงอุณหภูมิ 120 o C จากนั้นระบายความร้อนในอากาศ
ข้อดีของวิธีการคืนสภาพลูกกลิ้งที่อ้างว่าเมื่อใช้วิธีนี้จะไม่มีการบิ่นของชั้นที่ฝากไว้ระหว่างการทำงานของลูกกลิ้ง

2.4 วัสดุลูกกลิ้งล้อ

ลูกกลิ้งทำจากเหล็กแท่งหล่อแบบแรงเหวี่ยง 25Kh1M1F, 40KhGNM, Kh12MFL

ตามกฎแล้ววิธีนี้ใช้ในการผลิตลูกกลิ้ง CCM ใหม่เนื่องจากคุณสมบัติของการหล่อแบบแรงเหวี่ยงทำให้สามารถใช้กระบอกสูบที่ผลิตขึ้นโดยไม่ต้องเชื่อมบนชั้นผิว ในอนาคตในระหว่างการซ่อมแซมถังจะต้องเชื่อมชั้นผิวด้วยความแข็งที่เพิ่มขึ้น

2.4.1 พิจารณาลูกกลิ้งที่ทำจากเหล็ก 25Kh1M1F:

คุณสมบัติของเหล็ก:

1) องค์ประกอบทางเคมี:

ตารางที่ 1

2) อุณหภูมิของจุดวิกฤต:

Ac1 = 770 - 805 , Ac3(Acm) = 840 - 880

3) คุณสมบัติทางกายภาพของวัสดุ:

ตารางที่ 2

T - อุณหภูมิที่ได้คุณสมบัติเหล่านี้ [deg]

E- โมดูลัสความยืดหยุ่นของชนิดที่หนึ่ง [MPa]

a - ค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน (เชิงเส้น) (ช่วง 20o - T) ,

l- ค่าสัมประสิทธิ์การนำความร้อน (ความจุความร้อนของวัสดุ), [W/(m องศา)]

r- ความหนาแน่นของวัสดุ [กก./ลบ.ม.]

C - ความจุความร้อนจำเพาะของวัสดุ (ช่วง 20o - T), [J/(kg deg)]

R - ความต้านทานไฟฟ้า [Ohm m]

3 ตอนพิเศษ

3.1 อุปกรณ์และวัสดุ

3.1.1 การกลึงก่อนและหลังการกลึงบนเครื่องกลึงที่มีความสูงกึ่งกลางและระยะห่างจากศูนย์กลางถึงศูนย์กลางที่ช่วยให้คุณแก้ไขลูกกลิ้งในตัวได้ พิมพ์ 1M63

3.1.2 พื้นผิวจะต้องดำเนินการกับยูนิตสำหรับพื้นผิวทั่วไป UDGN-401 ที่ออกแบบมาสำหรับพื้นผิวของการปฏิวัติ

หัวพ่นพื้นผิวติดตั้งแก๊ส (หัวเผาสำหรับพื้นผิวที่มีอิเล็กโทรดสิ้นเปลืองในก๊าซป้องกัน, มิเตอร์วัดการไหลลด, เครื่องผสม, วาล์วแก๊ส, ถังแก๊ส)

การติดตั้งสำหรับการชุบแข็งในฉนวนป้องกันแก๊สเสร็จสิ้นโดยสมควรด้วยปั๊มและถาดสำหรับเก็บน้ำ น้ำสูบจ่ายเพื่อทำให้หัวเผาเย็นลงและลูกกลิ้งขนาดเล็ก (< 200 мм) диаметров. Сварочный выпрямитель должен имеет жесткую (пологопадающую) характеристику.

3.1.3 เตาไฟฟ้า H-60 ​​​​สำหรับการอบชุบด้วยความร้อนของลูกกลิ้งที่มีอุณหภูมิความร้อนสูงถึง 400 ° C และขนาดของพื้นที่ทำงาน

3.1.4 พื้นผิวของลูกกลิ้ง CCM ถูกวางแผนว่าจะดำเนินการด้วยเหล็กกล้าไร้สนิมทนความร้อนโดยให้ความแข็งของชั้นที่ฝากไว้ NYaS E 32…47

Sv-06Kh19N10M3T - สำหรับลูกกลิ้งแม่พิมพ์, ลูกกลิ้งดัด

Np-20Kh16MGSFR, Np-30Kh16MGSFR - สำหรับลูกกลิ้งที่มีการสึกหรอทางกลเป็นส่วนใหญ่

Sv-12Kh15G2 ที่มีการแตกร้าวที่โดดเด่นของกระบอกลูกกลิ้ง

Sv-10Kh14G14N4T - สำหรับพื้นผิวที่นั่งและที่สำหรับซีล ลูกกลิ้งดัด

ก๊าซป้องกัน "Ag + CO 2 10%"

3.1.5 สำหรับเลเยอร์ที่อยู่ก่อนหน้าเลเยอร์การทำงาน (เลเยอร์ย่อย) อนุญาตให้ใช้ลวด Sv-08G2S สภาพแวดล้อมการป้องกันคือ "Ag + CO 2 10%"

3.1.6 การเจียรลูกกลิ้งจะดำเนินการบนเครื่องเจียรทรงกระบอกของแบรนด์ 3K228A

3.2. ปฏิบัติการเตรียมความพร้อม

3.2.1 ร่องเชื่อม

3.2.1.1 การเซาะร่องเหมาะกับซีลน้ำมันและตลับลูกปืน - ความลึก 1.5 มม. ต่อด้าน หรือ 3.0 มม. ต่อเส้นผ่านศูนย์กลางจากขนาดวาด

3.2.1.2 การหมุนกระบอกลูกกลิ้ง

ตารางที่ 3

№	การถอดด้านข้าง mm	เงื่อนไข
1		หากลูกกลิ้งไม่ได้ถูกบดเพื่อซ่อมแซมขนาด
2		หากลูกกลิ้งได้รับการกรอผิวใหม่เพื่อซ่อมแซมขนาดหรือเพื่อขจัดรอยร้าวที่เกิดจากความเหนื่อยหน่าย
3		สำหรับการกำจัดรอยแตกขนาดใหญ่โดยเฉพาะ

3.2.1.3 โหมดการหมุนลูกกลิ้งสำหรับการกลึงผิวด้วยหัวกัด VK8 พร้อมการระบายความร้อนของหัวกัดด้วยอิมัลชัน:

ความเร็วในการตัด - 40 ม. / นาที

ฟีด - 0.25-0.4 มม. / รอบ;

ความลึกของการตัด mm - 1-2 มม.

มุมหลักของใบมีดในแผนคือ 60 °

3.2.1.4 ตัวกลึงบนพื้นผิวกลึงแต่ละอันจำเป็นต้องบันทึกเส้นผ่านศูนย์กลางจริงด้วยเครื่องหมาย

3.2.2 ไม่จำเป็นต้องเตรียมลวดเชื่อมพิเศษสำหรับพื้นผิวเพราะ ทนต่อการกัดกร่อนของบรรยากาศและไม่เป็นสนิม

3.2.3 ลูกกลิ้งความร้อนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางมากกว่า 200 มม. ตามขอบของจุดเริ่มต้นของพื้นผิวถึง 100°C

3.3 พื้นผิว

3.3.1 ชั้นสุดท้าย (ทำงาน) ควรวางบนพื้นผิวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่าที่กำหนด 4.0 ± 0.2 มม. ในกรณีนี้ ต้องเผื่อค่าเผื่อการหมุน 1.5 +1.0 มม. ต่อด้าน (3.0 +2.0 มม. ต่อเส้นผ่านศูนย์กลาง)

3.3.2 เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้มีร่องเพิ่มเติมสำหรับพื้นผิว ผิวของชั้นก่อนหน้าชั้นสุดท้าย (ชั้นย่อย) จะต้องดำเนินการ "ในขนาด" นั่นคือเพื่อให้แน่ใจว่าเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวที่สอดคล้องกับร่องตามข้อ 1 ในตารางที่ 1

3.3.3 เมื่อทำการชุบในส่วนผสม "Ag + CO 2 10%" สิ่งสำคัญที่ต้องทำดังต่อไปนี้ อัตราการไหลของสารผสม -10-15 ลิตร/นาที

ต้องป้อนลวดเชื่อมอย่างต่อเนื่อง ไม่ติดขัดที่ใด ไม่ถูกับมุมที่แหลมคมพร้อมการขจัดเศษ มิฉะนั้น อาจเกิดความล้มเหลวในความเสถียรของกระบวนการอาร์ค

ต้องไม่ให้เกิดการสึกหรออย่างแรงของทิปที่มีกระแสไฟฟ้าในขณะที่ "หลุด" และเกิดการเกาะของลวด ชำรุด - เปลี่ยนให้ทันท่วงที

กระบวนการถ่ายโอนโลหะหลอมเหลวที่กระแสสูงกว่า 270A ควรมีลักษณะเจ็ต การถ่ายโอนน้ำหยดบ่งชี้ว่ากระแสและแรงดันไฟไม่เพียงพอ หากต้องการเพิ่มกระแสเชื่อม ให้เพิ่มความเร็วป้อนลวดหรือแรงดันอาร์ค

ความเสถียรของกระบวนการอาร์คด้วยการถ่ายโอนไอพ่นเป็นไปได้เฉพาะกับปริมาณส่วนผสมที่เหมาะสมและค่าแรงดันไฟที่เหมาะสมบนอาร์คเท่านั้น

มันสำคัญที่จะ:

ปลายลวดอิเล็กโทรดและส่วนปลายที่มีกระแสไหลอยู่ตรงกลางหัวฉีดแก๊ส มิฉะนั้น อาจเกิดรูพรุนขึ้นเนื่องจากการป้องกันบ่อเชื่อมที่มีแก๊สป้องกันไม่ดี ด้วยการป้องกันก๊าซที่ดี พื้นผิวของลูกกลิ้งทิศทางจะเป็นสีเหลืองหรือสีแดงอ่อน แต่ไม่ใช่สีเทา-ดำ

ระยะห่างจากทางออกของหัวฉีดถึงพื้นผิวของส่วนที่เชื่อมคือไม่เกิน 15…20 มม.

ระยะห่างจากทางออกของหัวฉีดไปยังจุดสิ้นสุดของส่วนปลายที่มีกระแสไหลคือประมาณ 5 มม.

ระยะยื่นออกมาของลวดอิเล็กโทรดอยู่ที่ประมาณ 20…25 มม. ซึ่งเป็นระยะห่างจากปลายทิปที่มีกระแสไหลไปยังพื้นผิวของส่วนที่เชื่อม

ผลที่ได้คือ ด้วยกระบวนการที่ปรับแต่งมาอย่างดี ส่วนโค้งจึงส่งเสียงกระหึ่มอย่างนุ่มนวลโดยไม่ต้อง "หายใจออก" และปลาค็อด และเข็มโวลต์มิเตอร์และแอมมิเตอร์มีการสั่นเพียงเล็กน้อยเท่านั้น

3.4 การคืนความพอดีของลูกกลิ้ง CCM ใต้กล่องบรรจุและลูกปืน

ลูกกลิ้งที่สึกหรอและเสียหายได้รับการซ่อมแซมโดยพื้นผิว โหมดการลงจอดจะเหมือนกับเมื่อหมุนกระบอกลูกกลิ้ง ที่นั่งสำหรับตลับลูกปืนและซีลถูกเคลือบด้วยลวด Sv-10Kh14G14N4T, Ø1.4 ... 1.6 มม. ในตัวกลาง "Ag + CO 2 10%" น้ำถูกส่งไปยังลูกปัดที่อยู่ติดกันเพื่อระบายความร้อนด้วยอัตราการไหล 2-3 ลิตร/นาที เพื่อวัตถุประสงค์ในการเจาะเนื้อคุณภาพสูงควรเริ่มจากพื้นผิวคอ

3.5 การดำเนินการหลังการปูผิวทาง

3.5.1 หลังจากพื้นผิวแล้วลูกกลิ้งจะถูกวางในเทอร์โมสตัท (เตาไฟฟ้า) ที่มีอุณหภูมิ 400 ° C ซึ่งจะถูกเก็บไว้เป็นเวลา 4 ชั่วโมงปล่อยให้เย็นลงถึง 100 ° C พร้อมกับเตาเผาแล้วนำออก

อนุญาตให้ทำให้ลูกกลิ้งเย็นลงในโรงปฏิบัติงานก่อนการอบคืนตัว แต่ถังลูกกลิ้งจะต้องปิดด้วยแผ่นใยหินอย่างสมบูรณ์ และอุณหภูมิในโรงปฏิบัติงานไม่ควรต่ำกว่า 10 ... 15 ° C โดยไม่มีร่างจดหมาย

3.5.2 การหมุนลูกกลิ้งตามขนาดการทำงานจะดำเนินการใน 3 รอบ: รอบแรก - หยาบ, ครั้งที่สอง - กึ่งสำเร็จ, การตกแต่งที่สาม โหมดการหมุนแสดงในตารางที่ 2

ตารางที่ 4. โหมดการตัดเฉือนของลูกกลิ้ง CCM

№	โหมด m/o วัสดุเซนต์ ความแข็ง (HRC)	เครื่องตัดยี่ห้อ	ตัดวี ม./นาที	S มม./รอบ	เสื้อ mm	จำนวนรอบ
1.	ผ่านหยาบ Sv-12X15G2, Np-20X16MGSFR, Sv-06X19N9MZT, Sv-10Kh14G14N4T	VK-8	33-39	0,4-0,5	1,5	1
2.	P / ผ่านการตกแต่งและการตกแต่ง	VK-8	45-72	0,15-0,2	0,15-0,3	2
3.	ผ่านหยาบ 30X16MGSFR, (NKS 48-52) P / ผ่านการตกแต่งและการตกแต่ง	VK-8	25-30	0,2-0,3	1,5	1
		VK-8	35-55	0,15-0,2	0,1-0,2	2

3.5.3 ข้อบกพร่องในพื้นที่ (รูขุมขน, การขาดการหลอมรวม) หลังจากการกลึงหยาบควรเชื่อมด้วยอาร์กอนอาร์กด้วยลวดเติมคล้ายกับที่ฝากไว้ อนุญาตให้ใช้รูเดียวที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางน้อยกว่า 1 มม. ไม่เกิน 5 ชิ้น บนถัง

3.5.4 ข้อบกพร่องที่ครอบครองพื้นที่ที่สำคัญ (เส้นทางของรูพรุน) ต้องถูกลบออกโดยการหมุนและพื้นผิวที่ตามมาตามคำแนะนำนี้

3.6 มาตรการรักษาความปลอดภัย

3.6.1 ลูกกลิ้ง CCM ถูกพื้นผิวโดยบุคคลที่มีสิทธิ์ทำงานในการติดตั้งพื้นผิวอัตโนมัติและผ่านการทดสอบความรู้ (ภายใต้ลายเซ็น) ของบทบัญญัติของคำแนะนำนี้

3.6.2 เมื่อทำการคืนสภาพลูกกลิ้ง CCM โดยการเคลือบผิว ก็เพียงพอที่จะปฏิบัติตามข้อกำหนดของคำแนะนำด้านความปลอดภัยสำหรับผู้ที่ทำงานเกี่ยวกับการติดตั้งพื้นผิวอัตโนมัติ การเชื่อมอาร์กอาร์กแบบแมนนวล เทอร์เนอร์ เทอร์มิสต์ และสลิงเกอร์

3.6.3 ปัจจัยและมาตรการที่เป็นอันตรายโดยเฉพาะในการป้องกันในระหว่างการฟื้นฟูลูกกลิ้ง CCM:

ความเสียหายต่อดวงตาด้วยเศษตะกรันเมื่อทุบเปลือกตะกรัน - ทำงานกับแว่นตา

ความเสียหายต่อดวงตาและผิวหนังจากการแผ่รังสีของแสงจากอาร์กอนอาร์ก - สวมแว่นตาเพื่อป้องกันดวงตาจากรังสีอัลตราไวโอเลต ใช้ฟิลเตอร์แสงและเกราะป้องกันแสง

ตารางที่ 5 โหมดพื้นผิวลูกกลิ้ง CCM

№	ลูกกลิ้ง Ø มม. ความยาว มม.	Ø มม		โหมดพื้นผิว
				แบรนด์ลวด	การป้องกัน			t ขั้นตอน mm/rev	m/h n rpm
		Ø ปร.	Ø ปก
1	Ø100* ยาว=630, 300, 202, 134.			Sv06Kh19N10M3T, Ø1.4		230-240	28	5,5
2	Ø150 ลิตร=565, 435			Sv10Kh14G14N4T Ø1.4	----	270-280	29	6,5

Titarenko V.I.(OP "REMMASH", Dnepropetrovsk),
Gitin Yu.M.(JSC "DMKD" Dneprodzerzhinsk)
Golyakevich A.A. , Orlov L.N.(LLC "TM.VELTEK", เคียฟ)

การชุบแข็งผิวกู้คืนดำเนินการโดยบริการซ่อมแซมขององค์กรโลหการอย่างต่อเนื่อง ในช่วงของวัสดุพื้นผิวสิ้นเปลือง มีการเพิ่มขึ้นของการใช้ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์เพื่อวัตถุประสงค์ต่างๆ
ในบางกรณีก็ใช้สำเร็จ ป้องกันตัวเองลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์มีข้อดีหลายประการ: การควบคุมด้วยสายตาเหนือกระบวนการพื้นผิว ไม่มีการป้องกันเพิ่มเติมในรูปของฟลักซ์หรือก๊าซ การนำเทคโนโลยีมาใช้ในกระบวนการชุบผิวด้วยลวดขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็กซึ่งในบางกรณีจะขยายความเป็นไปได้ทางเทคโนโลยีของ การบูรณะพื้นผิวด้านในและด้านนอกของชิ้นส่วนทรงกระบอกที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็ก
ป้องกันตัวเองผง สายไฟสามารถปรับได้ง่ายสำหรับอุปกรณ์ที่ใช้ในสถานประกอบการซึ่งไม่ต้องการการลงทุนทางการเงินเพิ่มเติมสำหรับการซื้ออุปกรณ์พิเศษ เนื่องจากเงินทุนหมุนเวียนที่จำกัด บริการซ่อมจึงต้องเผชิญกับงานในการรักษาประสิทธิภาพของอุปกรณ์ด้วยต้นทุนที่ต่ำที่สุด ข้อกำหนดเหล่านี้บรรลุผลอย่างสมบูรณ์โดยการใช้พื้นผิวอาร์คที่มีลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเอง แทนที่จะใช้อิเล็กโทรดเคลือบ ในบางกรณี การแก้ปัญหาเหล่านี้ไม่เหมาะสมในแง่ที่เป็นที่ยอมรับโดยทั่วไป แต่สำหรับองค์กรหนึ่งๆ โดยคำนึงถึงสถานะของการผลิตและเงินทุนหมุนเวียน การแก้ปัญหาเหล่านี้ค่อนข้างเป็นที่ยอมรับในขั้นนี้ของกิจกรรม ด้านล่างนี้คือตัวอย่างการใช้งานโซลูชันดังกล่าว

เป็นเวลานานที่ OJSC "DMKD" (Dneprodzerzhinsk) ไม่ได้ตัดสินใจ การบูรณะลูกกลิ้ง CCMแสดงถึงส่วนกลวงที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางขนาดเล็ก 140 มม. หรือน้อยกว่า ทำจากเหล็ก 40X การใช้อาร์คที่จมอยู่ใต้น้ำและพื้นผิวป้องกันแก๊สไม่สามารถทำได้ด้วยเหตุผลหลายประการที่มีอยู่ในองค์กรนี้
มีการเสนอให้ทำการชุบผิวด้วยลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่มีฉนวนป้องกันตัวเอง ในขั้นตอนแรกของการทำงาน การพัฒนาเทคโนโลยีและเทคนิคการปูพื้นผิวได้ดำเนินการโดยใช้ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเองได้ PP-Np-14GST Ø2.4 มม. อย่างไรก็ตาม การใช้กระบวนการพื้นผิวไม่สามารถทำได้เนื่องจากการก่อตัวของโลหะที่สะสมและลักษณะทางเทคนิคที่ไม่น่าพอใจ (องค์ประกอบทางเคมี, สถานะโครงสร้าง, ความต้านทานความร้อน, ความแข็ง) การใช้ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ VELTEK-N250-RM Ø2.4 มม. พร้อมระบบอัลลอยด์ (C-Si-Mn-Ti) ทำให้สามารถแก้ปัญหานี้และรับประกันประสิทธิภาพของม้วนที่ฝากไว้ในระดับของใหม่ ลดต้นทุนการบูรณะและเพิ่มผลผลิตของพื้นที่ซ่อมได้ 2-3 เท่า การตัดสินใจครั้งนี้ถือเป็นการตัดสินใจขั้นกลางในแง่ของการนำเทคโนโลยีพื้นผิวมาใช้งานโดยเปลี่ยนไปใช้ลวดเชื่อมแบบฟลักซ์คอร์ในภายหลัง ซึ่งให้ความต้านทานความร้อนสูง ความต้านทานการสึกหรอ และความต้านทานความร้อนในสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน
วัสดุดังกล่าวใช้ลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเองของแบรนด์ VELTEK-N470C พร้อมระบบอัลลอยด์ค- ซิ- มิน- Cr- นิ- โม- วี- Nbให้ความแข็งของโลหะชุบ 40-45HRC. อายุการใช้งานของลูกกลิ้งเพิ่มขึ้น 3-4 เท่าเมื่อเทียบกับของใหม่ ตามประสิทธิภาพของโลหะที่ฝากไว้ WELTEK-N470Sและการดัดแปลงก็ไม่ด้อยไปกว่าสายไฟ ตกลง 15.73(อีเอสเอบี) 4142MM-SHC(WeldingAlloys) ปรับให้เข้ากับ AN20S, AN26P ฟลักซ์ ภายใน 9 ปี WELTEK-N470Sใช้ MMK สำเร็จแล้ว Ilyich เพื่อคืนค่าลูกกลิ้งของเครื่องหล่อแบบต่อเนื่อง (CCM)

ป้องกันตัวเองลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ VELTEK-N250-RM ที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1.6 ถึง 3.0 มม. ถูกนำมาใช้อย่างประสบความสำเร็จในการบูรณะเบาะรองนั่งกลิ้งและกรรไกร สปินเดิลและคัปปลิ้งของตัวขับลูกกลิ้ง เฟือง บุช เพลา ดุม ฯลฯ ตามลักษณะของมัน WELTEC-N250RMไม่ด้อยกว่าลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่รู้จักกันดี DUR 250-FD(โบเลอร์).

ดำเนินการ ผิวของแกนของปั้นจั่นปั้นจั่นและขากรรไกรของสตริปเปอร์เครน ซึ่งในระหว่างการใช้งานจะเกิดการกระแทกและแรงอัดที่อุณหภูมิสูง แกนสัมผัสกับโลหะที่ให้ความร้อนถึง 800-1250 o C และการหมุนเวียนของความร้อนด้วยการระบายความร้อนของแกนในถังด้วยน้ำเป็นระยะ เพื่อจุดประสงค์นี้ สมัครแล้วเกรดลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเอง WELTEK-N480SØ2.0 มม. พร้อมระบบอัลลอยด์ (ค- Cr- W- เอ็มเกี่ยวกับ- วี- Ti) ซึ่งให้ความแข็งของโลหะที่สะสมหลังจากพื้นผิว 50-54HRC, ความแข็งร้อน 40-44 HRCที่ 600 ° C และทนต่อการแตกร้าว ( 100 รอบความร้อนก่อนเกิดรอยร้าวครั้งแรก) การประยุกต์ใช้การชุบแข็งแบบยานยนต์ด้วยลวด WELTEK-N480Sแทนที่จะใช้อิเล็กโทรด T-590, T-620 ทำให้อายุการใช้งานของแกนเพิ่มขึ้น 4-5 เท่าและลดต้นทุนการซ่อม งานของการกู้คืนหลักได้รับการแก้ไขอย่างซับซ้อน (อุปกรณ์-วัสดุ-เทคโนโลยี)

เมื่อพื้นผิวส่วนที่อยู่ภายใต้ กันกระแทกการสึกหรอด้วยลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ PP-AN170 (PP-Np-80Kh20R3T) มีแนวโน้มเพิ่มขึ้นที่จะเกิดการแตกร้าว หลุดร่อน และความหนาของพื้นผิวจำกัดเพียง 1-2 ชั้น ซึ่งในบางกรณีอาจจำกัดการใช้งาน
เพื่อแก้ปัญหานี้ สมัครแล้วสายไฟฟลักซ์คอร์ที่ป้องกันตัวเอง WELTEC-H600 (ค- Cr- เอ็มเกี่ยวกับ- วี- Nb- Ti-ที่), WELTEC-H620 (ค- Cr- เอ็มเกี่ยวกับ- วี- Ti-B) ซึ่งให้ความแข็งของโลหะที่ฝากไว้ 55-63HRC. เมื่อเทียบกับ PP-AN170 ความต้านทานการสึกหรอของโลหะที่สะสมจะเพิ่มขึ้น 30-50% หากสามารถทำได้ 4-5 ชั้น. สายไฟมีเส้นผ่านศูนย์กลาง 2 ถึง 5 มม. ด้วยการใช้พื้นผิวแบบกลไกและแบบอัตโนมัติด้วยลวดแกนฟลักซ์ VELTEK-N600 Ø3.0 มม. พื้นผิวของกรวยขนาดใหญ่ของเตาหลอมถลุงเหล็กได้รับการฟื้นฟู ความต้านทานการสึกหรอเพิ่มขึ้นอย่างมีนัยสำคัญเมื่อเทียบกับอิเล็กโทรด T-590 และ เวลาในการซ่อมลดลง 2 เท่า
ในระหว่างการชุบผิวกรวยขนาดเล็กโดยอัตโนมัติด้วยลวดเชื่อมฟลักซ์คอร์ VELTEK-N620 Ø4.0 มม. ได้รับความต้านทานการสึกหรอที่สูงขึ้นเมื่อเปรียบเทียบกับการชุบผิวด้วยเทป PL-AN101 นอกจากนี้ ลวดเหล่านี้ยังประสบความสำเร็จในการชุบแข็งพื้นผิวของฟันของ ถังขุด, มีดรถปราบดิน, กรามคว้า.