Producția de desene aparține zonei larg răspândite a OMD, ale căror produse principale sunt sârmă de diferite profile și scopuri. În timpul tragerii, o piesă de prelucrat cu secțiune transversală constantă este trasă printr-un canal de matriță care se conicește ușor, rezultând un fir - un material structural universal pentru aproape toate domeniile producției industriale. Sârma își găsește cea mai largă aplicație în toate ramurile industriei, agriculturii și în alte sfere ale vieții și activității umane. Se folosește atât sub formă de produse finite (sârme electrice și telegrafice, sârmă pentru armarea structurilor din beton armat în scopuri industriale și civile, material de chingi și ambalare etc.), cât și semifabricate pentru producerea unui număr de feronerie. : frânghii de oțel, ochiuri sudate și țesute, cuie, șuruburi, piese de mașini, produse din sârmă și cabluri, etc. Sârma este realizată dintr-o gamă largă de metale și aliaje diferite feroase și neferoase, cu proprietăți mecanice și fizico-chimice diferite.

Clasificarea firelor

Clasificarea firelor din oțel și aliaje în funcție de principalele caracteristici operaționale este stabilită de GOST 2333-80:

1. După forma secțiunii transversale: rotund, profil în formă, pătrat, dreptunghiular, trapezoidal, triedric, hexagonal, oval, segmentat, zetabular, în formă de x, în formă de pană; profil periodic, profil special.

2. După mărime în grupuri, grele - 16,0-4,5 mm; grosime - 4,49-1,0 mm; mediu - 0,99-0,40 mm; subțire - 0,39-0,10 mm; cel mai subțire - 0,099-0,01 mm.

3. În funcție de compoziția chimică a oțelului:

oțel cu conținut scăzut de carbon (C< 0,25%);

oțel carbon (C> 0,25%);

oțel aliaj;

din oțel înalt aliat;

din aliaje cu proprietăți deosebite (rezistent la coroziune, termorezistent, termorezistent, precizie).

Carbonul este elementul care are cea mai mare influență asupra proprietăților mecanice și tehnologice ale oțelului, în special ale oțelului de trasat. O creștere a conținutului de carbon din oțel cu 0,1% crește, în medie, rezistența la tracțiune cu 93-104 MN/mm 2 . Conținutul maxim de carbon din oțelul de trasat nu trebuie să depășească 1,10-1,20%.

4. În funcție de tipul de prelucrare finală care oferă un set dat de proprietăți mecanice:

tratate termic: recoapte, calite, calite si calite, normalizate, patentate, calite la stres (stabilizate);

netratate termic: trasat la rece, laminat la rece, laminat la cald (tras la cald), calibrat.

5. După tipul de suprafață:

fără finisare suplimentară a suprafeței după deformare (inclusiv sârmă cu resturi de acoperiri tehnologice - cupru, fosfat, borax, aplicate pe suprafață la pregătirea metalului pentru tragere);

trase după măcinare preliminară, răsucire sau decojire la o dimensiune intermediară;

cu un finisaj special al suprafeței prin îndepărtarea stratului de suprafață: lustruit, șlefuit, gravat;

acoperit:

cu înveliș metalic: galvanizat, cositorit, cupru, alamat, aluminizat și cu alte acoperiri:

cu înveliș nemetalic: acoperit cu polimeri, fosfatat și cu alte acoperiri;

lumina (tratata termic in atmosfera protectoare);

oxidat (oxidat, tratat termic cu culori de nuanță);

negru (tratat termic, acoperit cu sol).

În plus față de clasificarea de mai sus a sârmei conform GOST 2333-80, se obișnuiește, de asemenea, să se clasifice sârmele de oțel în funcție de rezistența la tracțiune, N / mm 2:

Rezistență scăzută.............<392

Putere redusă... 392-784

putere normala. ... 784-1220

Puterea sporită... 1220-1960

Rezistenţă mare........... 1960-3130

Rezistență deosebit de mare. >3130

Fiecare tip și dimensiune de sârmă necesită o tehnologie de fabricație specifică și un echipament adecvat.

Procesul de desen în forma sa modernă a fost folosit de mai bine de o sută de ani și, în ciuda simplității implementării sale, este foarte greu de reprezentat teoretic. Procesul de desen este influențat de mulți factori diferiți, iar influența unora dintre aceștia nu a fost stabilită cantitativ. Cel mai comun este procesul de tragere a sârmei și a barelor rotunde.

Schema acestui proces este prezentată în fig. unu.

Orez. 1. Schema procesului de desen

d 0 - diametrul firului original; d 1 - diametrul firului după tragere; l 0 - valoarea inițială a lungimii firului; l 1 - valoarea finală a lungimii firului; F 0 - aria secțiunii transversale a firului înainte de tragere; F 1 - aria secțiunii transversale a firului după tragere; p - forța de tracțiune

În timpul procesului de tragere, sârma este supusă la 2 solicitări de compresiune și 1 de tracțiune (Fig. 2). Circuitele opuse ale tensiunilor principale contribuie la creșterea eficienței. deformarea și reducerea costurilor energetice ale procesului de desen. Tensiunea de tracțiune (σ 1) contribuie la fragilizarea metalului în timpul trefilării. Prin urmare, este necesar să se limiteze gradul de deformare pe trecere prin matriță. În acest caz, efortul maxim de întindere σ 1 ≤ σ t.

Orez. 2 scheme de solicitare și deformare a firului în timpul tragerii

Tensiunile de compresiune (σ 2 ; σ 3) provoacă frecare externă în canalul de fibre.

Dependența geometrică dintre indicii de deformare ai metalului tras în timpul procesului de tragere se bazează pe legea constanței volumului metalului, care prevede că volumul metalului V 0 înainte de tragere prin orice matriță de tragere n este egal cu același volum de metal. V K după tragerea prin matriță n, i.e. V 0 = V la. Indicând volumul de metal înainte de trage prin produsul L 0 F 0 sau V 0 F 0, iar după desen, respectiv, prin L K F K sau V K F K obținem

Dacă firul este supus tragerii, atunci aria sa transversală se va modifica ( F) în jos, iar lungimea ( L) va creste. Modificarea dimensiunilor geometrice în timpul desenului se numește compresie.

Dar adesea folosesc indicatori precum raportul de alungire. Raportul total de extragere este egal cu produsul coeficienților unitar. hote.

Caracteristicile mecanice obtinute prin testarea firului sunt prezentate mai jos:

Clasificarea metodelor de desen

Sârma de oțel este adesea supusă unei game întregi de cerințe, a căror satisfacere a necesitat crearea unui număr mare de varietăți ale procesului de tragere.

În producția de sârmă de oțel, se folosesc majoritatea metodelor de trage cunoscute. Aceste metode pot fi clasificate după cum urmează:

1. După numărul de fire trase simultan:

Un singur fir - sârmă de trage pe o bancă de desen într-un fir.

Multi-fir - pe tamburul morii de trefilare, 2, 4, 6 sau mai multe fire de sârmă sunt trase simultan. La tragerea sârmei de oțel, o scădere a vitezei de tragere datorită creșterii numărului de fire are un efect mare.

2. După tipul de produs primit:

Tragere continuă în bobine, bobine sau bobine, de ex. atunci când produsul este înfășurat pentru transport ulterioar.

Bara - produsul se obtine sub forma de bare calibrate.

3. După numărul de tranziții:

Single - desen printr-un desen pe un singur banc de desen (Fig. 2 a, b.). Morile de tragere trag firul prin matriță din cauza forțelor de frecare atunci când îl înfășoară pe un tambur. Cu un singur desen, firul este înfășurat pe un tambur și apoi îndepărtat din tambur sub formă de bobină sau rebobinat pe o bobină. Sârma este înfășurată pe partea inferioară a tamburului - un file, iar pe măsură ce sosesc noi ture, cele anterioare se ridică de-a lungul tamburului, ceea ce asigură continuitatea procesului.

În practica producției de desen, înălțimea fileului tamburului de finisare este luată egală cu diametrele de sârmă de la 10 la 40, iar tangenta unghiului de înclinare este de la 1/15 la 1/30.

Se face o rotunjire între generatoarea fileului tamburului și generatria „fustei” tobei, a cărei rază este de 1,5-2,0 din diametrul mediu al sârmei trase pe acest tambur.

După ce firul părăsește fileul, acesta se află sub formă de spire libere pe tambur, iar forța de frecare dintre spire este suficientă pentru a efectua un proces continuu de tragere.

Trefilarea unică în producția de sârmă de oțel este utilizată în principal pentru tragerea de sârmă groase, greu de deformat și modelat.

Orez. 3. Principiul desenului unic:

a) Schema desenului unic

1 - dispozitiv de derulare; 2 - sapuniera cu drag; 3 - tambur de tragere; 4 - dispozitiv de bobinare

b) Schema acţiunii forţelor asupra tamburului în timpul tragerii sârmei.

4 - corpul tobei. 5-file de tobe; 6 - „fusta” tobei; F este forța de presiune a bobinei de intrare, K este forța de frecare dintre bobine, S este forța bobinei adiacente; P - forța de tragere; Q este forța de întindere a ramurilor care rulează; γ - unghiul conic al tamburului; α - unghiul de abatere al bobinei de intrare β - unghiul de conic al "fustei" tamburului.

O mașină de unică folosință cu tambur inversat este prezentată în fig. 1. Bobinele de sârmă trase pe această mașină cad sub acțiunea propriei greutăți pe un dispozitiv special de recepție, pe care pot fi depozitate până la 2 tone de sârmă. Oprirea mașinii este necesară numai la schimbarea portajului și a dispozitivului de recepție. Marele avantaj al unei astfel de mașini este răcirea relativ rapidă a firului datorită faptului că nu rămâne pe tambur.

Orez. 4. Mașină de desenat cu un singur tambur inversat:

1 matriță trasabilă, 2 tamburi, 3 cadre, 4 săpună cu suport pentru fibre, 5 dispozitive de primire, 6 pedale de antrenare, 7 pedale de control.

Tragere multiplă, atunci când pe bancul de desen reducerea se realizează secvenţial în mai multe matriţe de tragere.

Desenarea multiplă poate fi efectuată cu acumularea de sârmă pe tambur sau fără acumularea de sârmă. În primul caz, o cantitate semnificativă de sârmă este acumulată pentru răcire pe tamburul anterior al morii de trefilare, apoi trasă și acumulată pe tamburul următor. Vitezele tamburului cresc în trepte și nu sunt reglabile (Fig. 5). În al doilea caz, vitezele tamburilor sunt reglate în conformitate cu desenul firului dintre tamburi - desen cu flux direct (Fig. 6). Trefilarea cu alunecare multiplă se efectuează cu o amestecare relativ mare a sârmei de-a lungul tamburului (viteza liniară a trefilării sârmei pe șaibe-tamburi intermediare este mai mică decât viteza liniară a tamburului) este utilizată pentru tragerea sârmei subțiri pe un lubrifiant lichid ( Fig. 5).

Desenul multiplu față de un singur desen are următoarele avantaje:
- trecerea automată de la o compresie la alta;
- cresterea vitezei pe tamburul de finisare cu viteza constanta la derulare;
- imbunatatirea conditiilor de trefilare (compactarea stratului de lubrifiant pe suprafata firului).

Producția de sârmă subțire și mai subțire se realizează numai pe mai multe mori de trefilare. Multiplicitatea desenului este determinată de valorile reducerilor unice și totale.

Continuitatea procesului este asigurată dacă se respectă constanta celor doua volume de metal trase prin fiecare matriță.

Orez. 5. Mașină de desenat multiplu de tip revistă

Condiția principală pentru tragerea continuă cu acumulare este excesul de trefilare a sârmei în matriță față de raportul dintre vitezele tamburelor ulterioare și anterioare. Când firul se acumulează pe tambur, acesta este oprit și o parte din sârmă este înfășurată pe următorul tambur. Uneori este posibil să se schimbe raportul i (i este raportul dintre viteza de rotație a următorului tambur față de cel precedent) prin instalarea variatoarelor de turație.

Apoi, pentru un timp, vitezele de desenare sunt setate astfel încât µ< i, пока не израсходуется запас проволоки на предыдущем барабане, а затем регулируя скорости добиваются, чтобы µ >i.

Cu o capacitate suficientă a tamburului de tragere și acest lucru este necesar și pentru o bună răcire a sârmei, este posibil să se asigure continuitatea procesului pentru o perioadă lungă de timp dacă µ=E*i, unde E=1,03 -1,05 este acumularea coeficient.

O creștere a coeficientului duce la o acumulare rapidă de sârmă pe tamburi și la opriri frecvente ale morii, ceea ce îngreunează întreținerea acestora. Înlocuind în expresie valoarea diametrelor și valoarea lui i conform datelor pașaportului morii, este ușor de calculat traseul de tragere.

Pe fig. 6 prezintă o diagramă a celor mai comune modele de mori de tragere de tip revistă.

Orez. Fig. 6. Scheme ale mașinilor de trefilare multiple de tip magazin cu tamburi simple de tipul obișnuit (a), tamburi în două trepte (b), tamburi cu un arbore tubular intern pentru trecerea sârmei (c), tobe duble cu două niveluri ( d), tobe duble exterioare și interioare (e):

1- tambur intermediar; 2 - tambur de finisare; 3 - rola de ghidare; 4 - rola de ghidare inferioară; 5 - dispozitiv de conducere; 6 - tambur intermediar în două trepte; 7 - finisare tambur în două etape; 8 - tambur superior; 9 - tambur inferior; 10 - tambur interior; 11 - tambur exterior; 12 - role de rezervă.

Firul în timpul procesării la aceste mașini este tras printr-o matriță și înfășurat pe un tambur, pe care se creează o anumită sursă de spire de sârmă (până la 1/3 din tambur). În plus, prin dispozitivul de antrenare, rolele de ghidare superioare și inferioare, firul intră în matrița următorului tambur; apoi același lucru se repetă pe următoarele role.

Mașinile de tip magazin cu tamburi în două trepte sunt utilizate pe scară largă (vezi Fig. 6, b). Ambele trepte ale tamburului, care se rotesc pe același arbore cu același număr de rotații, datorită diametrelor diferite ale tamburilor, au viteze circumferențiale diferite, ceea ce asigură o tragere cinematică constantă. Tamburele de tragere în două etape diferă în mod favorabil de tamburele cu o singură treaptă prin faptul că, cu o zonă de producție egală și costuri inițiale puțin mai mari, permit utilizarea reducerilor de două ori sau mai multe. În același timp, consumul specific de energie pentru o tranziție este cu 10-20% mai mic decât atunci când se folosește tamburele cu o singură etapă. O moară de trefilare, a cărei diagramă schematică este prezentată în fig. 6, în., diferă de primele două din sistemul de cablare. Cablajul firului de pe această moară este închis, este ceva mai complicat decât de obicei, dar probabilitatea de rănire în timpul unei astfel de cablari este mai mică.

Diferența fundamentală dintre morile drepte este reglarea automată a vitezelor liniare de rotație a tamburilor în conformitate cu desenul firului dintre blocuri. Viteza de tragere este stabilită de ultimul bloc de finisare. În conformitate cu tensiunea firului transmisă rolei de reglare între penultimul și ultimul tambur de finisare, sistemul de control automat al vitezei tamburului stabilește viteza penultimului tambur.

Orez. 7. Schema unui banc de tragere cu flux direct cu control automat al vitezei tamburilor

Viteza este egală cu V n = µ, unde V n este viteza tamburului de finisare, desen p= D2n/D2n-1. Vitezele de desenare pentru toate blocurile sunt setate în același mod. Blocul de acţionare este controlat automat prin schimbarea frecvenţei curentului motorului.

Astfel, la stabilirea oricărei rute, tabăra este reglată automat și vitezele sunt stabilite în așa fel încât μ=i. Morile drepte permit o reglare mai precisă și mai largă a tensiunii din spate. Reducerea încălzirii sârmei în timpul procesului de trefilare se realizează prin reducerea reducerilor parțiale și răcirea intensivă a matrițelor și tamburelor.

La morile de tragere repetată de tip buclă, reglarea vitezei tamburilor de tragere se realizează prin schimbarea poziției rolelor de tensionare (balerine) asociate reostatelor circuitului electric. motoare de antrenare cu tambur.

Orez. Fig. 8. Schema controlului vitezei tamburilor morii de trefilare multiplă de tip buclă.

Pe tamburi, firul este înfășurat în cantitate de 6-12 spire pentru a elimina alunecarea și răcirea. La trecerea la următorul tambur, înainte de a intra în trefila de sârmă, sârma trece de rola de tensionare, formând o buclă. Avantajele morilor cu buclă includ:

Alegere practic nelimitată de sertizare unică;

Tensiune reglabila;

Productivitate mai mare comparativ cu morile de tip magazin;

Fără răsucire a firului.

Morile de trefilare multiple discutate mai sus, care funcționează fără alunecarea sârmei pe tamburi intermediari, sunt cele mai utilizate pe scară largă. Sunt folosite pentru trefilarea aproape a întregii game, asigurând în același timp o productivitate ridicată. Multiplicitatea mașinilor este de până la 15 sau mai mult, astfel încât pot fi utilizate reduceri totale mari. Compresiunile individuale pot fi modificate într-o gamă largă.

Dacă urmărim evoluția mașinilor de desenat multiple, atunci se rezumă la identificarea unei modalități mai perfecte de sincronizare a vitezelor firului în toate tranzițiile mașinii și combaterea deficiențelor semnificative ale proiectelor și tehnologiilor anterioare. Principiul de bază al trefilării multiple continue este constanța celor doua volume de metal în toate tranzițiile mașinii de trefilare, unde același volum de metal pe unitatea de timp trebuie să treacă prin fiecare dintre matrițele sale. Implementarea acestui principiu în practică de la bun început a necesitat asigurarea unui anumit grad de sincronizare a vitezelor tamburelor de tragere. Căutarea celei mai bune soluții la această problemă continuă în prezent. Există două moduri de potrivire a vitezelor de sârmă cu vitezele circumferențiale ale tamburilor de tragere în tranzițiile mașinii într-un proces continuu - complet și incomplet. Cele mai simple mașini multiple continue funcționează într-un mod incomplet de potrivire a vitezei - cu alunecarea firului pe tamburi de tragere (șaibe), în care viteza circumferențială pe fiecare tambur intermediar trebuie să fie întotdeauna puțin mai mare decât viteza sârmei pe acest tambur. . Mașinile bazate pe acest principiu au apărut în urmă cu mai bine de o sută de ani (în 1871) și sunt utilizate pe scară largă astăzi. Cu toate acestea, alunecarea firului pe tambur este deosebit de nedorită atunci când se trag în mod repetat metale sau aliaje dure sau foarte ductile. În primul caz, există o uzură rapidă a tamburelor, iar în al doilea - un număr mare de zgârieturi și alte defecte de suprafață pe fir. Mașinile de culisare au un consum de energie crescut pentru frecare, nu au capacitatea de a varia reducerile de tranziții datorită constanței, reduce timpul de răcire a acestora. Prin urmare, de la apariția acestui tip de mașini, a început îmbunătățirea designului acestora pentru a reduce și elimina alunecarea firului pe suprafața tamburului de hote cinematice; numărul de spire pe tamburi este limitat de condițiile procesului, ceea ce reduce timpul de răcire a acestuia.

Dezavantajele comune inerente mașinilor de contratensionare, atât în ​​buclă, cât și în flux direct, sunt răcirea scăzută a sârmei datorită duratei scurte de ședere a acestuia pe fiecare tambur, răcirea indirectă a sârmei, tragere tamburi și matrițe, dimensiunile lor semnificative. și consumul de metal. Datorită necesității de sincronizare a vitezelor tamburilor, mașinile de contratensionare necesită crearea unor sisteme de acționare electrică automată destul de complexe și costisitoare. Din analiza departe de a fi completă a tipurilor cunoscute de mașini, este ușor să tragem următoarele concluzii:

Apariția fiecărui nou tip de mașină a eliminat într-o oarecare măsură neajunsurile precedentelor, dar au apărut altele noi, care le-au limitat și sfera de aplicare.

Baza tragerii continue la mașinile cu contra-tensionare - sincronizarea vitezei - se realizează prin prea multă complexitate a mașinilor și creșterea prețului acestora.

O creștere semnificativă suplimentară a vitezei de tragere și, în consecință, o creștere a productivității la mașinile moderne de tragere uscată cu contratensionare este împiedicată de un sistem imperfect de răcire pentru sârmă, tamburi de tragere și unelte de tragere.

Într-o serie de lucrări, se observă că cea mai radicală soluție la problema răcirii firului în timpul tragerii este utilizarea unui lubrifiant lichid foarte eficient, care joacă simultan rolul unei emulsii de răcire. Prin urmare, o creștere semnificativă a vitezei de tragere poate fi obținută prin trecerea la mașini de tragere umedă, unde este cel mai ușor să se asigure îndepărtarea completă a căldurii de deformare.

Mașinile de tragere umedă culisante sunt o serie de discuri (șaibe) de diferite diametre, care sunt situate pe același arbore. In fata fiecarui disc (saiba de tractiune) se afla suporturi de tragere cu lupi. Pentru a schimba direcția de mișcare și a trece de la un tambur la altul, există șaibe bypass care au același diametru ca și muncitorii. Matrițele de tragere, șaibe de tracțiune și bypass sunt scufundate într-un lubrifiant lichid, care le spală continuu în timpul procesului de tragere. Ungerea în acest caz reduce frecarea în matrițe, pe șaibe de tragere și de gol și, în același timp, răcește șaibe și unealta de tragere. Diferența de viteză a șaibelor de presiune i este asigurată prin modificarea diametrului șaibei sau a vitezei unghiulare a acesteia.Raportul de transmisie i are o valoare constantă și este încorporat în proiectarea morii.

La realimentarea morii, firul este tras prin prima matriță, 1-3 spire sunt înfășurate pe șaiba de tracțiune și trase prin a doua matriță, apoi operația se repetă. După realimentarea morii, firul este înfășurat pe un tambur sau bobină de finisare. Dacă la capătul de ieșire se aplică o forță mai mare decât forța de tracțiune.

Mașinile multiple cu alunecare (Fig. 9) se caracterizează printr-o viteză constantă de rotație a tuturor scripetelor intermediare și de finisare pe parcursul întregului ciclu de tragere și, în același timp, o oarecare alunecare relativă a firului pe scripetele intermediare, care se poate modifica în într-o direcție sau alta în funcție de uzura canalului matriței. Forța de tracțiune este dezvoltată de scripete datorită forțelor de frecare care apar între suprafețele de contact ale scripetelui și firul care o înconjoară.

Orez. 9. Mașină de desenat:

1 - scripete treptat; 2 - scripete de finisare; 3 - bai pentru emulsie;

4 - suport pentru fibre; 5 - baie pentru scurgerea emulsiei; 6 - robinet pompa de emulsie; 7 - bobină receptoare (sub grilă de protecție); 8 - cutie de viteze; 9 - scripete textrope; 10 - indicator viteză de tragere

La mașinile cu alunecare, viteza de rotație a scripetelor este cu 2-4% mai mare decât viteza de ieșire a firului din matriță. Astfel de mașini, în funcție de locația și designul scripetelor de lucru, pot fi cu scripete orizontal sau vertical. Scripeții pot fi cilindrici sau trepți. Morile cu scripete cilindric sunt folosite relativ rar. Mai frecvente sunt morile cu scripete în trepte, folosite pentru tragerea în principal de sârmă subțire și mai subțire. Mașinile pentru tragere sârmă de diametre medii și subțiri au 5 - 15 matrițe, iar pentru cele mai subțiri și mai fine și sârmă micron 9 - 25 matrițe.

Pentru mașinile cu scripete cilindric, vitezele periferice ale fiecărei scripete ulterioare sunt mărite prin creșterea directă a vitezei scripetelor. Toate scripetele au același diametru.

Pe fig. 10 prezintă o mașină de tragere multiplă cu scripete în trepte orizontale, care permite tragere cu lubrifiant lichid în 15 tranziții. O astfel de mașină se numește în mod convențional 15/200, unde 15 este numărul de broșe, iar 200 este diametrul ultimului scripete, mm. Mașina are două perechi de scripete în trepte.

1 - scripete trepte; 2 - suporturi pentru fibre; 3 - tambur de finisare;

Mașinile de desenat multiple pot avea de la unul la mai multe scripete în trepte. O creștere a vitezelor circumferențiale la treptele individuale de tragere se realizează prin creșterea diametrelor treptelor de scripete. La mașini, toate scripetele trepte pot fi funcționale sau în perechi - un muncitor și celălalt ghid. Suprafețele de lucru ale scripetelor în trepte ale mașinilor moderne sunt formate din inele înlocuibile din bandă de oțel rezistentă la uzură sau sunt sudate cu aliaje rezistente la uzură. Recent, pentru scripetele trepte s-au folosit materiale ceramice ușoare, care au o rezistență foarte mare la uzură.

Tipul de lubrifiant folosit:

1. Se folosesc săpunuri uscate - pudră și amestecurile acestora.

2. Umed - la tragere, emulsiile de apă sunt lubrifiant.

3. Desen pe grăsimi (parafină, uleiuri etc.).

Temperatura desenului:

1. Trefilare la rece fără încălzire metalică. Temperatura de încălzire a metalului datorită deformării și frecării în matriță nu este luată în considerare, deși temperatura de deformare poate fi semnificativă și poate atinge temperatura de început de recristalizare.

2. Tragere la cald cu încălzirea metalului până la începutul deformarii sub temperatura de recristalizare. Desenarea la cald este în esență o prelucrare termomecanică la temperatură scăzută.

Realizările în știința metalelor în studiul prelucrării termomecanice la temperatură înaltă și joasă, extinderea gamei de sârmă, apariția de noi clase de oțeluri vor contribui la extinderea utilizării desenului cu încălzire metalică. De exemplu, în prezent, oțelurile austenitice instabile aliate complex, întărite prin deformare la cald, așa-numitele oțeluri triple (0,3% C; 1,93% Si; 9,02% Cr; 7,9% Ni; 1,7% Mn; 4,1% Mo). Aceste oțeluri sunt promițătoare în ceea ce privește obținerea unor valori ridicate de rezistență și ductilitate.

3. Trefilare la cald cu încălzirea metalului până la începutul deformării peste temperatura de recristalizare. La tragerea la cald se realizează o scădere a decarburării, structura se îmbunătățește, iar plasticitatea firului crește. Consumul de energie electrică pentru producția de sârmă este redus de 3-5 ori. Oțelul G-13 cu conținut ridicat de mangan (conținând 1,0 -1,4% C, 10-14% Mn) are o întărire la rece foarte mare, motiv pentru care rezistența sa ridicată la uzură la sarcini de șoc. Desenarea unui astfel de fir necesită utilizarea unor mici reduceri și tratament termic după fiecare tranziție. În acest caz, după fiecare tratament termic, este necesară pregătirea suprafeței. Trefilarea la cald este utilizată pentru a obține sârmă din acest oțel. Tratamentul termic al acestui oțel constă în călirea în apă de la temperaturi de 1050 + 1100°C. Cu răcirea rapidă, precipitarea carburilor este complet eliminată și se formează o structură austenitică.

Schema de desenare la cald a acestui fir este prezentată în fig. unsprezece.

Orez. 11. Schema desenului la cald și la cald cu încălzire preliminară prin electrocontact:

1 - bobină cu sârmă; 2-rolă de contact; 3- sursa de curent; 4-suspensie de grafit în apă; 5-desen; 6-răcirea firului cu apă; 7- tragere tambur.

4. Desenarea la temperaturi scăzute cu răcirea metalului sub 273°K înainte de a începe deformarea. Metoda poate fi utilizată la desenarea unor oțeluri aliate, a căror încălzire prin deformare provoacă transformări de fază nedorite.

În funcție de tipul instrumentului de desen utilizat:

Tragere prin matrițe monolitice convenționale din carbură, diamant sau materiale sintetice superdure.

Tragere prin matrițe compozite. Este utilizat în principal pentru desenarea profilelor profilate, atunci când este imposibil să se realizeze o matriță monolitică cu forma secțiunii necesare.

Trasare în matrițe cu role

Masini de desenat pentru dimensionarea barelor.

a) Mașini de desenat lanț

Aceste stații sunt cele mai comune. Un banc de desen cu un design simplu (Fig. 12) este format dintr-un cadru 2, la un capăt al căruia este instalat un suport (repaus). Matrița și pinionul fără antrenare 3 sunt întărite în cremalieră, la celălalt capăt - pinionul de antrenare 4. Un lanț fără sfârșit 5 este întins între aceste pinioane, partea sa superioară se mișcă în direcția de la matriță la pinionul de antrenare. Mișcarea lanțului este efectuată de un motor electric 6 printr-un reductor 7.

Orez. 12. Tragere moara cu lanț

În partea superioară a cadrului, căruciorul 8 se deplasează de-a lungul ghidajelor de pe role, care servește la capturarea capătului frontal al metalului și la tragerea acestuia prin matriță. Pe cărucior sunt montate cleștele 9 și cârligele 10 care, cu ajutorul unei pârghii, sunt agățate de știftul uneia dintre verigile lanțului. Cleștii asigură strângerea capătului frontal al metalului tras.

Când tija trasă trece în întregime prin ochiul matriței, căruciorul va primi o împingere din partea forțelor elastice ale lanțului, datorită căreia viteza sa devine ceva mai mare decât viteza lanțului în mișcare. În momentul accelerării căruciorului, cârligul 10 eliberează știftul lanțului și se ridică sub acțiunea sarcinii 11, eliberând astfel căruciorul din lanț. Cu ajutorul mecanismului de întoarcere, căruciorul revine în poziția inițială, iar procesul se repetă.

La morile de tragere moderne, pentru a crește viteza și, în consecință, productivitatea tragerii, lungimea de tragere este crescută semnificativ. Cu toate acestea, creșterea vitezei de trefilare este doar unul dintre factorii care contribuie la creșterea productivității morii. Pentru a crește productivitatea morilor de tragere cu lanț, modelele moderne includ: tragere cu mai multe bare, întoarcere mecanizată a căruciorului, prinderea automată a barelor și cuplarea automată a cârligului, aruncarea mecanizată a barelor din moara pe rafturi, alimentarea forțată a barelor în matrițe prin ejectoare pneumatice, hidraulice sau mecanice, eliminând nevoia de bare cu capete ascuțite.

Trefilarea cu mai multe bare este una dintre cele mai eficiente moduri de a crește productivitatea morilor de trefilare. Numărul de bare trase simultan în morile celor mai recente modele ajunge la 10. Cele mai răspândite sunt morile cu mai multe bare cu matriță de tragere orizontală. Un astfel de aranjament este acceptat atunci când numărul de porturi nu depășește cinci; cu mai multe dintre ele se folosește o aranjare verticală.

b). Mașini de desenat cu rack

Morile de tragere cu rack se disting în principal prin tipul de antrenare. Într-un caz, rafturile de viteze sunt atașate la un cărucior în mișcare, iar transmisia este fixă. Astfel de mori funcționează reversibil - broșarea barelor pe ele se realizează în două direcții opuse. Aceste mori sunt folosite pentru tragerea profilelor de secțiuni mari și tragerea simultană a mai multor bare. Într-un alt caz, șinele sunt atașate de cadrul bancului de desen, iar antrenamentul este montat nemișcat pe căruciorul de tragere. În acest design, căruciorul, motorul electric și acționarea sunt una și se mișcă împreună. Desenul se realizează numai într-o singură direcție. Aceste mori sunt folosite pentru tragere bare de secțiuni mici.

Creșterea puterii morilor cu rack de al doilea tip este imposibilă din cauza necesității de a utiliza motoare mai puternice care trebuie montate pe cărucioare și mutate împreună cu acestea. Controlul morilor de tip rack este complet automatizat.

Morile de trefilare sunt produse cu o forță de tracțiune de 14; 23; 35; 55 kN. Pentru morile cu o forță de tracțiune de 14 kN, puterea motorului este de 10 kW. Viteza maximă de tragere este în intervalul 66 - 130 m/min. Lungimea maximă a barelor trase este de 17 - 36 m.

Avantajul morilor cu rack este că șinele lor sunt amplasate de-a lungul pereților laterali ai cadrului pe toată lungimea morii și, prin urmare, spre deosebire de morile convenționale cu un singur lanț, spațiul de sub barele trase rămâne liber. Barele cad în acest spațiu după finalizarea desenului. Apoi se rostogolesc pe un plan înclinat și cad în buzunare. Datorită acestui fapt, căruciorul poate fi readus automat în poziția inițială la viteză mare.

în). Mașină de desenat lanț continuu

Există modele de mori de tragere (Fig. 13), în care desenarea barelor se realizează folosind două lanțuri asemănătoare șenile de tractor (de aceea morile sunt uneori numite mori cu omizi). Bara este trasă între două lanțuri fără sfârșit 3, care sunt rotite de pinioanele 4, apoi intră în matrița 2 sau într-un calibrul rolei rotative. Lanțul fără sfârșit este format din legături bucșă-role legate între ele prin axe la fiecare doi sau trei pași. Elementele de alimentare sunt fixate pe axele, pe lungimea cărora se realizează un flux semicircular.

Orez. 13. Schema unei mori cu lanț continuu

Capătul barei de-a lungul perimetrului secțiunii transversale este prins de elementele de alimentare, iar forța necesară este asigurată de șuruburile de presiune 5 și 7, care transmit această forță prin grinda de susținere 6, arcuri Belleville și stâlpi de susținere. Rafturile prin rolele de sprijin 9 transmit forța de strângere elementelor de alimentare. Forța necesară pentru a împinge sau împinge tija în afara punctului de tragere la o anumită cantitate de compresie este creată de forțele de frecare. Lungimea lanțului este astfel încât materialul să fie în contact cu un număr suficient de verigi de prindere pentru a asigura o presiune specifică relativ scăzută pe suprafața barei trase. Capătul tijei 8 care a părăsit matrița este captat de următorul mecanism, creând astfel o continuitate a procesului de tragere.

Pentru a sincroniza mișcarea lanțurilor, transmisia fiecărui alimentator are un suport de viteze independent cu un motor electric individual și o viteză variabilă sau totală, precum și o cutie de viteze cu roți dințate înlocuibile.

Morile continue pot crește semnificativ productivitatea magazinelor, facilitează crearea de linii de producție în producția de batoane.

G). Mașini de desenat combinate

La morile de trefilare combinate, operația de trefilare este combinată într-o singură linie cu operațiile de tăiere a barelor pentru tăierea lungimii, precum și de lustruire și stivuire a barelor finite. De obicei, acestea au un derulator de tip dublu rotativ, tamburele acestuia fiind situate la capetele opuse ale platformei rotative. Un astfel de decoiler permite în același timp umplerea unei bobine pe o parte a morii și producerea acesteia pe cealaltă parte. Din tambur, sârma este alimentată cu role de alimentare la mașina de preîndreptare. După îndreptarea preliminară, capătul ascuțit este trimis pe matrița bancului de desen. Capătul din față al firului este tras prin matriță și apoi, în funcție de proiectarea morii (în cazul nostru, este tambur), firul este îndreptat. Dispozitivul corect are role de îndreptare verticale și orizontale, ceea ce vă permite să editați barele nu numai rotunde, ci și pătrate, hexagonale și dreptunghiulare.

După îndreptare, barele sunt tăiate la lungime cu foarfece zburătoare, care se mișcă cu aceeași viteză ca și bara în timpul procesului de tăiere. Barele de măsurare sunt tăiate folosind încuietori mecanice, hidraulice și fotoelectrice de forfecare, în funcție de poziția capătului barei. De exemplu, cu interblocare fotoelectrică, fotocelula este instalată la o anumită distanță de cuțite, egală cu lungimea necesară. Când bara în mișcare traversează fasciculul de lumină, fotocelula dă un impuls de a porni foarfecele.

Barele tăiate pot fi trimise la mașina de lustruit. Lustruirea se realizează cu două grupuri de discuri. În aceeași mașină, există bucșe de reglare situate între două grupuri de discuri. După îndreptare și lustruire, barele merg la o masă de descărcare, care este ușor înclinată spre raftul situat în spatele mașinii de lustruit. Rularea liberă a barelor din rafturi arată că acestea sunt bine îndreptate.

0

Desenarea este procesul de deformare a metalului atunci când este tras printr-o gaură, a cărei dimensiune de ieșire este mai mică decât secțiunea transversală inițială a piesei de prelucrat.

Prin tragere se produc în principal sârmă subțire cu un diametru de până la 0,065 mm, precum și tije și țevi cu pereți subțiri de dimensiunea exactă. În unele cazuri, prin desen, sortimentul de profile este finalizat.

Laminarea produce un fir cu un diametru de cel puțin 5 mm; pentru fabricarea calităților mai subțiri recurge la desen. Calitățile subțiri nu sunt produse prin laminare din cauza răcirii rapide a metalului.

Procesul de desenare este prezentat schematic în Fig. 311, a.

în fig. 311b prezintă trei tipuri de găuri care pot fi făcute într-o planșă de desen. Forma A este cea mai bună; permite metalului tras să își reducă treptat secțiunea transversală și, de asemenea, reduce la minimum forța de frecare care apare în timpul tragerii.

Găurile de desen, numite ochi, matrițe, matrițe, pot fi făcute fie în planșa de desen, fie în părți separate introduse în planșă; în acest din urmă caz, placa poate fi din oțel moale.

Dacă ochii sunt fabricați în plăcile în sine, oțel cu conținut ridicat de carbon, crom sau crom-tungsten, fontă specială cu crom este folosită ca material pentru ele.

Ca material pentru ochi de inserție, se utilizează oțel special, aliaje dure, diamant, agat.

coeficient de subțiere. Raportul dintre diametrul firului după trecerea prin orificiul de tragere și diametrul său înainte de trecere se numește factor de subțiere

aici d1 este diametrul firului după tragere;

d - diametrul firului înainte de tragere;

K este factorul de subțiere.

Cu cât este mai mică valoarea lui K, cu atât este mai mic numărul de treceri prin găurile de tragere, sârma cu un diametru dat poate fi obținut din același material sursă. Dar coeficientul de subțiere nu poate fi redus în mod arbitrar, deoarece dacă valoarea lui depășește un anumit minim, firul se va rupe.

Pentru a determina valoarea minimă a coeficientului de subțiere, este necesar să se înțeleagă clar natura deformațiilor experimentate de metalul care trece prin orificiul de tragere.

Partea de sârmă situată în orificiul de tragere este supusă comprimării din partea laterală a conului orificiului; această presiune trebuie să fie mai mare decât limita elastică a materialului de sârmă; partea de sârmă situată între planșa de desen și mecanismul de tragere suferă tensiune; magnitudinea forței de tracțiune nu trebuie să depășească limita elastică a materialului de sârmă.

Să notăm cu d diametrul firului înainte de a trece prin orificiul de tragere și d 1 după trecerea prin acesta (Fig. 312), z este tensiunea suferită de sârmă în partea întinsă, p este presiunea experimentată de sârmă din partea conului, y este coeficientul de frecare dintre materialele sârmei și plăcii de desen; atunci obținem următoarea egalitate:

Deoarece E, Fd este suprafața laterală a părții conului în contact cu firul, atunci

La tragerea de sârmă de oțel moale, se poate lua z = 20, p = 40 și y = 0,1; apoi la a = 15°

Pentru un material mai rigid, valoarea lui K crește la 0,95.

Determinarea numărului de treceri prin găurile de tragere. Luând constantă valoarea lui K la tragerea unui anumit tip de sârmă, este posibil, pe baza diametrelor inițiale și finale ale sârmei și a valorii lui K, să se determine numărul de treceri ale sârmei prin orificiile de tragere pentru a obține o diametrul final dat.

Indicând diametrele ochilor prin care firul va fi trecut secvenţial cu literele d 1, d 2 ...,d n, avem

Forța necesară pentru tragere crește pe măsură ce factorul de subțiere scade. Cu cât secțiunea transversală a firului se modifică mai mult în timpul procesului de tragere, cu atât este mai mare forța necesară pentru tragere; se poate determina prin formula

aici k este rezistența materialului la deformare, luată egală cu media aritmetică a rezistenței sale înainte și după tragere (proprietățile mecanice ale materialului după tragere se modifică oarecum din cauza călirii);

F 1 - aria secțiunii transversale a firului după tragere;

F 0 - aria secțiunii transversale a firului înainte de tragere;

y - coeficientul de frecare;

a - unghiul ochiului de desen (vezi Fig. 312).

Putere necesară pentru desen, poate fi găsit din egalitate

Mașini de desenat. Mașinile de desenat sunt împărțite în mașini cu mișcare rectilinie, sau clești, și mașini cu înfășurare a materialului de prelucrat, sau bloc (tambur).

Mașinile cu clește sunt folosite pentru a trage bare scurte groase sau țevi, mașinile cu blocuri sunt folosite pentru a trage sârmă subțire de lungime arbitrară.

Dispozitivul mașinii de tragere cu clește este prezentat în Fig. 313, Mișcarea lanțului cu role și a cleștelui asociat are loc în direcția indicată de săgeată. Cleștii apucă capătul ascuțit al tijei sau țevii trecute prin orificiul de tragere și îl trage prin tablă. Când cleștele ajung în poziția extremă dreaptă, cârligul cu care cleștele sunt agățați de lanț sare de pe lanț, iar târâtul se oprește. Dacă trebuie să obțineți o bară mai lungă decât mașina, cleștele sunt mutate în capătul stâng al mașinii, iar bara este ridicată într-un loc nou.

Lucrarea la o astfel de mașină este lentă, intermitentă, astfel încât cleștii nu sunt utilizați în producția de sârmă, sunt folosiți pentru tragerea așa-numitului fier și țevi calibrate.

Dispozitivul de stivă de blocuri este prezentat în Fig. 314, a, b, c. Tamburul 1, pe care se înfășoară sârma trasă prin planșa de desen 2, este montat pe un arbore vertical 3, a cărui rotație este transmisă prin roți dințate conice 4 și 5; pârghia 6 este folosită pentru a ridica tamburul.

De tambur este atașat un lanț cu clește, care prinde capătul ascuțit al sârmei trecute prin planșa de desen. În fața tablei de desen este plasată o cană de lubrifiant, prin care se trece firul pentru a facilita tragerea.

La tragerea unui fir de diametru mare, acesta este trecut printr-o soluție de acid sulfuric și sulfat de cupru în apă (2-15 kg de acid sulfuric, 1-4 kg de sulfat de cupru la 70 kg de apă). Acest lucru, pe de o parte, facilitează munca de tragere, deoarece acidul sulfuric corodează oarecum suprafața firului, iar pe de altă parte, datorită faptului că cuprul umple neregulile rezultate, firul primește o suprafață netedă frumoasă.

Există și mașini pe care firul este tras prin mai multe găuri deodată. Această metodă de desen se numește continuă.

În fig. 315 este prezentat dispozitivul unei mașini de desenat continuu, având opt blocuri canelate și același număr de scânduri de desen.

Firul de la bobina 1 trece prin ochiul planșei de desen și este înfășurat pe treapta inferioară a tamburului de desen; făcând mai multe întoarceri în jurul treptei, trece la următoarea treaptă (stânga), ceva mai mare a tamburului, și din aceasta intră în următorul ochi mai mic etc. După ce a trecut prin ultimul orificiu de tragere cel mai mic, firul intră în receptor. tambur 2. Diametrele tamburilor individuale sunt în concordanță cu vitezele firului care se subțiază treptat.

În procesul de tragere, firul este nituit și devine casant; pentru a reda moliciunea, se recoace.

Dacă sârma devine excesiv de fragilă în timpul procesului de tragere, este recoaptă între adaosuri succesive prin găurile de tragere.

Tragerea țevilor se poate efectua: 1) pe un dorn fix; 2) pe un dorn care se deplasează împreună cu conducta; 3) fără dorn.

Desenul pe un dorn fix este prezentat schematic în Fig. 316, a; Schema mașinii pentru tragerea țevilor pe un dorn mobil este prezentată în Fig. 316b; 1 - un cap cu o gaură conică, în care sunt introduse matrițe de diferite dimensiuni 2 (dimensiunea matrițelor determină dimensiunea diametrului exterior al țevii care se prepară); capătul țevii este fixat în capul de tragere 3, iar dornul 5 este fixat în capul 4. Capul dornului 6 este fixat pe dornul 5. Înainte de a începe lucrul, dornul este deplasat spre stânga, țeava cu un capăt ușor comprimat este trecut prin orificiul de tragere și fixat în capul de tragere; după aceea, dornul este împins în țeavă. Când mecanismul mașinii este pus în mișcare, țeava este trasă prin orificiul de tragere și primește dimensiunile determinate de matrițe și capul dornului.

în fig. 316, c prezintă un dorn care se deplasează împreună cu țeava 1 și fixează țeava pe un astfel de dorn 2. Dispozitive speciale sunt uneori folosite pentru a scoate dornul din țeavă după comprimare.

Desenarea fără dorn este utilizată la fabricarea de diametre mici, preprocesate pe mașini cu dorn. În acest caz, țevile de pre-broșare sunt realizate cu un diametru ceva mai mare decât cel specificat, și cu o grosime de perete ceva mai mică; trecând prin găurile de tragere se realizează o reducere a diametrului și o creștere a grosimii pereților țevii.

Desenarea unui fir bimetalic nu este diferită de desenarea unuia obișnuit.

Descărcați rezumatul: Nu aveți acces pentru a descărca fișiere de pe serverul nostru.

Trefilarea metalului la rece sau la cald este un tip de formare a metalului. In acest fel se obtine o gama de fire rotunde si profilate comercializate in reteaua de distributie, tije, tevi si alte produse din metale si aliaje feroase, neferoase. Pentru aceasta se folosesc echipamente de desenare care, conform principiului cinematic, fac posibilă obținerea de produse cu diametrul necesar prin metode de desenare unică și multiplă. Bara de armare răsucită, sârma, cablurile metalice, ochiurile și elementele de fixare sunt obținute din produse realizate prin tragere, în care este implicată o mașină sau o mașină de desenat. Produsele obtinute prin desen sunt folosite in diverse industrii, agricultura si mestesugari acasa.

Esența procesului de desenare este să trageți o piesă metalică cu un diametru mai mare printr-o gaură de forma necesară și să obțineți un produs cu un diametru mai mic. Produsele fabricate se caracterizează prin calitatea suprafeței exterioare, densitatea și acuratețea dimensională a secțiunii transversale. Operatiile se executa pe masini speciale numite mori de trefilare. Ele măresc productivitatea muncii: complexitatea producției devine mult mai mică decât atunci când se realizează astfel de produse în alte moduri.

Morile de trefilare sunt produse de producători cu mișcare rectilinie a piesei de prelucrat și cu înfășurare pe tamburi. În acest din urmă caz, acestea pot fi cu unul sau mai multe tamburi de antrenare, ceea ce vă permite să trageți una sau mai multe piese de prelucrat în același timp.

Tipuri și metode de desen

Desenul se realizează pe o bancă de desen. Structural, dispozitivul este format din următoarele părți principale: matriță ( matriță), dornuri de diferite modele, dispozitive de broșare și auxiliare pentru automatizarea și mecanizarea procesului. În același timp, un banc de desen cu un design în linie dreaptă se distinge în funcție de principiul de funcționare a motorului principal de acțiune continuă (șină), hidraulic, lanț și cablu.

Procesul este clasificat în funcție de următorii parametri:

• după tip (umed, uscat);
• încălzirea piesei de prelucrat (rece, caldă);
• numărul de spații desenate (1, 2, 4, 8);
• gradul de puritate al produsului rezultat (dur, finisaj);
• mobilitate de portaj (fix, mobil);
• numărul de tranziții (single și multiple);
• metoda de tractiune (hidraulica, tambur, lant).

O varietate de parametri a dat naștere unui număr mare de unități produse, care diferă în caracteristici tehnice, tehnologie de performanță a muncii și productivitate.

Desenul este utilizat pentru fabricarea țevilor cu diametrul de 0,3 ÷ 500 mm cu o grosime a peretelui de 0,05 ÷ 6 mm. În acest caz, metodele de fabricație pot fi următoarele:

• proiect;
• metoda de profilare;
• frecare hidrodinamică;
• pe un dorn special (fix scurt, lung mobil, plutitor);
• pe un miez deformabil;
• cu repartizarea taglei formei tubulare.

Metoda și, prin urmare, echipamentul pentru aceasta, este aleasă în funcție de cerințele pentru produsul finit și de calitatea piesei de prelucrat utilizate. Țevile sunt realizate folosind un banc de desen cu un design de lanț și tambur. În acest din urmă caz, desenul se numește desen de golf.

Etapele principale ale procesului

Produsul final obținut prin tragere este supus unor cerințe, care sunt indicate în caracteristicile tehnologice. Piesa de prelucrat trece prin anumite etape care afectează rezultatul final. Acestea sunt următoarele:

• recoacerea piesei de prelucrat pentru a obține o structură cu granulație fină și pentru a îmbunătăți proprietățile plastice;
• îndepărtarea depunerilor de pe suprafața piesei de prelucrat;
• spălarea piesei de prelucrat după decapare într-o soluție de acid sulfuric;
• aplicarea unui strat special, a cărui compoziție depinde de materialul piesei de prelucrat;
• desen pe moară;
• îndepărtarea întăririi;
• finalizarea produselor rezultate (taierea la lungimea ceruta, finisarea capetelor).

De regulă, ele afectează densitatea, duritatea, fluiditatea, rezistența electrică a materialului (creștere), plasticul, proprietățile anticorozive (scădere). O astfel de manifestare, numită întărire, este eliminată prin tratament termic - normalizare, brevetare, călire, recoacere. Alegerea metodei depinde de marca de metal sau aliaj, de condițiile procesului de desen.

Utilaje si masini pentru desen

Mașina de desenat cu acționare DC sau AC poate fi pentru desene simple și multiple. În acest din urmă caz, țagla metalică trece prin mai multe matrițe de tragere, modificându-și profilul sau diametrul în direcția descrescătoare succesiv. Mașina de desenat unică este utilizată pentru piese de prelucrat cu un diametru de 8 până la 20 mm. Dintr-un dispozitiv special de derulare, piesa de prelucrat, după ce a trecut prin matriță, este înfășurată pe un tambur, al cărui diametru nu depășește 750 mm. Toate operațiunile pe un astfel de dispozitiv sunt automatizate: tamburul este deservit de un ascensor, stivuirea pieselor de prelucrat - de un palan. Astfel de mașini de desenat sunt utilizate pentru producerea de profile sub formă de sârmă din grade convenționale și greu de deformat de semifabricate atunci când se efectuează operația de dimensionare a sârmei.

Morile cu tambur și morile cu lanț diferă prin modul de bobinare. Pentru dispozitivele cu tambur, înfășurarea produselor fabricate se realizează pe o placă turnantă specială; pentru dispozitivele cu lanț, nu este supusă înfășurării.

În videoclip puteți vedea clar procesul de realizare a firului:

Principiul de funcționare și dispozitivul unei centrale termice (TPP / CHP). Schema atelierului de desenare a conductelor

Trefilare - caracteristici ale tehnologiei și echipamentelor

Desenarea, prin intermediul căreia se produc produse din sârmă, este o operație tehnologică simplă. Între timp, pentru a obține un produs de calitate în urma unei astfel de proceduri, acesta trebuie efectuat în ordinea corectă și trebuie utilizat echipamentul adecvat pentru aceasta.

Etape principale

Esența tehnologiei prin care se realizează trefilarea sârmei este aceea că o țagle de metal din oțel, cupru sau aluminiu este trasă printr-o gaură conică - o matriță. Instrumentul în sine, în care este făcută o astfel de gaură, se numește instrument de desen, este instalat pe un echipament special pentru trefilarea sârmei. Parametrii matriței influențează diametrul, secțiunea transversală și forma produsului finit.




Desenarea, dacă comparăm o astfel de operație tehnologică cu laminarea, face posibilă obținerea de produse cu un finisaj de suprafață mai ridicat și o precizie excepțională a parametrilor geometrici. Astfel de produse pot fi nu numai diverse tipuri de sârmă (electrice, utilizate pentru sudură, tricotat etc.), ci și profile profilate, țevi și tije de diferite diametre. Produsele obținute prin această tehnologie se disting și prin caracteristici mecanice mai bune, deoarece întărirea este îndepărtată din stratul său de suprafață în procesul de trefilare a metalului. În ceea ce privește producția de sârmă, metoda de trefilare poate fi folosită pentru a obține produse al căror diametru este în intervalul de la 1-2 microni până la 10 sau chiar mai mult milimetri.

Tehnologia de desenare este deja bine dezvoltată astăzi, pentru implementarea ei se folosesc modele moderne de mașini de desenat, care funcționează fără defecțiuni și permit desfășurarea procesului tehnologic cu o viteză de până la 60 de metri de produs finit pe secundă. Utilizarea unui astfel de echipament pentru desen, în plus, vă permite să oferiți o cantitate semnificativă de reducere a piesei de prelucrat.




Tehnologia de trefilare presupune mai multe etape.

• Piesa de prelucrat inițială este supusă procedurii de gravare, pentru care se folosește o soluție de acid sulfuric încălzită la 50 de grade. De pe suprafața metalului care a fost supus unei astfel de proceduri, scara este îndepărtată cu ușurință, crescând astfel durata de viață a matrițelor mașinilor de desenat.
• Pentru a crește plasticitatea piesei de prelucrat și pentru a aduce structura sa internă într-o stare cu granulație fină, se efectuează recoacerea preliminară a metalului.
• Resturile soluției de decapare, care este destul de agresivă, sunt neutralizate, după care piesa de prelucrat este spălată.
• Pentru ca capătul piesei de prelucrat să poată fi trecut în matriță, aceasta este ascuțită, pentru care se poate folosi un ciocan sau role de forjare.
• După finalizarea tuturor operațiunilor pregătitoare, piesa de prelucrat este trecută prin matrițe de trefilare, unde se formează profilul și dimensiunile produsului finit.
• Producția de sârmă este finalizată prin recoacere. După trasare, produsul este supus și la o serie de operațiuni tehnologice suplimentare - tăierea în segmente de lungimea necesară, îndepărtarea capetelor, îndreptarea etc.

Caracteristicile procedurii

Orice sertar de sârmă cunoaște un astfel de dezavantaj al desenului ca un grad insuficient de mare de deformare a produsului finit. Acest lucru se explică prin faptul că, părăsind zona de prelucrare a mașinii de desenat, aceasta este deformată numai în măsura limitată de rezistența capătului piesei de prelucrat, la care se aplică forța corespunzătoare în timpul prelucrării.

Ca materie primă, care este supusă prelucrării la mașini de trefilare, sunt semifabricatele metalice obținute prin turnare continuă, presare și laminare din oțeluri carbon și aliate, precum și aliaje neferoase. Procesul de tragere este cel mai dificil dacă aliajul de oțel este prelucrat. În astfel de cazuri, pentru desenul de înaltă calitate, este necesar să aduceți microstructura metalică în starea necesară. Pentru a obține structura internă optimă a oțelului s-a folosit anterior o operațiune tehnologică precum brevetarea. Această metodă de prelucrare a constat în faptul că oțelul a fost mai întâi încălzit la temperatura de austenitizare și apoi păstrat într-o topitură de plumb sau sare încălzită la o temperatură de aproximativ 500 °.




Nivelul modern de dezvoltare a industriei metalurgice, tehnologiile și echipamentele utilizate în aceasta pentru producția de metale și aliaje fac posibilă să nu se pregătească metalul pentru desen într-un mod atât de complicat și consumator de timp. Tagla de oțel care părăsește laminoarea unei fabrici de oțel moderne are deja o structură internă care este optimă pentru tragere.

Tehnologia de desen în sine și echipamentul de desen au fost, de asemenea, îmbunătățite de-a lungul anilor. Drept urmare, un sertar de sârmă are astăzi posibilitatea de a folosi dispozitive moderne de desen, care fac posibilă obținerea de produse de înaltă calitate cu costuri minime de muncă. Calitatea și acuratețea prelucrărilor efectuate pe astfel de mașini de desenat specializate sunt asigurate nu numai de echiparea acestora cu unelte de lucru moderne, ci și de utilizarea unui sistem combinat de răcire în timpul funcționării lor, pentru care se utilizează aer și apă. Ieșit dintr-o astfel de mașină de desenat, produsul finit are nu numai calitatea și acuratețea parametrilor geometrici cerute, ci și o microstructură optimă.

Ce echipament este folosit pentru tragerea metalelor

Echipamentul pe care un sertar de sarma il foloseste in activitatile sale profesionale se numeste moara. Un element obligatoriu al echipamentului unei mașini de desenat specializată este un „vizor” - o tragere. Diametrul matriței trebuie, desigur, să fie întotdeauna mai mic decât dimensiunile secțiunii transversale ale piesei de prelucrat trase prin ea.




Până în prezent, întreprinderile de producție folosesc mașini de desenat specializate de două tipuri principale, care diferă unele de altele în proiectarea mecanismului de tragere. Deci, ei disting:

• mașini în care produsul finit este înfășurat pe un tambur, care asigură o forță de tragere;
• echipamente cu mișcare rectilinie a firului finit.



Pe dispozitivele de al doilea tip, în special, sunt trase țevi și alte produse, care nu necesită înfășurare pe bobine. Este vorba de sârmă, precum și de produse tubulare de diametru mic, care sunt produse în principal pe mașini echipate cu un mecanism de tambur. Astfel de mașini, în funcție de design, pot fi:

• singur;
• multiple, care lucrează cu sau fără alunecare, precum și cele care utilizează principiul contratensionării piesei de prelucrat.



Cel mai simplu design este o singură mașină de desen. Manipulând astfel de echipamente, sertarul de sârmă își realizează tragerea într-o singură trecere. Pe un dispozitiv de desen de tip multiplu, care funcționează într-o schemă continuă, formarea produsului finit se realizează în 2-3 treceri. Marile întreprinderi producătoare de sârmă la scară industrială pot fi echipate cu mai mult de o duzină de mașini de desenat de diferite capacități, care produc produse pentru diverse scopuri.

Corpul principal de lucru al oricărei mașini de desenat, așa cum s-a menționat mai sus, este o matriță, pentru fabricarea căreia sunt utilizate aliaje metal-ceramice dure - bor, molibden, carburi de titan, termocorindon etc. Caracteristicile distinctive ale unor astfel de materiale sunt duritatea crescută, rezistență excepțională la abraziune, precum și vâscozitate scăzută. În unele cazuri, când este necesară realizarea unui fir de oțel foarte subțire, matrița poate fi realizată din diamante industriale.




Matrița este instalată într-o cușcă de oțel rezistentă și ductilă. Aceasta este așa-numita tablă de desen. Datorită plasticității sale, o astfel de clemă nu exercită o presiune semnificativă asupra matriței și, în același timp, reduce tensiunile de tracțiune care apar în ea.

La întreprinderile moderne, trefilarea metalelor este adesea efectuată folosind matrițe prefabricate, care permit realizarea eficientă a unui astfel de proces chiar și în condiții de frecare hidrodinamică crescută. În plus, utilizarea unui astfel de instrument reduce consumul de energie și crește productivitatea echipamentului cu 20-30%.

Pregătirea semifabricatelor metalice

Un sertar de sârmă, folosind echipamente specializate, poate obține un rezultat final de înaltă calitate numai dacă suprafața piesei de prelucrat este pregătită corespunzător. O astfel de pregătire constă în îndepărtarea calcarului, pentru care se pot folosi următoarele metode:

• mecanic;
• chimic;
• electrochimic.

Mai simplă și mai rentabilă este metoda mecanică de detartrare, care este utilizată pentru semifabricate din oțel carbon. Atunci când se efectuează o astfel de curățare, piesa de prelucrat este pur și simplu îndoită în direcții diferite, iar apoi suprafața sa este tratată cu perii metalice.




Mai complexă și mai costisitoare este detartrarea chimică, pentru care se folosesc soluții de acid clorhidric sau sulfuric. Un specialist care efectuează o operație atât de complexă și destul de periculoasă trebuie să fie bine pregătit și să respecte cu strictețe toate regulile de siguranță pentru lucrul cu soluții agresive. O metodă de curățare chimică este indispensabilă dacă firul trebuie să fie realizat din semifabricate din inox și alte tipuri de oțeluri înalt aliate. Trebuie avut în vedere că imediat după efectuarea curățării chimice, suprafața piesei de prelucrat trebuie clătită bine cu apă caldă și apoi rece.

Metoda de detartrare electrochimica se bazeaza pe metoda de gravare in solutie electrolitica. În funcție de caracteristicile implementării, o astfel de metodă poate fi anodică și catodică.

Trefilare de sârmă de cupru

Pentru a afla mai multe despre tehnologia desenului, o puteți lua în considerare folosind exemplul modului de fabricare a sârmei de cupru. Billetele pentru efectuarea unei astfel de operațiuni se obțin prin turnare, după care sunt topite împreună și laminate. Pentru ca desenarea sârmei de cupru să fie realizată cu cea mai înaltă calitate, este necesar să îndepărtați pelicula de oxid de pe suprafața piesei de prelucrat, pentru care este tratată cu o soluție acidă.




Procesul de desenare în sine nu este foarte diferit de producția de sârmă de sudură (sau orice alta). În acest caz, moara de sârmă trage piesa de prelucrat, trecând-o prin filiere de un anumit diametru. Pentru fabricarea sârmei de cupru cu diametru foarte mic (până la 10 microni), formarea acestuia poate fi efectuată într-o compoziție specială de lubrifiant (metoda submersibilă). Ca astfel de compoziții, în special, pot fi utilizate:

• soluții complexe;
• emulsii speciale;
• substanțe complexe.

Utilizarea unor astfel de compoziții, prin care trece firul în timpul formării sale, face posibilă obținerea de produse a căror suprafață exterioară este caracterizată de puritate maximă.

1.4 Produse de desen

Introducere

Producția de hardware este o zonă independentă a prelucrării metalelor. În mod convențional, se obișnuiește să se numească hardware un grup de produse metalice industriale utilizate pe scară largă în economia națională, pentru fabricarea cărora se folosesc sârmă, produse laminate de dimensiuni mici, metal calibrat, sârmă și benzi laminate. Acest grup de produse, aferente produselor din cea de-a patra redistribuire a metalurgiei feroase (luând în considerare prima - producția de fier, a doua - oțel, a treia - produse laminate), includ: sârmă, produse din frânghie, cablu metalic, fitinguri răsucite. , plasă metalică, elemente de fixare etc.

Prelucrarea metalelor prin tragere, de ex. tragerea unei piese de prelucrat printr-o gaură ale cărei dimensiuni de evacuare sunt mai mici decât secțiunea inițială a piesei de prelucrat găsește cea mai largă aplicație în diverse industrii. Produsele obtinute prin tragere au o calitate ridicata a suprafetei si o mare precizie dimensionala a sectiunii transversale.

Desenarea se compară favorabil cu prelucrarea metalelor prin tăiere (rindeluire), frezare, strunjire etc., deoarece nu există deșeuri metalice sub formă de așchii, iar procesul în sine este vizibil mai productiv și mai puțin intensiv în muncă.

Desenul este una dintre cele mai vechi metode de formare a metalelor. Pentru prima dată, desenul a început să fie folosit la 3-3,5 mii de ani î.Hr. La începutul secolului al XVIII-lea, la fabricile din Urali funcționau 16 mori de tragere acționate de apă, producând aproximativ 45 de tone de sârmă de fier pe an. În 1838, pentru prima dată, s-a folosit tragere multiplă la viteze mari de 30-60 m/min. În 1922, un tip special de tratament termic al sârmei a fost introdus la Uzina de frânghie de oțel Beloretsk - patentare, cu ajutorul căruia s-a obținut sârmă de oțel puternică. Trecerea de la tragerea pe mașini individuale la tragerea pe mai multe mori a crescut semnificativ productivitatea. Viteza de desenare a crescut de peste 15 ori.

Producția de sârmă de oțel este îmbunătățită constant din punct de vedere tehnic. Structura producției a fost schimbată: ponderea producției de sârmă responsabilă, mai subțire și mai rezistentă, a fost crescută. Au fost stăpânite viteze mari de desen.

Sârma din sortimentul principal este produs după scheme tehnologice moderne, destul de eficiente pe echipamente performante. Producția de sârmă de oțel este echipată cu unități în linie, care combină operațiunile de tratament termic și pregătirea suprafețelor, inclusiv aplicarea de acoperiri metalice.

Industria feroneriei asigură prelucrarea a 90-95% din sârmă de sârmă produsă în sârmă. Împreună cu o creștere a rezistenței firului și o scădere a valorii toleranțelor sale pozitive de diametru, metalul este economisit semnificativ. Acest lucru este facilitat și de o creștere a ponderii producției de sârmă cu acoperiri de protecție și cu o secțiune transversală modelată în loc de una rotundă, ceea ce face posibilă reducerea greutății produsului în sine și a întregului fir consumat.

ChSPZ OJSC este o mare întreprindere din industria hardware, a cărei gamă de produse include o gamă largă de hardware. În prezent, ponderea „ChSPZ” în transportul de produse comercializabile în rândul întreprinderilor asociației „Prommetiz” este de 38%.

La 30 decembrie 1967 a fost emis un ordin de către Ministerul Metalurgiei Feroase al URSS privind crearea Uzinei de laminare a oțelului Cherepovets pe baza producției de feronerie care a fost retrasă din combinatul metalurgic.

În prezent, ChSPZ OJSC este împărțită în trei mari unități de producție:

producția de feronerie ca parte a magazinului de sârmă de oțel nr. 1 cu o capacitate de 450 mii tone de sârmă pe an; un magazin de unghii cu o capacitate de 70.000 de tone de cuie pe an; magazine de plase metalice cu o capacitate de 30 de mii de tone de plasă și structuri de plasă pe an; magazin de electrozi cu o capacitate de 66 de mii de tone de electrozi și sârmă cu miez de flux pe an;

producție de calibrare ca parte a atelierului de calibrare cu o capacitate de 500 mii tone de metal calibrat pe an; un atelier de fixare cu o capacitate de 15.000 de tone de elemente de fixare pe an; magazine de profile profilate din oțel cu o capacitate de 20 mii tone de profile profilate pe an;

producția de sârmă de oțel și frânghie ca parte a atelierului de sârmă de oțel nr. 2 cu o capacitate de 120 de mii de tone de sârmă pe an și un magazin de frânghii cu o capacitate de 75 de mii de tone de frânghii de oțel și armare pe an.

Structura uzinei cuprinde o serie de servicii si ateliere auxiliare: atelier energie, reparatii instrumentale, mecanice, containere, constructii, transport si marfa, etc. Productia este asigurata cu materii prime si materiale de catre Directia Aprovizionare Resurse Materiale si Tehnice. , Direcția Marketing și Vânzări desfășoară activități cu clienții, planificarea vânzărilor și cercetări de piață.

Informații folosite din „Manualul Dragmanului”.

1. Clasificarea morilor de trefilare

O moară de trefilare este o mașină folosită pentru prelucrarea metalului prin trefilare, adică tragerea semifabricatelor metalice în stare rece printr-o unealtă de trefilare pentru a obține dimensiuni mai mici ale secțiunii transversale ale produsului finit - sârmă. Trefilarea procesează fire rotunde și modelate și oferă o precizie de profil ridicată și o suprafață curată și netedă. Cu trefilarea la rece, curgerea și rezistența, precum și duritatea metalului tras, cresc semnificativ.

În funcție de caracteristicile de proiectare și scopul, morile de trefilare sunt împărțite în două grupe: mori cu o mișcare circulară a sârmei la înfășurarea pe un tambur și cu o mișcare rectilinie a produsului finit folosind cărucioare de tragere. După principiul de funcționare, morile de trefilare se clasifică în mori de trefilare fără alunecare de sârmă pe tamburi de tracțiune și mori cu alunecare de sârmă pe tamburi, cu excepția ultimei, de finisare.

Primele, la rândul lor, se împart în mori cu acumulare de sârmă pe tamburi intermediari și în mori cu control automat al vitezei de rotație a tamburilor intermediari pe morile cu flux direct.

În funcție de multitudinea de desene, mașinile de desen sunt împărțite în

unică și multiplă. Conform principiului cinematic - mori cu o antrenare individuală a fiecărui tambur și mori cu o acționare de grup a tuturor tamburilor. În funcție de diametrul sârmei trase, morile sunt împărțite: pentru tragerea extragroasă (cu diametrul sârmei mai mare de 6,0 mm), tragere grosieră (3,0-6,0 mm), tragere medie (1,8-3,0 mm), tragere fină (0,8-1,8 mm), desenul cel mai subțire (0,5-0,8 mm), trefilare fină (0,1-0,5 mm) și trefilare cu un diametru mai mic de 0,1 mm.

În funcție de condițiile termice de deformare, trefilarea se împarte în:

tragere la cald - tragere în condiții de temperaturi de supra-recristalizare (până la 900 ° C), utilizată pentru metale precum wolfram, molibden, titan și aliaje de aluminiu, deoarece au plasticitate insuficientă la temperaturi obișnuite și prezintă fragilitate; tragerea la cald - tragerea în condiții de până la sau în apropierea ordinului de recristalizare (până la 500 ° C), utilizată pentru tragerea sârmei din oțeluri de mare viteză, cum ar fi R-9, R-18; trefilare la temperatură joasă - trefilare în intervalul de temperatură de la 60°C la 180°C, utilizată la producerea sârmei din oțeluri înalt aliate cu structură austenitică și austenitic-feritică.

În plus, procesul de tragere poate fi efectuat cu contratensionare, așa cum se întâmplă la morile de tragere directă - o pretensionare din tamburul anterior este creată în fața fibrei corespunzătoare firului tras.

Tragere vibrațională - desen cu impunerea vibrațiilor pe un fir sau trefilare cu o frecvență de 200 până la 1000 Hz, ceea ce duce la o scădere a forței de tragere cu 35-45%.

Desenarea firelor pe o matriță rotativă reduce, de asemenea, forța de tragere, dar este necesară o unitate specială pentru a roti matrița.

Trefilarea sârmei prin matrițe cu role neacționate, utilizate pentru oțelurile de înaltă rezistență, este similară cu formarea sub presiune prin laminare cu role neacționate.

Apariție în 1927-28. Instrumentul de desen cu carbură a făcut un fel de revoluție în industria desenului.

1.1 Mașini de desenat pentru trefilarea unui singur fir

Mașinile de trage unice sunt proiectate pentru tragerea de sârmă din semifabricate groase - de la 8,0 la 20,0 mm. Diametrul tamburelor de tragere este de 550-750 mm.

Schema de funcționare a unui singur banc de desen este prezentată în Fig. 1.1. Piesa de prelucrat trasă 2 este derulată din desfășuratorul 1. După trecerea prin instrumentul de desen (instrumentul de desen) 3, firul 4 întins la dimensiunea (diametrul) dorită este înfășurat pe tamburul de tragere b, care este antrenat de motorul electric 7 prin cutia de viteze sau cutia de viteze 6.

Moara de tragere (Fig. 1.2) este o unitate independentă, constând dintr-un corp turnat 11, pe care este montat un tambur de tracțiune 5. roți.

Revolta piesei de desenat se pune pe consola 1 sau figura 2. Capătul firului, după ascuțirea la mașina de tăiat, este trecut prin orificiul matriței 9, după care este capturat cu clești de tragere. Cleștii se leagă de tamburul 5 cu ajutorul unui lanț lamelar cu un cârlig la celălalt capăt.La viteza de umplere (lentă) se înfășoară pe tambur câteva spire de sârmă, după care se scot cleștii, iar capătul liber al firului este fixat de spița 6 a tamburului. După aceea, moara este pornită la viteza de funcționare.

După acumularea unui anumit număr de spire de sârmă pe tambur, moara se oprește, bobina rezultată de sârmă (sau piesa de prelucrat porc) este îndepărtată și plasată pe figura de legătură 8.

Toate operațiunile de așezare a bobinei de țagle pe dispozitivul de derulare și de îndepărtare a bobinei de sârmă sunt mecanizate.

Tamburul de tragere este deservit de ascensoare, iar bobina este așezată de un palan 7. Masa bobinelor de la laminoarele de sârmă este de 1,0–1,5 tone, sudarea cap la cap este utilizată pentru a le mări folosind mașini speciale de sudură 10, cu care este echipată fiecare moara. cu.

Înfășurarea firului poate fi efectuată nu numai în bobine, ci și pe bobine cu o capacitate de până la 2,0 tone folosind dispozitive speciale de înfășurare care pot fi instalate într-o singură linie cu mori de trefilare. Acest lucru face posibilă creșterea productivității morii de trefilare prin reducerea timpului pentru operațiuni manuale (scoaterea bobinei de sârmă din tambur etc.) și creșterea timpului mașinii. Aceasta îmbunătățește calitatea produsului finit, reduce deșeurile, elimină încurcarea firelor etc.

Acționarea în mori cu un singur trefil poate fi realizată de la motoare electrice atât de curent alternativ, cât și de curent continuu.

Unitatea trebuie să ofere:

pornirea morii în timpul realimentării cu o viteză lentă, progresivă și accelerare lină, excluzând ruperea sârmei;

accelerare rapidă pentru performanță maximă;

o gamă largă de control al vitezei de tragere în funcție de dimensiunea secțiunii transversale și gradul materialului desenat;

oprirea rapidă a morii în cazuri de urgență.

În ciuda faptului că morile moderne cu o singură lovitură sunt proiectate să funcționeze la viteze de tragere mai mari, acestea au următoarele dezavantaje:

pentru una, și uneori pentru două trageri (cu un tambur dublu treptat) este imposibil să se obțină reduceri mari;

viteza de tragere limitată este determinată în întregime de viteza admisă a piesei de prelucrat care părăsește figura;

Datorită faptului că diametrul țaglei este destul de mare, iar timpul de mașină pentru o bobină a țaglei este scurt, moara trebuie deseori oprită pentru a schimba bobina, precum și pentru a îndepărta bobina de sârmă dacă acesta din urmă se acumulează pe tambur.

Morile de trefilare unică sunt utilizate pe scară largă pentru producerea de profile (secțiuni) în formă de sârmă, pentru tragerea de oțeluri greu deformabile, pentru dimensionarea sârmei groase și, de asemenea, pentru tragerea la cald cu preîncălzirea metalului (semifabricate).

Tabelul 2.1 prezintă caracteristicile tehnice ale celor mai obișnuite tipuri de mori de trefilare atât pentru tragere unică, cât și pentru tragere multiplă a modelului VNIIMETMASH.

Diagramele cinematice ale acţionărilor morilor VSM 1/650, VSM 1/550 şi VSM 1/750 sunt prezentate în fig. 1,3-1,5.

Fig.1.1. Schema de funcționare a unei singure mori de trefilare:

1 - dispozitiv de derulare; 2 - fir - necompletat; 3 - instrument de desen; 4 - sârmă întinsă; 5 - tambur de tragere; 6 - cutie de viteze; 7 - motor electric

Fig.1.2. Vedere generală a bancului de desen VSM 1/650:

1-consola pentru recoltare in colaci; 2-figuri rotative pentru bobine;3-motor de antrenare; 4-cutie de viteze; 5-tragere, tambur de tragere;6-spite pentru acumularea de sarma; 7-coloana trăgătoarei: 8-figură pentru legarea schelei; 9-suport matriță; 10-masina de sudura; 11-caz al blocului morii; 12-dulap electric; 13-smirghel

1.2 Mașini de desenat pentru desenare multiplă

sârmă

La mai multe mori de trefilare, sârma - piesa de prelucrat trece secvenţial prin mai multe matriţe de trefilare, schimbându-se după fiecare

Banc de desen tip UDZSA 5000/6

Mașina de tragere tip bloc de șase ori model UDZSA 5000/6 cu o forță de tragere maximă pe primul bloc de tragere egală cu 50 kN (5000 kg) este proiectată pentru tragerea de sârmă de oțel carbon cu un diametru al piesei de până la 12 mm. Când trageți sârmă de cupru sau aluminiu, diametrul piesei de prelucrat poate fi mai mare. O vedere generală a bancului de desen UDZSA 5000/6 este prezentată în Figura 3.1.

Toate blocurile acestei mori au același design. O caracteristică distinctivă este tamburul de finisare, echipat cu ace speciale de tricotat pentru colectarea bobinelor de sârmă finită într-o bobină. Dacă moara de trefilare este echipată cu bobinator, atunci firul finit este înfășurat pe bobine cu o capacitate de până la 1000 kg.

Fiecare bloc este instalat pe propria fundație din beton armat, fixat ferm de acesta cu șuruburi de ancorare. Comunicațiile necesare sunt conectate la blocuri: conducte pentru răcirea cu apă a butoaielor și a suporturilor de sârmă, alimentare cu energie, sisteme de control etc.

În funcție de caracteristicile tehnologice ale producției de sârmă și de obținerea proprietăților mecanice necesare pe dimensiunea finită, mașinile de trefilat pot fi completate într-o linie cu un număr diferit de blocuri (de la unu la șase) Caracteristici tehnice principale ale mașinilor de trefilat UDZSA 5000/1 -6, 2500/1-6, 1250/1-10 şi 630/1-10 sunt date în Tabelul 3.2.

Bancurile de desen UDZSA 5000/6 sunt compuse dintr-un motor de acţionare cu curent alternativ, o transmisie cu curele trapezoidale, o cutie de viteze cu patru trepte, două roţi dinţate drepte şi o roată dinţată conică, prezentate în Fig. 3.2. Toate mecanismele sunt instalate într-o carcasă din oțel turnat, oferind suficientă rezistență și rigiditate. Arborele angrenajului sunt sprijiniți pe rulmenți. Ungerea roților dințate și a ansamblurilor de rulmenți - carter, scufundare și stropire. Dinții roților sunt căliți și șlefuiți sau lepați pentru a le crește durabilitatea. Rolele diferențiale care funcționează sub sarcini grele sunt, de asemenea, călite prin călire.

Fiecare banc de tragere este echipat cu o clemă de filetare pentru a trage capătul sârmei prin instrumentul de tragere și a înfășura câteva spire de sârmă pe tambur pentru tragere ulterioară. Celălalt capăt al colțului are un cârlig care se fixează în găuri speciale din tambur. După înfășurarea mai multor spire de sârmă (aproximativ 10), manșonul este îndepărtat și moara este pornită de la viteza de umplere la viteza normală de lucru. În timpul realimentării, trebuie să fiți foarte atenți și să vă protejați mâinile de eventuala strângere a acestora cu bobine de sârmă înfăşurată.

O vedere generală a tamburului intermediar al morii de trefilare UDZSA 5000/p este prezentată în Figura 3.2.

O piesă de prelucrat sau o sârmă de dimensiune intermediară, care trece printr-o unealtă de tragere instalată într-un suport de matriță 10, este înfășurată pe un tambur de tracțiune și, după acumularea unui anumit volum, este trecută printr-o rolă 13 a unui diferențial de frână și apoi printr-un bloc de ghidare. 14 montat pe un suport vertical la instrumentul de desen al blocului următor al bancului de desen.

Pornirea blocului morii de trefilare se face prin butonul 9.. „Start”, iar oprirea prin butonul 8 „Stop”. Sistemul de răcire a sculei de tragere este controlat de supapa de bypass 7, iar tamburul este răcit de supapa 6.

În timpul filetării sârmei pe tambur și setarea morii, comutatorul cu picior al vitezei lente „târâtoare” a blocului de antrenare este comutatorul de limită 1. Frecvența de rotație a tamburului este controlată de tahogeneratorul 2.

Comutarea treptelor de viteză ale cutiei de viteze pe bloc este efectuată de pârghiile 16 și 17 și, în același timp, este setată una și aceeași viteză (treapta de viteză) pe toate blocurile. Creșterea vitezei de tragere liniară sau a vitezei periferice a tamburelor de la prima până la ultima finisare se realizează datorită numărului diferit de dinți Za și Zb în schema cinematică din fiecare bloc.

Contactul de blocare 15 dezactivează motorul de antrenare principal atunci când ușa de protecție este deschisă. Toate mecanismele sunt montate pe o carcasă turnată 18.

Pe fig. 3.3 prezintă schema cinematică a unui bloc al morii de trefilare UDZSA 5000/6, și în tabel. 3.3 - numere de date

Orez. 3.2. Vedere generală a bancului de desen UDZSA 5000/p: 1 - buton picior „Stop”; 2 - tahogenerator; 3 - motor electric; 4 - motor principal de antrenare; 5 - cutie de borne electrice; 6 - supapă de bypass pentru răcirea tamburului; 7 - supapă de bypass pentru răcirea sculei; 8 - butonul „Stop”; 9 - Butonul „Start”; 10 - rola de ghidare in fata suportului matritei; 11 - capacul rezervorului cu lichid de răcire; 12 - tambur de tragere; 13 - frana diferential; 14 - rola de ghidare superioara; 15 - blocarea contactului la deschiderea gardului de protectie; 16 - maneta pentru cuplarea vitezelor a 2-a si a 4-a; 17 - maneta pentru cuplarea vitezei 1 si 3; 18 - corp bloc

1.3 Morile de tragere sunt împărțite în două tipuri: tambur și lanț.

Orez. 1.3.1. Secțiunea longitudinală a matriței (a) și schemele tamburului (b) și lanțului (c) morilor de trefilare

Morile cu tambur (Fig. 1.3.1, b) sunt folosite pentru tragerea de sârmă și țevi de diametru mic, înfășurate pe o placă turnantă 1. Capătul pre-ascuțit al firului este trecut prin orificiul matriței 2 și fixat pe tambur. 3, care este antrenat de un motor electric printr-o cutie de viteze și un transfer de viteze 4. Există, de asemenea, mai multe mori de trefilare cu până la 20 de tamburi cu matrițe instalate în fața fiecăruia dintre ele.

Morile cu lanț cu mișcare rectilinie a dispozitivului de tragere (Fig. 1.3.1, c) sunt utilizate pentru tragere bare și țevi care nu pot fi înfășurate în revolte. Pe această moară, capătul barei este trecut prin orificiul matriței 2 și prins de cleștele 5, care sunt fixați pe căruciorul 6. Căruciorul este deplasat prin cârligul de tracțiune 7 de către lanțul lamelar 8, antrenat de către pinionul 9, care se rotește de la motorul electric 11 prin cutia de viteze 10.

Desenarea, de regulă, se efectuează în stare rece și, prin urmare, este însoțită de întărirea (întărirea) metalului. Semifabricatele inițiale sunt tije și țevi laminate sau presate din oțel, metale neferoase și aliajele acestora. Cantitatea de deformare într-o singură trecere este limitată: = 1,25-1,45. Dacă este necesară o deformare mare pentru a obține profilele necesare, atunci desenul este utilizat în mai multe tranziții prin tragere printr-o serie de găuri care scad treptat în dimensiune. Pentru a elimina întărirea după fiecare tranziție, metalul este supus recoacerii intermediare. Pentru a reduce forța de frecare a metalului pe unealtă, o gaură în matriță este lustruită și se folosesc diverși lubrifianți - uleiuri minerale, ulei de uscare, grafit, talc, săpunuri, acoperiri cu fosfat și metal etc.

Gama de produse realizate prin tragere este foarte diversă: sârmă 0,002-10 mm și profile profilate (Fig. 1.3.1, b), țevi cu diametrul de 0,3 până la 500 mm cu grosimea peretelui de 0,05 până la 5-6 mm.

Orez. 3.47. Schema de desenare a conductelor (a) și exemple de profile obținute prin desen (b)

Extragerea țevii se poate face fără dorn, pentru a reduce doar diametrul exterior (reducere) și cu dorn (pentru a reduce diametrul exterior și grosimea peretelui). Pe fig. 3.47, a, prezintă un desen al unei țevi 1 pe un dorn lung fix 3. În acest caz, profilul țevii rezultate este determinat de golul dintre matrița 2 și dornul 3. Desenul asigură o precizie dimensională ridicată (sârmă de oțel). cu diametrul de 1,0-1,6 mm are o toleranta de 0,02 mm), calitate superioara a suprafetei, obtinandu-se profile foarte subtiri. Metoda face posibilă variarea pe scară largă (datorită întăririi, precum și tratamentului termic) a gamei de rezistență și proprietăți plastice ale metalului produsului finit, reduce drastic deșeurile și crește productivitatea. O caracteristică distinctivă a procesului de desen este versatilitatea sa (schimbarea ușoară și rapidă a sculei), ceea ce îl face foarte comun.

2. Caracteristicile echipamentelor auxiliare ale morilor de trefilare.

2.1 Desfășuratoare

Dispozitivele de desfășurare sunt proiectate pentru derularea semifabricatului din fața morii de trefilare în scopul tragerii sale ulterioare. În funcție de forma în care ajunge firul pentru prelucrare ulterioară: în bobine (revolte) sau pe bobine de mare capacitate (până la 1000 kg sau mai mult), dispozitivele de desfășurare structurală sunt împărțite în trei tipuri:

desfășurare din figurile rotative;

derulare de pe console, console instalate permanent;

derularea dintr-un dispozitiv de tip pină pentru instalarea bobinelor.

Cerințele pentru dispozitivele de derulare sunt:

asigurarea unei coborâri uniforme a sârmei semifabricate fără încurcare și la un anumit unghi;

capacitatea de a regla forța de tensiune în funcție de diametrul firului;

posibilitatea sudării capetelor sârmei fără a opri moara de trefilare;

asigurarea functionarii in siguranta a personalului de intretinere;

mecanizarea dispozitivelor de derulare a încărcării;

posibilitatea de a utiliza viteze mari de ieșire a firului din desfășuratoare pentru a asigura trefilarea de mare viteză și mare viteză.

La desfășurarea sârmei din bobine așezate pe o figură rotativă, un avantaj pozitiv este că sârma, care se desfășoară din figură, nu se răsucește în jurul axei sale, ceea ce este important atunci când trageți sârmă cu un profil în formă de-a lungul unei secțiuni. Dar, cu mase mari ale scheletului și cu frecvența mare de rotație a figurii, din cauza echilibrării inexacte a scheletului față de axa de rotație, apar forțe centrifuge mari de inerție, care provoacă uzura rapidă a suporturilor lagărelor și, în consecință, repararea lor frecventă. Pe dispozitivele rotative, este posibilă desfășurarea firelor de dimensiuni groase și medii. Sudarea capetelor sârmei fără oprirea figurii și, în consecință, banca de desenare este imposibilă, prin urmare, timpul alocat operațiilor manuale crește.

Când instalați bobine de sârmă pe suporturi, este posibil să sudați capetele sârmei în timp ce moara funcționează. Dar cu această metodă de desfășurare, firul, părăsind suportul, primește răsucire axială pentru fiecare tură pentru o tură completă, adică. 360°. Sârma se apropie de primul suport de sârmă al morii ondulate. Pentru a reduce gradul de ondulare, suporturile sunt montate la o distanță semnificativ mai mare decât figurile rotative de la banca de desen, ceea ce mărește suprafața de producție.

Pentru a preveni coborârea spontană a virajelor și încurcarea acestora, pe suport este instalată o pârghie specială, care întârzie virajele prin forța propriei sale mase. De asemenea, brațul inferior previne rularea liberă. Fiecare bobină scoasă ridică pârghiile și ele, lovind-și suporturile, fac un ciocănit. Câteva dintre aceste derulatoare de funcționare creează zgomot suplimentar în atelier sub formă de șocuri periodice.

Desfăşurătorul sub formă de suspensie pentru două bobine este transportat simultan cu o macara sau o macara cu grindă din departamentul de pregătire a suprafeţei sârmei pentru tragere către departamentul de tragere. Capacitatea totală de transport a suspensiei este de până la 1,5 tone. În timp ce derularea este în curs de la o suspensie, capătul bobinei este pregătit pentru sudare cu capătul din spate al primei rebeliuni pe a doua.

Desfășurarea sârmei din bobină este în prezent cea mai răspândită și, acolo unde este posibil, înlocuiește derularea din revolte. Deoarece masa firului pe bobinele de mare capacitate este de câteva ori mai mare decât masa bobinei, timpul manual pentru înlocuirea piesei de prelucrat este redus semnificativ. Condițiile de transport și depozitare a sârmei sunt îmbunătățite, posibilitatea de încurcare a bobinei este redusă și, în consecință, deșeurile metalice sunt reduse. Este posibilă aproape orice viteză de înfășurare necesară pentru desen, funcționarea dispozitivului de derulare este silentioasă.

Dispozitivul de desfășurare are două rafturi independente cu pane rotative. Una dintre penele trebuie să aibă mișcare

de-a lungul axei sale pentru a asigura instalarea bobinelor de diferite lățimi. Deci, de exemplu, pe un derulator, pot fi folosite role de 630, 800 și 1000 mm în diametrul discului. Pentru mulinetele grele sunt prevăzute dispozitive de ridicare, de obicei de tip hidraulic. Pentru a asigura frânarea bobinelor, pentru a crea tensiune în firul descendent, există un dispozitiv de frână de tip saboți sau bandă, care vă permite să reglați forța de întindere a firului în funcție de diametrul acestuia.

În unele cazuri, sistemele de frânare cu frecare nu funcționează suficient de bine și de constant. Prin urmare, în aceste cazuri, un motor electric este instalat ca frână, funcționând într-un mod generator și creând o frânare lină. Prin mărimea sarcinii generatorului-motor electric, este posibilă reglarea forței de tensiune a firului care se desfășoară din bobină pe o gamă largă.

Un element important al dispozitivelor de derulare, în special din bobine, este prezența întrerupătoarelor de limitare menite să oprească bancul de tragere în cazul încurcării bobinelor de sârmă și strângerii acesteia, precum și la capătul bobinei de sârmă. Sunt instalate între derulator și banca de desen.

Întrerupătorul de limită este controlat de o pârghie-consola rotativă prin care trece firul. Pe unele mori de trefilare sunt instalate compensatoare de buclă care, prin prelungirea sau scurtarea buclei de sârmă, coordonează funcționarea dispozitivului de derulare cu banca de tragere, prevenind și ruperea sârmei.

Foarfecele sunt instalate pe platforma de lucru a derulatoarelor pentru a tăia capetele înainte de sudare. Sârma de diametre subțiri și medii poate fi tăiată cu foarfece mecanice montate pe mașini de ascuțit. Pentru diametre mai groase de la 0,8 mm și mai mult, foarfecele acționate hidraulic cu o forță de tăiere de până la 150 kN (15 tf), având o stație autonomă cu toate echipamentele necesare, s-au dovedit în funcționare. Presiunea de lucru în sistemul hidraulic ajunge la 16 MPa (160 kgf/cm2).

Desfășurătoare de bobine AVS 630T și AVS 800T

Desfășuratoarele de aceste tipuri sunt proiectate pentru derularea semifabricatului din fața morii de trefilare din bobine cu un diametru de 315-630 mm pentru AVS 630T și un diametru de 500-800 mm pentru AVS 800T. Greutatea maximă admisă a firului pentru primul dispozitiv este de până la 700 kg, iar pentru al doilea - până la 1200 kg.

În corpul sudat 1 (Fig. 2.1) se află două suporturi de pârghie 5 și 7. Suporții se deplasează translațional de-a lungul axei 4 cu ajutorul unui șurub 6 cu filet stânga și dreapta, rotindu-se manual de la roata de mână 3. Conuri de prindere 9 au o formă specială care ține cont de dimensiunile orificiilor bobinei de diferite diametre. Pentru ridicarea bobinelor din cadru, după prinderea lor cu conuri, se folosește un mecanism excentric 2, antrenat de un mâner-pârghie 8. Prin coborarea pârghiei în poziție orizontală, bobina este pusă în poziția de lucru. Pe unul dintre conuri este instalată un scripete de frână 10, care funcționează pe principiul unei frâne cu bandă, iar tensiunea piesei de prelucrat coborâte este reglată de un șurub în formă de T.

Fig.2.1. Derulare AVS 630T și AVS 800T

Bobinatoare pentru mori de tragere

Bobinatoarele, instalate în concordanță cu morile de trefilare, sunt proiectate pentru a înfășura sârmă de dimensiune finită pe bobine de capacitate mare: 250, 500 și 1000 kg și, uneori, mai mult. Datorită capacității mari a bobinei în comparație cu masa bobinei pe tamburul de finisare al morii de trefilare, care de obicei nu depășește 70-80 kg, productivitatea morii crește prin reducerea numărului de opriri pentru îndepărtarea finitului. sârmă, adică ponderea timpului mașinii crește și timpul pentru operațiuni manuale se reduce.

Sârma înfășurată pe bobine se desfășoară cu ușurință, fără a se încurca în procesele tehnologice ulterioare, de exemplu, la rebobinarea sârmei pe bobinele de încărcare în magazinele de frânghii. Ca rezultat, cantitatea de deșeuri în timpul rebobinarii este redusă.

La morile de tip bloc, bobinatoarele sunt unități independente, a căror funcționare trebuie să fie strict coordonată cu lucrul morii de trefilare, mai precis, viteza de înfășurare a firului pe bobină trebuie sincronizată cu viteza de mișcare a acestuia de la tambur de finisare.

Bobinatoarele, ca unități independente, au acționări individuale, care trebuie să ofere o gamă largă de viteze de înfășurare în conformitate cu viteza de tragere a sârmei pe un banc de tragere. Acționarea bobinatorului trebuie să asigure o tensiune constantă și uniformă a firului atunci când este înfășurat pe bobină și pe măsură ce diametrul înfășurării crește. În timpul pornirii bancului de tragere, sârma nu ar trebui să fie slăbită, altfel bobinele de sârmă vor aluneca pe tamburul de finisare al bancului de tragere și, ca urmare, sârma se va rupe. În mod similar, la oprirea morii, frânarea nu ar trebui să fie tensiune excesivă pe firul dintre bobină și tamburul de finisare.

studfiles.net

Trefilare - caracteristici ale tehnologiei și echipamentelor

Una dintre metodele de prelucrare de înaltă calitate a semifabricatelor metalice este trefilarea sârmei. Aceasta este o tehnologie specială pe mașini-unelte, în care metalele neferoase sunt trase printr-o gaură rotundă sau în formă (matriță) a unei scule speciale - matriță. Rezultatul procesului este o reducere a piesei de prelucrat și o creștere a lungimii acesteia. Acest lucru este relevant pentru producția de sârmă de diferite profile și alte produse din sârmă utilizate în toate domeniile activității umane.

Caracteristicile procedurii

Procesul de desenare este simplu. Ca materie primă se utilizează semifabricate laminate, turnate sau presate. Se lucrează la echipamente speciale - mașini de desenat. Forma, diametrul și secțiunea transversală a produsului lung finit depind de parametrii matriței. În comparație cu laminarea metalelor, operațiunea tehnologică are multe avantaje:

• Productivitate ridicată prin automatizarea proceselor mașinii.
• Trefilarea are ca scop obținerea unor produse corecte din punct de vedere geometric, cu o suprafață netedă și curată. Acest lucru reduce cantitatea de post-procesare.
• Produsele au caracteristici mecanice îmbunătățite.
• Capacitatea de a produce diferite tipuri de cablu metalic, inclusiv sârmă cu miez de flux, precum și tije calibrate, țevi cu pereți subțiri cu un diametru de până la 5 mm.
• Diametrul produselor variază de la 1 la 10 microni.
• Costuri reduse pentru mașinile de desenat.



Pași de desen

Tehnologia de producție a firului este împărțită în cinci etape.

Etapa #1

Procedura de gravare pentru îndepărtarea stratului de suprafață al materialului - scară, care interferează cu desenul:


• Pregatirea suprafetei: degresare, slefuire, lustruire, decuparea zonelor defecte.
• Scara conține compuși complecși ai altor elemente, astfel încât materia primă este supusă prelucrării chimice sau mecanice.
• Alegerea metodei de gravare depinde de natura metalului. Detartrarea se efectuează cu acid fosforic, clorhidric, azotic, fluorhidric sau sulfuric încălzit la 50 0C.
• Suprafața de tratat este curățată de produse de gravare. Aceasta înseamnă spălarea pieselor de prelucrat cu un solvent special sau apă.
• După procedură, metalul ar trebui să dobândească un finisaj mat.
• Uscarea firului timp de o oră la o temperatură de 75-100 0C. Pentru aceasta se folosesc mașini speciale cu camere de uscare.

Etapa #2



Tratamentul termic se efectuează pentru a face piesa de prelucrat semimoale, cu o structură cu granulație fină, lipsită de solicitări interne. Metalul este încălzit la o anumită temperatură, menținut în astfel de condiții o perioadă de timp și răcit.

Recoacerea modifică proprietățile materialului și facilitează procesul de trefilare. Viteza de încălzire depinde de conductibilitatea termică a metalului. Viteza de răcire este determinată de duritatea care trebuie atinsă după recoacere. Firele de oțel se răcesc mai lent decât compușii de carbon.

Etapa 3

Folosind un ciocan special sau role de forjare, capetele piesei de prelucrat sunt aplatizate și nivelate. Procedura vă permite să fixați metalul pe tamburul mașinii și să treceți prin matriță.




Etapa 4

Trefilare: materia primă prelucrată murată este trasă pe mașină la viteză maximă printr-un canal înclinat ușor. În funcție de numărul de tije trase simultan, procesul este:

• Un singur fir.
• Multifile.

După tipul de produs final:

• Produse lungi sub formă de bobine sau bobine.
• Bare calibrate.



În funcție de numărul de tranziții, trefilarea are două soiuri:

• Single - în care tragerea se efectuează printr-o singură tragere. Procesul este potrivit pentru sârmă groasă, slab deformabilă.
• Multiple, atunci când materialul este supus la comprimare secvenţial pe mai multe matriţe.

Mașina de desenat formează profilul și dimensiunile produsului finit.

Etapa numărul 5

Pasul final implică recoacere. Acest lucru se face pentru a elimina stresul dăunător după desen. Produsul devine moale, rezistent la rupere, maleabil la îndoire, alungire și răsucire. După tratamentul termic, se efectuează operațiuni suplimentare de finisare, inclusiv:

• Lubrifiant conservant.
• Tăierea în bucăți.
• Marcare.



Vedere a firului finit după toate procesele de procesare

Echipamente de trefilare

Trefilarea are loc pe o mașină echipată cu un instrument special - o trefilă cu o gaură numită „ochi”. Gaura are o secțiune care descrește treptat prin care piesa de prelucrat este trasă.

Designul echipamentului depinde de caracteristicile mecanismului de tragere:

• O mașină de desenat în care metalul este înfășurat pe un tambur și îndepărtat sub forma unei țevi sau bobine. Aparatele cu tobe sunt simple și multiple.
• O unitate care asigură mișcarea rectilinie a piesei de prelucrat. Dispozitivele din acest grup sunt împărțite în lanț, rack și șurub.



Principalul instrument de lucru al mașinii pentru producția de sârmă este tragerea. Este format din două elemente: matrița în sine și clema. Acest design se datorează condițiilor de funcționare și materialului din care este realizată matrița. Este fabricat din aliaje dure de înaltă calitate, care sunt rezistente la abraziune, despicare și stres mecanic. Mașina-uneltă este împărțită condiționat în patru zone de lucru:

• intrare;
• lubrifiant;
• deformare;
• calibrare.


Matrițele sunt monolitice și sunt compuse din mai multe părți de împerechere. O structură prefabricată este mai economică decât un mecanism monolit în ceea ce privește consumul de energie.

În timpul tragerii, sârma este plasată într-o cușcă de oțel, care servește ca protecție împotriva comprimării excesive a produsului.

La multe întreprinderi mari, magazinele de calibrare sunt echipate cu diverse mașini pentru diferite tipuri de produse.

Îndepărtarea calcarului

Trefilarea va avea succes dacă suprafața piesei de prelucrat este de înaltă calitate. Există trei moduri de a elimina depunerile de pe o suprafață.

Electrochimic

Sau metoda electrolitică vă permite să creșteți rata de îndepărtare a ruginii și a depunerilor de pe suprafața metalică sub influența curentului electric și a unei soluții acide. Procesele de prelucrare electrochimică includ două opțiuni.



Anod - bazat pe dizolvarea metalului în contact cu plusul pozitiv al sursei de curent. Oxigenul eliberat contribuie la desprinderea mecanică a oxizilor. Este folosit pentru oțel aliat și carbon pentru a îndepărta peliculele subțiri.

Catodic - oxizii de fier se reduc sub influența atomilor de hidrogen formați activ. Aceasta este o metodă periculoasă în comparație cu cea anterioară, deoarece îndepărtarea depunerilor este slab controlată, iar produsul capătă fragilitate la decapare.

Metoda chimică

Indispensabil atunci când oțelul rezistent la acizi este folosit ca materie primă. Fluxul și reziduurile de oxizi sunt îndepărtate cu o soluție de săruri clorurate, alcaline sau acide. Orice substanță chimică necesită cunoștințe speciale și o manipulare atentă.

Gravarea tradițională cu acid implică prelucrarea secvențială a metalului în două băi - acid sulfuric și acid azotic la o anumită temperatură.

Există multe variante ale acestei metode. Alegerea soluției și condițiile de procesare depind de compoziția și structura filmului de oxid.



Mecanic

Include șlefuirea, șlefuirea, lustruirea și perierea. Metoda se bazează pe următoarele procese:

• deformare la încovoiere;
• răsucire, întindere;
• impactul direct asupra suprafeței produsului al unor reactivi speciali sau materiale abrazive;
• utilizarea instrumentelor: perii, tăietoare cu ace, dispozitive de microtăiere.



Combinate

Metoda se bazează pe utilizarea metodelor chimice și electrochimice.




Caracteristici la tragerea firului de cupru

Produsele obținute prin desen pe mașini-unelte sunt utilizate pe scară largă în domeniul electronic și electric. De regulă, se utilizează un fir cu o grosime de la 20 mm până la 10 µm.

Sârma de cupru ar trebui să fie făcută pe baza de țagle turnate de profil corespunzător. Sunt supuse topirii, apoi laminate la cald. Deoarece procedura contribuie la apariția unei pelicule subțiri de oxid, înainte de tragere firul este tratat cu o soluție apoasă de acid sulfuric la o temperatură de 45-50 0C.



Procesul tehnologic principal este același ca și în producția de produse din alte metale:

• Tagla de cupru este răcită cu aer, apă sau o soluție specială.
• Suprafața este lubrifiată cu o emulsie de săpun-ulei.
• Trefilarea se realizează pe mașini de 22 și 18 ori folosind o matriță de diamant puternic.
• În procesul de desenare a piesei de prelucrat, se folosesc matrițe, ale căror găuri corespund în mod clar diametrului produselor.
• Un instrument de lucru poate avea una sau mai multe matrițe.
• Produsele cu un diametru de până la 0,05 mm sunt lăsate fără recoacere intermediară. Ei folosesc tehnologia de turnare prin injecție.
• Pentru cel mai subțire material posibil, este important să alegeți compoziția corectă de lubrifiant. Acestea pot fi soluții chimice complexe, emulsii sau substanțe sintetice.
• Dacă este necesar, cuprul este supus unui tratament termic fără oxidare în cuptoare electrice speciale, lipsite de aer.
• Pe lângă dotarea standard, mașinile cu role pot fi folosite pentru semifabricate de cupru în locul găurilor pentru trecerea tijei.
• Datorită acestei tehnologii, produsele finite au o suprafață netedă, lucioasă și un diametru adecvat.

Multe întreprinderi industriale operează mașini cu o combinație de operații de trefilare și recoacere. Această metodă permite nu numai să se producă sârmă de cupru, ci și să se producă țevi de cupru.

Videoclip înrudit: Trefilare - cum funcționează

promzn.ru

2.11 Diagrame morilor de trefilare

Mașină de desenat lanț.

Forță de tragere de până la 750 kN, lungime bară până la 18 m, viteza de tragere până la 450 m/min. În morile cu lanț, lubrifierea automată este asigurată pentru instrumentul de desen. Lubrifiantul este o bază groasă de grăsime (ulei solid etc.) cu aditivi (grafit etc.). Pot fi trase până la trei bare în același timp.

Orez. 14 Mașină de desenat lanț:

1 - corp de tracțiune cu lanț; 2 - transport; 3 - produs; 4 - portaj; 5 - gol

Moara de tragere cu dispozitiv de tractiune cu omida.

Viteza de tragere de pana la 75 m/min.

Poate fi instalat în linia de producție, unde există un împușcător, un dispozitiv de îndreptat bara, o foarfecă, un aparat de sudură pentru a suda capul barei și a asigura continuitatea procesului.

Este posibil să desenați atât bare de până la 18 m lungime (până la trei bucăți în același timp) cât și țevi. Barele și firele cu diametrul de 6 până la 20 mm se realizează pe mori cu laminare în spirală (din Cu, Al, Fe).

Orez. 15 Mașină de desenat Caterpillar:

1 - caroserie de tracțiune cu două căi; 2 - produs; 3 - portaj; 4 - piesa de prelucrat

Moara de tragere cu tambur desen unic.

Viteza de tragere atinge 200 m/min. Se desfășoară bobine cu o greutate de până la 600 kg, care au suferit pregătirea suprafeței pentru tragere, iar apoi capătul frontal al revoltei este sudat la capătul celui precedent, formând un flux continuu.

Lubrifiant - pudră de săpun sau așchii de săpun.

Orez. 16 Moara cu un singur tambur:

1 - tambur primitor (de antrenare); 2 - produs; 3 - portaj; 4 - gol; 5 - tambur cu material rebel (neacționat).

Aparate cu tobe de tragere repetata (cu tamburi pozitionati succesiv).

Sunt folosite pentru tragerea de sârme de orice dimensiune, cel mai adesea subțiri. Numărul de matrițe de tragere este determinat de suma deformărilor, care este admisibilă înainte de recoacere.

Orez. 17 Aparat cu tobe cu tobe succesive

Mașini de desenat multiple (cu role în trepte).

Sunt destinate tragerii unui fir mediu, subțire și mai subțire.

În comparație cu tipul anterior de mașini de desenat multiple, acestea permit aranjarea compactă a tamburilor și găzduiește mai multe matrițe într-un spațiu limitat. Viteza de tragere a sârmei de aluminiu pe astfel de mori ajunge la 25 m/min.

2.12 Apăsare

Presarea ca proces de extrudare a metalului dintr-un volum închis printr-un canal format de o unealtă de presare este utilizată pentru a obține produse finite din semifabricate în producția de bare și țevi de secțiuni mari și profilate.

Laminarea pentru obținerea acestor produse este benefică cu un volum mare de același tip de produse. Pentru comenzile cu tonaj mic, presarea este mai rentabilă, deoarece vă permite să reconstruiți procesul rapid și cu pierderi reduse. Se obțin astfel bare și țevi din metale neferoase.

Dintre toate procesele de înaltă performanță, producția de produse și presarea oferă cea mai favorabilă schemă a stării tensionate a metalului - schema de compresie neuniformă triaxială, în care plasticitatea metalului este cea mai mare.

Există mai multe scheme tehnologice de presare. Cea mai comună și simplă este schema de presare directă, când metalul curge în direcția mișcării sculei.

Există mai multe varietăți ale acestui proces, dar lucrul comun pentru ei este mișcarea întregii mase de metal în raport cu recipientul, însoțită de prezența forțelor de frecare la contactul cu recipientul, rezultând un grad ridicat de non- deformarea uniformă a metalului.

Există prese de presare directă cu deplasarea în avans a piesei de prelucrat a containerului. În astfel de prese, forțele de frecare nu încetinesc procesul de presare, ci, dimpotrivă, contribuie la acesta.

În timpul presării inverse, nu există nicio mișcare a metalului în raport cu recipientul; prin urmare, în interiorul metalului se creează o schemă de compresie aproape uniformă, excluzând deformarea plastică în aproape întregul volum. Curgerea plasticului începe numai în imediata apropiere a matricei. În acest sens, proprietățile mecanice ale produselor finite se obțin mai uniforme ca secțiune transversală și lungime decât prin presare directă. La presarea inversă, este necesară o forță mai mică, este posibilă o rată de scurgere a metalului mai mare decât la presarea directă. Cu toate acestea, această schemă este mai complicată, consumă mai mult timp și este utilizată mai puțin frecvent.

studfiles.net

Trefilare: tehnologie, caracteristici procesului

Trefilarea a devenit una dintre cele mai comune opțiuni de prelucrare a metalelor, tehnologia și caracteristicile procesului depind de producția specifică. Tehnologia este cunoscută omenirii de mai bine de un deceniu. Această metodă este utilizată pentru a crește lungimea, precum și pentru a reduce parametrii transversali ai piesei de prelucrat.

Despre esența operațiunii, procesul de execuție

Desenul este denumirea unui proces în care piesele de prelucrat sunt trase prin găuri care devin mai înguste. În acest caz, materialul sursă poate fi oricare:

1. Aluminiu.
2. Oţel.
3. Cupru - permite, de asemenea, utilizarea de instrumente precum matrițele de trefilare.

Un drag este un instrument care este folosit pentru a rezolva o problemă. Matriță - denumirea găurii, configurația care determină forma profilului în formă finită, după prelucrare.

Fata de tragerea efectuata de sertar de sarma, tehnica de tragere garanteaza o crestere a curatenii si preciziei pe suprafata firului. Același lucru este valabil și pentru țevi, bare și alte piese cu dimensiuni diferite. După o astfel de prelucrare, caracteristicile materialului se schimbă, doar în bine. Acest lucru se datorează faptului că piesele finite primesc o întărire suplimentară.

Tehnologia este deosebit de populară în fabricarea de profile profilate care necesită rezistență ridicată. Se obțin cu succes țevi cu diferite diametre, fire cu o secțiune transversală cuprinsă între 1-2 microni și 10 milimetri. Sunt posibile și numere mai mari. Prisma de desen ajută la obținerea unui rezultat precis.

Prin utilizarea tehnologiilor moderne de desen, este garantată o productivitate ridicată a echipamentului. Cu drags, acest lucru este, de asemenea, ușor. Chiar și operațiunile de mare viteză nu interferează cu obținerea de rezultate în mod constant, fără defecțiuni periodice. Valorile compresiei materialului sursă rămân serioase. Trebuie doar să utilizați mașina de trefilare potrivită.

Procesul de desen în sine constă din mai multe etape, inclusiv:

• În primul rând, materia primă este gravată într-o soluție de acid sulfuric, a cărei temperatură este de aproximativ 50 de grade. Această operație este efectuată pentru a prelungi durata de viață a matricelor. Efectul este obținut prin îndepărtarea calcarului de pe piesele de prelucrat.
• După prima etapă, suprafața metalică este recoaptă, preliminar. Se realizează în scopul creșterii diferitelor caracteristici ale materialului sursă. Acest lucru asigură o structură cu granulație fină la bază. În plus, metodele moderne protejează firul de deteriorare.
• Soluția agresivă este neutralizată astfel încât să se poată efectua gravarea. Se spală după preparare. Fără aceasta, tragerea țevii este imposibilă.
• Capetele materiilor prime metalice originale sunt ascuțite cu un ciocan sau cu lupi de forjare.
• Proces de desenare directă.
• Efectuarea recoacerii. Aceasta se încheie desenul conductei.

Sârma finită poate fi supusă unor operațiuni suplimentare de prelucrare, inclusiv tăierea produselor în segmentele de lungime necesare, îndreptarea, îndepărtarea capetelor și așa mai departe. Printurile pe produse nu apar.

Despre alte caracteristici importante ale procedurii

Potrivit experților, tehnologia are un singur dezavantaj semnificativ. Aceasta înseamnă că indicele de deformare a firului este prea mic. Acest lucru se datorează unei limitări cauzate de rezistența capătului de ieșire al piesei de prelucrat. Ce forță de forță este aplicată - acesta este rezultatul. Urmele desenului sunt și ele diferite.

Materialul de pornire trebuie să fie întotdeauna laminat, extrudat, turnat continuu. Acest lucru se aplică oțelurilor carbon și aliate, metalelor neferoase. Turnarea va fi de înaltă calitate numai dacă există o anumită structură la bază. Apoi puteți uita de urmele de pete.

Brevetarea este o tehnologie care a fost întotdeauna folosită în trecut pentru firele de oțel. În această procedură, materialul a fost mai întâi încălzit la temperatura de austenitizare. Și apoi expunerea a fost efectuată folosind o topitură de sare sau plumb. Expunerea presupunea menținerea temperaturii la aproximativ 500 de grade Celsius. Acest lucru este, de asemenea, diferit de desen.

În zilele noastre, se pot renunța la astfel de proceduri complexe. La părăsirea echipamentului de rulare, a devenit mult mai ușor să se ofere caracteristicile necesare. Fiecare mașină este echipată cu un sistem de răcire specializat. Fluxurile de lucru de astăzi sunt indispensabile fără așchii de săpun pentru desenul uscat.

Caracteristicile echipamentului pentru lucru

Pentru desenarea operatiilor tehnologice se folosesc masini speciale. Sunt echipate cu așa-numitul „ochi”. Prin ea se trage firul. Portajul este dotat cu un diametru mai mic în comparație cu acesta. Morile pot fi împărțite în următoarele în funcție de dispozitivul mecanismului de tip de tragere:

1. Unități cu înfășurare metalică pe un tambur.
2. Mașini care se mișcă în linie dreaptă. Și salvând compresia totală.

Există și mori speciale create pentru producerea de produse care nu necesită cules în golfuri. Vorbim de țevi și tije. Este sârmă, alte piese mici care sunt realizate folosind tobe. Un astfel de echipament are, de asemenea, mai multe soiuri:

• Mai multe mori care funcționează fără alunecare sau cu alunecare.
• De unică folosință.
• Freze multiple cu contratensionare a piesei de prelucrat.

Utilizarea unei singure treceri pentru a finaliza operația este presupusă în cea mai simplă mașină-uneltă. Mai multe mori necesită 2-3 treceri. Desenarea firului implică faptul că circuitul este continuu. Cele mai mari întreprinderi, de regulă, sunt înarmate cu una și jumătate până la două duzini de unități. Nu au chipsuri de alamă.

Sârma în sine în timpul operațiunii, când se folosesc mori, este plasată într-o clemă de oțel, care se distinge prin rezistență și duritate. Nu comprimă în niciun fel produsul, ci reduce tensiunile de întindere care pot apărea în timpul operației de tragere. Matrițele sunt realizate din diamante industriale, ceea ce permite sarma din oțel de grosime minimă. Aici taberele devin ajutoare indispensabile.

Molele prefabricate au devenit recent din ce în ce mai răspândite. Frecarea ridicată nu interferează cu producția de fire de înaltă calitate. Operațiunea nu necesită un consum serios de energie. Iar productivitatea morilor va fi mai mare, cu 20-30 la sută. Aceasta este o caracteristică importantă a procesului de desen.

Informații despre detartrare

Este necesar să pregătiți cu atenție suprafața pentru prelucrare ulterioară. Atunci rezultatul procesului de desen va fi mult mai bun. Pentru a elimina scara, industriile moderne folosesc următoarele tehnologii:

1. metoda electrochimică.
2. cale mecanică.
3. varianta chimica. De exemplu, atunci când este utilizată o emulsie de trefilare cu sârmă de cupru.

Tehnica de prelucrare este cea mai comună în crearea semifabricatelor din oțel carbon. Din punct de vedere economic, această soluție este cea mai solicitată. Și procedura în sine este efectuată fără dificultăți suplimentare.

Mai întâi, sârma este așezată între rolele cu un design special, apoi îndoirea are loc periodic, în planuri diferite. În cele din urmă, metalul din tijă și alte opțiuni este curățat cu perii speciale.

Metoda chimică de a scăpa de scară va necesita investiții serioase de bani. În acest caz, se utilizează acid clorhidric sau sulfuric. Și pentru angajații înșiși, operațiunea este asociată cu un pericol crescut. Prin urmare, astfel de procese sunt utilizate numai atunci când alte opțiuni nu sunt disponibile dintr-un motiv sau altul.

Doar cei care au urmat o pregătire specială au voie să acceseze echipamentul și lucrarea în sine. Variantele chimice ale procedurii vor deveni indispensabile dacă se dorește îndepărtarea calcarului din oțelurile inoxidabile rezistente la acizi. Aceasta este o opțiune excelentă pentru cei care sunt îngrijorați de modul în care să protejeze cablul de abraziune în timpul tragerii.

Curățarea electrochimică presupune implementarea gravării de tip electrolitic. Tehnologia este împărțită în varietăți catodice și anodice. Eficiența și siguranța celei de-a doua opțiuni este mai mare. În acest caz, piesa de curățat joacă rolul anodului. Cuprul, fierul sau plumbul devin catod.

Gravura catodică este un mare pericol datorită faptului că în timpul acesteia are loc o eliberare activă de hidrogen în atmosferă. Detașarea cântarilor practic nu este controlată. Din această cauză, se formează așa-numita „fragibilitate gravată”. Designul nu își schimbă proprietățile originale.

Piesa de prelucrat trebuie spălată temeinic după ce cântarul a fost îndepărtat de pe ea folosind o metodă chimică. În caz contrar, designul nu va scăpa de elementele problematice:

• săruri de fier;
• noroi;
• slimes;
• reziduuri de elemente de decapare;
• soluție acidă.

Aceste componente se vor usca pur și simplu dacă nu sunt tratate imediat după finalizarea operației. Mai întâi, structura este spălată în apă rece, apoi trec la presiune în apă rece. Valoarea presiunii cu recoacere este de aproximativ 700 Pa.

Video: sârmă în Germania.

Detartrare mecanica si desen

În prezent, au fost lansate un număr mare de linii care aparțin soiului combinat. În special, producătorii combină dispozitivele de detartrare cu mori de trefilare. Există și alte combinații. Lubrifiantul pentru desen ajută la oricare dintre ele.

Această soluție și utilizarea tehnicii oferă proprietarilor mai multe avantaje simultan:

1. Nu este nevoie să efectuați operațiuni suplimentare.
2. Toate acțiunile sunt efectuate într-un singur loc.
3. Tija este ușor de transportat la producția de desene.

Liniile de desen standard și vechi sunt dificil de combinat cu mașinile de decapare din cauza dimensiunilor lor mari. Dar tehnologiile moderne au făcut posibilă eliminarea limitării în calcul.

Combinarea agregatelor are și alte aspecte pozitive:

• Reducerea personalului necesar efectuarii operatiunilor.
• Reducerea costurilor asociate procesului.
• Detartrarea mecanică este mai puțin costisitoare decât echipamentele de proces chimic.
• Unitatea de decapare nu produce deșeuri, ceea ce vă permite să mențineți siguranța în orice condiții. Devine mai ușor să calculați proprietățile rezultate.

Unele întreprinderi folosesc așa-numitul desen cu mai multe fire de sârmă de cupru. Dar odată cu creșterea numărului de fire, viteza de producție scade. Acest lucru se datorează faptului că trebuie să petreceți mai mult timp pentru a elimina consecințele după fiecare operație.

Mașinile cu mai multe fire necesită o abordare atentă în pregătirea bazei, structura de sârmă trebuie protejată. Este necesar să selectați corect așa-numitul lubrifiant tehnologic, mijloace de răcire.

metmastanki.ru

Principiul de funcționare al CHP, dispozitivul CHP

Principiul de funcționare al unei centrale combinate de căldură și energie (CHP) se bazează pe proprietatea unică a vaporilor de apă - de a fi purtător de căldură. Când este încălzit, sub presiune, se transformă într-o sursă puternică de energie care antrenează turbinele centralelor termice (TPP) - o moștenire a unei ere atât de îndepărtate a aburului.

Prima centrală termică a fost construită la New York pe Pearl Street (Manhattan) în 1882. Sankt Petersburg a devenit locul de naștere al primei stații termale rusești, un an mai târziu. Oricât de ciudat ar părea, dar chiar și în epoca noastră a tehnologiilor înalte, centralele termice nu s-au dovedit a fi un înlocuitor cu drepturi depline: ponderea lor în sectorul energetic mondial este de peste 60%.

Și există o explicație simplă pentru aceasta, care conține avantajele și dezavantajele energiei termice. „Sângele” său - combustibil organic - cărbune, păcură, șisturi petroliere, turbă și gaze naturale sunt încă relativ disponibile, iar rezervele lor sunt destul de mari.

Marele dezavantaj este că produsele de ardere a combustibilului provoacă daune grave mediului. Da, iar cămara naturală va fi într-o zi complet epuizată, iar mii de termocentrale se vor transforma în „monumente” ruginite ale civilizației noastre.

Principiul de funcționare

Pentru început, merită să decideți asupra termenilor „CHP” și „TPP”. Pentru a spune simplu, sunt surori. O centrală termică „curată” – TPP este concepută exclusiv pentru producerea de energie electrică. Celălalt nume al său este „centrală electrică în condensare” - IES.

Centrală combinată de căldură și energie - CHP - un tip de centrală termică. Acesta, pe lângă generarea de energie electrică, furnizează apă caldă la sistemul de încălzire centrală și pentru nevoile casnice.

Schema de funcționare a CHP este destul de simplă. Combustibilul și aerul încălzit - un agent oxidant - intră simultan în cuptor. Cel mai comun combustibil la centralele termice rusești este cărbunele pulverizat. Căldura de la arderea prafului de cărbune transformă apa care intră în cazan în abur, care este apoi alimentat sub presiune la turbina cu abur. Un flux puternic de abur îl face să se rotească, punând în mișcare rotorul generatorului, care transformă energia mecanică în energie electrică.

Mai mult, aburul, care și-a pierdut deja semnificativ indicatorii inițiali - temperatură și presiune - intră în condensator, unde după un „duș cu apă” rece devine din nou apă. Apoi pompa de condens îl pompează către încălzitoarele regenerative și apoi către dezaerator. Acolo, apa este eliberată de gaze - oxigen și CO2, care pot provoca coroziune. După aceea, apa este încălzită din nou cu abur și alimentată înapoi în cazan.

Furnizare de căldură

A doua, nu mai puțin importantă funcție a CHPP este de a furniza apă caldă (abur) destinată sistemelor de încălzire centrală a localităților din apropiere și uz casnic. În încălzitoarele speciale, apa rece este încălzită la 70 de grade vara și 120 de grade iarna, după care este alimentată în camera de amestec comună de către pompele de rețea și apoi ajunge la consumatori prin sistemul principal de încălzire. Sursele de apă ale centralei termice sunt reaprovizionate în mod constant.

Cum funcționează centralele termice pe gaz

În comparație cu cogeneratoarele pe cărbune, cogeneratoarele cu turbine cu gaz sunt mult mai compacte și mai ecologice. Este suficient să spunem că o astfel de stație nu are nevoie de un cazan de abur. O instalație de turbină cu gaz este în esență același motor de avion cu turboreacție, unde, spre deosebire de acesta, curentul cu jet nu este emis în atmosferă, ci rotește rotorul generatorului. În același timp, emisiile de produse de ardere sunt minime.

Noi tehnologii de ardere a cărbunelui

Eficiența centralelor moderne de cogenerare este limitată la 34%. Marea majoritate a termocentralelor funcționează încă pe cărbune, ceea ce se explică destul de simplu - rezervele de cărbune de pe Pământ sunt încă uriașe, astfel încât ponderea termocentralelor în cantitatea totală de energie electrică generată este de aproximativ 25%.

Procesul de ardere a cărbunelui timp de multe decenii rămâne practic neschimbat. Cu toate acestea, noi tehnologii au venit și aici.

Particularitatea acestei metode este că în loc de aer, oxigenul pur eliberat din aer este folosit ca agent oxidant în timpul arderii prafului de cărbune. Ca rezultat, o impuritate dăunătoare - NOx - este îndepărtată din gazele de ardere. Impuritățile dăunătoare rămase sunt filtrate în procesul mai multor etape de purificare. CO2 rămas la ieșire este pompat în rezervoare la presiune ridicată și este supus eliminării la o adâncime de până la 1 km.

metoda „captarea oxicombustibilului”.

Și aici, la arderea cărbunelui, oxigenul pur este folosit ca agent oxidant. Numai spre deosebire de metoda anterioară, în momentul arderii se formează abur, care antrenează turbina în rotație. Cenușa și oxizii de sulf sunt apoi îndepărtați din gazele de ardere, se efectuează răcirea și condensarea. Dioxidul de carbon rămas sub o presiune de 70 de atmosfere este transformat în stare lichidă și plasat sub pământ.

metoda „pre-combustie”.

Cărbunele este ars în modul „normal” - într-un cazan amestecat cu aer. După aceea, cenușa și SO2 - oxidul de sulf sunt îndepărtate. Apoi, CO2 este îndepărtat folosind un absorbant lichid special, după care este eliminat la groapa de gunoi.

Cele mai puternice cinci centrale termice din lume

Campionatul aparține termocentralei chinezești Tuoketuo cu o capacitate de 6600 MW (5 en/unitate x 1200 MW), ocupând o suprafață de 2,5 metri pătrați. km. Ea este urmată de „compatriotul” ei - Taichung TPP cu o capacitate de 5824 MW. Primele trei sunt închise de cel mai mare Surgutskaya GRES-2 din Rusia - 5597,1 MW. Pe locul al patrulea se află TPP-ul polonez Belchatow - 5354 MW, iar al cincilea - Centrala electrică Futtsu CCGT (Japonia) - un TPP pe gaz cu o capacitate de 5040 MW.

www.techcult.ru

2 Specificații echipamente

Mașina de desenat Sket UDZSA 2500/5 folosește piesa de prelucrat obținută din mori de trefilare medii cu un diametru de 3 mm până la 2 mm pentru produse mai subțiri cu un diametru de 1,6 mm până la 1,2 mm. Viteza tehnologica 300 m/min, rezistenta la tractiune a piesei de prelucrat, 400-1400 N/mm2.

2.1 Schema cinematică a bancului de desen Sket udzsa 2500/5

Schema cinematică a bancului de desen Sket UDZSA 2500/5 este prezentată în Figura 2.1. Transmiterea mișcării de la motorul electric 1 la tamburul 6 se realizează prin scripete și transmisie cu curele trapezoidale 2, cutia de viteze bloc 3, perechea conică 4 și arborele vertical 5.

Figura 2.1 Schema cinematică a blocului morii Sket UDZSA 2500/5

Cutia de viteze este un cadru turnat cu carcase de rulmenți, în care sunt plasați trei arbori orizontali cu patru perechi de roți dințate cu un număr diferit de dinți - o moară cu patru viteze. Mișcarea de la arborele orizontal al cutiei de viteze la arborele vertical este transmisă prin intermediul unei perechi de angrenaje conice 6.

Butoane de control al morii: pornire/oprire a pompei și morii, buton de umplere la viteză mică.

Tamburul este protejat din trei laturi de o placă blindată. Un dispozitiv de blocare a ruperii firului este instalat pe apărătoarea tamburului. În momentul ruperii, capătul firului lovește placa comutatorului de rupere, iar circuitul electric (blocare) este activat pentru a opri moara.

Un comutator „barieră” sub forma unei bucăți de țeavă sau bară este instalat pe blocul morii din partea de serviciu. Dacă îl atingi cu mâna sau corpul, tabăra se va opri. La locul derulării sârmei, este instalat un „capturator de bucle” - comutatorul morii în cazul încurcării bobinelor tijei (blank).

Tamburul și matrița (prin peretele suportului matriței) sunt răcite cu apă. Partea de lucru a tamburului trebuie să aibă duritate ridicată și curățenie la prelucrare, iar întregul său design trebuie să contribuie la mișcarea nestingherită a firului. Dimensiunile tamburului sunt marite de spițe (rack).

Marele avantaj al unor astfel de mașini este răcirea relativ rapidă a sârmei datorită faptului că nu rămâne pe tambur, iar oprirea morii este necesară doar la schimbarea matrițelor.

2.2 Dispozitive de tragere și bobinare

Tamburele și scripetele, în funcție de proiectarea morii, servesc la transferul forței de tragere prin intermediul forțelor de frecare între sârmă și suprafața tamburului (șaibă).

Pentru mașinile de tip magazin, acestea ajută la crearea unui stoc de sârmă. Designul tamburelor asigură răcirea acestora și răcirea firului.

Firul intră întotdeauna într-o secțiune a tamburului - un file și este apoi deplasat prin alte ture, ceea ce asigură o viteză constantă.

Dispozitivele de tragere și înfășurare sunt prezentate în Figura 2.2.

Figura 2.2 - Profilul (a) și filetul (b) al tamburului de tragere

Înălțimea fileului este de 10 ... 40 diametre de sârmă, panta este de la 1/5 la 1/30. Deasupra fileului, bobinele de sârmă devin libere. Recepția firului în bobine este efectuată de ultimul tambur, în care există fante. Sloturile includ nervuri de stripare glisante, plate. Masa țevii formate este de la 80 la 150 kg. Tractorul cu bobină este ridicat de un troliu special pe o consolă rotativă.

Recepția sârmei pe bobine și bobine grele cu o greutate de până la 1000 kg se realizează cu ajutorul unui bobinator de bobină (ShNA). În procesul de acumulare a firului pe bobină, viteza liniară a înfășurării se modifică. Pentru a menține constanta vitezei de înfășurare, există dispozitive mecanice și electromagnetice speciale. Pentru așezarea uniformă a bobinelor de sârmă, se folosesc stivuitoare hidraulice și mecanice.

Unitatea de stivuitor poate fi fie individuală, fie partajată cu transmisia ShNA printr-o transmisie cu curea la arborele stivuitorului.

Răcirea internă a tamburilor se realizează prin pulverizarea apei în timpul rotației.

De asemenea, se utilizează răcirea cu aer a tamburilor și a firului de pe ele. Un ventilator este instalat direct pe cadrul blocului, care furnizează aer tamburului prin golurile de aer din cadru. Cea mai eficientă răcire a matriței se realizează prin alimentarea cu apă curentă direct la dornul matriței.

Protecția conductelor electrochimice

LINIA DE TRENARE

Taiwan Metiz Alliance oferă o gamă largă de modele de echipamente de trefilare de la 36 mm la 0,4 mm, inclusiv:

• Mașini multiple de tragere continuă pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi autofiletante, șuruburi, șuruburi și elemente de fixare pentru produse electronice. Diametrul desenului de la 13 mm la 0,4 mm (sau mai puțin).
• Mașini de tragere verticală cu o singură tragere pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi, piulițe și piese speciale. Diametrul desenului de la 36 mm la 4 mm.
• Echipamente și accesorii suplimentare pentru trasarea liniilor.

Informațiile din secțiunea - echipamente de desen transmite capabilitățile tehnice generale și componentele echipamentului. Echipamentul este potrivit pentru tragerea de sârmă de oțel cu conținut scăzut/mediu/cu conținut ridicat de carbon, sârmă de cupru. Echipamentul este de înaltă tehnologie. Proiectarea liniei de desen se realizează în funcție de caracteristicile tehnice ale Clientului.

material tijă AISI SAE 1018, 1022

Compoziția și dotarea liniei de producție pentru sârmă calibrată pentru șuruburi autofiletante

DAR	Nod de desen (cu manipulator reglabil)	Cantitate, unități
01	Model: RPF-3100A	1
02	Model: RS-S5	1
03	Moara de trefilare de trefilare continua 6-bloc Model: 1RTCD-670x1B+550x 5 B (1 bloc cu diametrul de 670 mm, 5 blocuri cu diametrul de 550 mm) Domeniu de desen: Ø5,5 mm – Ø 2,2 mm Ø6,5 mm – Ø 2,6 mm	1
04	Model: RCDA-600	1
LA	Echipament optional
01	Mașină de îndreptat Model: RC-7.0-1.6 Ø7,0 mm – Ø 1,6 mm	1
02	Aparat de sudura Model: 30 KVA Ø7,0 mm – Ø 4,0 mm	1
03	Aparat de sudura Model: 10 KVA Ø4,0 mm – Ø 1,0 mm	1
04	Caseta de rulare la rece Model: RL25B33 cu blocare	1
	Instalarea și punerea în funcțiune 2 ingineri	7 zile

Mașini multiple de tragere continuă pentru pregătirea sârmei calibrate pentru producția de șuruburi autofiletante, șuruburi, șuruburi și elemente de fixare pentru produse electronice

Echipament de trefilare cu casetă de laminare la rece

Echipament de trefilare cu suport pentru sârmă

SPECIFICAȚII PENTRU ALTE ECHIPAMENTE

Model	1RTCD-1020	1RTCD-900	1RTCD-750	1RTCD-670	1RTCD-550	1RTCD-400	1RTCD-300	1RTCD-250	1RDCD-670	1RDCD-550	1RDCD-400	1RDCD-300	1RDCD-250
Diametrul de intrare Ø mm (max.)	13	11	9.0	7.0	5.5	2.8	2.2	1.4	8.0	6.0	3.5	2.4	1.8
Diametrul de evacuare Ø mm (min.)	3.5	3.5	3.0	2.8	1.4	0.8	0.5	0.4	2.8	1.4	0.8	0.5	0.4
Diametru bloc Ø mm	1020	900	750	670	550	400	300	250	670	550	400	300	250
Viteza de tragere m/min	480	480	500	800	1000	1200	1300	1500	800	1000	1200	1300	1500
Puterea de antrenare CP	125-150	100-125	75-100	50-75	40-50	25-40	25	20	50-75	40-50	25-40	25	20

INSTALAREA ȘI PUNEREA ÎN FUNCȚIUNE

La instalarea echipamentului de desen, trebuie acordată o atenție suplimentară! Vă rugăm să rețineți că următoarele articole sunt responsabilitatea Cumpărătorului de echipamente și sunt auto-instalate:

• A. Cablajul sistemului electric
  • Cablu electric de la sursa de alimentare la dulapul de control al echipamentului.
  • Cablu electric, cablu de semnal, cablu de control de la dulapul de control al echipamentului la consola de control al echipamentului.
  • Se recomandă amplasarea dulapului de comandă într-o încăpere rezistentă la praf și cu aer condiționat.
• B. Conducte pentru alimentarea cu apă și aer.
  • Rezervor de racire cu circulatie.
  • Conductă pentru alimentarea cu apă de la rezervorul de răcire la echipament.
  • Turn de răcire etc. (sistem de răcire).
  • Compresor de aer.
  • Conducta pentru alimentarea cu aer de la compresor la echipament.
• C. Lucrări de descărcare și asamblare.
• D. Lucrări de pregătire a fundației pentru echipament.

SPECIFICAȚII HARDWARE

ECHIPAMENTE DE DESENARE

Nod de tragere (cu manipulator reglabil). Caracteristici și specificații

Derulator vertical de sarma RPF-3100A

• Material: oțel carbon scăzut/mediu, 1018, 1022.
• Program de lucru: 20 ore / 3 schimburi / 25 zile / 80% utilizare echipament.
• Productivitate: 500 de tone/lună pe o mașină de desenat continuu cu un diametru de sârmă de 2,2 mm

Caracteristicile echipamentului

1. Bobina este montată deasupra unei coloane verticale.
2. Bobina are aproximativ 4,7 metri înălțime.
3. Coloana este capabilă să se încline în jos pentru desen.
4. Oprirea automată este asigurată de senzor.
5. Alimentare: la cererea Clientului (380V, 50Hz, 3 faze)
6. Suprafața rolelor este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare.

Detartraj mecanic. Spărgător rulouri RS-S5.

Caracteristicile echipamentului

1. Cinci role de îndoire de spartor de solzi. Suprafața rolelor este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare.
2. Diametrul firului de intrare:

• Pentru sârmă cu conținut ridicat de carbon Ø6,0 mm – Ø5,5 mm
• Pentru sârmă de carbon scăzut/mediu Ø7,0 mm - Ø5,5 mm

Mașină de desenat continuu 5 blocuri 1RTCD-670x1B+550x 5 B

Domeniu de desen: Ø5,5 mm – Ø 2,2 mm, Ø6,5 mm – Ø 2,6 mm

Caracteristicile echipamentului motorului

Sistem de control și automatizare a echipamentelor

Panoul de control principal

Panoul de control principal include un afișaj și o tastatură, care permite setarea tuturor parametrilor de trefilare și instalarea bobinelor. Afișajul arată viteza liniei, puterea curentului, starea fiecărui tambur și, de asemenea, avertizează despre defecțiuni sau defecțiuni ale echipamentului.

Toate tobele din linia de echipamente sunt controlate de un tuner. Viteza de desenare este controlată de un sistem de control automat cu software. Sunt disponibile opțiuni de alimentare lentă, inclusiv modul de control al pedalei. Mașina este echipată cu role de deviere, ceea ce vă permite să începeți procesul de tragere de la primul tambur, ocolind toate celelalte. Fiecare tambur este echipat cu un sistem de frânare hidraulic. Oprirea automată a liniei în caz de defecțiune. Defecțiunile sunt afișate pe panoul de control al operatorului de linie.

Serviciu. Controler logic programabil

Panoul de control stochează informații despre posibilele defecțiuni anterioare ale sistemului, accesul la date asigură servicii de calitate. Serviciu suplimentar – prin intermediul unui modem, operatorul auto al liniei de echipamente este conectat la sistemul informatic, oferind astfel suport tehnic de la distanță, schimb de date de producție cu alte calculatoare, lucru cu MIS și comunicare directă cu biroul.

Prima tobă, Ø670 mm x 1 buc. (tip OTO). Folosite pentru acumularea de sârmă, toate tamburele independente sunt reglabile în viteză. În timpul schimbării firului, primul tambur poate fi oprit, al 2-lea și următorii pot continua să funcționeze, ceea ce asigură o productivitate ridicată.

A doua și următoarele role, Ø550 mm x5 buc. Material: fontă FCD-45 cu o duritate de 40 HRC ± 2 (Rockwell C). Suprafața tamburului este lustruită în oglindă pentru a preveni deteriorarea suprafeței firului și acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare. Duritatea suprafeței tamburului acoperit cu carbură de tungsten este de 68 HRC ± 2.

Acordarea tobei: ax vertical pentru role 1 si 6, role 2 ~ 5 tip inclinat. Durata de viață a tamburilor este de 5-8 ani (în funcție de întreținerea la timp a liniei).

Tamburi de racire cu apa (tip spiralat). Cabstanul interior este realizat din materiale inoxidabile iar sistemul a suferit un proces de tratament anticoroziv.

Răcirea directă cu apă a suporturilor de matriță. Debitul de apă este controlat din partea din față a mașinii de tragere.

Electrovalva principală pentru apă este activată atunci când echipamentul se oprește. Fiecare tambur are o supapă de apă independentă.

Răcirea cu aer a tamburilor este realizată de o suflantă independentă pentru fiecare tambur, 4 CP.

Suporturi de matriță

Primul tambur: suporturi rotative de matriță. Al doilea tambur și următorii sunt echipați cu suporturi de matriță. Cartușul de încărcare cu alimentare laterală este potrivit pentru matrițe cu presiune simplă și dublă. Cartușul permite schimbarea rapidă a matrițelor fără a fi nevoie de unelte speciale. Potrivit pentru matrițe cu presiune simplă și dublă. Tip matriță: W105, Ø55 mm x 24 mm, simplu, presurizat. Setarea suportului matriței: opțiuni de setare sus, jos, stânga și dreapta.

tip rotativ

tip fix

Alte caracteristici

disponibil pe fiecare bloc.

Protejează firul de deteriorare atunci când presiunea este oprită. Calele de cilindru pneumatice situate în spatele fiecărui bloc asigură o alimentare constantă a sârmei și nicio blocare a procesului de tragere.

Alimentare a firului (timp de oprire)

Ora de oprire implicită este setată de utilizator. Oprire rapidă: 5 secunde fără a deteriora firul. Oprire de urgență: 0,5 ~ 3 sec. (la cerere).

tip digital.

Nivel de zgomot

sub 80 dB.

ECHIPAMENTE ELECTRICE SI CARACTERISTICI

Elemente de siguranta pentru siguranta in exploatare

Mașina este echipată cu o carcasă de oțel și un sistem central de evacuare. Țevile de evacuare sunt situate în spatele echipamentului și sub suporturile matrițelor. Iluminat de lucru disponibil.

Nod electric

Convertor AC (trifazat), Fukuta, Taiwan, invertor, Fuji, Japonia, de înaltă calitate, cu funcționare lină la viteze mici și cuplu de pornire ridicat. Consola de control: ecran tactil cu panou de control „Amens” Japonia. Operator de sistem de control Mitsubishi, Japonia.

Sistem de control al tamburului

Fiecare tambur are un panou de control independent echipat cu butoane. Linia este echipată cu supape de apă pentru suporturile de fibre și tamburi și un manometru pentru cilindrul pneumatic.

montaj mecanic

Specificații ale acționării mecanice: reductoare cu șuruburi (teșite) ale firmei Rossi, Italia. Sistemul de frânare de înaltă calitate este fabricat în Taiwan, combinat cu sistemul de frânare de tip electric de la „Lenze”, Germania. Cadrul și arborii mașinii sunt fabricate din materiale importate din Japonia.

Accesorii pentru modelul 1RTCD

• Cheie x 1buc
• Troliu x 1 buc.
• Clești x 2 buc.
• Clești x 5 buc. (sub rezerva achiziției de suporturi de fibre). Nu este disponibil la comanda casete cu role.
• Suport de sârmă x 2 buc.

LISTA 1RTCD

1RTCD- 670x1B+550x5B	5.5	2.2	84.0	26.32	700	1.25	6	343.5	0.8-1.0
RCDA-600	2.3	2.2	0.0		700	1.25	0	343.5	0.8-1.0
1RTCD- 670x1B+550x5B	6.5	2.6	84.0	26.32	700	1.75	6	343.5	0.8-1.0
RCDA-600	2.6	2.6	0.0		700	1.75	0	343.5	0.8-1.0

Dispozitiv detasabil de tip continuu pentru produse finite RCDA-600

Tambur Ø600 mm / 2 platforme.

Suprafața tamburului este acoperită cu carbură de tungsten pentru o duritate mai mare. Metoda de control: electric.

Viteza dispozitivului de stripare urmează viteza ultimului tambur de tragere. Viteza este controlată automat de controlerul echipamentului de desen.

Sunt disponibile opțiuni de alimentare lentă, inclusiv modul de control al pedalei.

Scoaterea continuă se face prin trecerea buclelor de sârmă printr-un dispozitiv de îndepărtare curbat (manșon) direct pe încărcătorul cu role.

Indicatii de scoatere: la cererea Cumparatorului.

Management: prin ridicarea manșonului detașabil. Fara cutie de control.

Motor și acționare:

40 CP AC (trifazic) x 1 cu Fuji Inverter Japan x 1 unitate
Gama de desen: pentru produse finite (vezi " ")
Domeniu de desen: diametrul de intrare/ieșire (vezi " ")
Max. viteza: 700 m/min. Max.
Tensiune: 380V x 50Hz, 3 faze
Tambur x 1:

TABEL COMPARATIV AL PERFORMANȚEI ECHIPAMENTELOR CU CASETE / ACȚIUNI

1RTCD LIST (casetă laminată la rece) – tehnologie nouă
Diametrul interior, mm	Diametru exterior, mm	General A.R.R., %	In medie A.R.R., %	Max. viteza, m/min	Performanţă, MTS/oră	Numărul de trageri	Putere totala, CP	Greutatea bobinajului, MTS/buc.
Model 1RTCD-750x1B+670x7B
8.00	3.00	85.9	21.72	350	1.17	8	-	-
Model RPC-2000
3.00	3.00	0.0	0.00	350	1.17	1	704.5	0.8-1
Productivitate pe lună: 562 tone

1RTCD LIST (suport matriță) - echipament standard
Diametrul interior, mm	Diametru exterior, mm	General A.R.R., %	In medie A.R.R., %	Max. viteza, m/min	Performanţă, MTS/oră	Numărul de trageri	Putere totala, CP	Greutatea bobinajului, MTS/buc.
Model 1RTCD-750x1B+670x7B
8.00	3.00	85.9	21.72	250	0.83	8	-	-
Model RPC-2000
3.00	3.00	0.0	0.00	250	0.83	1	704.5	0.8-1
Productivitate pe lună: 299 tone

Notă: Specificațiile din tabelele de mai sus sunt doar pentru referință.

Calitatea produsului finit depinde de următoarele caracteristici:

1. Calitate ruloului.
2. Calitatea fibrelor.
3. Gravarea și tratarea suprafeței tijei.
4. Alimentare cu lubrifiere.
5. Experienţă.
6. Caracteristicile produsului finit.
7. Alte echipamente suplimentare și experiență de lucru.
8. Condițiile meteorologice (temperatură, umiditate) pot afecta calitatea și volumul producției.

DIFERENTA DINTRE CASETA SI DRAG

	Proces standard: desen cu matriță	Noua tehnologie: desen cu casete de rulare la rece	Avantaje	Note
Viteză	4 m/s 250 m/min.	5,83 m/s 350 m/min.
Productivitate pe lună (24 de ore / 25 de zile) Eficienţă	299 de tone	562 de tone	Creșterea productivității cu 263 de tone
Productivitatea procesării, %	Voloki 60%	casete 80%	Performanță de procesare cu 20% mai mare
Durata de viață	Matrice standard 10-15 tone	3000 tone x 3 = +9000 tone
Funcționarea și costul lubrifiantului 9000 de tone	Costul pudrei 115.200 dolari NT	Costul pudrei 4.800 dolari NT	Economisire 110.400 dolari NT	La utilizarea casetelor de desen, unsoare este aplicată numai pe primul bloc.
Nivelul de performanță în timpul opririi 3000 de tone	0 ore (la fiecare 15 minute) = 0 tone.	30 de ore (la fiecare 15 minute) = 35 de tone	A crescut cu 35 de tone
Accident la locul de muncă	Infecție pulmonară prin inhalare de praf	Este absent
Poluarea mediului	da	Nu		Reducerea costurilor de mediu
Proces de degresare	Necesar	Este absent		Costuri reduse pentru procesul de degresare
Procesul de instruire pentru operarea echipamentelor	Dificultăți, timp și bani cheltuiți pentru formarea personalului	Proces de învățare ușor și rapid