Ce este lean manufacturing? Esența și metodele lean manufacturing Au fost dezvoltate fundamentele lean manufacturing

Procesul de producție al unei întreprinderi moderne este un mecanism complex de transformare a semifabricatelor, a materiilor prime, a materialelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care satisfac nevoile societății. Sarcina principală a sistemului de producție în acest caz devine îmbunătățirea continuă a „fluxului de valoare” pentru consumator, care se bazează pe combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Acest lucru vă permite să produceți produse cu costuri minime ale forței de muncă, iar indicatorii economici și rezultatele activităților de producție și economice ale întreprinderii depind de aceasta, inclusiv costul de producție, profitul și profitabilitatea producției, cantitatea de lucru în curs și cantitatea. de capital de lucru.

În același timp, la multe întreprinderi una dintre problemele principale este problema eficienței proceselor de producție în ceea ce privește durata ciclului de producție. Este necesar să se depună mult efort pentru coordonarea întregii producții auxiliare și de servicii pentru furnizarea neîntreruptă a producției principale cu materii prime, energie electrică, precum și întreținerea în timp util a echipamentelor, depozitării și transportului. O situație cu defecțiune a echipamentului la o etapă tehnologică duce la probabilitatea unei închideri a întregului atelier. Prin urmare, organizarea unui ciclu de producție neîntrerupt și eficient la o întreprindere capătă o relevanță și o semnificație deosebită pentru optimizarea costurilor și obținerea celor mai bune rezultate finale.

Eficiența producției la majoritatea întreprinderilor este direct legată de complexitatea și durata ciclului de producție. Cu cât acest ciclu este mai lung, cu atât este mai mare numărul de industrii auxiliare și de servicii implicate în el, cu atât producția în ansamblu se dovedește a fi mai puțin eficientă. Acest tipar se explică prin necesitatea evidentă de a depune mult efort pentru coordonarea tuturor activităților pentru a asigura aprovizionarea neîntreruptă a producției de bază cu materii prime, resurse energetice, întreținerea echipamentelor, transportul și depozitarea produselor, precum și încărcarea și descărcarea. Defecțiunea echipamentului la o etapă tehnologică poate duce la întreruperi în întreaga producție, chiar și până la oprirea completă a acesteia. Astfel, este deosebit de importantă îmbunătățirea eficienței și obținerea celor mai bune rezultate prin rezolvarea problemei funcționării stabile a întregului sistem de producție.

O modalitate de a rezolva această problemă este introducerea unui sistem Tehnologii Lean („Lean manufacturing”), care este conceput pentru a optimiza procesele de producție, a îmbunătăți constant calitatea produsului, reducând în același timp costurile. Sistemul nu este doar o tehnologie, ci un întreg concept de management care presupune orientarea maximă către piață a producției cu participarea interesată a întregului personal al organizației. Experiența de implementare a tehnologiei descrise, cel puțin sub formă de elemente individuale, la întreprinderi din diverse industrii și-a arătat promisiunea, drept urmare nu există nicio îndoială cu privire la necesitatea de a studia această experiență și de a extinde în continuare domeniul de aplicare al acesteia. aplicarea.

Esența economică a tehnologiilor Lean

Ca definiție economică, producția este un sistem de transformare a materiilor prime, semifabricatelor și a altor obiecte de muncă în produse finite care au valoare de consum pentru societate. Sarcina principală a sistemului de producție este de a îmbunătăți continuu procesul de creare a valorii pentru consumator prin combinarea rațională în timp și spațiu a tuturor industriilor principale, auxiliare și de servicii. Astfel, se realizează economii de timp, resurse materiale și de muncă, costurile de producție sunt reduse, profitabilitatea producției crește și toți indicatorii economici ai producției și activităților economice ale întreprinderii sunt îmbunătățiți.

Pe măsură ce relațiile industriale se dezvoltă, sistemele de management al procesului de producție se dezvoltă și se îmbunătățesc. Unul dintre cele mai recente a fost sistemul de producție Lean, bazat pe principiile managementului eficient al resurselor, atenția la nevoile clientului, concentrarea asupra problemei eliminării tuturor tipurilor de pierderi și utilizarea deplină a potențialului intelectual al personalului întreprinderii. . Unul dintre obiectivele principale ale sistemului este reducerea costurilor, managementul întreprinderii de producție, bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de pierderi.

Conceptul de Lean Manufacturing combină optimizarea proceselor de producție, care vizează îmbunătățirea constantă a calității produselor, reducând în același timp costurile, cu implicarea fiecărui angajat în acest proces. Conceptul este concentrat maxim pe condițiile de afaceri ale pieței.

În ultimii douăzeci de ani, o nouă paradigmă de productivitate a devenit din ce în ce mai mult aplicată în practica globală. A apărut inițial la Toyota și se numea - Sistemul de producție Toyota (TPS). Este axat pe creșterea într-o economie post-industrială, când în locul producției de masă bazată pe cererea garantată, este nevoie de o producție diversificată capabilă să satisfacă nevoile individuale ale clienților, operand în loturi mici dintr-o varietate de mărfuri, inclusiv mărfuri la bucată. Sarcina principală a unei astfel de producții a fost de a crea produse competitive în cantitățile necesare, în cel mai scurt timp posibil și cu cea mai mică cheltuială de resurse.

Producția care îndeplinește noile cerințe se numește „lean” (lean, lean production, lean manufacturing), iar întreprinderile care și-au sporit eficiența operațională a producției datorită implementării noului sistem sunt numite „lean enterprises”.

Afacerile Lean diferă de altele în următoarele moduri:

1. Baza sistemului de producție al unor astfel de întreprinderi este oamenii. Ei sunt o forță creativă în procesul de producere a produselor competitive, iar tehnologiile și echipamentele sunt doar un mijloc de a-și atinge obiectivele. Nicio teorie, strategie sau tehnologie nu va face o întreprindere de succes; Acest lucru va fi realizat doar de oameni pe baza potențialului lor intelectual și creativ.

2. Sisteme de producție Leanîntreprinderile sunt concentrate eliminarea completă a pierderilor și îmbunătățirea continuă a tuturor proceselor. Toți angajații companiei, de la angajați până la conducerea superioară, sunt implicați în munca zilnică de prevenire a tuturor tipurilor posibile de pierderi și îmbunătățire continuă.

3. Managementul întreprinderii ia decizii, tinand cont perspective de dezvoltare ulterioară, în timp ce interesele financiare imediate nu sunt decisive. Conducerea unor astfel de companii nu se angajează într-o administrare inutilă - comandă, control nerezonabil de strict, evaluarea angajaților folosind sisteme complexe de diferiți indicatori; există pentru organizarea rezonabilă a procesului de producție, detectarea în timp util, soluționarea și prevenirea problemelor. Capacitatea de a vedea și rezolva problemele la locul de muncă este apreciată la fiecare angajat - de la conducerea superioară până la lucrători.

Instrumentele cheie ale sistemului Lean pentru a crește productivitatea muncii sunt:

sistem 5S– o tehnică de management menită să organizeze eficient spațiul de lucru. Numele provine de la cuvinte japoneze care încep cu S, pentru care în rusă puteți găsi analogi care încep cu litera C, acestea sunt:
- 1) Sortarea articolelor și/sau documentației la locul de muncă în funcție de gradul de necesitate și frecvența de utilizare a acestora cu eliminarea a tot ceea ce nu este necesar;
  2) Sistematizare, când fiecare articol ar trebui să fie într-un anumit loc ușor accesibil;
  3) Menținerea curățeniei și ordinii;
  4) Standardizarea locului de munca ordonata prin proceduri anterioare;
  5) îmbunătățirea constantă a standardului dezvoltat.
- Aceste proceduri simple și, la prima vedere, nesemnificative, totuși, afectează eficiența muncii, elimină pierderea de lucruri și de timp, reduc probabilitatea incendiilor și a altor situații de urgență și, în general, creează un microclimat favorabil la locul de muncă.
Munca standardizata– un algoritm clar și vizualizat la maximum pentru realizarea unei anumite activități, inclusiv standarde pentru durata ciclului de operațiuni, succesiunea acțiunilor la efectuarea acestor operațiuni, cantitatea de materiale și articole în uz (nivel de inventar).
Metodologia „Descoperirea fluxului” este de a netezi și îmbunătăți eficiența fluxului de producție prin crearea de cicluri de producție fixe. În fiecare dintre ciclurile selectate sunt implementate principiile muncii standardizate discutate în paragraful anterior.
Conceptul TPM (Total Productive Maintenance).– sistem de întreținere universală a echipamentelor. Acest sistem presupune combinarea funcționării echipamentelor cu întreținerea tehnică constantă. Datorită monitorizării și întreținerii constante a echipamentelor în stare (bună) de funcționare de către personalul de producție, se reduce nivelul pierderilor cauzate de avarii și opriri ale echipamentelor din cauza lucrărilor de reparații, inclusiv a celor planificate, ceea ce permite cea mai mare eficiență pe toată durata ciclul de viață al echipamentului. Acest lucru eliberează personalul de întreținere pentru a se ocupa de sarcini mai importante.
Sistem SMED (Single Minute Exchange of Die).– tehnologie pentru schimbarea rapidă a echipamentelor. În procesul de schimbare a echipamentului, se pot distinge două grupuri de operații - externe, care pot fi efectuate fără oprirea echipamentului, de exemplu, pregătirea instrumentelor și materialelor, și interne, pentru care este necesară o pauză în funcționarea echipamentului. . Esența sistemului este transferul unui număr maxim de operațiuni interne către un grup de operațiuni externe, ceea ce devine posibil datorită introducerii unui număr de îmbunătățiri tehnologice și organizaționale.
Sistem de producție pull este o abordare a organizării fluxului de producție care elimină pierderile asociate cu supraproducția sau așteptarea finalizării etapei anterioare de lucru. Fiecare operațiune tehnologică, așa cum spune, „trage” cantitatea necesară de produs din cea anterioară și o transferă în următoarea. Ca urmare, în procesul de producție nu există nici un surplus, nici o lipsă de produse.
Sistem de depunere și revizuire a propunerilor oferă tuturor angajaților un mecanism clar de implementare a propunerilor de îmbunătățire și oferă măsuri pentru a încuraja angajații să prezinte astfel de propuneri.

Utilizarea integrată a instrumentelor Lean vă permite să obțineți o creștere semnificativă a productivității muncii fără investiții semnificative, folosind aproape exclusiv rezervele interne ale companiei. În esență, conceptul Lean este o abordare specifică a tuturor problemelor de organizare a producției, permițând nu numai implementarea tehnologiilor inovatoare care cresc productivitatea muncii și eficiența producției, ci și crearea condițiilor pentru formarea unei culturi corporative bazate pe participarea generală a personalului. în procesul de îmbunătăţire continuă a activităţilor firmei.

Proces de prevenire a erorilor utilizat în sistemele Lean

O metodă de prevenire a erorilor utilizată pe scară largă în sistemele Lean este tehnica Poka-yoke.

Poka-yoke– (poka – eroare aleatorie, neintenționată; jug – prevenirea erorilor), (în engleză Zero defects – Zero error principiu) – principiul căutării cauzelor erorilor și al creării de metode și tehnologii care exclud însăși posibilitatea apariției acestora. Dacă este imposibil să finalizați lucrarea în alte moduri decât cel corect, dar munca este făcută, înseamnă că a fost făcută fără erori - aceasta este ideea fundamentală a metodei.

Diverse defecte ale produselor pot apărea din cauza uitării umane, neatenției, neînțelegerii, neglijenței etc. Erorile de acest fel sunt naturale și inevitabile și trebuie privite din acest unghi pentru a găsi modalități de a le preveni.

Tehnica de prevenire a erorilor include:

crearea condițiilor preliminare pentru o muncă fără defecte,
introducerea unor metode de lucru fără defecte,
eliminarea sistematică a erorilor apărute,
luarea de precauții și implementarea unor sisteme tehnice simple pentru a ajuta angajații să prevină greșelile.

Metoda Poka-yoke, utilizată împreună cu alte instrumente de producție lean, asigură că produsul fabricat este fără defecte și că procesul de producție se desfășoară fără probleme.

Creșterea eficienței managementului întreprinderii prin tehnologii Lean

În general, utilizarea principiilor Lean poate oferi semnificativ efecte(în timp):

creșterea productivității – de 3-10 ori;
reducerea timpului de nefuncționare de 5-20 de ori;
reducerea timpului ciclului de fabricație de 10-100 de ori;
reducerea stocurilor din depozit - de 2-5 ori;
reducerea cazurilor de defecte – de 5-50 de ori;
accelerarea intrării pe piață a produselor noi de 2-5 ori.

Cea mai bună practică străină și rusă implementarea instrumentelor lean manufacturing oferă astfel rezultate:

Industria electronică: reducerea etapelor procesului de producție de la 31 la 9. Reducerea ciclului de producție de la 9 la 1 zi. Eliberarea a 25% din spațiul de producție. Economii de aproximativ 2 milioane de dolari în șase luni.
Industria aviatică: reducerea timpului de onorare a comenzilor de la 16 luni la 16 săptămâni.
Industria auto: creșterea calității cu 40%
Metalurgia neferoasă: creșterea productivității cu 35%.
Revizia navelor de mare capacitate: eliberarea a 25% din spațiul de producție. Reducerea timpului uneia dintre operațiunile principale de la 12 la 2 ore. Economisiți aproximativ 400 de mii de dolari în 15 zile.
Asamblarea componentelor auto: eliberarea a 20% din spațiul de producție. Refuzul de a construi o nouă clădire de producție. Economii de aproximativ 2,5 milioane de dolari pe săptămână.
Industria farmaceutică: reducerea deșeurilor de la 6% la 1,2%. Reducerea consumului de energie electrică cu 56%. Economisiți 200 de mii de dolari anual.
Producția de bunuri de larg consum: creșterea productivității cu 55%. Reducerea ciclului de producție cu 25%. Reducerea stocului cu 35%. Economii de aproximativ 135 de mii de dolari pe săptămână.

În general, astăzi pe piața rusă există o lipsă de profesioniști cu experiență în optimizarea proceselor de producție prin implementarea tehnologiei lean manufacturing. Lean are în vedere orice producție din punctul de vedere al optimizării proceselor de către toți angajații companiei. Această abordare globală ascunde principala complexitate a metodologiei „lean production”, întrucât un specialist în acest domeniu trebuie să combine abilitățile unui profesor și manager, prognozator și analist.

Concluzie

Lean production (lean production, lean manufacturing) este un concept de conducere a unei întreprinderi de producție bazat pe dorința constantă de a elimina toate tipurile de deșeuri. Datorită implementării unui sistem Lean (sistem de producție lean) în întreprindere, este posibilă implementarea practică a unei abordări inovatoare pentru creșterea productivității muncii. În esență, conceptul Lean este un anumit sistem de vederi asupra organizării producției, un fel de paradigmă de producție care face posibilă implementarea unui număr de metodologii inovatoare de inginerie pentru creșterea eficienței producției (inclusiv productivitatea muncii) și crearea condițiilor pentru transformare. și formarea unei culturi corporative bazată pe participarea universală a personalului la procesul de îmbunătățire continuă a activităților companiei.

Pentru a reduce costurile, se folosesc adesea principiile lean manufacturing, care presupun eliminarea activităților care nu adaugă valoare pentru clienți. Atunci când optimizați o afacere, toți angajații trebuie să fie în mod clar orientați spre client. Un astfel de sistem de abordare poate nu numai să schimbe situația în bine, ci și să stabilească un mod de viață complet nou.

Date istorice

Principiile producției slabe la întreprindere au fost fondate la mijlocul secolului trecut de un inginer japonez. O contribuție semnificativă la dezvoltarea conceptului a avut-o colegul său, care a creat tehnologia de schimbare rapidă. Primul dintre ei cunoștea modalități de a elimina pierderile, iar cel de-al doilea cunoștea opțiuni de punere în practică.

Mai târziu, oamenii de știință americani au studiat sistemul și au început să-l folosească în mod activ sub propriul nume. La început, conceptul a fost aplicat doar în industriile cu producție discretă. Acestea includ, de exemplu, industria auto. Cu toate acestea, treptat principiile au putut fi adaptate proceselor de producție. Mai târziu, ideile de bază au început să fie utilizate activ în comerț și în alte domenii ale vieții.

Sensul principal al conceptului

Punctul de plecare al principiilor lean manufacturing este evaluarea valorii unui produs pentru un anumit consumator în fiecare etapă a creării acestuia. Scopul principal al conceptului este de a crea o situație în care să fie asigurată eliminarea continuă a pierderilor. Acțiunile care consumă resurse într-o măsură sau alta, dar nu creează valori, sunt eliminate.

De exemplu, consumatorul mediu nu are nevoie ca produsul fabricat sau elementele acestuia să fie depozitate într-un depozit. Cu toate acestea, cu un sistem de management convențional, toate costurile asociate cu diferite costuri indirecte sunt transmise potențialului client. Conceptul implică împărțirea tuturor activităților întreprinderii în operațiuni separate. Procesele care nu adaugă valoare sunt eliminate sistematic din ele.

Tipuri existente de pierderi

Utilizarea principiilor lean manufacturing ar trebui să conducă la prevenirea pierderilor majore. Ele nu numai că ar trebui eliminate, ci și să prevină posibilitatea apariției lor în viitor. Sarcina principală a managementului este optimizarea procesului de producție.

Există șapte tipuri de pierderi asociate cu următoarele puncte:

supraproducţie;
timp de asteptare;
prezența unor etape de procesare inutile;
fabricarea produselor defecte;
efectuarea de mișcări inutile;
existența stocurilor în exces;
transport.

Supraproducția este considerată principala problemă. Una dintre cele mai ușoare modalități de a crește profitul este creșterea productivității. În același timp, ei uită adesea că cantitatea de produse fabricate este determinată de cerere. Mai devreme sau mai târziu, mărfurile manufacturate se acumulează în cantități mari în depozit.

Revizuirea principiilor de bază ale lean manufacturing

Conceptul vizează organizarea unui proces optim de producție. Una dintre cărțile celebre oferă informații despre cum se poate realiza acest lucru. 5 principii ale lean manufacturing sunt luate în considerare în etape:

Determinarea valorii produsului fabricat.
Stabilirea fluxului de formare a valorii produsului fabricat.
Asigurarea continuității procesului.
Oferirea consumatorului cu capacitatea de a trage produsul.
Angajamentul de îmbunătățire.

Aceasta include obținerea de înaltă calitate și formarea de relații pe termen lung cu consumatorii finali. Acest lucru se realizează prin partajarea riscurilor, a costurilor monetare și a surselor de informații.

Principiul pull în lean manufacturing implică furnizarea de resurse materiale unei alte operațiuni de proces, după cum este necesar. În acest caz, nu există un program strict pentru deplasarea fluxurilor de materiale.

Metode de bază de realizare

Există o serie de instrumente prin care conceptul este adus la viață:

Kanban este un sistem de organizare și furnizare a unui proces de producție. Cu ajutorul acestuia, puteți transfera produsul la următoarea etapă tehnologică exact la timp. Cu această opțiune, există un echilibru între ofertă și cererea consumatorilor.
Kaizen este o practică specială japoneză care pune accent pe îmbunătățirea continuă a proceselor tehnologice. Nu numai producția, ci și managementul se îmbunătățește. Modernizarea afectează lucrătorii și conducerea și nu necesită costuri mari de materiale.
Poka-eke este o modalitate de a preveni greșelile. Metoda presupune protejarea articolelor utilizate de acțiunile umane neglijente în timpul procesului de producție.
Schimbarea rapidă este o metodă care presupune reducerea diferitelor costuri și pierderi la reechiparea echipamentelor. Inițial, un astfel de sistem și-a găsit aplicație în optimizarea operațiunilor legate de înlocuirea matrițelor și reajustarea ulterioară a anumitor dispozitive.
Principiile lean manufacturing 5S vă permit să vă organizați spațiul de lucru cât mai eficient posibil. Sistemul presupune o separare clară a lucrurilor, depozitarea lor corespunzătoare, standardizarea, respectarea strictă a regulilor stabilite și menținerea curățeniei. Conceptul are ca scop reducerea numărului de accidente, îmbunătățirea calității produselor, crearea unui microclimat confortabil, îmbunătățirea productivității muncii și unificarea locurilor de muncă.
Sistemul total de întreținere a echipamentului constă dintr-o serie de tehnici care sunt necesare pentru a se asigura că mașina este întotdeauna gata de funcționare. Eficacitatea globală a mecanismelor utilizate este calculată luând în considerare gradul de pregătire, nivelul de intensitate și calitate.
Fluxul dintr-o singură bucată permite ca materialele, serviciile și facturile să fie procesate pe măsură ce sunt primite. În unele cazuri, sistemul poate să nu fie foarte profitabil sau imposibil din punct de vedere fizic.

Fazele de implementare

Există principii speciale pentru implementarea lean manufacturing. Ele pot fi împărțite în trei faze principale, care trebuie implementate într-o anumită secvență:

Procesul de cercetare a cererii. Mai întâi trebuie să determinați cărei categorii aparțin consumatorii și ce cerințe au. Dintre instrumentele utilizate, cele mai bune sunt calculele de pitch, takt time, precum și rezervele tampon și de asigurare.
Etapa de realizare a continuității fluxului valoric. Faza presupune luarea anumitor măsuri pentru a furniza consumatorilor produsele necesare în timp util și în cantitățile necesare. Pentru a face acest lucru, se realizează asigurarea echilibrului în încărcarea liniilor de producție, planificarea zonelor de lucru și o serie de alte măsuri.
Faza de netezire vă permite să realizați o distribuție echilibrată a volumului de muncă efectuat direct pe anumite intervale de timp (pe zi, lună). În această etapă, logisticienii sunt implicați și consiliile sunt folosite pentru a lua în considerare idei noi.

În ce condiții poate avea succes implementarea?

Pentru ca implementarea principiilor lean manufacturing într-o întreprindere să aibă succes, trebuie îndeplinite anumite condiții:

În primul rând, ar trebui stabilit un plan de pregătire și formare avansată a angajaților, ținând cont de specificul entității comerciale. Toate organizațiile au resurse, capacități financiare și nevoi diferite. Toți oamenii au cunoștințe, abilități și experiențe diferite. La planificarea procesului de învățare, toate acestea trebuie luate în considerare.
La implementarea conceptului, este necesar să folosiți o gamă completă de instrumente și resurse care sunt potrivite pentru majoritatea angajaților. Unii preferă să participe la cursuri de formare, în timp ce alții preferă să observe activitățile colegilor lor.
Informațiile ar trebui obținute prin benchmarking. Etapa de pregătire a angajaților presupune dezvoltarea abilităților creative. Este important să-i învățați pe angajați să depășească limitele unei anumite întreprinderi pentru a desfășura afaceri în mod eficient. Ei trebuie să poată găsi opțiuni pentru aplicarea ideilor noi în propria organizație.

Manifestare în industrii

Principiile principale ale manufacturării slabe sunt clar vizibile în multe industrii. Conceptul vă permite să creșteți eficiența procesului de lucru:

Lean healthcare este un set de măsuri care reduce timpul petrecut cu personalul medical. Acest lucru nu se aplică îngrijirii directe a pacientului.
Lean construction este o strategie specială de management care vizează creșterea eficienței construcției obiectelor. Fiecare etapă este luată în considerare separat.
Logistica Lean este un sistem pull care combină întreaga rețea de furnizori care participă la fluxul de valoare.

Partea finală

Implementarea competentă a principiilor de bază ale producției slabe la o întreprindere oferă o oportunitate de a îmbunătăți eficiența muncii sale. Afacerea poate fi optimizată doar prin concentrarea maximă pe anumite categorii de consumatori și prin implicarea tuturor angajaților în acest proces.

Unele întreprinderi, din cauza planificării necorespunzătoare a activităților, nu obțin rezultatul dorit sau suferă pierderi. Apoi este necesar să revizuim sistemul existent și să găsim noi metode, astfel încât întreprinderea să nu fie lăsată în urmă în afaceri. Unele companii în această situație adoptă o abordare lean manufacturing. Care este esența acestui concept? Cât de eficient este pentru antreprenoriatul rus? Există exemple de aplicare pozitivă a tehnicii? Aflați mai multe despre toate aceste întrebări în articolul nostru.

Definirea conceptului

Termenul „lean manufacturing” este de origine străină. În original este pronunțat ca producție slabă sau producție slabă și este tradus literal ca „producție slabă”. Sărac înseamnă că nu este lipsit de resurse și nu este împovărat cu acțiuni și costuri inutile.

Acesta este un sistem de management creat în 1950 la producția de automobile Toyota. Fondatorul a fost japonezul Taiichi Ono. Conceptul a fost dezvoltat și completat de Shigeo Shingo, care a introdus în producție un sistem de schimbare atât a echipamentelor, cât și a tuturor etapelor de fabricație a produsului.

Specificul lean manufacturing se bazează pe dorința de a elibera întreprinderea de toate costurile posibile care nu sunt direct legate de formarea costului final al produsului pentru consumator. Clientul nu dorește să plătească în exces pentru care sunt costurile companiei din neglijență sau din cauza unei scheme interne de management incorecte. Cu cât sunt efectuate mai puține manipulări, cu atât costurile produsului sunt mai ieftine.

Toți angajații întreprinderii, și nu doar persoanele fizice, ar trebui să participe la îmbunătățirea procesului de producție. Asta credeau Taiichi Ohno și adepții săi. Orice metodă este potrivită pentru reducerea costurilor. De exemplu, absența unei etape de producție pentru depozitarea produselor într-un depozit. Fiecare piesă ar trebui să fie produsă numai în volumul necesar și, de preferință, în momentul în care începe etapa de asamblare.

În industria auto, piesele sunt livrate la transportor conform programului planificat și nu trebuie lăsate în urmă sau livrate ulterior, pentru a nu încetini procesul. Instrumentele japoneze pentru îmbunătățirea procesului de producție la Toyota au adus succes și au fost adaptate la diferite domenii de activitate ale întreprinderii.

Sarcina principală a conducerii întreprinderii este de a analiza procesul de producție. Precum și creșterea eficienței prin restructurarea vechii scheme. Atenția principală este îndreptată spre identificarea legăturilor care încetinesc procesul și creează nevoia de a umfla prețurile.

Fiecare produs are o valoare care este acceptabilă pentru client. Dacă valoarea unui produs este supraestimată, atunci cererea pentru acesta poate scădea. Acest lucru va duce la supraaglomerarea depozitului și la pierderea profiturilor așteptate. Din cauza supraproducției de produse, întreprinderea va fi nevoită să oprească procesul. Forța de muncă nu va putea fi utilizată în scopul propus și va fi necesară reducerea personalului. Lean manufacturing este un sistem de management care elimină astfel de probleme.

Cum funcționează sistemul

Dacă managerii companiei au decis să folosească producția slabă, atunci în prima etapă au nevoie de sfaturi de la specialiști în această problemă. Acesta ar putea fi un consultant independent sau manageri de companie care au suferit o recalificare în aplicarea noului concept.

Prima sarcină este o analiză profundă a sistemului actual și identificarea legăturilor slabe care nu adaugă valoare produsului, dar cresc costul final.

Dezvoltarea unei noi scheme după analiză - eliminarea pierderilor inutile, utilizarea rațională a forței de muncă și a echipamentelor. Dar o simplă cercetare fără a reacționa, adică eliminarea problemelor, nu va da rezultate. Prin urmare, principiile lean manufacturing trebuie implementate pe deplin. Acestea sunt câteva puncte care conțin ideea principală a actualizării:

Valoarea produsului este orientată către client și nu dorința de a șterge toate costurile. Este necesar să se creeze condiții în care să nu apară costuri neașteptate.
Producția nu trebuie să fie inactivă; necesită organizarea unui flux constant fără timpi de nefuncționare. Acestea apar de obicei din cauza întreruperilor în aprovizionarea cu materii prime și componente. În această etapă, este revizuită cooperarea cu partenerii.
Este recomandabil să folosiți echipamente fără supratensiune, acest lucru poate duce la defecțiuni neașteptate și timpi de nefuncționare.
Vanzarea bunurilor imediat catre client fara intarzieri.
Reduceți mișcările inutile ale produsului.
Eliminarea posibilității apariției defectelor într-un stadiu incipient, astfel încât produsul să fie acceptat de către client imediat.
Luptă pentru excelență cât mai mult posibil.
Folosirea personalului numai conform profilului acestora, eliminand posturile duplicate.
Îmbunătățirea condițiilor de muncă, dotarea locului de muncă în conformitate cu cerințele.

Puteți gândi prin metodele dvs. astfel încât implementarea tehnologiilor pe care le oferă manufacturarea slabă să aibă succes. Aceste decizii se bazează pe ce tipuri de pierderi există în afacerea dvs. Conceptul de producție slabă identifică șapte tipuri principale de pierderi:

Mutarea (transportarea) produselor.
Depozitare, reproducere.
Vanitatea și mișcarea inutilă a personalului în timpul producției, ceea ce încetinește timpul de livrare a produselor și crește numărul de ore de lucru.
Timpul de nefuncționare a producției este atunci când componentele nu au ajuns la timp sau o întârziere în producția unui produs anterior oprește procesul de producție al produsului.
Producerea mărfurilor în cantități mai mari decât cele prevăzute, fără posibilitatea de vânzare. Compania suportă costuri suplimentare, pe care încearcă să le compenseze prin introducerea unui markup suplimentar asupra produsului.
Tehnologie învechită sau tehnologie care nu este concepută pentru a produce produse conform cerințelor clienților.
Un produs defect care necesită costuri suplimentare pentru reprelucrare.

Lucrând la tipurile de pierderi enumerate, puteți reduce semnificativ markup-ul produselor și puteți obține o cerere ridicată a consumatorilor. Acest lucru va crește eficiența sistemului de producție.

Folosind instrumente de producție slabă, puteți găsi propria dvs. versiune a schemei de management. Există multe dintre aceste instrumente, așa că înainte de a începe să implementați o nouă schemă, este recomandabil să studiați fiecare metodă în detaliu și să o adaptați nevoilor dumneavoastră. Schema pentru fiecare zonă este individuală.

Utilizarea modernă a tehnicilor de afaceri japoneze

Lean manufacturing a devenit solicitată nu numai în străinătate, ci și în Rusia. Multe întreprinderi, aflate într-o situație de declin, au revizuit diverse sisteme de management și au ales producția slabă.

Exemple de utilizare a conceptului japonez pot fi văzute în diferite domenii ale afacerilor, medicinei, educației și departamentelor guvernamentale. Să notăm câteva dintre ele:

Producția de mașini: grupul de întreprinderi GAZ, compania Solers, KamAZ.
Sisteme bancare: Sberbank din Rusia.
Constructie. Casele moderne sunt construite după principiul producției slabe, care reduce nu numai pierderile în timpul construcției de case de către o companie de construcții, ci și exploatarea ulterioară de către rezidenți. Noile tehnologii pot reduce pierderile de căldură și pot reduce costurile cu utilitățile.
Introducerea lean manufacturing se observă și în furnizarea de servicii publice. Pentru comoditatea populației, se creează centre multifuncționale, care funcționează pe principiul unei ferestre unice. Un cetățean poate contacta un operator pentru orice întrebare și poate primi toate informațiile sau serviciile. Nu este nevoie să alergi în diferite departamente. Introducerea terminalelor de înregistrare și a cozilor electronice elimină aglomerația și pierderea de timp pentru vizitatori.

Numărul întreprinderilor care au încercat metode de producție lean și au primit rezultate pozitive crește în fiecare an. În Rusia, a fost creată o hartă care arată companiile care implementează conceptul de producție lean. Au loc forumuri în care managerii își împărtășesc experiențele și vorbesc despre succesele lor.

Un sistem de producție poate funcționa fără pierderi dacă planificarea schemei este gândită până la cel mai mic detaliu și nu stă pe loc, ci este îmbunătățită constant.

Rezuma

Sistemul de management „producție slabă”, după ce a început într-o întreprindere de automobile, și-a câștigat fani în diverse domenii ale antreprenoriatului. Perspectivele unei producții eficiente depind de performanța managerilor. Conceptul nu va funcționa dacă optimizarea rămâne doar pe hârtie.

Un audit nu va rezolva problemele unei întreprinderi neprofitabile. Doar antreprenorii activi care sunt gata să lucreze constant pentru a elimina costurile vor putea introduce noi instrumente.

Dezvoltarea oricărei companii presupune accesul treptat la un nivel calitativ nou. Pentru a face acest lucru, trebuie să schimbați modul obișnuit și stabilit de a gestiona, dar nu să îl schimbați haotic, ci în conformitate cu o strategie bine gândită. Profiturile vor crește atunci când metodele de producție sunt îmbunătățite maxim, garantând creșterea veniturilor, iar costurile și pierderile vor fi minimizate. Această tehnologie, care există de mult timp pe piața globală, se numește „lean manufacturing”.

Să luăm în considerare principiile acestei tehnici, caracteristicile aplicării sale în afacerile interne și metodele de implementare în producție. Să discutăm despre obstacolele care pot sta în calea unui antreprenor inovator care luptă spre frugalitate. Vă prezentăm un algoritm pas cu pas care poate ajuta la organizarea de noi forme de afaceri.

Lean manufacturing: cum să o înțelegem

"A se sprijini– un mod special de organizare a activităților, prevăzând optimizarea tuturor proceselor de afaceri pentru a găsi și elimina pierderile ascunse și îmbunătățirea producției în toate etapele acesteia.

Acest termen este de obicei înțeles în două sensuri principale:

Un set de instrumente practice și tehnologii de afaceri pentru a vă atinge obiectivele.
Un sistem de prevederi apropiat de filozofic, care caracterizează o atitudine deosebită față de organizarea activităților la toate nivelurile – de la conducere până la muncitorii obișnuiți.

În diferite literaturi, această tehnologie poate fi numită:

BP („producție slabă”);
Echivalentul în limba engleză este „producție slabă”;
Tehnologia Lean sau Lean (hârtie de calc din termenul englezesc);
Poate fi scris în transcriere în engleză, de exemplu, „Principii LEAN”.

În managementul modern, fără introducerea BP, nicio companie nu poate conta pe o poziție de lider în industria sa sau chiar pe vreo competiție serioasă.

Motive pentru implementarea lean manufacturing

Motivul pentru restructurarea activităților conform sistemului Lean poate fi nu numai voința exprimată a conducerii superioare. Bunul simț vă va spune că abordările de management trebuie schimbate dacă o organizație:

nu sunt respectate termenele de onorare a comenzilor;
costul de producție se dovedește a fi prohibitiv de ridicat;
timpii de livrare au fost mariti;
există o pondere mare de defecte în produse;
ponderea costurilor în balanța financiară este mai mare decât acceptabilă;
capacitatea productivă este limitată – există producție neterminată.

În general, putem spune că introducerea BP va ajuta la rezolvarea sistematică a problemelor acumulate, schimbând structura de lucru a organizației și schimbând calitativ situația în bine.

Ce poate aduce tehnologia Lean?

În orice măsură tehnologia Lean manufacturing intră în viața unei companii, schimbările pozitive sunt garantate. Practica mondială arată că instrumentele aplicate eficient ale acestei metodologii pot îmbunătăți situația în următoarele domenii de management:

scurtarea ciclului de operare sau de producție;
optimizați organizarea spațiului în birouri sau spațiile de producție;
reducerea ponderii lucrărilor în derulare;
îmbunătăți semnificativ calitatea produsului;
creșterea productivității muncii și a volumelor de producție;
reducerea costurilor de întreținere a mijloacelor fixe;
asigurarea unei mai mari independențe a grupurilor de lucru;
face managementul mai eficient.

Sunt posibile și îmbunătățiri sistemice în alte zone de producție.

ATENŢIE! Principalul rezultat al introducerii BP nu va fi numărul de instrumente utilizate sau chiar indicatorul financiar al veniturilor, ci o creștere semnificativă a competitivității organizației.

Unde este potrivit să aplici tehnologia Lean?

Sistemul Lean poate fi utilizat în absolut orice domeniu de producție, comerț și furnizare de servicii.

Inițial, a fost folosit în industria de producție de automobile, la fabrici gigantice precum Toyota. Eficacitatea abordării a forțat-o să fie adaptată pentru alte domenii de activitate. BP este cel mai răspândită în următoarele domenii:

logistică (denumirea „Lean Logistics” a rămas blocată);
IT (și aici este folosit numele propriu „Lean Software Development”);
tehnologii de construcție („Lean Construction”);
medicină („Lean Healthcare”);
productie de ulei;
sistem educational;
organizatii de credit.

Indiferent de companie care aplică principiile și metodele tehnologiei Lean, aceasta va aduce cu siguranță schimbări pozitive și va duce la o dezvoltare ulterioară. Desigur, este necesar să se facă ajustări adecvate metodelor în funcție de caracteristicile industriei.

Implementare sau transformare?

Termenul „introducerea sursei de alimentare”, care este folosit în practica casnică, nu este în întregime exact în raport cu această tehnologie.

În sensul obișnuit, „implementarea” cutare sau cutare inițiativă înseamnă schimbarea stării de la original la cea planificată. De exemplu, eficiența echipamentelor în producție a fost estimată la 45%, iar după „implementare” ar trebui să atingă nivelul de 90%. Managerii percep tehnologiile de management ca pe un fel de software care poate fi instalat și, prin urmare, asigură performanța planificată.

Această abordare nu funcționează cu tehnologia Lean. Se poate compara dezvoltarea după această schemă cu o mișcare nu de la punctul de plecare la punctul final, ci cu desfășurarea unei spirale, care crește efectele pozitive cu fiecare cerc, pentru care este necesară creșterea eforturilor aplicate.

IMPORTANT! Transformarea trebuie să fie permanentă și sistemică, afectând toate domeniile, începând cu modul de gândire al fiecărui angajat. În acest scop, tehnologia a oferit instrumente simple și ușor de înțeles.

Principiile sistemului LEAN

Deoarece BP nu este doar un set de instrumente, ci și un mod de gândire, este necesar ca participanții la proces să fie impregnați de principiile sale de bază:

Valoarea produsului pentru consumator. Producătorul trebuie să aibă o bună înțelegere a ceea ce prețuiește exact viitorul cumpărător în produsul său. Atunci va fi posibilă desființarea sau reducerea semnificativă a acelor acțiuni care nu afectează aceste valori în producție.
Doar acțiunile necesare. Este necesar să înțelegem care proceduri de producție sunt cu adevărat necesare și să eliminăm toate posibilele pierderi de resurse.
Nu un proces, ci un flux. Tehnologia de producție nu ar trebui să fie un set de proceduri, ci un flux continuu, în care operațiunile se înlocuiesc în mod logic și imediat. Este important ca fiecare operațiune să adauge valoare produsului, așa cum este definit la punctul 1.
De ce ai nevoie și atât cât ai nevoie. Lansarea produsului trebuie să răspundă nevoilor și cerințelor consumatorilor finali.
Nu există limită pentru perfecțiune. Implementarea sistemului BP nu este finalizată; implică o muncă constantă pentru îmbunătățiri ulterioare într-o situație de piață în continuă schimbare.

Pierderi ascunse

Sistemul Lean manufacturing este extrem de specific. Pentru a reconstrui producția, mai întâi trebuie să restabiliți ordinea în sistemul existent, eliminând cele mai evidente „scurgeri”, adică minimizând pierderile ascunse, eliminând acțiunile nefolositoare. Astfel, eficiența va crește și managementul se va îmbunătăți în alte domenii. Prin urmare, este necesar în primul rând să se determine principalele tipuri de posibile pierderi în producție. Fondatorii și adepții sistemului Lean au identificat câteva dintre soiurile lor:

reproducere– pierderi datorate producției în exces de produse (crește impactul altor tipuri de pierderi);
"in asteptare"– pierderi din cauza așteptării neproductive (din diverse motive, de exemplu, timpi de nefuncționare, livrări întârziate, instalarea echipamentelor defectuoase, ciclul de producție ineficient etc.);
dinamic– pierderi cauzate de mișcări neproductive și deplasări necorespunzătoare (căutarea instrumentelor sau documentelor necesare, efectuarea de acțiuni inutil, organizarea necorespunzătoare a spațiului);
"de rezervă"– pierderi din cauza cantităților excesive de stoc (piese, documente, materii prime etc.), deoarece resursele trebuie cheltuite pentru depozitare, căutare etc.;
calitate– pierderi din cauza rezultatelor defectuoase de producție (cantități mari de defecte);
tehnologic– pierderi datorate tehnologiei care nu îndeplinește cerințele pentru produsul final;
psihologic– pierderi din cauza epuizării creative a angajaților.

Instrumente LEAN

Pentru atingerea obiectivelor declarate de producția „Lean”, se utilizează un sistem extins de diverse instrumente de management:

Conceptul 5S. Acest instrument este destinat ordonării inițiale a principalelor procese care provoacă pierderi ascunse ale anumitor soiuri. Aplicarea metodei are imediat un impact pozitiv asupra calității produselor, a productivității muncii și a siguranței condițiilor acesteia. Numele „5S” reflectă cele cinci etape principale ale minimizării pierderilor ascunse, fiecare dintre acestea începând cu litera „C”:
- triere;
- autoorganizare;
- menținerea locului de muncă în stare corespunzătoare;
- standardizarea locului de muncă;
- îmbunătăţire.
Metoda JIT. Abrevierea înseamnă „just-in-time”. Scopul reducerii timpului ciclului de producție, care, la rândul său, va reduce semnificativ costul de producție și, prin urmare, prețul produsului. Esența metodei este că materialele și materiile prime sunt furnizate numai atunci când și în cantitățile de care sunt necesare pentru producție. Într-o stare „scurtă”, pierderile de lucru vor fi reduse semnificativ în comparație cu un exces constant de material sursă.
Metoda Poka-Yoke. Traducerea din japoneză a expresiei este „protecție împotriva erorilor”. Ideea este să eliminăm însăși posibilitatea de a face o greșeală. Toată lumea știe că prevenirea este întotdeauna mai puțin complicată și mai costisitoare decât corectarea. Prin urmare, toate eforturile personalului și ale conducerii sunt îndreptate către crearea de proceduri sau utilizarea dispozitivelor pentru prevenirea erorilor.
abordarea Kaizen. Cuvântul poate fi tradus ca „îmbunătățire fără oprire”. Baza ei este o trecere treptată de la etapă la etapă, fiecare dintre cele ulterioare prevede, deși mici, dar schimbări în bine. La fiecare etapă se analizează mai întâi situația actuală, apoi se propun pași specifici de îmbunătățire, care sunt implementați în etapa următoare.
Sistemul Kanban. De asemenea, o metodă japoneză care implică controlul asupra fluxului de materiale și mărfuri. Se bazează pe utilizarea cardurilor de lucru speciale pentru a însoți produsul pe parcursul întregului său ciclu de producție, fiecare dintre acestea fiind numit „kanban”. Ele vin în două tipuri:
- fișe de selecție - poartă informații despre piesele produsului care trebuie să provină de la alte site-uri sau de la furnizori;
- carduri de comandă - poartă informații despre mișcarea produselor sau a pieselor acestora în cadrul organizației (tipuri, cantități), care ar trebui să provină din etapa anterioară de producție.
modul Andon. Oferă transparență a procesului pentru toți participanții la producție prin control vizual, vă permite să solicitați ajutor în timp util sau să opriți procesul.
Metoda SMED.(„Single Minute Change of Die”, care poate fi tradus ca „întârzierea este ca moartea”) vă permite să minimizați pierderile de timp în etapele intermediare ale producției.
Control de calitate se poate realiza folosind o paletă variată de tehnici:
- foaie de cec;
- card de control;
- stratificare;
- diagramă cu bare;
- diagramă de dispersie, Pareto, Ishikawa etc.
Control de calitate realizate folosind o varietate de diagrame, grafice și matrice:
- diagrama rețelei;
- matricea priorităților;
- diagrame de conexiune, afinitate, arbore, matrice etc.
Analiza si planificarea calitatii poate fi efectuată folosind diverse procedee:
- Metoda „5 de ce”;
- „casa de calitate”;
- Analiza FMEA etc.

Aceasta nu este o listă completă a instrumentelor de producție Lean. Deoarece BP, așa cum am menționat deja, nu este un set de tehnologii, ci un sistem, cel mai mare efect va veni din aplicarea integrată a tehnicilor, deși fiecare dintre ele individual va avea un impact pozitiv asupra unei anumite industrii.

Inhibarea stereotipurilor despre tehnologia LEAN

Principalele probleme ale implementării tehnologiei „Lean” în producție sunt în mintea conducerii și a personalului. Credințele false vă împiedică să acceptați noi principii pentru construirea producției și să le transmiteți prin dvs.

Cu toate acestea, principiile LEAN sunt obiective și, prin urmare, stereotipurile de gândire nu ar trebui să încetinească implementarea acestei tehnologii progresive. Ce împiedică înțelegerea acestui sistem? Să luăm în considerare principalele obiecții interne:

„Întreprinderea funcționează de ani de zile și încă funcționează bine, de ce să facem schimbări drastice?” Cert este că piața s-a schimbat rapid în ultimele două decenii. Vechile principii de producție nu numai că nu vor asigura păstrarea nivelului, dar inevitabil îl vor trage înapoi.
„Toate aceste tehnologii străine nu vor funcționa în condițiile noastre, în mentalitatea noastră.”Într-adevăr, producția „lean” ca abordare a fost dezvoltată în Japonia și a fost preluată și dezvoltată de lumea afacerilor occidentale. Dar această abordare nu este ceva pur național; principiile sale sunt universale și se bazează pe un sistem de conservare a resurselor la fel de vechi ca lumea, pur și simplu „împachetat” în instrumente mai moderne.
„Nu va prinde rădăcini, ei vor încerca să renunțe.” Sistemul de îmbunătățire continuă nu este o acțiune, nu o introducere unică, ci o restructurare completă a fundației, o schimbare de bază în cultura muncii. Dacă începeți, mecanismul de funcționare al îmbunătățirii nu se va opri: oamenii se obișnuiesc rapid cu lucrurile bune.
„Sunt doar un roți din sistem, ce pot face?” Acestea sunt gândurile muncitorilor de rând, ale personalului obișnuit, care cred că nimic nu depinde de ei. Cu toate acestea, însăși baza sistemului Lean respinge acest stereotip, proclamând principiul: „Fiecare picătură poate revărsa un pahar”. Datorită sistemului, este ușor să răspunzi la întrebarea: „Ce pot face?” și începeți să acționați: organizați-vă locul de muncă, îmbunătățiți funcționarea echipamentelor din subordine, stabiliți conexiunile necesare etc.
„Totul trebuie schimbat, este dificil și scump.”În acest caz, doar stereotipurile trebuie să fie „rupte”. Implementarea LEAN nu necesită investiții suplimentare, schimbări în politicile de personal sau restructurare imediată a schemelor tehnologice. Vorbim despre o schimbare globală - de mentalitate, și se întâmplă foarte treptat și treptat.

Nu-l pierde. Abonați-vă și primiți un link către articol în e-mailul dvs.

Sarcina principală a sistemului de producție este de a îmbunătăți constant așa-numitul „flux de valoare” pentru publicul țintă. Se bazează pe o combinație rațională a tuturor proceselor. Datorită acestui fapt, produsele pot fi produse cu costuri minime de muncă. În plus, acest lucru afectează indicatorii economici, precum și rezultatele producției și activităților economice ale organizației, inclusiv costul produsului, rentabilitatea producției, profitul, cantitatea de capital de lucru și volumul de lucru în curs.

În același timp, pentru multe organizații problema cea mai importantă rămâne eficiența proceselor de producție în ceea ce privește complexitatea și durata ciclului de producție. Cu cât este mai lungă, cu atât este implicată mai multă producție suplimentară și, în general, producția este mai puțin eficientă. În plus, trebuie depus mult efort pentru a coordona procesul și a asigura o funcționare bună.

Pentru a rezolva această problemă, multe companii introduc în activitățile lor un sistem lean manufacturing, care le permite să optimizeze procesul de producție, să îmbunătățească calitatea produsului produs și să reducă costurile. Acest articol îi este dedicat.

Ce este lean manufacturing?

Lean manufacturing (în engleză are două denumiri: „lean manufacturing” și „lean production”) este o abordare specială a managementului întreprinderii care vă permite să îmbunătățiți calitatea muncii prin reducerea pierderilor. Pierderile înseamnă orice reduce eficiența muncii. Principalele tipuri de pierderi includ:

Mișcări (mișcări inutile ale echipamentelor și operatorilor care conduc la creșterea timpului și a costurilor)
Transport (mișcări inutile care duc la întârzieri, avarii etc.)
Tehnologie (deficiențe tehnologice care nu permit implementarea tuturor cerințelor consumatorilor în produs)
Supraproducție (produse nevândute care necesită costuri suplimentare pentru contabilitate, depozitare etc.)
În așteptare (produse nefinisate care așteaptă la coadă pentru procesare și costuri în creștere)
Defecte (orice defecte care duc la costuri suplimentare)
Stocuri (produse finite în exces care măresc costurile)

Sistemul de lean manufacturing poate fi implementat în proiectare, în producție în sine și chiar în procesul de vânzare a produselor.

Acest sistem a fost dezvoltat la începutul anilor 1980-1990 de inginerii japonezi Taiichi Ono și Shigeo Shingo (în general, rudimentele sale au apărut la mijlocul secolului XX, dar a fost adaptat abia la sfârșitul acestuia). Scopul inginerilor a fost reducerea activităților fără valoare adăugată pe parcursul ciclului de viață al produsului. Astfel, sistemul nu este doar o tehnologie, ci un întreg concept de management cu orientare maximă spre piață a producției și participarea interesată a întregului personal al companiei.

Experiența dobândită în implementarea sistemului (uneori a elementelor sale individuale) în activitatea diferitelor organizații și-a arătat eficacitatea și promisiunea și este utilizată în prezent într-o varietate de industrii. Dacă inițial sistemul a fost folosit doar la fabricile de automobile „Toyota”, „Honda”, etc. (și a fost numit Toyota Production System), astăzi se găsește în multe alte domenii:

Medicament
Comerț
Logistică
Servicii bancare
Educaţie
Productie de ulei
Constructie
Tehnologia de informație

Indiferent de zona în care este utilizat sistemul de producție lean, acesta poate îmbunătăți semnificativ eficiența muncii și reduce semnificativ pierderile, deși necesită o anumită adaptare la o anumită companie. Acest videoclip descrie modul în care activitatea unei organizații se poate schimba odată cu utilizarea tehnologiilor Lean.

Apropo, întreprinderile care implementează un sistem de producție lean în activitățile lor sunt adesea numite „lean”. Ele diferă de orice alte întreprinderi prin mai multe caracteristici importante.

În primul rând, oamenii sunt baza producției acestor întreprinderi. Aceștia joacă rolul unei forțe creatoare în procesul de producție. Echipamentele și tehnologia, la rândul lor, sunt doar un mijloc de a atinge un scop. Mesajul principal aici este că nicio tehnologie, strategie sau teorie nu poate face o companie de succes; doar oamenii cu potențialul lor creativ și intelectual o pot conduce la rezultate ridicate.

În al doilea rând, sistemele de producție ale acestor întreprinderi se concentrează pe eliminarea pe cât posibil a deșeurilor și îmbunătățirea continuă a proceselor de producție. Lucrul interesant este că toți angajații organizației iau parte la activitățile zilnice pentru a asigura acest lucru, de la muncitorii obișnuiți până la conducerea superioară.

Și în al treilea rând, toate deciziile luate de conducerea acestor întreprinderi iau în considerare în mod necesar perspectivele de dezvoltare ulterioară, iar interesele materiale actuale nu au o importanță decisivă. Managerii organizațiilor exclud din activitățile lor administrarea și comanda neprofitabilă, controlul nerezonabil de strict și evaluarea angajaților prin sisteme complexe de diverși indicatori. Funcții de management pentru organizarea adecvată a procesului de producție, detectarea, rezolvarea și prevenirea cu promptitudine a problemelor. Capacitatea de a recunoaște și de a rezolva problemele de la locul de muncă este foarte apreciată la orice angajat.

Cu toate acestea, implementarea lean manufacturing necesită o înțelegere obligatorie a principiilor de bază ale acestui sistem și capacitatea de a lucra cu instrumentele sale. Mai întâi, să vorbim pe scurt despre principii.

Principiile Lean Manufacturing

În ciuda faptului că implementarea practică a principiilor lean manufacturing necesită eforturi destul de serioase din partea întreprinderii, ele însele sunt destul de simple. Există cinci dintre ele în total și pot fi formulate după cum urmează:

Determinați ce creează valoarea unui produs din perspectiva consumatorului. Într-o întreprindere pot fi desfășurate o varietate de activități și nu toate sunt importante pentru consumator. Numai atunci când o companie știe exact de ce are nevoie clientul final este capabilă să determine care procese le pot oferi valoarea lor și care nu.
Determinați ce activități sunt absolut necesare în lanțul de producție și apoi eliminați deșeurile. Pentru optimizarea operațiunilor și identificarea deșeurilor, este necesar să se descrie în detaliu fiecare acțiune din momentul în care se primește o comandă și până la livrarea produsului către consumator. Datorită acestui fapt, este posibil să se determine modul în care procesele de producție pot fi îmbunătățite.
Reorganizați activitățile din lanțul de producție astfel încât acestea să devină un flux holistic de muncă. Procesul de productie trebuie structurat in asa fel incat orice pierderi (timp de nefunctionare, asteptare etc.) intre operatii sa fie eliminate. Acest lucru poate necesita noi tehnologii sau reproiectarea procesului. Este important de reținut că orice proces ar trebui să includă doar acele activități care adaugă valoare produsului final, dar nu cresc costul acestuia.
Acționați pe baza intereselor consumatorului. Este de dorit ca întreprinderea să producă numai produsul și în volumul necesar consumatorului final. Acest lucru vă permite să evitați acțiunile inutile, pierderile și costurile inutile.
Străduiți-vă să vă îmbunătățiți prin reducerea constantă a activităților inutile. Este necesar să se aplice și să implementeze sistemul de producție lean de mai multe ori. Efectul maxim va fi numai dacă căutarea pierderilor și eliminarea acestora sunt efectuate în mod regulat și sistematic.

Pe aceste cinci principii trebuie să se bazeze atunci când se implementează un sistem lean manufacturing, iar acest lucru se aplică în orice domeniu de activitate, de la proiectare și management de proiect până la producție și management în sine. Creșteți productivitatea muncii, găsiți și reduceți pierderile, optimizați producția etc. Instrumentele sistemului Lean ajută.

Instrumente Lean Manufacturing

Mai jos ne vom uita la principalele instrumente ale lean manufacturing:

Munca standardizata. Sunt un algoritm clar și vizualizat la maximum pentru efectuarea oricărei lucrări specifice. Acest algoritm include standarde diferite, de exemplu, standarde pentru durata unui ciclu de producție, standarde pentru secvența acțiunilor pe parcursul unui ciclu, standarde pentru cantitatea de materiale pentru lucru etc.
SMED (Single Minute Exchange of Die). Aceasta este o tehnologie specială pentru schimbarea rapidă a echipamentelor. Pentru schimbare, de regulă, se folosesc două categorii de operațiuni. Primul este operațiunile externe și pot fi efectuate fără oprirea echipamentului (aceasta include pregătirea materialelor și uneltelor etc.). Al doilea este operațiunile interne, iar pentru implementarea lor echipamentul trebuie oprit. Ideea SMED este că numărul maxim de operațiuni interne este transferat către cele externe. Acest lucru se realizează prin inovare organizațională și tehnologică.
Trage de producție. O abordare a organizării unui flux de producție care elimină pierderile asociate cu așteptarea (până la finalizarea etapei anterioare de lucru) și supraproducția. Aici, fiecare operație a procesului tehnologic, așa cum spune, „trage” volumul necesar de produs din operațiunea anterioară și apoi îl transferă în următoarea. Acest lucru vă permite să evitați atât surplusurile, cât și lipsurile de produse.
Sistem de depunere și revizuire a propunerilor. Potrivit acesteia, orice angajat își poate oferi ideile pentru îmbunătățirea procesului de muncă. Toți angajații au la dispoziție un mecanism clar de implementare a propunerilor lor. Sistemul include și metode de încurajare a angajaților să își propună ideile.
Metoda Breakthrough to Flow. Folosit pentru a netezi și îmbunătăți eficiența fluxului de producție. În acest scop, se creează cicluri fixe de producție, în fiecare dintre acestea fiind introduse principiile muncii standardizate.
TPM (Total Productive Maintenance). Sistem de întreținere totală a echipamentelor. La utilizarea acestuia, funcționarea echipamentului este combinată cu întreținerea sa constantă. O astfel de monitorizare și întreținere constantă a echipamentelor în stare bună este asigurată de angajați calificați. TPM ajută la reducerea pierderilor asociate cu reparațiile, timpul de nefuncționare și defecțiunile și asigură o eficiență maximă pe întreg ciclul de viață al echipamentului. Un alt beneficiu este că personalul de întreținere are timp de alocat altor sarcini.
Sistemul 5S este o tehnică de management care vă permite să vă organizați eficient spațiul de lucru. Următoarele concepte sunt ascunse sub abreviere:
- o Sistematizare (toate articolele sunt într-un loc anume unde există acces ușor)
- o Menținerea ordinii și curățeniei
- o Sortare (documentația și/sau articolele sunt localizate la locul de muncă în funcție de frecvența utilizării lor; aceasta include și eliminarea a tot ceea ce nu mai este necesar)
- o Standardizare (locurile de muncă sunt organizate după același principiu)
- o Îmbunătățire (standardele și principiile stabilite sunt îmbunătățite constant)

Alte instrumente de producție slabă includ:

(abordarea managementului întreprinderii bazată pe îmbunătățirea continuă a calității)
"" (abordare a managementului producției bazată pe cererea consumatorilor)
Kanban (sistem de management al proiectelor și sistem de gestionare a bunurilor și materialelor în interiorul și în afara companiei)
Andon (sistem de feedback vizual în producție)
Instrumente de management al calității (diagrama PDPC, matricea priorităților, diagrama rețelei, diagrama matriceală, diagrama arborescentă, diagrama legăturilor, diagrama de afinitate etc.)
Instrumente de control al calității (diagrame de control, foaie de verificare, diagramă de dispersie, diagramă Pareto, stratificare, histogramă etc.)
Instrumente de analiză și proiectare a calității (metoda „5 Whys”, metoda „Quality House”, analiza FMEA etc.)

În aceeași secțiune, este necesar să vorbim separat despre metoda care este utilizată pentru modelarea și prevenirea erorilor în procesele de producție și reducerea pierderilor asociate cu defecte. Aceasta este metoda Poka-yoke.

Metoda Poka-yoke este de a găsi cauzele erorilor și de a dezvolta tehnologii și metode pentru a elimina posibilitatea apariției acestora. Se bazează pe ideea că dacă este imposibil să faci munca prin orice alt mijloc decât cel corect, dar munca în sine este făcută, atunci aceasta este făcută corect, adică. fără greșeală.

Erorile pot apărea din diverse motive: nepăsare, neatenție, neînțelegere, uitare umană etc. Având în vedere factorul uman, toate aceste erori sunt naturale și inevitabile, iar pentru a găsi o modalitate de a le preveni, ele ar trebui privite din acest unghi.

Componentele metodei Poka-yoke:

Sunt create premisele pentru o funcționare fără erori
Sunt introduse metode de operare fără erori
Erorile care apar sunt eliminate sistematic
Se iau măsuri de precauție
Sunt introduse sisteme tehnice simple care permit lucrătorilor să evite greșelile

Această metodă este utilizată împreună cu alte instrumente ale sistemului de manufactură lean și asigură că produsul finit nu va avea defecte și procesul de producție se va desfășura fără probleme.

Toate aceste instrumente, atunci când sunt utilizate împreună, afectează eficiența muncii, elimină pierderile de diferite tipuri, minimizează probabilitatea situațiilor de urgență și contribuie la crearea unei atmosfere favorabile la locul de muncă. În plus, utilizarea în comun a acestor instrumente le permite să se consolideze reciproc și să facă abordarea Lean în sine mai flexibilă.

Toate acestea sunt motivul principal pentru care multe organizații din străinătate și din Rusia introduc un sistem de producție lean în activitățile lor. Și acum este momentul să vorbim despre exemple reale.

Eficiență slabă

Potrivit dezvoltatorilor sistemului de producție lean, implementarea acestuia poate avea un impact semnificativ asupra multor procese de afaceri. Mai exact:

Timpul ciclului de fabricație poate fi redus de 10-100 de ori
Incidența defectelor poate fi redusă de 5-50 de ori
Timpul de oprire poate fi redus de 5-20 de ori
Productivitatea poate crește de 3-10 ori
Stocurile din depozit pot fi reduse de 2-5 ori
Livrările de produse noi pe piață pot fi accelerate de 2-5 ori

Potrivit media holdingului Expert, lean manufacturing a început să fie introdus în Rusia abia în 2004. Și până în 2007 (în doar trei ani de practică), sistemul a arătat rezultate impresionante. Și există mai mult de un exemplu în acest sens:

Costurile au fost reduse cu 30% în domeniile producției de ulei, fabricarea instrumentelor și asamblarea componentelor auto
Spațiul de producție în domeniul confecționării instrumentelor a fost eliberat cu 30%
Lucrările în derulare în producția de petrol au scăzut cu 50%
Ciclul de producție în domeniile fabricarea instrumentelor și industria aviației a fost redus cu 60%.
Eficiența echipamentelor din domeniul metalurgiei neferoase a crescut cu 45%
Resursele de muncă în domeniul producției de petrol au fost eliberate cu 25%
Timpul de trecere a fost redus cu 70% în industria siderurgică

Potrivit aceluiași holding media „Expert”, până în 2017, practica de utilizare a producției slabe în Rusia și în străinătate a condus la următoarele rezultate:

Spațiul de producție în industria electronică a fost eliberat cu 25%
Producția în industria aviației a accelerat de 4 ori
Productivitatea a crescut cu 35% în domeniul metalurgiei neferoase
Deșeurile din industria farmaceutică au fost reduse de 5 ori
Producția a crescut cu 55%, ciclul de producție a fost redus cu 25%, iar stocurile în producția de bunuri de larg consum s-au redus cu 35%.
Spațiul de producție în industria auto a fost eliberat cu 20%

În ceea ce privește în special companiile rusești, tehnologiile Lean sunt utilizate în prezent în activitatea lor de către UC Rusal, LLC Expert Volga, EPO Signal, OJSC Khlebprom VSMPO-AVISMA, PJSC KamAZ, LLC Oriflame Cosmetics, LLC „TechnoNIKOL”, PG „Group Gas”, LLC. „EuroChem” și zeci de alte organizații mari.

Cu toate acestea, pe piața rusă, experții constată în prezent o lipsă de profesioniști capabili să optimizeze procesele de producție prin implementarea unui sistem de producție lean. (Apropo, cei care stăpânesc astăzi abordarea Lean vor avea probabil un loc de muncă stabil, creștere în carieră, perspective și un viitor sigur.)

concluzii

Lean manufacturing ajută companiile, fără a recurge la investiții majore și folosind în principal rezervele interne, să obțină creșteri tangibile ale productivității muncii. Dar sistemul Lean este o abordare specială a producției și a tuturor componentelor acesteia, oferind nu numai creșterea productivității muncii și eficientizarea producției, ci și crearea condițiilor favorabile pentru formarea unei culturi corporative, în care fiecare angajat să participe la realizarea obiectivelor companiei. succes.

Gândind mai larg, sistemul lean manufacturing este o paradigmă de producție pentru implementarea metodelor inovatoare de management al întreprinderii, creșterea eficienței producției, dezvoltarea personalului și eliminarea tuturor tipurilor de deșeuri. Și astăzi, aproape orice companie poate implementa un sistem Lean pe baza sa.