Această metodă cuprinzătoare de control urmărește verificarea calității pieselor turnate care au trecut anterior inspecția vizuală prin examinarea proprietăților acestora. Baza controlului sunt GOST-urile, specificațiile tehnice și instrucțiunile tehnologice. Controlul este efectuat de personalul de laborator.

Compoziție chimică. Pentru a-l determina, se folosesc două metode - analize chimice și spectrale. Pentru a determina compoziția chimică conform GOST 7565-81, se folosesc așchii obținute prin găurirea unei probe turnate (din aliajul studiat) sub forma unui cilindru conic care cântărește cel mult 1 kg pentru analiză chimică și mai puțin de 0,05 kg. pentru analiza spectrală.

Proprietăți mecanice. Principalii indicatori ai proprietăților mecanice sunt rezistența, duritatea, elasticitatea, ductilitatea etc.

Rezistența aliajului este determinată de cantitatea de forță aplicată pentru a distruge proba standard. În acest caz, probele de oțel, aluminiu și alte probe sunt testate pentru tensiune (ruptură) și alungirea relativă, iar probele de fontă sunt testate pentru îndoire. În plus, toate aliajele de turnare sunt testate pentru duritate.

Diagrama pentru testarea rezistenței la tracțiune a aliajelor de fontă conform GOST 24806-81 este prezentată în Fig. 12.5, a. O probă rotundă 1 întoarsă pe strung este fixată în clemele mașinii și întinsă prin aplicarea unei forțe P. Mărimea forței de rupere pe 1 mm 2 din secțiunea transversală a probei determină rezistența la tracțiune σt MPa (kgf/ mm 2), iar cantitatea de alungire a probei în comparație cu dimensiunile sale originale este caracterizată de alungirea relativă δ.

La testarea pentru îndoire în conformitate cu GOST 24804-81, o probă rotundă special turnată 5 din fontă cenușie cu un diametru de 30 mm și o lungime de 300 și 600 mm este supusă sarcinii P conform schemei prezentate în Fig. 12.5, b.

Orez. 12.5. Schema de monitorizare a proprietăților mecanice de bază ale aliajelor de fontă:
a - rezistența la tracțiune, b - rezistența la încovoiere, b - duritatea turnării

În acest caz, se determină forța distructivă maximă P, rezistența finală la încovoiere σbend și cantitatea de deformare a părții din mijloc a probei.

Duritatea unui aliaj de fontă este determinată conform GOST 24805-81, de obicei folosind un dispozitiv Brinell direct pe turnare. Suprafața, curățată cu șmirghel sau pilă, este presată prin suportul 3 cu o bilă de oțel 2 foarte dur, cu diametrul de 10 mm (Fig. 12.5, c). Bila, fiind presata sub actiunea sarcinii P (pentru otel si fonta 30.000 N), lasa pe suprafata turnarii 4 o amprenta sub forma unei gauri cu diametrul d. Valoarea obținută prin împărțirea forței aplicate la aria amprentei lăsate de minge caracterizează duritatea aliajului și este desemnată HB.

Elasticitatea este capacitatea unui aliaj de a reveni la forma și dimensiunea inițială după ce sarcina este îndepărtată.

Plasticitatea (vâscozitatea) este capacitatea unui aliaj de a-și schimba forma și dimensiunea inițială sub sarcină și de a păstra o nouă formă și dimensiune după ce sarcina încetează.

1. La efectuarea controlului final, produsele sunt acceptate de lucrătorii QCD la postul QCD în conformitate cu cerințele documentației tehnice actuale (desene, procese tehnice, specificații, instrucțiuni, standarde).

Produsul este prezentat de un reglator sau maistru de schimb, care trebuie sa verifice personal daca produsul este conform cu documentatia tehnica.

2. În cazul în care inspectorul de control al calității detectează prima nerespectare a cerințelor stabilite în produsele prezentate, inspectorul este obligat să oprească inspecția ulterioară a lotului și să-l returneze antreprenorului pentru prelucrare și eliminarea neconcordanței cu intrarea în „Jurnalul de livrare a produselor de control al calității de la prima prezentare” (în continuare în Jurnal). Pe recipientul cu produsele este atașată o etichetă care indică discrepanța, data, semnătura inspectorului de control al calității și nota: „Pentru prezentare secundară”. Termenul limită pentru prezentarea secundară este stabilit în fiecare caz concret de către maistrul de control împreună cu maistrul de atelier și se notează în coloana 12 din Jurnal cu semnătura maistrului de atelier la aprobare. Coloana indică, de asemenea, numele interpretului a cărui marcă de calitate a fost redusă.

3. Inspectorului de control al calității îi este interzis să respingă piese, unități de asamblare, produse în timpul procesului de acceptare a produsului, precum și să accepte produse în următoarele cazuri:

Dacă primele trei detalii nu au fost prezentate;

Lipsa de curățenie și ordine la locul de muncă;

Prezența defectelor în piesele fabricate, precum și a murdăriei și așchiilor pe piese;

Lipsa desenelor și a proceselor tehnice.

4. În cazul în care inspectorul de control al calității constată neconcordanțe cu cerințele documentației tehnice în lotul de produse prezentat, lucrătorul, în prezența maistrului, este obligat să le trimită personal și să le prezinte separat angajatului de control al calității pentru a le extrage. un raport de defecțiune.

5. Lucrătorilor trecuți la autocontrol li se acordă dreptul de a preda produsele fabricate fără control de către departamentul de control al calității. Angajații departamentului de control al calității efectuează inspecția controlul calității produselor cu ștampilă personală.

6. Prezentarea secundară a produselor finite (piese, unități de asamblare, produse) pentru acceptare către angajații QCD se realizează după furnizarea unui raport cu acordul șefului atelierului. Procesul-verbal se intocmeste de catre seful atelierului adresat conducatorului atelierului dupa ce lotul a fost sortat si s-au eliminat abaterile de la documentatia tehnica curenta si se pastreaza in Compartimentul Control Calitate impreuna cu Jurnalul de bord.

Maistrul de atelier completează coloana 13 „Măsuri luate sau decizii de eliminare a abaterilor” din Jurnal conform Tabelului B.

Pentru piesele care au abateri de la documentația de proiectare actuală care nu afectează performanța produselor, se eliberează un Card de Permisiune de către departamentul care a permis această abatere.

7. A treia prezentare a produselor spre acceptare către lucrătorii de control al calității se poate face de către șeful magazinului după prezentarea unui raport către maistru de supraveghere cu permisiunea directorului fabricii sau inginer-șef. În acest caz, conducătorul atelierului trebuie să ofere o explicație scrisă sub orice formă despre motivele returnării produselor și despre măsurile luate pentru eliminarea produselor defecte.

8. Rezultatele acceptării produselor finite în timpul controlului final sunt reflectate în „Jurnalul de livrare a produselor de control al calității de la prima prezentare” (Tabelul B).

9. În cazul în care rezultatele controlului sunt pozitive pentru produsele acceptate, inspectorul de control al calității pune ștampila de control al calității în conformitate cu documentația tehnică a produselor.

10. Produsele care au abatere si carnet de autorizatie pentru aceasta abatere sunt si stampilate de departamentul de control al calitatii. Produsele sunt marcate cu un semn distinctiv dacă „Cartea de autorizare” conține o instrucțiune specială din partea șefului departamentului de control al calității cu privire la marca distinctă. Marcajul distinctiv este o ștampilă dublă, o ștampilă cu literele „KR”.

11. În cazul în care lucrătorul (maistrul de producție) identifică însuși o neconformitate a produsului și o prezintă spre control separat de produsele adecvate, un astfel de lot se consideră acceptat încă de la prima prezentare și se întocmește un proces-verbal de defecțiuni pentru piesele respinse. cu o notă în „Jurnalul de livrare a produselor pentru controlul calității calității” de la prima prezentare » privind prezentarea căsătoriei și întocmirea certificatului de căsătorie în coloana 13.

Responsabil cu achiziționarea materialelor de calitate, semifabricatelor și componentelor, el trebuie să mențină un set de master cu toate desenele, foile de schimb și alte materiale care pot fi necesare pentru comenzile existente. In plus, inspectorul sef trebuie sa aiba o astfel de trusa pentru a putea organiza controlul la primirea materialului. În plus, este indicat ca controlorul șef să aibă o copie exactă a comenzilor.

Atunci când inspecția finală dezvăluie un număr mare de defecte, inspectorul șef ar trebui să discute imediat problema cu inspectorul responsabil de inspecția curentă, să revizuiască toate înregistrările și să determine modul în care piesele defecte au trecut prin asamblare și apoi la inspecția finală. Deoarece majoritatea defectelor sunt separate în timpul inspecției de rutină, acest fapt arată deficiențele sistemului de control al calității. Studiul motivelor respingerii produsului în timpul controlului final trebuie efectuat de către inspectorul șef împreună cu managerul de producție. Un raport cu privire la rezultatele studiului cauzelor căsătoriei (vezi Formularul 39) trebuie să fie prezentat directorului spre examinare.

În funcție de momentul implementării, controlul tehnic se împarte în intrare (preliminar), curent (intermediar) și final (acceptare). Inspecția de intrare este o verificare a materialelor, semifabricatelor și a pieselor înainte ca acestea să intre în producție. De exemplu, un astfel de control se efectuează la pregătirea țevilor de tub pentru coborârea lor într-un puț (se verifică conexiunile filetate, diametrele interne și dreptatea, se măsoară lungimea fiecărei țevi). Controlul curent se efectuează după finalizarea unei părți a procesului de producție (operațiune de producție sau grup de operațiuni). De exemplu, verificarea curburii unui puț vertical. Controlul final este controlul produsului finit după finalizarea tuturor operațiunilor de producție pentru fabricarea acestuia. De exemplu, verificarea unei sonde de petrol aflată în funcțiune.

GOST 40.9001-88 stabilește un model pentru asigurarea calității în timpul proiectării și (sau) dezvoltării, producției, instalării și întreținerii GOST 40.9002-88 - un model pentru asigurarea calității în timpul producției și instalării, GOST 40.9003-88 - un model pentru asigurarea calității în timpul final control și testare.

Controlul final se efectuează la acceptarea pieselor, ansamblurilor sau produselor finite care au fost complet finalizate de ciclul de producție.

Atelier (zonă) Tip producție Control selectiv, final, %

În acest moment au apărut o serie de noi standarde internaționale pentru sistemele calității – standardele ISO 9000, care au avut un impact semnificativ asupra managementului și asigurării calității ISO 9000 Standarde generale de management al calității și asigurare a calității ISO 9001 Sistemul calității. Model pentru asigurarea calității în proiectare și dezvoltare, producție, instalare și întreținere Sistemul de calitate ISO 9002. Model pentru asigurarea calitatii in productie si instalare ISO 9003 Sistem de calitate. Model pentru asigurarea calității în inspecția și testarea finală ISO 9004 Managementul calității totale și elementele unui sistem de calitate. Orientări și standard de terminologie ISO 8402.

Determinați locațiile adecvate pentru echivalentele inspecțiilor de primire, inspecții în proces și inspecții finale la locul de muncă. Stabiliți dacă acestea ar trebui să fie verificări ale tipului de poartă sau dacă monitorizarea de rutină va fi suficientă, 10

ISO 10011-1. Orientări pentru auditarea sistemelor de calitate. Partea 1. Verificarea ISO 10011-2. Criterii de calificare a auditorilor experți pentru auditarea sistemelor calității ISO 10011-3. Managementul programului de audit ISO 9000-1. Standarde de asigurare a calității. Ghid de selecție și aplicare ISO 9001. Model pentru proiectare, dezvoltare, producție, instalare și întreținere ISO 9002. Model pentru producție, instalare și întreținere ISO 9003. Model pentru inspecția finală și testarea ISO 9004-1. Elemente ale sistemului calității. Ghid ISO 8402. Managementul calității și asigurarea calității. Vocabular ISO 9000-3. Orientări pentru aplicarea standardului ISO 9001 în dezvoltarea, livrarea și întreținerea software-ului ISO 9004-2. Sisteme de calitate. Ghid pentru serviciile ISO 9004-3. Sisteme de calitate. Ghid pentru materiale reciclabile

Să oferim o scurtă descriere a tipurilor individuale de control al calității. Materialele de construcție, piesele și structurile care sosesc pentru construcție sunt supuse inspecției. Acestea trebuie să respecte standardele de stat, specificațiile tehnice, desenele de lucru și pașapoartele. Controlul de intrare se efectuează la bazele de achiziții și organizațiile de construcții. Controlul operațional al calității se realizează pe baza unor instrucțiuni speciale care permit controlul direct pe șantier a operațiunilor de producție finalizate sau a proceselor de construcție. Controlul operațional vă permite să identificați în timp util defectele și să luați măsuri pentru a le elimina. Controlul operațional este urmat de controlul ieșirii la recepție cu o evaluare a calității lucrărilor de construcție și instalare efectuate de echipă. Controlul operațional al calității este cel mai eficient deoarece include autocontrolul executanților și ajută la creșterea responsabilității lucrătorilor, unităților și echipelor pentru calitatea muncii prestate. În plus, asigură identificarea și eliminarea în timp util a defectelor și a cauzelor acestora. Controlul recepției se efectuează la acceptarea produselor de construcții finite. Recepția în exploatare a proiectelor de construcție finalizate se realizează de obicei în două etape: preliminară, care este efectuată de o comisie de lucru, și finală, realizată de comisia de acceptare de stat. Controlul intermediar se efectuează la acceptarea tipurilor individuale de lucrări finalizate, de exemplu, cum ar fi săparea unui șanț, instalarea fundațiilor, hidroizolarea, armăturile din beton, părțile înglobate etc. Aceste structuri și tipuri de lucrări trebuie verificate și acceptate înainte sunt ascunse prin munca ulterioară -Și. Se întocmește un act pentru muncă ascunsă. Lista structurilor supuse inspectiei intermediare se stabileste prin proiect si hartile tehnologice pentru lucrare.

Naționalizarea directă în toate domeniile economice include măsuri care conduc la încetarea tuturor activităților de investiții străine. Ele sunt de obicei motivate de considerente politice. Aceste măsuri vizează stabilirea controlului final de stat asupra economiei din țară și includ confiscarea tuturor mijloacelor de producție proprietate privată.

Chibriturile exportate au fost transportate fără a fi supuse accizelor, dar trebuiau prevăzute cu ștampila de la supravegherea accizelor și certificatele acesteia privind cantitatea de mărfuri exportate, iar acciza a fost instituită în final numai după ce supravegherea accizelor a fost asigurată cu un certificat vamal în termen de șase luni despre exportul efectiv de chibrituri în străinătate. Producția, circulația, vânzarea și cumpărarea fosforului erau reglementate prin reguli speciale de control prin supraveghere a accizelor.

În exemplul luat în considerare, și vorbim despre o întreprindere de construcție de mașini cu un singur tip de producție, costurile marginale de producție incluse în calculul rezultatului de gestiune din vânzarea produselor reprezintă valoarea obținută ca calcul final al costuri marginale pentru comenzile finalizate. Astfel, aici luăm date despre materialele și componentele de bază utilizate efectiv (pentru producția de masă - valori standard, pentru achiziții externe - prețuri standard), precum și timpul efectiv alocat lucrărilor de dezvoltare, prelucrare, asamblare și control tehnic, evaluarea din care se realizează pe baza tarifelor planificate ale costurilor standard (definite în același mod ca în exemplul din Fig. 46 s-a determinat valoarea de 12,80 DM/oră-standard). Ce grupe de produse au contribuit la acoperirea totală în valoare de 1,3 milioane de franci este prezentat în foaia 2 (Fig. 526).

Camera de Audit este formată din Consiliul Auditorilor (auditori) și Secretariatul General. Consiliul de cenzori are dreptul de a verifica raportul final anual privind veniturile și cheltuielile guvernamentale, de a solicita documentele și informațiile necesare auditului, de a lua decizii privind aducerea în justiție a celor care încalcă disciplina financiară etc. Auditurile sunt efectuate de către Secretariatul General și birourile sale membre. Camera de Conturi exercită controlul după ce cheltuielile sunt efectuate sau veniturile sunt primite în buget pe baza materialelor contabile și de raportare. Principalele domenii de activitate de control sunt verificarea disponibilității efective a fondurilor statului și a altor bunuri mobile și imobile ale statului, stabilirea legalității tranzacțiilor financiare și monitorizarea respectării procedurilor financiare stabilite de lege. Toate conturile finanțelor publice, revizuite și aprobate anual de Parlament, sunt supuse controlului Camerei de Conturi. Raportul de audit întocmit de Cameră este înaintat Parlamentului de către guvern. În parlament, raportul de audit este examinat de comisiile de audit constituite în ambele camere.

Este important de înțeles că simplul fapt că există abateri nu înseamnă că directorii de achiziții sau de producție sunt personal responsabili pentru ele. Abaterile (indiferent de nivelul lor de detaliu) indică doar o zonă cu probleme, dar fără o analiză ulterioară ele nu reprezintă dovada finală a răspunderii personale a unui anumit manager pentru dezechilibrul care a apărut. Identificarea detaliată a abaterilor poate ajuta doar la identificarea oficialului care poate răspunde cel mai bine la situațiile în schimbare și poate începe să corecteze situația. Rețineți că utilizarea bugetului în scopul controlării și hărțuirii managerilor este puțin probabil să găsească sprijin în rândul angajaților companiei și, prin urmare, este puțin probabil să fie o metodă suficient de eficientă de management al costurilor.

Departamentele de producție sunt responsabile pentru îndeplinirea planului de producție, prin urmare poate exista o tendință de a utiliza material care nu îndeplinește total sau parțial cerințele pentru acesta, ceea ce poate fi costisitor pentru întreprindere. Să presupunem că un lot de piese din a treia etapă de producție nu a îndeplinit pe deplin cerințele tehnice, dar au fost trimise pentru prelucrare ulterioară. În timpul inspecției finale în departamentul de control al calității, s-a dovedit că acest lot de piese nu a putut ajunge și ansamblul sau clientul a respins întregul lot acceptat de departamentul de control. Toată munca, materialele și timpul au fost irosite. Drept urmare, compania suferă o pierdere și nu reușește să finalizeze comanda.

Cu toate acestea, în unele cazuri, producția de piese poate fi atât de mare, iar produsele atât de ieftine încât este avantajos din punct de vedere economic să existe un procent relativ mai mare de defecte pentru a asigura o cantitate mai mare de produse adecvate. Acest lucru va reduce timpul de producție, dar va crește timpul de inspecție, deoarece va fi necesară o inspecție finală mai lungă pentru a separa produsele defecte de cele acceptabile. În acest caz, inspectorul șef trebuie (să țină seama de costul produsului final fabricat, costul de producție etc., să determine frecvența inspecțiilor (și procentul admisibil de defecte și, de asemenea, să stabilească o listă cu toți parametrii produsului). care necesită inspecție.El trebuie să acorde inspectorului dreptul de a opri în timpul producției de inspecție curentă în orice operațiune în care apar prea multe defecte.

Managerii economici, serviciile economice și tehnice, precum și organizațiile publice ale asociațiilor și întreprinderilor de producție folosesc metode de analiză pentru a întocmi un plan sau angajament științific, pentru a elimina blocajele în producție, pentru a identifica și mobiliza rezervele din fermă, pentru a în mod obiectiv evaluează rezultatele muncii și însumează rezultatele concurenței. , justificarea stimulentelor economice, pentru a monitoriza punerea în aplicare a planurilor de stat, siguranța proprietății socialiste și respectarea disciplinei de stat și economice. De exemplu, la evaluarea activității economice și la aprobarea mărimii fondurilor de stimulare, comisiile speciale analizează cu atenție indicatorii de performanță, identifică rezultatele influenței factorilor externi care nu depind de activitățile echipei de producție, faptele de încălcare a disciplinei economice, neîndeplinirea contractelor economice etc. Numai pe baza rezultatelor analizei luând în considerare toate motivele pozitive și negative care afectează indicatorii de raportare, se face o evaluare finală a lucrării.

O trăsătură caracteristică a producției de ansamblu este absența aproape completă a defectelor produsului final, cu toate acestea, costurile asociate cu corectarea defectelor în aceste ateliere sunt relativ mari. Această caracteristică ridică provocări speciale pentru controlul tehnic, care este deosebit de dificil în atelierele de asamblare.

COSTURI DE CONTROL - Costurile suportate de o companie în monitorizarea pentru evitarea producerii produselor defecte se încadrează în două categorii principale. Primul este costurile de prevenire sau costurile preventive, adică. costurile activităților de pre-producție care vizează pregătirea instrucțiunilor de calitate și descrierilor de producție, formarea profesională, planificarea procesului de producție și colectarea datelor privind calitatea produsului. A doua categorie este costurile estimate. Acestea sunt costurile eliminării defectelor după ce produsul a părăsit lanțul de producție, dar nu a ajuns încă la consumator. Acestea includ inspecția finală a produselor finite, inspecția în proces și testarea de laborator.

Controlul calității produselor fabricate, respectarea acestora cu standardele și specificațiile tehnice, înregistrarea în modul prescris de documentare pentru produsele acceptate și respinse, precum și controlul scoaterii din producție a produselor respinse în final

Punctele de control staționare ar trebui create acolo unde se află cele mai periculoase și critice secțiuni ale drumului. Aceasta se face de obicei după etapa de dezvoltare - teste de acceptare a prototipurilor după etapa de pregătire tehnologică - teste de calificare, precum și teste de acceptare, tipuri de control de intrare și final, control de inspecție a procesului de producție.

În 1924, Walter Shewhart a folosit metode statistice în scopuri de control al calității și a pus bazele pentru eșantionarea statistică și controlul calității procesului. Problema interschimbabilității pieselor propusă de Whitney și-a găsit soluția finală. Cerințele tehnologice de fabricație, determinate de toleranțe și specificații stabilite, ar putea fi analizate dintr-o perspectivă cost-beneficiu. Lucrările lui Shuhart au relevat necesitatea de a reprezenta producția ca sistem. De-a lungul timpului, a devenit evident că factori precum designul produsului, materialele, echipamentele, abilitățile lucrătorilor, atitudinile angajaților, fluctuația forței de muncă și condițiile de muncă interacționează cu cerințele consumatorilor privind calitatea și prețul produselor, precum și problemele financiare. Unul dintre cei care au acordat atenție acestui lucru a fost W. Edwards Deming (1950), care credea că managementul ar trebui să contribuie la îmbunătățirea condițiilor de muncă și a proceselor de muncă și la îmbunătățirea calității produselor fabricate.

Fluxul de lucru al departamentului de control al calității în producție este simplu: dacă produsul îndeplinește parametrii, cerințele și condițiile tehnice specificate, adică documentele de livrare, este considerat adecvat și intră în vânzare; dacă nu este conform, este considerat final. sau defect corectabil. Odată cu complicația produselor și extinderea gamei acestora, s-a înregistrat o îmbunătățire continuă a metodelor de control utilizate de departamentul de control al calității de la cele mai simple măsurători manuale la instrumente complexe, de la verificarea fiecărui produs, piesă - până la

GOST R ISO 9003-96

STANDARDUL DE STAT AL FEDERATIEI RUSA

SISTEME DE CALITATE

MODEL DE ASIGURARE A CALITĂȚII
ÎN INSPECȚIE ȘI TESTARE FINALĂ

GOSSTANDARD AL RUSIEI

Moscova

Prefaţă

1 DEZVOLTAT de Institutul de Cercetare Științifică din Rusia pentru Certificare (VNIIS)

INTRODUS de Departamentul de Politică Tehnică în domeniul certificării standardului de stat al Rusiei

2 ADOPTAT ŞI INTRAT ÎN VIGOARE prin Rezoluţia Standardului de Stat al Rusiei din 17 iulie 1996 Nr. 462

3 Acest standard este textul autentic al standardului internațional ISO 9003-94 „Sisteme de calitate. Model de asigurare a calității pentru inspecția și testarea finală"

4 INTRODUS PENTRU PRIMA Oara

INTRODUCERE*

* Secțiunea este dată într-o ediție diferită de ISO 9003-94

Acest standard de stat este unul dintre cele trei standarde de stat care conțin cerințe ale sistemului calității care pot fi utilizate pentru asigurarea externă a calității. Modelele de asigurare a calității stabilite în standardele enumerate mai jos oferă trei forme clar distincte de cerințe ale sistemului calității, potrivite pentru demonstrarea furnizorilor a capacităților sale și evaluarea acestor capacități de către părți externe:

4.18 Instruirea personalului

Personalul care desfășoară activități finale de inspecție și testare în conformitate cu cerințele prezentului standard trebuie să aibă experiența de lucru necesară și (sau) să fie supus unei pregătiri adecvate, inclusiv a calificărilor necesare pentru a îndeplini sarcini specifice. Ar trebui păstrate înregistrări adecvate de formare (4.16).

4.19 Întreținere

Domeniul de aplicare al acestui standard nu include cerințele privind serviciile sistemului de calitate. Această subclauză este inclusă pentru a menține numerotarea subclauzei adoptată în ISO 9001.

4.20 Metode statistice

Furnizorul trebuie:

a) determina nevoile de metode statistice necesare pentru acceptarea caracteristicilor produsului;

b) implementează metode statistice și gestionează aplicarea acestora.

ANEXA A*

(informativ)

LISTA DOCUMENTELOR DE REGLEMENTARE PENTRU SISTEMUL DE CALITATE

Standarde ISO 9000-1-94 pentru managementul general al calității și asigurarea calității. Partea 1: Ghid de selecție și aplicare

GOST R ISO 9001-96 Sisteme de calitate. Model de asigurare a calității pentru proiectare, dezvoltare, producție, instalare și întreținere

GOST R ISO 9002-96 Sisteme de calitate. Model de asigurare a calității pentru producție, instalare și întreținere

GOST R ISO 10011-1-93 Ghid pentru verificarea sistemelor de calitate. Partea 1. Verificare

GOST R ISO 10011-2-93 Ghid pentru verificarea sistemelor de calitate. Partea 2. Criterii de calificare pentru auditori experți

GOST R ISO 10011-3-93 Ghid pentru verificarea sistemelor de calitate. Partea 3. Managementul programului de inspecție

ISO 10012-1-92 Cerințe pentru asigurarea calității echipamentelor de măsurare. Partea 1. Sistem de confirmare a adecvării metrologice a echipamentelor de măsurare

ISO 10013-95 Ghid pentru elaborarea manualelor de calitate

*Anexa este furnizată într-o ediție diferită de ISO 9003-94

Cuvinte cheie: sistem calității, asigurare a calității, model de asigurare a calității, politici de calitate, manual de calitate, cerințe ale sistemului calității, management al proceselor, proceduri documentate, inspecție finală, testare

INTRODUCERE* 1 1 DOMENIUL DE APLICARE 2 3 DEFINIȚII 2 4 CERINȚE PENTRU SISTEMUL DE CALITATE 2 ANEXA A* 10 LISTA DOCUMENTELOR DE REGLEMENTARE PENTRU SISTEMUL DE CALITATE 10

Tema 4. Funcții generale ale managementului calității produselor

4.4. Controlul, contabilizarea si analiza proceselor de management al calitatii

4.4.1. Organizarea controlului calitatii produselor si prevenirea defectelor

Controlul calității ocupă un loc special în managementul calității produselor. Controlul, ca unul dintre mijloacele eficiente de atingere a obiectivelor propuse și cea mai importantă funcție de management, este cel care promovează utilizarea corectă a cerințelor și condițiilor existente în mod obiectiv, precum și create de om, pentru producerea de produse de înaltă calitate. Eficiența producției în ansamblu depinde în mare măsură de gradul de perfecțiune al controlului calității, de echipamentul tehnic și de organizarea acestuia.

În timpul procesului de control, rezultatele efectiv atinse ale funcționării sistemului sunt comparate cu cele planificate. Metodele moderne de control al calității produselor, care permit obținerea unei stabilități ridicate a indicatorilor de calitate la costuri minime, devin din ce în ce mai importante.

Control este procesul de determinare și evaluare a informațiilor despre abaterile valorilor reale de la valorile date sau coincidența acestora și rezultatele analizei. Puteți controla obiectivele (scop/scop), progresul planului (scop/voință), previziuni (voință/voință), dezvoltarea procesului (voință/voință).

Subiectul controlului poate fi nu numai activitățile executive, ci și munca managerului. Informațiile de control sunt utilizate în procesul de reglementare. Așa se vorbește despre oportunitatea combinării planificării și controlului într-un singur sistem de management (Controlling): planificare, control, raportare, management.

Controlul este efectuat de persoane dependente direct sau indirect de proces. Verificarea (auditul) este controlul de către persoane independente de proces.

Procesul de control trebuie să treacă prin următoarele etape:

1. Definirea conceptului de control (sistem de control cuprinzător „Controlling” sau verificări private);
2. Determinarea scopului controlului (decizie privind fezabilitate, corectitudine, regularitate, eficiență a procesului)
bord);
3. Planificarea inspecției:
a) obiecte de control (potenţiale, metode, rezultate, indicatori etc.);
b) standarde verificabile (etice, legale, de producție);
c) subiecţii de control (organisme de control interne sau externe);
d) metode de control;
e) sfera si mijloacele de control (complet, continuu, selectiv, manual, automat, computerizat);
f) calendarul și durata inspecțiilor;
g) succesiunea, metodele și toleranțele inspecțiilor.
4. Determinarea valorilor efective și prescrise.
5. Stabilirea identității discrepanțelor (detecție, cuantificare).
6. Elaborarea unei soluții, determinarea greutății acesteia.
7. Documentarea soluției.
8. Meta-verificare (verificare de validare).
9. Comunicarea deciziei (raport verbal, scris).
10. Evaluarea soluției (analiza abaterilor, localizarea cauzelor, stabilirea răspunderii, investigarea posibilităților de corectare, măsuri de eliminare a deficiențelor).

Tipuri de control se disting prin următoarele caracteristici:

1. După apartenența subiectului controlului la întreprindere:
interior;
extern;

2. Pe baza controlului:
voluntar;
în lege;
conform Cartei.

3. Prin obiectul controlului:
controlul procesului;
control asupra deciziilor;
control asupra obiectelor;
control asupra rezultatelor.

4. Prin regularitate:
sistemic;
neregulat;
special.

Controlul calității trebuie să confirme conformitatea cu cerințele specifice ale produsului, inclusiv:

· controlul la intrare (materialele nu trebuie utilizate în proces fără control; inspecția produsului primit trebuie să respecte planul de calitate, procedurile stabilite și poate lua diferite forme);

· control intermediar (organizația trebuie să aibă documente speciale care să consemneze procedura de control și testare în cadrul procesului, și să efectueze acest control în mod sistematic);

· controlul final (conceput pentru a identifica conformitatea dintre produsul final real și cel prevăzut în planul de calitate; include rezultatele tuturor verificărilor anterioare și reflectă conformitatea produsului cu cerințele necesare);

· înregistrarea rezultatelor controlului și testelor (documentele privind rezultatele controlului și testelor sunt furnizate organizațiilor și persoanelor interesate).

Un tip special de control este testarea produselor finite. ȘITest– aceasta este determinarea sau studiul uneia sau mai multor caracteristici ale unui produs sub influența unui set de factori și condiții fizice, chimice, naturali sau operaționale. Testele sunt efectuate conform programelor adecvate. În funcție de scop, există următoarele tipuri principale de teste:

· teste preliminare – teste de prototipuri pentru a determina posibilitatea de teste de acceptare;
· teste de acceptare – teste de prototipuri pentru a determina posibilitatea punerii lor in productie;
· teste de acceptare – teste ale fiecărui produs pentru a determina posibilitatea livrării acestuia către client;
· teste periodice – teste care se efectuează o dată la 3-5 ani pentru verificarea stabilității tehnologiei de producție;
· teste de tip – încercări ale produselor de serie după ce au fost aduse modificări semnificative în proiectare sau tehnologie.

Precizia echipamentelor de măsurare și testare afectează fiabilitatea evaluării calității, astfel încât asigurarea calității acestuia este deosebit de importantă.

Dintre documentele de reglementare care reglementează activitățile metrologice, se disting următoarele: Legea Federației Ruse privind uniformitatea măsurătorilor și standardul internațional ISO 10012-1:1992 privind confirmarea adecvării metrologice a echipamentelor de măsurare.

Atunci când gestionează echipamentele de inspecție, măsurare și testare, organizația trebuie:

· determina ce măsurători trebuie făcute, prin ce mijloace și cu ce precizie;
· documentează conformitatea echipamentului cu cerințele necesare;
· efectuați regulat calibrarea (verificarea diviziunilor instrumentelor);
· determina metoda de calibrare si frecventa;
· documentează rezultatele calibrării;
· asigurarea condițiilor de utilizare a echipamentelor de măsurare ținând cont de parametrii de mediu;
· eliminarea echipamentelor de control și măsurare defecte sau necorespunzătoare;
· efectuați ajustări la echipamente și software numai cu ajutorul personalului special instruit.

Trecerea controlului și testarea produselor trebuie să fie confirmată vizual (de exemplu, folosind etichete, etichete, sigilii etc.). Acele produse care nu îndeplinesc criteriile de inspecție sunt separate de restul.

De asemenea, este necesar să se identifice specialiștii responsabili cu efectuarea unui astfel de control și să se stabilească atribuțiile acestora.

Pentru a lua o decizie privind controlul și organizarea proceselor de control pot fi importante o serie de criterii: eficacitatea acesteia, efectul influenței asupra oamenilor, sarcinile de control și limitele acesteia (Fig. 4.5).

Orez. 4.5. Componentele principale ale criteriului pentru deciziile de control

Sistem de control al calității produse este un ansamblu de obiecte și subiecte de control interconectate, tipuri utilizate, metode și mijloace de evaluare a calității produselor și de prevenire a defectelor la diferite etape ale ciclului de viață al produsului și niveluri de management al calității. Un sistem de control eficient permite, în majoritatea cazurilor, să se efectueze o influență în timp util și direcționată asupra nivelului de calitate al produselor fabricate, să prevină tot felul de deficiențe și defecțiuni și să asigure identificarea și eliminarea promptă a acestora cu cea mai mică cheltuială de resurse. Rezultatele pozitive ale controlului eficient al calității pot fi identificate și, în cele mai multe cazuri, cuantificate în etapele de dezvoltare, producție, circulație, exploatare (consum) și restaurare (reparare) a produselor.

În condițiile economice de piață, rolul serviciilor de control al calității produselor întreprinderii în asigurarea prevenirii defectelor de producție este în creștere semnificativă, responsabilitatea lor pentru fiabilitatea și obiectivitatea rezultatelor inspecțiilor crește și împiedică furnizarea de produse de calitate scăzută către consumatori.

Necesitatea îmbunătățirii prioritare a activităților serviciilor de control tehnic ale întreprinderilor este determinată de locul lor special în procesul de producție. Astfel, apropierea de obiecte, procese și fenomene controlate (în timp și spațiu) creează cele mai favorabile condiții pentru angajații serviciilor de control pentru următoarele:

elaborarea unor planuri optime de control pe baza rezultatelor observării pe termen lung, analizei și sintezei informațiilor privind calitatea componentelor inițiale ale produselor finite, acuratețea echipamentelor, calitatea uneltelor și echipamentelor, stabilitatea proceselor tehnologice, calitatea muncii executanților. și alți factori care afectează direct calitatea produsului;

prevenirea defectelor și asigurarea impactului preventiv activ al controlului asupra proceselor de apariție a abaterilor de la cerințele standardelor aprobate, condițiilor tehnice, parametrilor proceselor tehnologice existente etc.;

implementarea la timp a tuturor operațiunilor de control necesare în măsura necesară;

modificări operaționale intenționate în condițiile de funcționare ale obiectului de control pentru a elimina defecțiunile emergente și pentru a preveni producerea și livrarea produselor de calitate necorespunzătoare către consumatori.

Trebuie subliniat că controlul calității efectuat de către departamentele relevante ale întreprinderilor este primar (precedent în timp) în raport cu controlul de către alte entități de management al calității. Această împrejurare indică necesitatea îmbunătățirii prioritare a activităților serviciilor de control tehnic la întreprinderi. Figura 4.6 prezintă compoziția tipică a unităților structurale ale departamentului de control tehnic (QC) al unei întreprinderi mari.

Operațiunile de control al calității fac parte integrantă din procesul tehnologic de producție a produsului, precum și din ambalarea, transportul, depozitarea și expedierea lor ulterioară către consumatori. Fără angajații serviciului de control al întreprinderii (atelier, șantier) care efectuează operațiunile de verificare necesare în timpul procesului de producție a produselor sau la finalizarea etapelor individuale ale prelucrării acestora, acestea din urmă nu pot fi considerate complet fabricate și, prin urmare, nu sunt supuse expediere catre clienti. Această împrejurare determină rolul special al serviciilor de control tehnic.

Orez. 4.6. Diviziile structurale ale Departamentului de control al calitatii

Serviciile de control tehnic funcționează în prezent la aproape toate întreprinderile industriale. Departamentele și departamentele de control al calității au cele mai esențiale cerințe materiale și tehnice (echipamente de testare, instrumente, echipamente, spații etc.) pentru efectuarea unei evaluări calificate și cuprinzătoare a calității produsului. Cu toate acestea, fiabilitatea rezultatelor controlului calității efectuate de personalul acestor servicii ridică adesea îndoieli rezonabile.

La unele întreprinderi, exigența și obiectivitatea lucrătorilor de control tehnic atunci când acceptă produse fabricate rămâne la un nivel scăzut. Slăbirea eforturilor de identificare a defectelor interne este aproape universal însoțită de o creștere a plângerilor privind produsele fabricate. La multe întreprinderi, există un exces al sumei pierderilor din revendicări și plângeri pentru produse de calitate scăzută față de valoarea pierderilor din defecte de producție.

Descoperirea multor defecte ale produselor numai de către consumatorii de produse indică performanța nesatisfăcătoare a serviciilor de control tehnic ale întreprinderilor și, în special, lipsa interesului și responsabilității necesare a personalului din departamentele de control în identificarea completă a defectelor în deservirea. zonele de productie.

Structura serviciilor de control al calității produselor a multor întreprinderi conține în principal unități care oferă aspecte tehnice și tehnologice ale controlului calității. În același timp, funcțiile organizatorice, economice și informaționale ale departamentelor și departamentelor de control tehnic nu sunt suficient dezvoltate. La multe întreprinderi, activitatea acestor departamente are probleme și neajunsuri, cum ar fi:

debit scăzut al serviciilor de control și număr insuficient de personal, ceea ce duce la perturbarea ritmului de producție și vânzări de produse, nefinalizarea anumitor lucrări de control al calității și apariția unor zone de producție necontrolate;

nefiabilitatea rezultatelor controlului;
exigențe scăzute și subiectivitate în evaluarea calității produselor;
echipament tehnic slab și deficiențe în suport metrologic;
imperfecțiunea tehnicilor de măsurare, dublare și paralelism în activitatea de evaluare a calității;
salarii relativ mici pentru angajații serviciilor de control al calității produselor întreprinderilor;
deficiențe în sistemele de bonusare pentru personalul serviciului de inspecție, ceea ce duce la o lipsă de interes pentru depistarea completă și la timp a defectelor;
discrepanță între calificările inspectorilor și nivelul muncii de inspecție efectuate, nivelul scăzut de educație al angajaților departamentului de control al calității al întreprinderilor.

Eliminarea deficiențelor observate în activitatea serviciilor de control tehnic, care împiedică realizarea unui nivel ridicat de prevenire, fiabilitate și obiectivitate a inspecțiilor, poate avea un impact pozitiv cu mai multe fațete asupra proceselor de formare și evaluare a calității produsului.

În primul rând, controlul tehnic, care vizează prevenirea dezechilibrelor în procesele de producție și apariția abaterilor de la cerințele stabilite pentru calitatea produselor, contribuie la prevenirea defectelor, la detectarea acestora în cele mai incipiente etape ale proceselor tehnologice și la eliminarea promptă cu cheltuieli minime de resurse, ceea ce duce, fără îndoială, la îmbunătățirea calității produselor, la creșterea eficienței producției.

În al doilea rând, controlul strict și obiectiv al calității produselor de către angajații departamentului de control al calității previne intrarea defectelor pe porțile întreprinderilor de producție, ajută la reducerea volumului de produse de calitate scăzută furnizate consumatorilor și reduce probabilitatea costurilor generale suplimentare care decurg inevitabil din cauza slabă. control in identificarea si eliminarea diverselor defecte la produsele deja asamblate.produse, depozitarea, expedierea si transportul produselor substandard catre consumatori, controlul lor de intrare de catre departamente speciale si returnarea produselor defecte catre producatori.

În al treilea rând, funcționarea fiabilă a serviciului de control al calității creează premisele necesare pentru eliminarea dublării și paralelismului în activitatea altor servicii ale întreprinderii, reducând volumul de informații procesate de acestea, eliberând mulți specialiști calificați implicați în dubla verificare a produselor acceptate de către acestea. serviciul de control tehnic al întreprinderii, reducând semnificativ numărul dezacordurilor care au loc în evaluarea calității produselor de către diverși subiecți de control, reducând costurile controlului tehnic și sporind eficiența acestuia.

Îmbunătățirea activităților departamentelor și departamentelor de control tehnic al întreprinderilor ar trebui să includă, în primul rând, crearea, dezvoltarea și consolidarea în cadrul serviciilor de control a acelor divizii care sunt capabile să rezolve în mod eficient următoarele sarcini:

dezvoltarea și implementarea măsurilor pentru prevenirea defectelor de producție, prevenirea abaterilor de la procesele tehnologice aprobate, prevenirea defecțiunilor operaționale care conduc la deteriorarea calității produselor;

dezvoltarea și implementarea unor metode și mijloace progresive de control tehnic care să contribuie la creșterea productivității și a raportului capital-muncă a inspectorilor de control al calității, sporind obiectivitatea inspecțiilor și facilitând munca personalului serviciului de inspecție;

contabilitate obiectivă și evaluare diferențiată cuprinzătoare a calității muncii diverselor categorii de personal de serviciu de control, determinând fiabilitatea rezultatelor controlului;

pregătirea datelor necesare pentru prelucrarea ulterioară centralizată a informațiilor despre starea actuală și modificările condițiilor de bază și condițiilor preliminare pentru producerea de produse de înaltă calitate (calitatea materiilor prime furnizate prin cooperare, materiale, produse semifabricate, componente, etc., calitatea muncii lucrătorilor, starea disciplinei tehnologice în magazine și pe șantiere etc.), precum și informații despre nivelul de calitate atins al produselor;

efectuarea de lucrări pentru extinderea implementării autocontrolului lucrătorilor cheie din producție (în special, formarea unei liste de operațiuni tehnologice transferate pentru autocontrolul calității, dotarea locurilor de muncă cu instrumentele, instrumentele, echipamentele și documentația necesare, pregătire specială al lucrătorilor, controlul selectiv al activităților artiștilor executanți transferați la muncă cu o notă personală, evaluarea rezultatelor introducerii autocontrolului în producție etc.);

Efectuarea unor studii speciale ale dinamicii calității produselor în timpul funcționării acestora, care să implice organizarea unei comunicări informaționale eficiente între furnizori și consumatori pe probleme de calitate a produselor;

planificarea și analiza tehnico-economică a diverselor aspecte ale activităților serviciului de control al calității produselor;

coordonarea activității tuturor unităților structurale ale departamentelor și departamentelor de control tehnic ale întreprinderii;

determinarea periodică a valorii absolute și a dinamicii costurilor pentru controlul calității produselor, impactul măsurilor preventive, fiabilitatea și rentabilitatea controlului tehnic asupra calității produselor și a principalilor indicatori de performanță ai întreprinderii, evaluarea eficacității controlului serviciu.

La întreprinderile mici, din mai multe motive obiective, crearea mai multor noi divizii ca parte a serviciului de control tehnic nu este întotdeauna posibilă. În astfel de cazuri, funcțiile enumerate mai sus pot fi transferate pentru implementare permanentă nu către unități nou create, ci către specialiști individuali ai serviciului de control al calității care fac parte din una sau alta dintre unitățile sale structurale.

În condițiile de producție existente, se realizează o creștere destul de rapidă și eficientă a obiectivității controlului calității produselor ca urmare a schimbării sistemului incorect de evaluare și stimulare a muncii diferitelor categorii de personal de serviciu de control care s-a dezvoltat în multe întreprinderi, creând un interes real al acestor lucrători în îmbunătățirea calității muncii lor, asigurând fiabilitatea inspecțiilor efectuate.

Pentru a îmbunătăți semnificativ rezultatele activităților de control al calității produselor, este, de asemenea, necesar să se concentreze eforturile lucrătorilor din serviciile de control pentru a asigura dezvoltarea prioritară a unor tipuri progresive de control tehnic, permițând prevenirea defectelor de producție. În figura 4.7 este prezentată componența elementelor sistemului de prevenire a defectelor la întreprindere și relația dintre acestea. Eficacitatea activităților sale afectează în mod direct performanța calitativă a întreprinderii și, prin urmare, este de o importanță durabilă.

Dezvoltarea unor tipuri progresive de control tehnic implică necesitatea îmbunătățirii prioritare:

controlul calității produsului în stadiul de dezvoltare a acestuia;

controlul standard al documentației de proiectare, tehnologice și de altă natură pentru produsele nou dezvoltate și modernizate; controlul calității la intrarea materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, componentelor și altor produse obținute prin cooperare și utilizate în producția proprie;

monitorizarea respectării disciplinei tehnologice de către cei direct implicați în operațiunile de producție;

autocontrolul principalilor muncitori de producție, echipe, secții, ateliere și alte divizii ale întreprinderii.

Orez. 4.7. Sistem de prevenire a defectelor la intreprindere

Utilizarea corectă a tipurilor de control enumerate contribuie la o creștere semnificativă a impactului său activ asupra procesului de formare a calității produselor, deoarece nu este o fixare pasivă a defectelor în producție, ci prevenirea apariției acesteia.

Utilizarea acestor tipuri de control permite detectarea în timp util a abaterilor emergente de la cerințele stabilite, identificarea promptă și eliminarea diferitelor cauze ale scăderii calității produsului și prevenirea posibilității apariției lor în viitor.

4.4.2. Metode de control al calității, analiza defectelor și cauzele acestora

Control tehnic– aceasta este o verificare a conformității unui obiect cu cerințele tehnice stabilite, parte integrantă și integrantă a procesului de producție. Următoarele sunt supuse controlului:

materii prime, materiale, combustibil, semifabricate, componente care intră în întreprindere;
semifabricate, piese, unități de asamblare fabricate;
produse finite;
echipamente, scule, procese tehnologice pentru fabricarea produselor.
Principalele sarcini ale controlului tehnic trebuie să asigure producția de produse de înaltă calitate în conformitate cu standardele și specificațiile, identificând și prevenind defectele și luând măsuri pentru îmbunătățirea în continuare a calității produselor.

Până în prezent, au fost dezvoltate o varietate de metode de control al calității, care pot fi împărțite în două grupuri:

1. Autotest sau autocontrol– inspectia si controlul personal de catre operator folosind metodele stabilite de harta tehnologica pentru exploatare, precum si utilizarea instrumentelor de masura prevazute cu respectarea frecventei de inspectie specificata.

2. Audit (examinare)– o verificare efectuată de controlor, care trebuie să corespundă cu conținutul diagramei de control al procesului.

Organizarea controlului tehnic constă în:
proiectarea și implementarea procesului de control al calității;
determinarea formelor organizatorice de control;
selecția și studiul de fezabilitate a mijloacelor și metodelor de control;
asigurarea interacțiunii tuturor elementelor sistemului de control al calității produsului;

· dezvoltarea metodelor și analiza sistematică a defectelor și defectelor.

În funcție de natura defectelor, o căsătorie poate fi corectabilă sau ireparabilă (finală). În primul caz, după corectare, produsele pot fi utilizate în scopul propus, în al doilea, corectarea este imposibilă din punct de vedere tehnic sau infezabilă din punct de vedere economic. Sunt identificați vinovații căsătoriei și sunt planificate măsuri pentru prevenirea acesteia. Tipurile de control tehnic sunt prezentate în Tabelul 4.3.

La controlul calității produsului, se folosesc metode fizice, chimice și alte metode, care pot fi împărțite în două grupuri: distructive și nedistructive.

Metodele distructive includ următoarele teste:

încercări de tracțiune și compresiune;
teste de impact;
încercări sub sarcini variabile în mod repetat;
teste de duritate.

Tabelul 4.3

	Caracteristica de clasificare	Tipuri de control tehnic
	După scop	Intrare (produse de la furnizori); industrial; inspecție (control control).
	Pe etape ale procesului tehnologic	Operațional (în proces de fabricație); acceptare (produse finite).
	Prin metode de control	Inspecție tehnică (vizuală); măsurare; înregistrare; statistic.
	În ceea ce privește caracterul complet al acoperirii controlului procesului de producție	Solid; selectiv; volatil; continuu; periodic.
	Despre mecanizarea operaţiilor de control	Manual; mecanizat; semiautomat; auto.
	Prin influența asupra progresului prelucrării	Control pasiv (cu oprirea procesului de prelucrare și după prelucrare); control activ (control în timpul procesării și oprirea procesului când este atins parametrul necesar); control activ cu reglare automată a echipamentului.
	Prin măsurarea abaterilor admisibile dependente și independente	Măsurarea abaterilor reale; măsurarea abaterilor maxime cu ajutorul gabariturilor transitabile și impracticabile.
	În funcţie de obiectul controlului	Controlul calității produselor; controlul produsului și al documentației însoțitoare; controlul procesului; controlul echipamentelor tehnologice; controlul disciplinei tehnologice; controlul calificărilor interpreților; monitorizarea conformității cu cerințele de funcționare.
	Prin influența asupra posibilității utilizării ulterioare	Distructiv; nedistructiv.

Metodele nedistructive includ:

• magnetice (metode magnetografice);
• acustică (detecție cu ultrasunete a defectelor);
• radiații (detecția defectelor folosind raze X și raze gamma).

4.4.3. Metode statistice pentru controlul calității

Semnificația metodelor statistice de control al calității este de a reduce semnificativ costurile implementării acestuia în comparație cu cele organoleptice (vizuale, auditive etc.) cu control continuu, pe de o parte, și de a exclude modificări aleatorii ale calității produsului, pe de altă parte.

Există două domenii de aplicare a metodelor statistice în producție (Fig. 4.8):

la reglarea progresului procesului tehnologic pentru a-l menține în limitele specificate (partea stângă a diagramei);

la acceptarea produselor fabricate (partea dreaptă a diagramei).

Orez. 4.8. Domenii de aplicare a metodelor statistice pentru managementul calitatii produselor

Pentru controlul proceselor tehnologice se rezolvă problemele analizei statistice a acurateței și stabilității proceselor tehnologice și a reglementării statistice a acestora. În acest caz, toleranțele pentru parametrii controlați specificati în documentația tehnologică sunt luate ca standard, iar sarcina este de a menține cu strictețe acești parametri în limitele stabilite. Sarcina poate fi, de asemenea, să caute noi moduri de operare pentru a îmbunătăți calitatea producției finale.

Înainte de a începe utilizarea metodelor statistice în procesul de producție, este necesar să înțelegem clar scopul utilizării acestor metode și beneficiile producției din utilizarea lor. Foarte rar datele sunt folosite pentru a face inferențe despre calitatea primită. În mod obișnuit, pentru analiza datelor sunt utilizate șapte așa-numite metode statistice sau instrumente de control al calității: stratificarea datelor; grafică; diagramă Pareto; diagrama cauza-efect (diagrama Ishikawa sau diagrama oase de pește); lista de verificare și histogramă; diagramă de dispersie; carduri de control.

1. Delaminare (stratificare).

La împărțirea datelor în grupuri în funcție de caracteristicile lor, grupurile sunt numite straturi (straturi), iar procesul de separare în sine se numește stratificare (stratificare). Este de dorit ca diferențele în interiorul unui strat să fie cât mai mici posibil și între straturi cât mai mari.

Există întotdeauna o dispersie mai mare sau mai mică de parametri în rezultatele măsurătorilor. Dacă stratificați după factorii care generează această împrăștiere, este ușor să identificați motivul principal al apariției sale, să îl reduceți și să obțineți o calitate îmbunătățită a produsului.

Utilizarea diferitelor metode de delaminare depinde de sarcini specifice. În producție se folosește adesea o metodă numită 4M, care ține cont de factori în funcție de: persoană; mașini (mașini); material (material); metodă.

Adică, delaminarea se poate face astfel:

Pe performeri (după sex, experiență de muncă, calificări etc.);
- după mașini și echipamente (după noi sau vechi, marcă, tip etc.);
- dupa material (dupa loc de productie, lot, tip, calitatea materiilor prime etc.);
- dupa metoda de productie (temperatura, metoda tehnologica etc.).

În comerț poate exista stratificare pe regiuni, companii, vânzători, tipuri de mărfuri, anotimpuri.

Metoda stratificării în forma sa pură este utilizată la calcularea costului unui produs, atunci când este necesară estimarea costurilor directe și indirecte separat pe produs și lot, la evaluarea profitului din vânzarea produselor separat pe client și pe produs etc. . Stratificarea este utilizată și în cazul altor metode statistice: atunci când se construiesc diagrame cauză-efect, diagrame Pareto, histograme și diagrame de control.

2. Prezentarea grafică a datelor utilizat pe scară largă în practica de producție pentru claritate și pentru a facilita înțelegerea semnificației datelor. Se disting următoarele tipuri de grafice:

A). Un grafic care reprezintă o linie întreruptă (Fig. 4.9) este folosit, de exemplu, pentru a exprima modificările oricăror date în timp.

Orez. 4.9. Un exemplu de grafic „rupt” și aproximarea acestuia

B) Graficele piese și benzi (Figurile 4.10 și 4.11) sunt utilizate pentru a exprima procentul de date luate în considerare.

Orez. 4.10. Exemplu de diagramă circulară

Raportul dintre componentele costurilor de producție:
1 – costul de producție în ansamblu;
2 – costuri indirecte;
3 – costuri directe etc.

Orez. 4.11. Exemplu de diagramă cu bandă

Figura 4.11 arată raportul dintre veniturile din vânzări pentru tipuri individuale de produse (A, B, C), o tendință este vizibilă: produsul B este promițător, dar A și C nu sunt.

ÎN). Graficul în formă de Z (Fig. 4.12) este folosit pentru a exprima condițiile pentru atingerea acestor valori. De exemplu, pentru a evalua tendința generală la înregistrarea datelor reale pe lună (volumul vânzărilor, volumul producției etc.)

Programul este construit după cum urmează:

1) valorile parametrului (de exemplu, volumul vânzărilor) sunt reprezentate pe lună (pentru o perioadă de un an) din ianuarie până în decembrie și conectate prin segmente drepte (linia întreruptă 1 în Fig. 4.12);

2) se calculează suma cumulativă pentru fiecare lună și se construiește graficul corespunzător (linia întreruptă 2 din Fig. 4.12);

3) se calculează valorile totale (total în schimbare) și se construiește graficul corespunzător. În acest caz, totalul în schimbare este considerat totalul pentru anul precedent unei luni date (linia întreruptă 3 din Fig. 4.12).

Orez. 4.12. Exemplu de grafic în formă de Z.

Axa y reprezintă veniturile pe lună, axa x reprezintă lunile anului.

Pe baza totalului în schimbare, se poate determina tendința de schimbare pe o perioadă lungă. În loc de un total în schimbare, puteți reprezenta pe un grafic valorile planificate și puteți verifica condițiile pentru atingerea lor.

G). Graficul cu bare (Fig. 4.13) reprezintă dependența cantitativă, exprimată prin înălțimea barei, a unor factori precum costul produsului de tipul acestuia, valoarea pierderilor datorate defectelor procesului etc. Varietățile unui grafic cu bare sunt o histogramă și o diagramă Pareto. La construirea unui grafic, numărul de factori care influențează procesul studiat (în acest caz, studiul stimulentelor pentru achiziționarea produselor) este reprezentat de-a lungul axei ordonatelor. Pe axa absciselor sunt factori, fiecare având o înălțime a coloanei corespunzătoare, în funcție de numărul (frecvența) de manifestare a acestui factor.

Orez. 4.13. Exemplu de grafic cu bare.

1 – numărul de stimulente pentru cumpărare; 2 – stimulente pentru cumpărare;

3 – calitate; 4 – reducere de preț;

5 – perioade de garanție; 6 – proiectare;

7 – livrarea; 8 – altele;

Dacă aranjam stimulentele de cumpărare în funcție de frecvența apariției lor și construim o sumă cumulativă, obținem o diagramă Pareto.

3. Diagrama Pareto.

O diagramă construită pe baza grupării după caracteristici discrete, ordonate în ordine descrescătoare (de exemplu, după frecvența de apariție) și care arată frecvența cumulată (acumulată) se numește diagramă Pareto (Fig. 4.10). Pareto a fost un economist și sociolog italian care și-a folosit diagrama pentru a analiza bogăția Italiei.

Orez. 4.14. Exemplu de diagramă Pareto:

1 – erori în procesul de producție; 2 – materii prime de calitate scăzută;

3 – scule de calitate scăzută; 4 – șabloane de calitate scăzută;

5 – desene de calitate scăzută; 6 – altele;

A – frecvența relativă cumulativă (acumulată), %;

n – numărul de unități de producție defecte.

Diagrama de mai sus se bazează pe gruparea produselor defecte pe tip de defect și plasarea în ordine descrescătoare a numărului de unități de produse defecte de fiecare tip. Diagrama Pareto poate fi folosită pe scară largă. Cu ajutorul acestuia, puteți evalua eficacitatea măsurilor luate pentru îmbunătățirea calității produsului prin reprezentarea lor înainte și după efectuarea modificărilor.

4. Diagrama cauză-efect (Fig. 4.15).

a) un exemplu de diagramă condiționată, unde:

1 – factori (motive); 2 – „os” mare;

3 – „os” mic; 4 – „os” mijlociu;

5 – „creastă”; 6 – caracteristică (rezultat).

b) un exemplu de diagramă cauză-efect a factorilor care influențează calitatea produsului.

Orez. 4.15 Exemple de diagrame cauză-efect.

O diagramă cauză-efect este utilizată atunci când doriți să explorați și să descrieți cauzele posibile ale unei anumite probleme. Aplicarea sa face posibilă identificarea și gruparea condițiilor și factorilor care influențează o anumită problemă.

Luați în considerare forma diagrama cauză-efect din fig. 4.15 (numită și „os de pește” sau diagrama Ishikawa).

Cum se desenează o diagramă:

1. Se selectează o problemă de rezolvat - o „crestă”.
2. Sunt identificați cei mai semnificativi factori și condiții care influențează problema – cauzele de ordinul întâi.
3. Se identifică un set de motive care influențează factori și condiții semnificative (motive ale comenzilor 2, 3 și ulterioare).
4. Se analizează diagrama: factorii și condițiile sunt clasificate în funcție de importanță și sunt identificate acele motive care pot fi corectate în prezent.
5. Se elaborează un plan pentru acțiuni ulterioare.

5. Foaie de verificare(tabelul de frecvențe acumulate) este compilat pentru a construi histogramelor distribuția, include următoarele coloane: (Tabelul 4.4).

Tabelul 4.4

Pe baza foii de control, se construiește o histogramă (Fig. 4.16), sau, cu un număr mare de măsurători, curba de densitate de probabilitate(Fig. 4.17).

Orez. 4.16. Un exemplu de prezentare a datelor ca histogramă

Orez. 4.17. Tipuri de curbe de distribuție a densității de probabilitate.

O histogramă este un grafic cu bare și este utilizată pentru a afișa vizual distribuția valorilor parametrilor specifici în funcție de frecvența de apariție pe o anumită perioadă de timp. Prin reprezentarea grafică a valorilor acceptabile ale unui parametru, puteți determina cât de des parametrul se încadrează în sau în afara intervalului acceptabil.

Examinând histograma, puteți afla dacă lotul de produse și procesul tehnologic sunt în stare satisfăcătoare. Sunt luate în considerare următoarele întrebări:

• care este lățimea de distribuție în raport cu lățimea de toleranță;
• care este centrul distribuției în raport cu centrul câmpului de toleranță;
• care este forma de distributie?

Dacă

a) forma distribuției este simetrică, atunci există o marjă în zona de toleranță, centrul distribuției și centrul zonei de toleranță coincid - calitatea lotului este în stare satisfăcătoare;

b) centrul de distribuție este deplasat spre dreapta, adică există teama că printre produse (în restul lotului) pot exista produse defecte care depășesc limita superioară de toleranță. Verificați dacă există o eroare sistematică în instrumentele de măsurare. Dacă nu, atunci continuă să producă produse, ajustând funcționarea și deplasând dimensiunile astfel încât centrul de distribuție și centrul câmpului de toleranță să coincidă;

c) centrul distribuției este situat corect, dar lățimea distribuției coincide cu lățimea zonei de toleranță. Există îngrijorări că, la examinarea întregului lot, vor apărea produse defecte. Este necesar să se investigheze acuratețea echipamentului, condițiile de procesare etc. sau extinde intervalul de toleranță;

d) centrul de distribuție este deplasat, ceea ce indică prezența produselor defecte. Este necesar să mutați centrul de distribuție în centrul câmpului de toleranță prin ajustare și fie să restrângeți lățimea de distribuție, fie să revizuiți toleranța;

e) situația este similară cu cea anterioară, iar măsurile de influență sunt similare;

f) există 2 vârfuri în distribuție, deși probele sunt prelevate din același lot. Acest lucru se poate explica fie prin faptul că materiile prime erau de 2 calități diferite, fie setările mașinii au fost modificate în timpul procesului de lucru, fie produsele prelucrate pe 2 mașini diferite au fost combinate într-un singur lot. În acest caz, examinarea trebuie efectuată strat cu strat;

g) atât lățimea, cât și centrul de distribuție sunt normale, totuși, o mică parte a produselor depășește limita superioară de toleranță și, atunci când sunt separate, formează o insulă separată. Poate că aceste produse fac parte din cele defecte, care, din neglijență, au fost amestecate cu cele bune în fluxul general al procesului tehnologic. Este necesar să aflați cauza și să o eliminați.

6. Diagrama de dispersie utilizat pentru a identifica dependența (corelația) unor indicatori față de alții sau pentru a determina gradul de corelare între n perechi de date pentru variabilele x și y:

(x 1 ,y 1), (x 2 ,y 2), ..., (x n, y n).

Aceste date sunt reprezentate pe un grafic (diagrama de dispersie), iar coeficientul de corelație este calculat pentru ele folosind formula

,

,

,

covarianta;

Abateri standard ale variabilelor aleatoare XȘi y;

n– dimensiunea eșantionului (număr de perechi de date – XiȘi lai);

și – valori medii aritmetice XiȘi laiîn consecinţă.

Să luăm în considerare diferite opțiuni pentru diagramele de împrăștiere (sau câmpurile de corelație) din Fig. 4.18:

Orez. 4.18. Opțiuni de diagramă de dispersie

Când:

A) putem vorbi despre o corelație pozitivă (cu creșterea X crește y);

b) există o corelație negativă (cu creșterea X scade y);

V) cu creștere X y poate fie să crească, fie să scadă, ei spun că nu există nicio corelație. Dar asta nu înseamnă că nu există nicio dependență între ele, nu există o dependență liniară între ele. Dependența neliniară (exponențială) evidentă este de asemenea prezentată în diagrama de împrăștiere G).

Coeficientul de corelație ia întotdeauna valori în interval, adică. când r>0 – corelație pozitivă, când r=0 – fără corelație, când r<0 – отрицательная корреляция.

Pentru același n perechi de date ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (x n, y n) puteți stabili o relație între XȘi y. Formula care exprimă această dependență se numește ecuație de regresie (sau linie de regresie) și este reprezentată în formă generală de funcția

la= a +bX.

Pentru a determina linia de regresie (Fig. 4.19), este necesar să se estimeze statistic coeficientul de regresie bși constantă A. Pentru a face acest lucru, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

1) linia de regresie trebuie să treacă prin punctele ( X y) valori medii XȘi y.

2) suma abaterilor pătrate de la linia de regresie a valorilor yîn toate punctele trebuie să fie cel mai mic.

3) pentru a calcula coeficienți AȘi b se folosesc formule

.

Acestea. O ecuație de regresie poate fi utilizată pentru a aproxima datele reale.

Orez. 4.19. Exemplu de dreaptă de regresie

7. Card de control.

O modalitate de a obține o calitate satisfăcătoare și de a o menține la acest nivel este utilizarea diagramelor de control. Pentru a gestiona calitatea unui proces tehnologic este necesar să se poată controla acele momente în care produsele fabricate se abate de la toleranțele specificate de condițiile tehnice. Să ne uităm la un exemplu simplu. Vom monitoriza funcționarea unui strung pentru un anumit timp și vom măsura diametrul piesei care se fabrică pe acesta (pe schimb, oră). Pe baza rezultatelor obținute, vom construi un grafic și vom obține cel mai simplu card de control(Fig. 4.20):

Orez. 4.20. Exemplu de diagramă de control

La punctul 6, a avut loc o defecțiune a procesului tehnologic, acesta trebuie reglementat. Poziția VKG și NKG este determinată analitic sau folosind tabele speciale și depinde de dimensiunea eșantionului. Cu o dimensiune a eșantionului suficient de mare, limitele VKG și NKG sunt determinate de formule

NKG = –3,

.

VKG și NKG servesc la prevenirea defecțiunii procesului atunci când produsele încă îndeplinesc cerințele tehnice.

Diagramele de control sunt utilizate atunci când este necesar să se stabilească natura defecțiunilor și să se evalueze stabilitatea procesului; când este necesar să se determine dacă un proces trebuie reglementat sau dacă trebuie lăsat așa cum este.

Diagrama de control poate confirma, de asemenea, îmbunătățirea procesului.

O diagramă de control este un mijloc de a distinge abaterile datorate unor cauze nealeatoare sau speciale de variațiile probabile inerente procesului. Schimbările probabile se repetă rar în limitele prevăzute. Abaterile datorate unor cauze nealeatoare sau speciale semnalează că anumiți factori care afectează procesul trebuie identificați, investigați și sub control.

Diagramele de control se bazează pe statistici matematice. Ei folosesc date operaționale pentru a stabili limitele în care vor fi așteptate cercetările viitoare dacă procesul rămâne ineficient din cauza unor cauze non-aleatoare sau speciale.

Informațiile despre diagramele de control sunt, de asemenea, conținute în standardele internaționale ISO 7870, ISO 8258.

Cele mai utilizate sunt diagramele de control mediu. X și diagrame de control span R, care se folosesc împreună sau separat. Fluctuațiile naturale între limitele de control trebuie controlate. Trebuie să vă asigurați că este selectat tipul corect de diagramă de control pentru tipul de date specific. Datele trebuie luate exact în ordinea în care au fost colectate, altfel devin lipsite de sens. Modificările procesului nu trebuie făcute în timpul perioadei de colectare a datelor. Datele ar trebui să reflecte modul în care procesul are loc în mod natural.

O diagramă de control poate indica probleme potențiale înainte ca produsele defecte să fie produse.

Se obișnuiește să spunem că un proces este scăpat de sub control dacă unul sau mai multe puncte sunt în afara limitelor de control.

Există două tipuri principale de diagrame de control: pentru calitative (reusit - nu) și pentru caracteristicile cantitative. Pentru caracteristicile de calitate, sunt posibile patru tipuri de diagrame de control: numărul de defecte pe unitate de producție; numărul de defecte din eșantion; proporția de produse defecte din eșantion; numărul de produse defecte din eșantion. Mai mult, în primul și al treilea caz dimensiunea eșantionului va fi variabilă, iar în al doilea și al patrulea caz va fi constantă.

Astfel, scopurile utilizării diagramelor de control pot fi:
identificarea unui proces incontrolabil;
controlul asupra procesului gestionat;
evaluarea capacităţilor procesului.

De obicei, urmează a fi studiată următoarea variabilă (parametru de proces) sau caracteristică:
cunoscut important sau cel mai important;
prezumtiv nesigur;
de la care trebuie să obțineți informații despre capacitățile procesului;
operațional, relevant pentru marketing.

Cu toate acestea, nu ar trebui să controlați toate cantitățile în același timp. Diagramele de control costă bani, așa că trebuie să le utilizați cu înțelepciune: alegeți cu atenție caracteristicile; nu mai lucrați cu hărți când obiectivul este atins: continuați să mapați numai atunci când procesele și cerințele tehnice se constrâng reciproc.

Trebuie avut în vedere că procesul poate fi într-o stare de reglementare statistică și poate produce defecte 100%. În schimb, poate fi incontrolabil și poate produce produse care îndeplinesc 100% cerințele tehnice.

Diagramele de control permit analiza capacităților procesului. Capacitatea de proces este abilitatea de a funcționa conform intenției. De obicei, capacitatea de proces se referă la capacitatea de a îndeplini cerințele tehnice.

Există următoarele tipuri de diagrame de control:

1. Diagrame de control pentru reglementare pe baza caracteristicilor cantitative (valorile măsurate sunt exprimate în valori cantitative):

a) diagrama de control constă dintr-o diagramă de control care reflectă controlul asupra modificărilor mediei aritmetice și o diagramă de control R, care servește la controlul modificărilor în dispersia valorilor indicatorului de calitate. Folosit la măsurarea unor parametri precum lungimea, masa, diametrul, timpul, rezistența la tracțiune, rugozitatea, profitul etc.;

b) Cardul de control este format dintr-un card de control care monitorizează modificările valorii mediane, și un card de control R. Se folosește în aceleași cazuri ca și cardul precedent. Cu toate acestea, este mai simplu și, prin urmare, mai potrivit pentru completarea la locul de muncă.

2. Diagrame de control pentru reglementare pe baza caracteristicilor calitative:

a) card de control p(pentru procentul de produse defecte) sau procentul de defecte, se folosește pentru controlul și reglarea procesului tehnologic după verificarea unui lot mic de produse și împărțirea acestora în calitate bună și defecte, i.e. identificarea acestora pe baza caracteristicilor calitative. Procentul de produse defecte se obține prin împărțirea numărului de produse defecte detectate la numărul de produse inspectate. Poate fi folosit și pentru a determina intensitatea producției, procentul de absență de la muncă etc.;

b) card de control pn(număr de defecte), utilizat în cazurile în care parametrul controlat este numărul de produse defecte cu o dimensiune constantă a eșantionului n. Aproape se potrivește cu harta p;

c) card de control c(numar de defecte pe produs), utilizat atunci cand se controleaza numarul de defecte constatate intre volume constante de produse (masini - una sau 5 unitati de transport, tabla de otel - una sau 10 table);

d) card de control n(număr de defecte pe unitatea de suprafață), se utilizează atunci când aria, lungimea, masa, volumul, gradul nu sunt constante și este imposibil să se trateze proba ca un volum constant.

Când sunt detectate produse defecte, este indicat să li se atașeze diferite etichete: pentru produsele defecte detectate de operator (tip A) și pentru produsele defecte detectate de inspector (tip B). De exemplu, în cazul A - litere roșii pe un câmp alb, în ​​cazul B - litere negre pe un câmp alb.

Eticheta indică numărul piesei, numele produsului, procesul tehnologic, locul de muncă, anul, luna și ziua, natura defectului, numărul defecțiunilor, cauza defectului și măsurile corective luate.

În funcție de scopuri și obiective analiza calitatii produsului, precum și posibilitățile de obținere a datelor necesare implementării acestuia, metodele analitice de implementare a acestuia diferă semnificativ. Acest lucru este influențat și de stadiul ciclului de viață al produsului acoperit de activitățile întreprinderii.

În etapele de proiectare, planificare tehnologică, pregătire și dezvoltare a producției, este recomandabil să se utilizeze analiza funcțională a costurilor (FCA): aceasta este o metodă de studiu sistematic al funcțiilor unui produs individual sau tehnologic, de producție, proces economic, structură. , care vizează creșterea eficienței utilizării resurselor prin optimizarea relației dintre proprietățile consumatorului obiect și costurile dezvoltării, producției și exploatării acestuia.

Principii de baza Aplicațiile FSA sunt:
1. abordare funcțională a obiectului cercetării;
2. o abordare sistematică a analizei unui obiect și a funcțiilor pe care acesta le îndeplinește;
3. studiul funcțiilor obiectului și purtătorilor lor materiale în toate etapele ciclului de viață al produsului;
4. corespondenţa calităţii şi utilităţii funcţiilor produsului cu costurile acestora;
5. creativitatea colectivă.

Funcțiile îndeplinite de produs și componentele acestuia pot fi grupate în funcție de o serie de caracteristici. După zona de manifestare funcţiile se împart în externe şiintern. Externe sunt funcțiile îndeplinite de un obiect în timpul interacțiunii sale cu mediul extern. Intern - funcții care sunt îndeplinite de orice elemente ale obiectului și conexiunile acestora în limitele obiectului.

După rolul lor în satisfacerea nevoilor, se disting funcțiile externe major și minor. Funcția principală reflectă scopul principal al creării unui obiect, iar funcția secundară reflectă scopul secundar.

Pe baza rolului lor în procesul de lucru, funcțiile interne pot fi împărțite în principal și auxiliar. Funcția principală este subordonată celei principale și determină operabilitatea obiectului. Cu ajutorul funcțiilor auxiliare sunt implementate funcțiile principale, secundare și principale.

În funcție de natura manifestării lor, toate funcțiile enumerate sunt împărțite în nominal, potențial și actual. Valorile nominale sunt specificate în timpul formării și creării unui obiect și sunt obligatorii pentru execuție. Potențialul reflectă capacitatea unui obiect de a îndeplini orice funcție atunci când condițiile sale de funcționare se schimbă. Cele reale sunt funcțiile pe care obiectul le îndeplinește de fapt.

Toate funcțiile unui obiect pot fi utile și inutile, iar acestea din urmă neutre și dăunătoare.

Scopul analizei costurilor funcționale este de a dezvolta funcțiile utile ale unui obiect cu un raport optim între semnificația lor pentru consumator și costurile implementării lor, adică. în alegerea celei mai favorabile opțiuni pentru consumator și producător, dacă vorbim de producția de produse, pentru rezolvarea problemei calității produsului și a costului acestuia. Din punct de vedere matematic, scopul FSA poate fi scris după cum urmează:

unde PS este valoarea de utilizare a obiectului analizat, exprimată prin totalitatea proprietăților sale de utilizare (PS = ∑nc i);

3 – costurile de realizare a proprietăților necesare consumatorului.

Întrebări pe tema

1. Ce înțelegeți prin planificarea calității?
2. Care sunt obiectivele și subiectul planificării calității?
3. Care sunt specificul planificării calității?
4. Care sunt direcțiile de planificare pentru îmbunătățirea calității produsului la întreprindere?
5. Care este noua strategie în managementul calității și cum afectează ea activitățile planificate ale întreprinderii?
6. Care este particularitatea muncii planificate în diviziile întreprinderii?
7. Ce organisme internaționale și naționale de management al calității cunoașteți?
8. Care este componența serviciilor de management al calității la întreprindere?
9. Ce înseamnă termenii „motiv” și „motivarea personalului”?
10. Ce parametri care determină acțiunile executantului poate controla managerul?
11. Ce metode de recompensă cunoașteți?
12. Care este conținutul teoriilor X, Y, Z?
13. Care este esența modelului motivațional al lui A. Maslow?
14. Ce tipuri de remunerare sunt utilizate în management?
15. Care sunt caracteristicile motivației pentru activitățile oamenilor din Rusia?
16. Ce tipuri de premii de calitate cunoașteți?
17. Care este esența proceselor de control al calității?
18. Enumerați etapele procesului de control.
19. După ce criterii se disting tipurile de control?
20. Ce este un test? Ce tipuri de teste cunoașteți?
21. Care sunt criteriile pentru o decizie de control?
22. Ce este un sistem de control al calității unui produs?
23. Care este structura departamentului de control al calității și ce sarcini îi sunt atribuite?
24. Determinați principalele elemente ale sistemului de prevenire a defectelor la întreprindere.
25. Ce este controlul tehnic și care sunt sarcinile acestuia?
26. Ce tipuri de control tehnic cunoașteți?
27. Care este scopul și domeniul de aplicare al metodelor statistice de control al calității?
28. Ce metode statistice de control al calității cunoașteți și care este semnificația lor?
29. Ce este FSA și care este conținutul acesteia?

Anterior