Influența temperaturii de încălzire a topiturii asupra proprietăților mecanice și de turnare ale aliajului de aluminiu (AK12). Influența temperaturii de încălzire a topiturii asupra proprietăților mecanice și de turnare ale aliajului de aluminiu (AK12) Topirea ak 12

Analiza chimică spectrală a aliajului de aluminiu. Calculul sistemului de gating pentru fabricarea probelor din aliajul specificat. Modificarea fluidității aliajului la diferite temperaturi de supraîncălzire. Fundamentarea prezenței zonelor dendritice în microstructura siluminului.

Trimiteți-vă munca bună în baza de cunoștințe este simplu. Utilizați formularul de mai jos

Studenții, studenții absolvenți, tinerii oameni de știință care folosesc baza de cunoștințe în studiile și munca lor vă vor fi foarte recunoscători.

postat pe http:// www. toate cele mai bune. ro/

Influența temperaturii de încălzire a topiturii asupra proprietăților mecanice și de turnare ale aliajului de aluminiu (AK12)

UDC 621.74.041

Șcherbinin V.A ., custudent,

laamvon« Tehnologii de turnătorie»

Consilier stiintific: S.L. Timcenko,

laCandidat la științe fizice și matematice, conferențiar al catedrei« fizică» (FN-4)

Rusia, 105005, Moscova, MSTU im. N.E. Bauman,

vowa. scherbinin[email protected] yandex. ro

Cuvinte cheie: aliaj (aliaj), eutectic(eutecticum) , fluiditate(flowability) , duritate (duritate), putere (durată calitate) , puterea impactului (impact duritate) , segregarea dendritică (dendrific segregare), segregare zonală (zonal segregare), crack (clinic), scoici de nisip (nisip gaură), carcase de gaz (a sufla gaură).

Adnotare: Autorul studiază influența temperaturii de încălzire a topiturii asupra proprietăților mecanice și de turnare ale aliajului AK12. LAlucrarea descrieexperimentpentru a identifica compoziția chimică a acestui aliaj (analiza chimică spectrală),care aratăcu greutateprocentul de siliciu din aliaj (10 -12 %) . Autorul calculează în detaliu gatingulsistem de eșantionaredin aliaj AK12 și subliniază desfășurarea ulterioară a experimentelor privind impactul și tensiunea, care sunt, de asemenea, prezentate în articol, spațiile obținute.Este atinsă o astfel de întrebare precum schimbarea fluidității aliajului la diferite temperaturi de supraîncălzire. Autorul dovedește convingător existențalipsa zonelor dendritice în microstructura siluminului, precum și scăderea acestora odată cu creșterea temperaturii de turnare.

Introducere

În ciuda faptului că tehnologiile de turnare au fost folosite pentru a produce produse de mult timp, ideea de a crea noi metode de turnare rămâne relevantă. De asemenea, relevantă este utilizarea unei game mai largi de aliaje de turnare pentru a obține produse de înaltă calitate.

Tehnologiile moderne, inclusiv procesul de turnare, presupun nu numai obținerea configurației necesare a produsului, ci și posibilitatea de a controla proprietățile mecanice și de turnare ale pieselor turnate rezultate. Acest lucru dă un salt uriaș în diverse domenii ale societății (de la producția de bijuterii la industria militară). Este logic să concluzionăm că studiul proprietăților mecanice și de turnare ale produsului este necesar pentru progresul tehnologic.

Studiul proprietăților aliajelor este un subiect destul de comun în cercetarea științifică. De exemplu, în articol, influența unui curent electric cu o densitate j~ (10 5 - 10 7) A/m 2 asupra procesului de cristalizare a aliajului de aluminiu (AK12) la turnarea în matrițe de nisip, precum și posibilitatea de a controla procesul de cristalizare cu ajutorul influenței electrice externe.

Articolul stabilește experimental dependența proprietăților mecanice și de turnare ale unui aliaj de aluminiu de tratamentul termic (încălzirea topiturii la o temperatură critică), la care începe degradarea microeterogeneităților în topitura moștenită de la sarcină și menținerea izotermă optimă, ceea ce face ca este posibilă creșterea semnificativă a nivelului de omogenitate a topiturii. Cristalizarea topiturii dintr-o stare apropiată de omogenă contribuie la obținerea unei structuri cu granulație fină și a proprietăților de performanță îmbunătățite.

În lucrarea de față, sarcina a fost de a studia efectul supraîncălzirii topiturii

AK12 pentru proprietățile sale de turnare și mecanice.

Aliajele sistemului Al-Si sunt cunoscute în mod colectiv sub denumirea de silumini. Siluminile se caracterizează prin proprietăți bune de turnare și etanșeitate, rezistență medie și rezistență suficientă la coroziune. Sunt utilizate pentru fabricarea de piese turnate complexe.

AK12 - aliaj eutectic, a cărui componentă a matricei este aluminiul, conține 12% siliciu.

Densitatea aliajelor de silumin este în intervalul de la 2,5 la 2,94 g/cm3. În comparație cu aluminiu, aliajele de silumin au o rezistență mai mare și rezistență la uzură.

Siluminii sunt rezistenti la coroziune in atmosfera umeda si apa de mare, in medii usor acide si alcaline.

partea experimentală

Pentru a studia influența temperaturii de supraîncălzire a topiturii asupra proprietăților mecanice și de turnare, s-au realizat probe din aliaj de aluminiu AK12 obținut la următoarele temperaturi de supraîncălzire a topiturii: 800, 850 și 925 °C. Pentru a colecta statistici, au fost realizate patru probe cu o umplutură. Topitura a fost turnată în nisip-argilă și forme de răcire.

Pentru a confirma compoziția chimică a aliajului utilizat, au fost realizate secțiuni subțiri și a fost efectuată analiza chimică spectrală a acestuia. Imaginea (Fig. 1) prezintă urme caracteristice ale laserului utilizat pentru producerea vaporilor de aliaj (marca: LAES MATRIX). Ulterior, s-a efectuat analiza spectrului acestor vapori.

Orez. 1. Secțiuni subțiri pentru analiză chimică

Atomii fiecărui element chimic au frecvențe de rezonanță strict definite, drept urmare la aceste frecvențe emit sau absorb lumină. Aceasta duce la faptul că în spectroscop sunt vizibile linii (întunecate sau luminoase) pe spectre în anumite locuri caracteristice fiecărei substanțe. Intensitatea liniilor depinde de cantitatea de materie și de starea acesteia. În analiza spectrală cantitativă, conținutul substanței de testat este determinat de intensitățile relative sau absolute ale liniilor sau benzilor din spectre.

Rezultatele analizei spectrale a probelor, care au fost umplute la o temperatură de 925 C°, sunt prezentate în Tabelul 1, iar la o temperatură de 800 C° - în Tabelul 2.

Tabelul 1. Procentul de elemente chimice dintr-o probă la o temperatură de turnare de 925°C

Tabelul 2. Procentul de elemente chimice dintr-o probă la o temperatură de turnare de 800 C°

Pentru a explica rezultatele analizei chimice a aliajului utilizat, folosim diagrama de fază a stării aliajelor de silumin, prezentată în Fig. 2.

Orez. 2. Diagrama de stări a lui Al-Si

Aliajele cu o temperatură minimă de topire și un interval minim de temperatură de cristalizare care conțin 12-13% Si au proprietăți optime de turnare. Siluminul convențional este un aliaj hipereutectic în structură (procentul de siliciu din aliaj depășește 12%). Structura unui astfel de aliaj constă dintr-un eutectic grosier acicular (b + Si) și cristale primare de siliciu (Fig. 3a). Siliciul în timpul cristalizării precipitatelor eutectice sub formă de cristale grosiere fragile în formă de ac, care joacă rolul de concentratori interni de stres. Un astfel de aliaj are proprietăți mecanice scăzute: y b = 120 MPa; d = 2%. Pentru a îmbunătăți proprietățile mecanice, siluminile sunt modificate cu sodiu (0,05 -0,08%) prin adăugarea unui amestec de săruri 67% NaF și 33% NaCl la topitură.

Acest lucru este confirmat de experimentul „Analiza structurii secțiunilor subțiri”, descris mai jos. Într-un studiu detaliat al structurii secțiunii AK12 obținute în timpul lucrării, se poate observa un eutectic acicular dur (b + Si) și cristale de siliciu Si, care sunt descrise mai sus. Figura 3b prezintă structura unei secțiuni AK12 la o temperatură de turnare de 800 C°.

Fig.3. Microstructura siluminului: a) aliaj hipereutectic; b) structura secțiunii AK12 la o temperatură de turnare de 800 ° C (creștere X 500)

Modificările structurii conduc la o creștere a proprietăților mecanice: y b =200 MPa; d = 12%. În același timp, se îmbunătățesc și proprietățile de turnare ale aliajelor (crește fluiditatea, crește densitatea pieselor turnate etc.).

Din procentul de siliciu din vaporii eliberați, se poate concluziona că aliajul experimental este hipoeutectic, dar proprietățile sale sunt apropiate de eutectic.

În lucrare s-au studiat fluiditatea aliajului și proprietățile mecanice ale probelor la diferite temperaturi de turnare. Mai jos este calculul sistemului de gaing-alimentare pentru piese turnate.

mostrepentru testarea impactului.

Pe fig. 4 prezintă o diagramă a unei turnări cu o alocație. Această turnare este un semifabricat pentru efectuarea unui test de impact standard. Schema sistemului de alimentare cu poartă este prezentată în fig. 5. Metoda de fabricatie prin turnare - turnare in matrite de nisip.

Orez. 4. Schema de turnare

Orez. 5. Schema sistemului gating-alimentare

Calculul sistemului de blocare după alegerea designului acestuia se reduce la determinarea duratei optime de turnare a matriței și a ariei secțiunii transversale a tuturor elementelor sistemului. Lungimea fiecărui canal de poartă este luată constructiv, adică fără calcul, pe baza așezării elementelor sistemului de poartă în dimensiunile matriței.

1. Calculul timpului de completare a formularului.

Timpul de umplere a matriței depinde de proprietățile de turnare și tehnologice ale aliajului, de temperatura de turnare, de capacitatea de stocare a căldurii a materialului de matriță, de dimensiunile și caracteristicile de proiectare ale turnării. Legile continuitatii jetului nu permit luarea in considerare a tuturor acestor parametri si de aceea dependenta obtinuta teoretic determina timpul de umplere a matritei aproximativ.

Cel mai adesea, formula G.M. este utilizată pentru a calcula timpul de turnare. Dubitsky, K.A. Sobolev:

unde f - timpul de umplere, s; S - coeficient empiric; d este grosimea predominantă a peretelui turnării, mm; G - conținutul de metal al turnării, kg

Coeficientul empiric, conform , este egal cu S=1,6.

Consumul de metal al unei turnări se determină ca suma maselor turnării, coloanelor și coloanelor, dacă acestea sunt umplute printr-un sistem de închidere comun cu turnarea. În acest caz, este convenabil să folosiți următoarea expresie:

unde G O , G L, G P - respectiv, masa turnării, sprues și profit, kg;

Deoarece nu există profit, G P =0.

2. Determinați viteza de umplere.

unde f este timpul umplerii turnării cu profit, c; Q este înălțimea turnării cu montantul umplut de la sistemul de deschidere comun, mm.

3. Determinați suprafața totală a secțiunii transversale a alimentatoarelor.

Pentru a determina suprafața totală a secțiunii transversale a alimentatoarelor, este convenabil să folosiți formula B. Ovann:

unde m este debitul sistemului de deschidere; g - densitatea aluminiului lichid g/cm 3; g - accelerația în cădere liberă, 980 cm/s 2 ; H p - presiunea de proiectare a metalului, vezi

Să determinăm presiunea calculată a metalului din balon, a cărei schemă este prezentată în Fig. 6;

unde H este capul inițial, cm; P este distanța de la punctul cel mai înalt al turnării până la nivelul de alimentare, cm; C - înălțimea de turnare în funcție de poziția în timpul turnării, vezi

Cu schema de umplere aleasă utilizată, se presupune că P=C.

Orez. 6. Schema balonului

4. Determinarea ariei secțiunii transversale a porții, a coloanei și a alimentatorului.

Folosind calculele conform (1)-(3), am calculat aria gropii de alimentare F =0,98 cm 2 , apoi din relația (6) obținem: F l.x =1,176 cm 2 ; F c \u003d 1,64 cm 2.

Calculul sistemului gating-alimentaremostre destinatepentru încercări de tracțiune.

Pe fig. 7 prezintă o diagramă a unei turnări cu o alocație. Această turnare este un semifabricat pentru efectuarea unei încercări de tracțiune. Schema sistemului de alimentare cu poartă este prezentată în fig. 8. Metoda de fabricare a pieselor turnate - turnare in matrite de nisip.

Orez. 7. Dimensiuni de turnare (cu alocație)

Orez. 8. Schema sistemului de porți

Calculul a fost efectuat în aceeași ordine ca și cel precedent.

Se obtin urmatoarele rezultate:

F l.x \u003d 1,54 cm 2; F c \u003d 2,13 cm 2; F groapă = 1,27 cm2.

Ca urmare, s-au obținut valorile ariilor de secțiune transversală ale tuturor elementelor sistemului de porți pentru specimenele de impact și tracțiune.

Descrieri ale procesului de turnareși prelucrarea piesei de prelucrat.

Conform calculelor, s-au realizat scule pentru obținerea matrițelor de turnare. Modelul sistemului de gating pentru testele de impact este prelucrat din bare de lemn, tinand cont de dimensiunile calculate.

Forme (nisipos-argilă) pentru turnarea probelor de Gagarin (încercări de tracțiune) au fost turnate din modele standard gata făcute.

Topirea metalului AK12 a fost efectuată într-un cuptor de încălzire prin inducție (model HFC: SP-15) prin încălzirea acestuia la diferite temperaturi (Fig. 9).

Au fost alese următoarele temperaturi de turnare a topiturii: 925°C, 850°C, 800°C.

Orez. 9. Topirea metalului AK12 într-un cuptor de încălzire cu inducție

Orez. 10. Turnarea în forme

aliaj de aluminiu silumin dendritic

Temperatura a fost controlată folosind un termocuplu cromel-alumel. Citirile termocuplului au fost înregistrate folosind un multimetru digital (PeakTech 2010 DMM). Apoi, topitura a fost turnată în forme finite (Fig. 10) la temperaturile indicate. Piesele turnate rezultate au fost supuse unei prelucrari suplimentare pe o mașină de frezat. Epruvetele de tracțiune au fost prelucrate prin strunjire (folosind freze) pe un strung CNC 16K20T1, specimenele de impact au fost prelucrate cu o freză cu cap pe o mașină 2A430.

Măsurarea fluidității aliajului AK12 la diferite temperaturi.

În această lucrare, fluiditatea a fost studiată folosind o matriță de răcire (testul Samarin-Nekhendzi) (Fig. 11). Au fost studiate rezultatele turnării la diferite temperaturi ale încălzirii metalului lichid cu ajutorul unui cuptor cu rezistență. Dimensiunea granulelor de lângă suprafața turnării în cazul turnării cu matriță și în formele de nisip-argilă va diferi semnificativ. În matrița de răcire, dimensiunea granulelor este mai mare. Acest lucru se datorează ratelor diferite de răcire ale turnării la care se formează boabele. Pe fig. 12 prezintă părți ale unui test de fluiditate a metalului la diferite temperaturi de turnare.

Figura 12 arată diferența de fluiditate la diferite temperaturi de umplere. La 925 C°, este cea mai mare, deoarece se observă un „capac” plat caracteristic, ceea ce indică o scădere a tensiunii superficiale odată cu creșterea temperaturii. La 850 C°, o suprafață mai convexă este clar vizibilă, ceea ce indică o tensiune superficială mai mare în comparație cu prima probă.

Orez. 11. Formular pentru studiul fluiditatii (testul Samarin-Nehendzi)

Orez. 12. Capetele probelor pentru fluiditate la diferite temperaturi

Experiment de tracțiune.

Încercarea de tracțiune a fost efectuată pe o mașină Zwick/Roel Z100. Piesa de prelucrat a fost întinsă până la ruperea completă. A fost efectuată o analiză a valorilor caracteristicilor mecanice ale acestui aliaj. Testul a fost supus la 5 probe: 3 la o temperatură de 850 ° C și 2 la 925 ° C.

Datele obținute sunt prezentate în Tabelul 3.

Tabelul 3 Analiza caracteristicilor mecanice ale aliajului AK12 la supraîncălzire 925 С°

unde y 0,2 este limita de curgere condiționată, care corespunde efortului la care deformația reziduală este de 0,2% din lungimea epruvetei; y în - rezistența la tracțiune; e - alungirea la rupere; w - îngustare relativă.

Pe fig. Figura 13 prezintă o diagramă generalizată de tensiune a pieselor de prelucrat, ale cărei rezultate ale testelor sunt enumerate în tabelul 3. Abscisa arată deformarea piesei de prelucrat în milimetri, ordonata arată forța de tracțiune în megapascali.

Orez. 13. Diagrama de întindere a piesei de prelucrat IX Nr. 2 (925)

Concluzie.

Cu turnare calificată, rezistența la tracțiune a aliajului la 850 C° este semnificativ mai mare decât la 925 C°. Contracția și alungirea relativă la rupere sunt invers proporționale cu temperatura de turnare.

Acest lucru se explică prin faptul că diferența de temperatură dintre turnarea aliajului și mediul de răcire dă un gradient de temperatură diferit, care afectează formarea structurii aliajului. La o temperatură de supraîncălzire de 925 °C, energia termică a aliajului turnat în cavitatea matriței este parțial transferată în nisipul de turnare, care joacă rolul unui „acumulator” în timpul solidificării ulterioare a lingoului. Astfel, balonul cu ajutorul energiei primite crește timpul de cristalizare a lingoului, ceea ce contribuie la formarea boabelor cu dimensiuni mari (în comparație cu boabele obținute prin cristalizarea lingoului cu o temperatură de supraîncălzire de 850 ° C ), favorizează formarea segregării dendritice și zonale.

Conform datelor din literatură pentru acest aliaj, sunt disponibile următoarele rezultate: y v = 200 MPa, y 0,2 = 140 MPa, d = 5%. Diferența dintre datele experimentale și teoretice este asociată cu formarea defectelor de turnare (fisuri, nisip și coji de gaz).

Experiment de impact.

Pentru experiment, am folosit configurația Walter+ Bai ag Modele PH450. Schema de testare este prezentată în fig. paisprezece.

Esența experimentului este că ciocanul, fixat în instalație și având o oarecare energie potențială, distruge piesa de prelucrat, ale cărei dimensiuni sunt luate conform . În același timp, se măsoară energia de rupere a turnării, urmată de determinarea rezistenței la impact a aliajului AK12. Datele experimentale sunt prezentate în Tabelul 4. Cinci probe au fost testate: 2 la o temperatură de turnare de 800 C° și 3 la 850 C°. Rezistența la impact a fost în conformitate cu formula 6.

unde KS - rezistența la impact, J / cm 2; U este energia necesară distrugerii piesei de prelucrat, J;

S - aria secțiunii transversale a piesei de prelucrat la crestătură, cm 2 ;

Orez. 14. Schema testului de impact

Tabelul 4 . Valorile rezistenței la impact obținute în timpul experimentului la o temperatură de turnare de 800 ° C și 850 °C

Rezistenta la impact J/cm2
1 mostră	2 mostre	3 eșantion

Pe baza datelor obținute, se poate concluziona că rezistența la impact este mai mare la o temperatură de turnare mai mică.

Din punctul de vedere al tehnologiei de turnătorie, potrivit, stresul intern apare la turnarea în matrițe. Pe măsură ce temperatura de turnare crește, tensiunile din turnare devin mai mari și, din această cauză, și rezistența la impact scade. De asemenea, motivul scăderii rezistenței la impact odată cu creșterea temperaturii de turnare este faptul că în miezul turnării se formează mai mulți pori.

Analiza structurii secțiunii.

Forma cristalelor care cresc în topitură depinde de gradul de suprarăcire a lichidului, de direcția de îndepărtare a căldurii, de conținutul de impurități din oțel și de alți parametri. Pe fig. 15 este o reprezentare schematică a zonelor structurale majore care pot fi întâlnite într-un lingou turnat continuu. Cristalele formate în timpul solidificării metalului pot avea o formă diferită în funcție de viteza de răcire, natura și cantitatea de impurități. Mai des, în procesul de cristalizare, se formează cristale ramificate (ca arbore), numite dendrite.

Când lingoul se solidifică, cristalizarea începe la suprafața unei matrițe mai reci și are loc inițial predominant într-un strat subțire de lichid puternic suprarăcit adiacent suprafeței. Datorită vitezei mari de răcire, aceasta duce la formarea unei zone 1 foarte înguste de boabe echiaxiale relativ mici pe suprafața lingoului. În plus, se formează o zonă de dendrite (2), a cărei direcție de propagare coincide cu direcția de îndepărtare a căldurii. Zona 3 cristalizează ultima și are o structură fragilă care conține un număr mare de pori. Zona 4 se formează din cauza contracției (reducerea volumului).

Orez. 15. Zone structurale

Structurile secțiunilor subțiri ale aliajului AK12 au fost analizate la diferite temperaturi de turnare (850 C°, 900 C° și 925 C°). Pe fig. 16-18 prezintă microstructura acestui aliaj.

Orez. 16. Structura secțiunii (800 C°): a) mărire (x200); b) mărire (x500)

Orez. 17. Structura secțiunii (850 С°): a) mărire (x200); b) mărire (x500)

Fig18. Structura secțiunii (925 C°): a) mărire (x200); b) mărire (x500)

Deoarece rata de îndepărtare a căldurii în toate aceste cazuri de cristalizare este aceeași, probabilitatea de nucleare a granulelor dendritice depinde de diferența dintre temperatura matriței și temperatura de turnare, adică de mărimea suprarăcirii inițiale. Pe fig. 19 arată dependența ratei de creștere a cristalelor (c.c.) și a vitezei de nucleare a centrelor de cristalizare pe (c.c.) de mărimea suprarăcirii.

Orez. 19. Dependența P.C. și s.k. din magnitudinea hipotermiei

Concluzie: Din fig. 16-18 arată o scădere a numărului de zone dendritice cu creșterea temperaturii de turnare, ceea ce înseamnă că sunt îmbunătățite proprietățile de turnare și mecanice. De asemenea, se poate observa că eutecticul este mai dispersat la Тhall = 850 С°.

Concluzie

În această lucrare au fost prezentate experimente cu aliajul de turnare AK12 și a fost studiată influența temperaturii de încălzire a topiturii asupra aliajelor mecanice și de turnare.

A fost efectuată o analiză spectrală a acestui aliaj. Rezultatele acestei analize a probelor, care au fost umplute la o temperatură de 925 C°, sunt prezentate în Tabelul 1, iar la o temperatură de 800 C° - în Tabelul 2.

Microstructura secțiunii AK12 a arătat prezența unui eutectic aspru, acicular (b + Si) și a cristalelor de siliciu Si (Fig. 3).

Conform calculelor sistemului gating-feeding, probele au fost turnate la diferite temperaturi de turnare. Conform rezultatelor experimentelor ulterioare de tracțiune și impact, au fost dezvăluite rezistența la tracțiune, rezistența la curgere condiționată (y v, y 0,2) și rezistența la impact (CC). Contracția și alungirea relativă la rupere sunt invers proporționale cu temperatura. Pe măsură ce temperatura de turnare crește, tensiunile din turnare devin mai mari și, din această cauză, și rezistența la impact scade.

Din experimentul privind fluiditatea se poate observa și că odată cu creșterea temperaturii de turnare a aliajului, tensiunea superficială scade, ceea ce indică o creștere a fluidității.

Bibliografie

1. Timchenko S.L. Investigarea cristalizării aliajului sub influența curentului electric // Rasplavy. 2011. Nr. 4. pp. 53-61.

2. V. B. Deev, S. V. Morin, I. F. Selyanin și R. M. Khamitov, Supraîncălzirea topiturii aliajelor de aluminiu turnate, Polzunovskii Almanakh. 2004.№4. pp. 23-24.

3. GOST 1583-93. Aliaje de aluminiu turnat. Specificații. Introducere 1993-10-04. M.: Editura de standarde, 1996. 3s.

4. Melnikov V.P., Davydov S.V. Lucrări de laborator. Studiul structurii și proprietăților aliajelor neferoase // „Tehnologia metalelor și știința metalelor” BSTU. 2008. Nr 3. 14p.

5. Melnikov V.P., Davydov S.V. Lucrări de laborator. Studiul structurii și proprietăților aliajelor neferoase // „Tehnologia metalelor și știința metalelor” BSTU. 2008. Nr 3. S. 3-5.

6. GOST 9454-78. Metalele. Metodă de testare pentru îndoirea la impact la temperaturi scăzute, camere și ridicate. Introducere 1979-01-01. M.: Editura de standarde, 1978. S. 3-4.

7. Virt A. E., Lavrentiev A. M. Calculul sistemelor de blocare a turnărilor din oțel // 2012. P. 7-11.

8. GOST 1497-84. Metalele. Metoda de încercare la tracțiune. Introdu 86-01-01. M.: Editura de standarde, 1984. S. 21-26.

9. Letsik V.I. Turnarea metalelor neferoase în matrițe metalice // 2003.

10. Gulyaev A.P. Metalurgie // Metalurgie. 1986. 43p.

11. Korotkikh M. T. Tehnologia materialelor structurale și știința materialelor: ghid de studiu // Aluminiu și aliaje bazate pe acesta. 2004. anii 23.

Găzduit pe Allbest.ru

...

Documente similare

Motivul pentru alegerea mărcii de aliaj pentru fabricarea cadrului unei aeronave care zboară la viteze subsonice. Compoziția chimică a duraluminului, proprietățile sale mecanice și fizice și metodele tehnologice de furnizare a acestora. Analiza structurii finale a aliajului.

test, adaugat 24.01.2012

Studiul proprietăților unui aliaj de aluminiu forjat, unde principalul element de aliere este manganul. Influența elementelor de aliere asupra proprietăților și structurii aliajului și a principalelor impurități. Condițiile de funcționare și domeniul de aplicare al aliajelor de aluminiu.

rezumat, adăugat 23.12.2014

Dezvoltarea unui proces tehnologic pentru fabricarea profilului extrudat PK-346 din aliajul AD1. Calculul parametrilor optimi de presare și al echipamentelor necesare pentru fabricarea unui profil dat. Descrierea proprietăților fizice și mecanice ale aliajului AD1.

lucrare de termen, adăugată 17.05.2012

Caracteristicile aliajului VT22, proprietățile sale chimice, densitatea, procesele de forjare și ștanțare, aplicație. Calculul masei piesei de prelucrat. Determinarea programului de producție pentru producția de bare din aliaj W22, selectarea modului de funcționare și calculul fondului de timp.

lucrare de termen, adăugată 11.11.2010

Metodologie de construire a diagramelor de stare. Specificul utilizării lor pentru aliajele care formează amestecuri mecanice de componente pure. Caracteristici determinarea temperaturii de cristalizare a aliajului. Curbele de răcire ale aliajului Pb-Sb, aplicarea regulii de tăiere.

prezentare, adaugat 14.10.2013

Compoziția chimică, scopul aliajului de calitate HN75MBTYu. Cerințe pentru metalul de topire deschisă. Dezvoltarea tehnologiei de topire a aliajelor. Alegerea echipamentelor, calculul parametrilor tehnologici. Topirea echilibrului material. Cerințe pentru redistribuirea ulterioară.

lucrare de termen, adăugată 07.04.2014

Descrierea metalo-fizică a aliajului de aluminiu și calculul atelierului de producere a profilelor de aluminiu pentru nevoi de construcție. Interval de temperatură de presare și cerințe tehnice pentru profil. Calculul productivității presei și regulile de acceptare a produselor.

lucrare de termen, adăugată 25.01.2013

Relația dintre compoziția și structura aliajului, determinată de tipul diagramei de fază și proprietățile aliajului. Stări ale aliajelor ale căror componente au transformări polimorfe. Stare cu transformare polimorfă a două componente. Microstructură de aliaj.

lucrare de control, adaugat 08.12.2009

Cerințele de bază pentru produs, schema procesului tehnologic de producție, caracteristicile echipamentului principal. Proprietățile mecanice ale aliajului. cerințele de închiriere. Metoda de calcul B.V. Kucheryaev. Calculul performanței unității principale.

lucrare de termen, adăugată 01.09.2013

Aluminiu și aliajele sale. Caracteristicile și clasificarea aliajelor de aluminiu. Aliaje de aluminiu forjat, turnat si speciale. Materiale compozite turnate pe bază de aliaj de aluminiu pentru inginerie mecanică. Compoziția duraluminilor industriale.

Fișiere: 1 fișier

Metalele pure, retururile și deșeurile cu aceeași compoziție ca aliajul preparat sunt utilizate ca materiale de încărcare în timpul topirii și

de asemenea deşeuri din alte aliaje. Alegerea materialelor de încărcare este determinată,

precum și întreaga posibilitate de a obține din acestea un aliaj cu o compoziție dată, precum și date tehnice și economice: disponibilitatea materialului, prețul acestuia, posibilitatea de prelucrare în unitatea de topire selectată.

Retururile și deșeurile au cel mai mic preț. Cu toate acestea, ele sunt, de regulă, contaminate cu impurități, deci este imposibil să se compună întreaga sarcină din ele, deoarece îndepărtarea impurităților în cursul topirii este departe de a fi întotdeauna posibilă și oportună. În plus, deșeurile și returnările conțin adesea impurități nedetectabile care degradează proprietățile metalului. În acest sens, ponderea deșeurilor și a profiturilor în taxă este adesea stabilită din condiția conținutului permis de impurități specificate.

Cantitatea de materiale de încărcare este determinată prin calcularea încărcăturii. Calculul ține cont de pierderea așteptată de metal. Pentru a calcula sarcina, este necesar să existe, poate, o analiză chimică mai completă a tuturor materialelor de încărcare. Mai jos este calculul aritmetic al taxei.

Tehnologia de topire: În funcție de amploarea și specificul producției, aliajele de turnare de aluminiu sunt topite în creuzet și cuptoare cu reverberație alimentate cu energie electrică, combustibili lichizi sau gazoși. În special cuptoare electrice cu inducție utilizate pe scară largă.

Compoziția chimică a metalelor primare, a aliajelor secundare și a ligăturilor trebuie să respecte cerințele GOST sau TU. Următoarele sunt de obicei folosite ca taxă:

Silumin marca SIL1 (12% Si, rest Al) (GOST2685-89);
Ligatura Al-Cu (57,5% Al).

Taxa pentru topirea aliajelor de aluminiu nu trebuie să fie umedă și contaminată cu ulei, emulsie, pământ. Toate componentele încărcăturii introduse în metalul lichid trebuie încălzite la 150...200°C pentru a evita emisiile de metal. Compoziția încărcăturii include lingouri de aluminiu primar și aliaje secundare, retur și deșeuri. Elementele ușor oxidante sunt introduse sub formă de ligaturi pentru a facilita dizolvarea acestora și a reduce deșeurile. Topirea ligăturilor se face cel mai bine în cuptoare cu creuzet cu inducție.

Pentru comoditate și claritate, calculăm pentru 100 kg de aliaj.

Calculul încărcăturii cu utilizarea aliajului principal fără a ține cont de conținutul de impurități: se acordă prepararea a 1000 kg de aliaj AK12M2.Compoziția chimică medie a aliajului este Si = 11-13%; Cu=1,5-3%; Fe=1% impuritate 1%; Al - restul.

lingouri de pașaport marca A0 (GOST 11069-01);
Silumin marca SIL00 (13% Si, rest Al) (GOST2685-89);
Ligatura Al-Cu (57,5Cu);

4) topirea se va efectua într-un cuptor cu creuzet. Pierderea componentelor: 1% Al; 1% Si; 1% Fe; 1,5% Cu;

a) aluminiu (84 × 100) / (100-1) = 84,8 kg;

b) siliciu (12 × 100) / (100-1) = 12,12 kg;

c) cupru (2 × 100) / (100-1,5) = 2,03 kg;

d) fier (1 × 100) / (100-1) = 1,01 kg;

2. Determinați cantitatea necesară de AO:

82,06 / (99/100) \u003d 82,88 kg;

b) silumin marca SIL1. Calculul se efectuează pentru siliciu:

(13 × 93,23) / 100 = 12,12 kg

c) Ligatura Al-Cu:

(42,5 × 4,77) / 100 = 2,02 kg

3. Determinați cantitatea de aluminiu care trebuie introdusă în forma sa pură:

Tot Al este introdus sub formă de ligaturi. Lingoul de aluminiu poate fi folosit pentru a regla compoziția aliajului.

5. Determinăm masa fiecărei componente a încărcăturii pentru o topitură a aliajului (10.000 kg):

lingouri pașaport marca A0 8288kg

Silumin marca SIL00 93 23 kg

Ligatura Al-Cu 477 kg

5. Calculul cantității de căldură necesară pentru încălzirea, topirea și supraîncălzirea a 1 tonă de aliaj până la temperatura de turnare.

Cantitatea de căldură utilă cheltuită pentru încălzirea, topirea și supraîncălzirea topiturii la o anumită temperatură, kJ

Qtot = Qraz + Qpl + Qper

unde Q ori cantitatea de căldură necesară pentru a încălzi aliajul la o temperatură, kJ;

Qpl este cantitatea de căldură consumată la topirea metalului, kJ;

Qper este cantitatea de căldură consumată pentru a supraîncălzi topitura la o anumită temperatură, kJ.

a) determinați cantitatea de căldură necesară pentru a încălzi aliajul la o temperatură:

unde M este masa metalului,

Ctv - capacitatea termică medie a aliajului dur,

Din legea Dulong-Petit

213,125 kcal/(kg C)

Stv \u003d 213,125 × 4,18 \u003d 890,9 J / (kg × C)

tsol - punct de topire, tsol = 560 C;

temperatura inițială a aliajului, t0 = 20 C

Qtime \u003d Ctv M (tsol - t0) \u003d 890,9 × 1000 (560 - 20) \u003d 481086 kJ

b) determinați cantitatea de căldură consumată la topirea metalului:

unde este căldura medie latentă de topire a aliajului, kJ/kg

Qpl \u003d q M \u003d \u003d 550,82 × 1000 \u003d 550820 kJ

c) determinați cantitatea de căldură consumată la supraîncălzirea topiturii la o temperatură dată:

unde este capacitatea termică medie a aliajului lichid,

Din legea Dulong-Petit pentru starea lichidă:

\u003d (0,22 + 0,03 + 0,002) * 1000 \u003d 252 kcal / (kg × C)

Ctv \u003d 252 kcal / (kg × C) \u003d 4,18 × 252 \u003d 1053,36 J / (kg C)

temperatura de supraîncălzire, C;

Qtrans \u003d Czh M (tli - tlik) \u003d 1053,36 × 1000 (720 - 640) \u003d 84269 kJ.

d) cantitatea totală de căldură necesară pentru încălzirea, topirea și supraîncălzirea a 1000 kg de aliaj:

Qgen = Qraz + Qpl + Qper = 481086 + 550850 + 84269 = 1116205 kJ

6. Alegerea unității de topire și dezvoltarea tehnologiei de preparare a aliajelor.

6.1. Alegerea unității de topire și caracteristicile acesteia.

Pentru producerea aliajelor de aluminiu se folosesc diverse cuptoare. Alegerea cuptorului se face în funcție de scara producției, de cerințele de calitate a metalului topit și de o serie de alți factori.

În funcție de tipul de energie utilizat pentru topirea aliajelor, toate cuptoarele de topire sunt împărțite în combustibil și electrice. Cuptoarele cu combustibil sunt împărțite în creuzet, reflectorizante și baie cu ax. Cuptoarele electrice sunt clasificate în funcție de metoda de transformare a energiei electrice în energie termică. În turnătorii se folosesc cuptoare cu rezistență, cuptoare cu inducție, arc electric, fascicul de electroni și plasmă.

În cuptoarele cu rezistență electrică, sarcina este încălzită și topită datorită energiei termice provenite din elementele electrice de încălzire instalate în acoperiș sau în pereții cuptorului de topire. Aceste cuptoare sunt folosite pentru topirea aliajelor de aluminiu, magneziu, zinc, staniu și plumb.

Conform principiului de funcționare și proiectare, cuptoarele cu inducție sunt împărțite în creuzet și canal.Cuptoarele cu creuzet, în funcție de frecvența curentului de alimentare, sunt clasificate în cuptoare cu frecvență crescută și industrială (50 per/s).

Indiferent de frecvența curentului de alimentare, principiul de funcționare al tuturor cuptoarelor cu creuzet cu inducție se bazează pe inducerea energiei electromagnetice în metalul încălzit (curenți Foucault) și

transformându-l în căldură. La topirea în metal sau alte creuzete din materiale conductoare electric, energia termică este transferată metalului încălzit și de pereții creuzetului. Cuptoarele cu creuzet cu inducție sunt folosite pentru topirea aluminiului, magneziului, cuprului, aliajelor de nichel, precum și a oțelurilor și a fontelor.

Pentru a pregăti aliajul AK12M2, alegem un cuptor cu creuzet cu inducție marca IAT-1.

Capacitatea cuptoarelor cu creuzet variază de la fracțiuni de kilogram (cuptoare de laborator) la câteva zeci de tone.

Avantajele cuptoarelor cu inducție cu creuzet:

1) performanță ridicată obținută datorită valorilor mari ale densității de putere;

2) circulaţia intensivă a topiturii în creuzet, care asigură egalizarea temperaturii peste volumul băii şi obţinerea compoziţiei chimice uniforme a aliajelor;

3) posibilitatea unei tranziții rapide de la topirea unui aliaj de o calitate la alta;

4) utilizarea largă (până la 100%) a materialelor de calitate scăzută în încărcare - așchii și deșeuri;

5) posibilitatea de topire la orice presiune (cuptoare cu vid) și în orice atmosferă (oxidantă, reducătoare, neutră);

6) simplitatea și comoditatea întreținerii cuptorului, controlului și reglarii procesului de topire; oportunitati ample de mecanizare si automatizare a incarcarii si turnarea metalelor, conditii sanitare si igienice bune.

Dezavantajele cuptoarelor cu creuzet includ durabilitatea scăzută a căptușelii creuzetului și temperatura relativ scăzută a metalului pe suprafața băii de lichid, care nu permite utilizarea eficientă a fluxurilor pentru prelucrarea metalurgică a aliajelor. Cu toate acestea, avantajele cuptoarelor cu creuzet sunt atât de semnificative încât devin din ce în ce mai frecvente. Există cuptoare deschise (topire în aer) și vid (topire în vid).

Pentru topirea aliajelor de aluminiu, magneziu și cupru, se folosesc cuptoare deschise cu creuzet cu inducție de frecvență industrială, cu o capacitate de la 0,4-1,0 până la 25-60 tone și o capacitate de 0,5-6,0 tone de metal lichid pe oră. Indiferent de calitatea aliajului de topit și de capacitate, cuptoarele cu creuzet cu inducție au aceleași unități structurale și diferă în principal prin performanța și puterea echipamentului electric.

Creuzetele cuptoarelor pentru topirea aliajelor de aluminiu și cupru sunt realizate prin ștanțare și sinterizare a maselor refractare, iar cuptoarele pentru topirea aliajelor de magneziu sunt echipate cu un creuzet de oțel de construcție sudată sau turnată.

Cuptoarele cu inducție de înaltă frecvență sunt utilizate pentru topirea aliajelor pe baze de nichel și cupru, precum și a oțelurilor și a unui număr de alte aliaje. Capacitatea cuptorului - de la zeci de kilograme la 1-3 tone de metal lichid. Sursa de alimentare este convertoarele de curent cu tiristoare.

Principalele caracteristici ale cuptorului cu canal de inducție IAT-1

Tabelul 5

6.2. Dezvoltarea tehnologiei de obținere a aliajului AK12M2

Topirea majorității aliajelor de aluminiu nu este dificilă. Componentele de aliere, cu excepția magneziului, zincului și uneori a cuprului, sunt introduse sub formă de aliaje principale. Ligatura A1-Si este introdusă în topitură la 700-740 °C; zincul este încărcat înainte de magneziu, care este introdus de obicei înainte ca metalul să fie drenat. Materialele de încărcare de încărcare sunt în următoarea secvență; lingouri de aluminiu, deșeuri voluminoase, retopire, aliaje master sau metale pure. Supraîncălzirea maximă admisă pentru aliajele turnate este de 800-830 °C. Când este topit în aer, aluminiul se oxidează. Principalii agenți oxidanți sunt oxigenul și vaporii de apă. Conținutul de umiditate în aer iarna este de 2-4,5 g/m 3 , vara 18,5-23 g/m 3 ; produsele de ardere a combustibililor lichizi sau gazoşi pot conţine de la 35 până la 70 g/m 3 de vapori de apă. În funcție de temperatura și presiunea oxigenului și a vaporilor de apă, precum și de condițiile cinetice de interacțiune, în timpul oxidării se formează oxid de aluminiu (A1 2 O 3) și suboxizi (A1 2 O și A1O). Probabilitatea de formare a suboxizilor crește odată cu creșterea temperaturii și scăderea presiunii parțiale a oxigenului peste topitură. În condiții normale de topire, faza stabilă termodinamic este oxid de aluminiu solid - A1 2 O 3, care nu se dizolvă în aluminiu și nu formează compuși cu punct de topire scăzut cu acesta. Când este încălzit la 1200 ° C - A1 2 O 3 recristalizează în a-Al2O3. Pe măsură ce oxidarea are loc pe suprafața aluminiului solid și lichid, se formează o peliculă densă și durabilă de oxid, cu o grosime de 0,1-0,3 µm. Când se atinge această grosime, oxidarea se oprește practic, deoarece viteza de difuzie a oxigenului prin film încetinește brusc. Viteza de oxidare crește puternic odată cu creșterea temperaturii topiturii.

Aliajele de aluminiu cu magneziu formează o peliculă de oxid de compoziție variabilă. Cu un conținut scăzut de magneziu (până la 0,005%), pelicula de oxid are structura -A1 2 O 3 și este o soluție solidă de MgO în -A1 2 0 3; la un continut de 0,01-1% Mg, pelicula de oxid este formata din spinel (MgO-A1 2 O) de compozitie variabila si oxid de magneziu; cu un conținut de peste 1,0% Mg, filmul este aproape complet format din oxid de magneziu. Beriliul și lantanul (până la 0,01%) reduc rata de oxidare a acestor aliaje la nivelul vitezei de oxidare a aluminiului. Efectul lor protector se datorează compactării peliculei de oxid a aliajelor datorită umplerii porilor formați în acesta.

Amestecarea topiturii în timpul procesului de topire este însoțită de o încălcare a integrității filmului de oxid și amestecarea fragmentelor sale în topitură. Îmbogățirea topiturii cu incluziuni de oxid are loc și ca urmare a reacțiilor de schimb cu căptușeala dispozitivelor de topire. Cea mai semnificativă influență asupra gradului de contaminare a topiturii cu pelicule este exercitată de oxidarea la suprafață a materialelor inițiale de încărcare primară și secundară. Rolul negativ al acestui factor crește pe măsură ce compactitatea scade și suprafața specifică a materialului crește.

Descrierea muncii

Aluminiul are o rețea cristalină cubică centrată pe față și nu suferă transformări alotropice. Are o densitate scăzută (2,7 g/cm3), un punct de topire scăzut (660°C), o alungire ridicată la tracțiune (până la 60%), o conductivitate electrică bună și o rezistență specifică ridicată. Aluminiul are o contracție volumetrică mare de cristalizare (6,5%) și o contracție liniară mare (1,7%); se oxidează cu ușurință cu formarea unui film protector dens de oxid de Al2O3. Aluminiul este utilizat pe scară largă în inginerie electrică, aviație, industria alimentară, industria auto și construcții.

1. Caracteristici generale și aplicații ale aliajului……….3
2. Proprietăți fizice, de turnătorie, mecanice și alte proprietăți ale aliajului………6
3. Calculul densității teoretice a aliajului………………………………...7
4. Caracteristicile materialelor de sarcină și auxiliare pentru obținerea unui aliaj. Calculul taxei……………………………………………….. 9
5. Calculul cantității de căldură necesară pentru încălzirea, topirea și supraîncălzirea a 1 tonă de aliaj până la temperatura de turnare…………………………………...11
6. Selectarea unității de topire și dezvoltarea tehnologiei de preparare a aliajelor………………………………………………………………………………..13
6.1. Alegerea unității de topire și caracteristicile acesteia…………………13
6.2. Dezvoltarea tehnologiei de obținere a aliajului AK12M…………………16
Lista literaturii utilizate……………………………………………….19

Aliajul aluminiu-siliciu AK12 (marca veche - AL2), legat de silumini, are o rezistență bună la coroziune, precum și un nivel crescut de turnare și proprietăți mecanice. Datorită unor astfel de parametri tehnologici unici, concurează cu succes cu metalele feroase, înlocuind treptat domeniile lor tradiționale de industrie: ingineria auto și textilă.

Compoziție chimică.

AK12 este un aliaj turnat, care, conform standardelor actuale GOST 1583-93, conține până la 90% aluminiu aliat cu siliciu. În plus, conține mici adaosuri de mangan, titan, nichel și alte elemente.

Notă: Al - bază; procentul de Al este dat ca o aproximare.

Un procent atât de mare de siliciu - 10-13%, conținut în aliajul AK12, asigură fluiditatea și calitățile sale excelente de turnare, permițându-vă să scădeți temperatura de turnare și să prelungiți durata de viață a turnării. Adăugările mici de diferite metale introduse în compoziția aliajului AK1 măresc semnificativ performanța acestuia.

În special, manganul nu numai că mărește rezistența termică, dar împiedică și piesele turnate să se lipească de pereții matrițelor și, de asemenea, leagă impuritățile de fier și reduce efectul său dăunător asupra calității materialului. Adăugările de titan, care conduc la rafinarea cerealelor, au, de asemenea, un efect pozitiv asupra turnabilitatii și prelucrabilității aliajului.

Proprietățile siluminului AK12.

Marca Silumin AK12 are o densitate scăzută, deoarece conține siliciu ușor - densitatea este de 2,66 g / cm3. Are proprietăți importante care sunt greu de obținut din aliaje de aluminiu mai puternice:

fluiditate ridicată;
contracție liniară scăzută;
sudabilitate excelenta.

Aliajul AK12 oferă o contracție scăzută în timpul turnării, practic nu formează fisuri. În același timp, piesele turnate, datorită intervalului mic de cristalizare (aproape de zero), au o porozitate mică. Dar, din cauza tendinței aliajului de aluminiu-siliciu la saturație cu gaz, produsele pot conține carcase de gaz concentrat - închise deschise sau cavități cu o suprafață aspră. Din cauza lor, apar dificultăți considerabile în fabricarea semifabricatelor masive și de formă complexă din AK12.

Rezistența la coroziune este a doua după calitățile de turnare, dar nu mai puțin important parametru al aliajului AK12. In general, are un nivel mediu de anticoroziune, deci poate fi folosit in industrie fara un strat protector sau cu un strat de vopsea aplicat pe suprafata sa. Rata de coroziune a AK12 silumin în mare și aer umed depinde în mare măsură de compoziția sa.

Aliajul AK12 este sudat excelent prin orice tip de sudare, atat cu argon cat si pe punct, oferind o sudura destul de puternica.

modificarea aliajului.

Din păcate, întărirea termică a aliajului AK12 nu duce la o creștere a caracteristicilor sale de rezistență. În acest sens, proprietățile sale mecanice sunt modificate cu aditivi speciali. Pentru a face acest lucru, aliajul de aluminiu-siliciu este topit la stare lichidă și tratat cu metale alcaline (sodiu, litiu, potasiu) sau sărurile acestora. Este necesar un mic modificator, literalmente sutimi de procente, astfel încât să lege particulele de siliciu în soluție și să le încetinească creșterea. Ca urmare, rezistența și ductilitatea aliajului AK12, precum și proprietățile sale de turnare, sunt semnificativ crescute.

Recent, industria a folosit în mod activ aliajul de aluminiu-siliciu AK12 modificat cu compuși de stronțiu, care au aproape același efect asupra aliajului ca sărurile de metale alcaline. Ele sunt introduse sub formă de aliaj de bază pe bază de aluminiu și, spre deosebire de sodiu, stronțiul nu este predispus la deșeuri și nu crește porozitatea de contracție prin gaz și contracție a materialului. Piesele turnate obținute cu ajutorul acestuia își păstrează proprietățile modificate chiar și după retopire.

Aplicarea aliajului de turnare AK12.

Aliajul aluminiu-siliciu AK12 este prost tăiat și rulabil, dar se caracterizează printr-o fluiditate crescută. Având în vedere acest lucru, este extrem de solicitat în producția de piese turnate care sunt capabile să funcționeze la temperaturi de până la 200 de grade. Pentru obținerea acestora se folosesc o varietate de metode de turnare: sub presiune, în nisip și în matrițe metalice. În viitor, piesele pentru aparate de uz casnic, industria minieră și metalurgică, construcții de aeronave, construcții de mașini sunt fabricate din piese turnate:

cartere;
pistoane;
blocuri de cilindri;
mașini de tocat carne;
schimbatoare de caldura;
carcase pompe;
accesorii pentru conducte;
adaptoare etc.

Silumin AK12, care are litera „P” în marcaj și conține proporții minime de plumb, zinc, beriliu și arsen, poate fi folosit la fabricarea ustensilelor metalice. De exemplu, din el se obțin cazane puternice și ușoare, tigăi, rățuște, vase de copt și alte produse alimentare.

În plus, aliajul AK12 este utilizat în mod activ în bijuterii. Este bine sudat, ceea ce este important la asamblarea bijuteriilor, și este, de asemenea, lustruit și șlefuit datorită porozității sale reduse, formând o suprafață lucioasă și uniformă, fără defecte. Dacă este necesar, bijuteriile sunt anodizate, vopsind stratul de oxid format pe suprafața lor într-o varietate de culori. La temperaturi scăzute, pelicula transparentă de oxizi capătă o nuanță aurie (sub culoarea aurului natural).

Oferim următoarele clase de aliaj aluminiu-siliciu AK12 în lingouri și piese turnate:

AK12h;
AK12pch;
AK12h;

Livrarea materialului se efectuează în orice regiune rusă în conformitate cu termenii și regulile de transport.

Cu siliciu și o proporție mică de magneziu, precum și alte impurități. Siluminii se caracterizează prin contracție redusă la turnare, etanșeitate, rezistență la coroziune și duritate ridicată în comparație cu alte aliaje pe bază de Al. Cu toate acestea, nu toate siluminii își manifestă calitățile în același mod și se comportă diferit în condiții de încărcare crescută, în apă de mare și la temperaturi ridicate.

Puteți cumpăra de la noi:

Lingouri AK12pch (puritate ridicată).

Compoziția chimică și proprietățile mecanice ale AK12

Deoarece AK12 este un aliaj de aluminiu turnat, compoziția chimică și alte informații importante despre acesta sunt stabilite în GOST 1583-93.

Turnare și proprietăți tehnologice

Billetele din AK12 dintr-un număr de alte țagle din aluminiu se disting prin contracție redusă la turnare într-un procent de 0,8%, fluiditate ridicată în stare lichidă și densitate scăzută. În plus, în timpul turnării, acest material nu se crăpă. Cu toate acestea, rezistența pe termen scurt a acestui silumin este mai mică, astfel încât domeniul de aplicare a acestuia este limitat la piesele care funcționează sub o sarcină mică.

Piesele turnate din AK12 sunt obținute cu o contracție minimă la turnare, au densitate bună și etanșeitate ridicată. Rezistența pieselor nu fluctuează mult în jos la turnarea produselor cu pereți groși. Rezistența la coroziune în apă și atmosferă normală este bună. Sudabilitate AK12 - fără restricții prin sudare cu arc cu argon sau prin puncte, cu suficiente calificări ale sudorului. Vom descrie aplicarea acestui material mai detaliat mai jos.

Caracteristicile operaționale ale AK12

Trebuie remarcat faptul că piesele din acest aliaj nu sunt concepute pentru a funcționa în apă de mare. Motivul pentru aceasta este conținutul ridicat de cupru din compoziția sa. Conținutul de Cu din AK12 este de aproximativ 0,6%, iar pentru utilizare în apa de mare se folosesc numai aliaje de aluminiu cu un conținut de cupru sub 0,3%. Prin urmare, AK12 nu este recomandat în aceste scopuri.

În ceea ce privește regimul de temperatură de funcționare, multe silumini sunt aliaje forjate și rezistente la căldură, dar AK12 ocupă o nișă specială printre alte silumini. Poate fi folosit și pentru forjare, dar piesele din el nu pot fi folosite la temperaturi de peste 200 °C. Dincolo de această temperatură, aliajul va începe să-și piardă rezistența și rezistența la coroziune. Aceste modificări sunt ireversibile.

Produse din AK12 silumin

Având în vedere buna fluiditate, impermeabilitate, rezistență la coroziune, acest material este recomandat pentru turnarea pieselor de mașini, echipamente, dispozitive de formă complexă. Cu toate acestea, fragilitatea acestui aliaj nu îi permite să fie utilizat pentru turnarea pieselor critice care funcționează sub sarcină.

AK12 este folosit pentru turnarea pieselor într-o matriță de răcire, forme de nisip, sub presiune, conform modelelor, în forme sub formă de cochilii. Din el sunt realizate carcasele pompelor, piesele de motor, echipamentele și aparatele de uz casnic. În alte chestiuni, produsele alimentare sunt produse și din silumin de această marcă de înaltă puritate, dar numai cu autorizație specială: cazane, oale etc. Este posibil să-l folosești și în afaceri cu arme.

Aliajul de aluminiu AK12 aparține categoriei de silumini. Conține 10-13% siliciu și o cantitate mică de alte impurități. Aliajul se caracterizează prin contracție scăzută la turnare, etanșeitate și duritate bună în comparație cu alte aliaje de aluminiu și rezistență bună la coroziune. În timpul turnării, aliajul nu crapă, dar datorită limitei de curgere relativ scăzută, este folosit pentru a face piese care funcționează sub o cantitate mică de solicitare.

Producția de semifabricate și piese se realizează prin turnare (în pământ, matriță de răcire, sub presiune, matrițe sub formă de cochilii). Din aliaj sunt fabricate diverse piese de motoare, aparate de uz casnic, carcase de pompe, elemente de arme de foc. Dintr-un aliaj cu un grad ridicat de puritate, este permisă fabricarea produselor alimentare (dacă există o autorizație adecvată).

Forma de eliberare: lingou 8-14 kg.
Ambalare: un pachet cu o greutate de 300-1000 kg
Standard: GOST 1583-93
Marcare: fiecare lingou are o amprentă de neșters a numărului de topitură, pe lingourile de pe rândul de sus al pachetului sunt înscrise următoarele informații: calitatea aliajului, numărul de topitură, numărul de lingouri și greutatea netă a pachetului, excluzând greutatea pachetului. pachet.
Documente: La expediere, se emite un certificat de producător de formă unificată care indică Furnizorul, Destinatarul mărfurilor, compoziția chimică a produselor pentru fiecare colet, greutatea netă, greutatea brută, precum și scrisoarea de parcurs în T-1. formă. La solicitarea Cumparatorului se negociaza si posibilitatea emiterii documentelor suplimentare necesare.
Pret la cerere

Compoziția chimică a aliajului AK12 conform GOST 1583-93

Al	Si	Mn	Ti	Fe	Cu	Zr	mg	Zn	impurităţi
principal	10 - 13	până la 0,5	până la 0,1	0.7	până la 0,6	până la 0,1	până la 0,1	până la 0,3

Condiții de vânzare și livrare a aliajului de aluminiu AK12

Puteti cumpara lingouri de aluminiu din aliaj AK12 in societatea de capitala Pereplav. Suntem specializați în producția de aliaje de aluminiu și vânzările de metale neferoase, oferind clienților prețuri rezonabile și produse de înaltă calitate. Acesta din urmă îndeplinește întotdeauna cerințele standardelor actuale, ceea ce este confirmat de certificatele relevante.