Загальні відомості про організацію праці токаря та про технологічний процес токарної обробки. Розрахунок технічної норми часу. Визначення технічної норми часу на операцію Оформлення технологічної документації
Визначення технічно обґрунтованих норм часу на верстатні роботи вимагає встановлення варіанта технологічного процесу, що забезпечує виконання технічних вимог, що пред'являються до обробленої деталі, та оптимальних витрат часу на її обробку, при яких підвищується продуктивність праці та знижується собівартість обробки.
Розрахунок технічної норми часу ведемо за довідником нормувальника.
Розрахуємо технічну норму часу на операцію 005 Токарна.
Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100),
де Т оп- Оперативний час, хв.;
Т оп =Т про +Т в,
де Т о- Основний час, хв.;
Т о = ,
де L- Розрахункова довжина обробки в напрямку подачі, рівна L=l+l 1 +l 2 ,
де l –довжина обробки за кресленням, мм.;
l 1- Додаткова довжина на врізання та перебіг інструменту, мм.;
l 2- Додаткова довжина на взяття пробних стружок, хв.;
s м -хвилинна подача;
де h- Припуск на обробку, мм.;
t- Товщина зрізуваного шару за один прохід (глибина різання), мм.;
Т в- Допоміжний час, хв.;
Т = t вуст +t пер +t контр,
де t вуст -час на встановлення та зняття деталі, хв.,
t пер -час, пов'язаний з виконанням технологічного переходу, хв.
t контр -час виконання контрольних вимірів, хв.,
а обсі а от.л. -власне час на обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби, % від оперативного часу Т оп.
t вуст =a·D ·l ,
де l- Довжина вильоту заготовки, мм.;
D- Діаметр прутка, мм.;
а, хі у– коефіцієнт та показники ступеня для визначення допоміжного часу на встановлення та зняття деталей.
t вуст = 0,0126 · 140 0,433 · 25 0,25 = 0,24 хв.
Т про = 1,82 хв
t пер =0,64 хв
t контр = Σk = 0,0187 · 138 0,21 · 50 0,330 = 0,19 хв,
де k, zі u –коефіцієнт та показники ступеня для визначення допоміжного часу на контрольні вимірювання,
D ізм –вимірюваний діаметр деталі, мм,
L і- Довжина вимірюваної поверхні, мм.
Т =0,24+0,64+0,19=1,07 хв
Т оп = 1,82 +1,07 = 2,89 хв
Т ш =2,89 · (1 +10/100) = 3,179 хв
Підготовчо-заключний час:
Т п-з. =а+b·n і +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 хв,
де a, b, c, d –коефіцієнти визначення підготовчо заключного часу,
n та- Число ріжучих інструментів або блоків,
P p- Число встановлюваних вихідних режимів роботи верстата,
P nn- Число розмірів, що набираються перемикачами на пульті управління верстата.
Розмір партії заготовок:
п п = = 10000 · 5/250 = 200 шт.,
де N- Програма випуску деталей на рік, шт.;
а- Число днів запасу заготовок на складі,
Ф- Число робочих днів у році.
Штучно-калькуляційний час:
Т шт. = Т ш + Т п-з / п п = 3,179 +15,4 / 200 = 3,256 хв
Таблиця 2.7
Норми часу за всіма операціями
ВИСНОВОК
У цій роботі відповідно до завданням розроблено технологічний процес деталі «ЯГБИ.724211.001 Корпус».
У технологічній частині докладно розглянуто питання отримання заготівлі, вибір схем базування, здійснено розрахунок припусків, а також режимів різання та норм часу. Було внесено зміни до структури операцій, що дозволило підвищити продуктивність.
У конструкторській частині представлено опис верстатного, виконані силовий та точнісний розрахунки верстатного пристосування.
У дослідницькій частині розглянуто проблеми «сухого» різання.
Здійснено патентний пошук на тему «Конструкції свердл».
Список використаної літератури
1. Балакшин В.С. «Основи технології машинобудування» -
М.: "Машинобудування", 1966 р.
2. Бєлкін І.Г. «Допуски та посадки» -М. : Машинобудування, 1992 р.
3. Бабук В.В. "Дипломне проектування з технології машинобудування" - Мінськ: Вища школа. 1979 р.
4. Барановський Ю.В. «Режими різання металів» - М. Машинобудування, 1972 р.
5. Вороненко В.П., Схіртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеїн І.П., Кисельов Є.С. "Проектування машинобудівних виробництв", Ст, 2004 р.
6. Горбацевич А.Ф. «Курсове проектування з технології машинобудування» - Мінськ: Вища школа, 1983
7. Гусєв Г.В., Жарков В.М. «Методичні вказівки щодо оформлення технологічної документації при виконанні курсових та дипломних проектів» -В., 1998 р.
8. Гусєв Г.В., Жарков В.М., Морозов В.В. "Технологія машинобудування. Навчальний посібник для виконання дипломного проекту за спеціальністю 120100» - В., 2005 р.
9. Добриднєв І.С. "Курсове проектування по предмету технологія машинобудування"-М.: Машинобудування, 1985 р.
10. Косілова А.Г., Мещеряков Р.К. Довідник технолога машинобудівника в 2т. - М: Машинобудування, 1985 р.
11. Панов А.А., Анікін В.В., Бойм Н.Г. «Обробка металів різанням»: Довідник технолога – М.: Машинобудування, 1988 р.
12. Нормативний документ «Верстати металообробні» ГОСТ 12.2.003.-80.
13. Довідник Пристосування для металорізальних верстатів за ред. Горошкіна А.К. М: Машинобудування, 1979 р.
12. Мірошнікова В.Д., Каширін В.А., Мірошнікова Т.Д. Проектування машинобудівного виробництва. Навчальний посібник та завдання до курсової роботи», Ст, 2003 р.
Технічна норма часу на обробку заготівлі є однією з основних параметрів для розрахунку вартості виготовлення деталі, числа виробничого обладнання, заробітної плати робітників та планування
виробництва.
Нормування – встановлення технічно обгрунтованих норм часу.
Технічна норма часу – час необхідний виконання технологічної операції у певних організаційно-технічних умов виробництва.
Норма штучного часу – норма виконання однієї штуки.
Основний технологічний час – час, безпосередньо витрачений кожному за технологічного переходу.
Допоміжний час – час на встановлення деталі, встановлення
інструмент, вимірювання.
Розрізняють три методи нормування:
Метол технічного розрахунку за нормативами;
Метол порівняння та розрахунку за укрупненими типовими нормативами;
Метод встановлення норм з урахуванням вивчення витрат робочого дня.
При першому методі тривалість операції встановлюють розрахунковим шляхом на основі аналізу послідовності та змісту дій робітника та верстата.
При другому методі норму часу визначають приблизно, за укрупненими типовими нормативами. Його застосовують у одиничному та дрібносерійному виробництвах.
При третьому методі норму часу встановлюють на основі
хронометражу.
Найбільш обґрунтованим є перший метод, згідно з яким норма часу, незалежно від типу верстата та методу обробки визначається
за формулою:
Т шт = Т + Т В + Т ТЕХ + Т ОРГ + Т П,
де Т шт – штучний час виконання однієї операції, хв;
Т про - основне (технологічне) час, хв, визначається;
Т В – допоміжний час, хв;
Т ТЕХ = 6% × ТО - час технічного обслуговування робочого місця, хв;
Т ОГР = 8%×ТО – час організаційного обслуговування робітника
місця, хв;
Т П = 2,5% × ТО - час перерв роботи, хв.
У разі серійного виробництва додатково розраховується штучно – калькуляційний час (Т шк):
де - підготовчо - заключний час, хв;
- Число деталей в партії, шт.
Норми часу визначають у такій послідовності:
Ø по кожному переходу обчислюють основний час Т О
Ø визначають допоміжний час:
Т ВСП = Т КОНТР + Т УСТ.ІНТР. + Т ЗАКР.ЗАГ. ,
де Т КОНТР - час контролю розмірів деталі;
Т УСТ.ІНТР. – час встановлення інструмента;
Т ЗАКР.ЗАГ. – час закріплення заготовки.
Ø обчислюють оперативний час:
Т ОП = ТО + Т ВСП;
Ø за нормативами залежно від виду операцій та обладнання встановлюється час обслуговування робочого місця, відпочинок та особисті потреби – Т ОГРН і Т П (в % від основного часу);
Ø визначають норму штучного часу Т шт;
для серійного виробництва встановлюють склад підготовчо - заключний час. Після цього розраховують штучно – калькуляційний час Т шк. .
Необхідні дані для обчислення вказані у .
Після знаходження норм часу отримані дані заносяться
у таблицю.
Таблиця 7 – Норми часу на механічну обробку, хв.
| Т О | Т В | Т ШТ | Т П.З | Т ШК | Т ТІХ | ТОРГ | Т П |
Оформлення пояснювальної записки
Пояснювальна записка (ПЗ) до курсового проекту оформляється відповідно до загальних вимог до текстових документів
ГОСТ 2.105 – 95 та ГОСТ 7.32 – 2001. Текстову частину необхідно оформити на бланках формату А4 з рамками та основним написом.
У пояснювальній записці матеріал повинен бути викладений у логічній послідовності, досить переконливо та аргументовано, з необхідними ілюстраціями (схеми, таблиці, графіки) та розрахунками.
Таким чином, пояснювальна записка повинна містити все вище
зазначені етапи виконання курсової роботи.
Текст ПЗ поділяється на розділи, підрозділи та пункти з відповідною нумерацією.
Нумерація сторінок має бути суцільною: на першій сторінці розташовується титульний лист, на другій – завдання на курсову роботу, на третій – зміст тощо. буд. Нумерація сторінок починається з третьої сторінки.
У ПЗ є обов'язковим "Список літератури", який повинен включати всі використані джерела в порядку прямування посилань у тексті; він оформляється із дотриманням вимог ГОСТ 7.1 – 2003.
Оформлення технологічної документації
Технічна документація (ТД) – це докладний опис виробничого процесу, що включає основні характеристики, спосіб виготовлення, контрольні точки і методи контролю. Технічна документація допомагає організаціям наочно продемонструвати та простежити правильність ходу процесу, своєчасно виявити відхилення чи збої та попередити
випуск неякісної продукції
Технологічна документація повинна відповідати вимогам ЕСТД на бланках відповідних форм у вигляді альбому, що включає:
Титульний лист ГОСТ 3.1105 - 84 (форма 2);
Маршрутну карту ГОСТ 3.1118 - 82 (форма 1, 1 б);
Операційні карти механічної обробки ГОСТ 3.1404 – 86
(Форми 2, 2а);
Картки ескізів ГОСТ 3.1105 - 84 (форми 7, 7а);
Бланки форм наведено у додатку Е.
Маршрутна картадокумент, що містить опис технологічного процесу виготовлення виробу, включаючи контроль та переміщення по всіх операціях у технологічній послідовності із зазначенням даних про обладнання, оснащення, матеріальні та трудові нормативи.
Операційна картка –опис технологічної операції із зазначенням переходів, режимів обробки та даних про засоби технологічного оснащення. Операційні карти заповнюються попри всі операції механічної обробки.
Операційні ескізи виконуються на карті ескізів. На операційному ескізі заготівлю показують у тому стані, який вона набуває в результаті виконання заданої операції.
На ескізі вказують необхідні дані для виконання операцій та технічного контролю:
Розміри
Граничні відхилення
Позначення шорсткості поверхні
Технологічні вимоги
Технологічні основи.
Технологічні вимоги вказують на вільному полі ескізу праворуч від зображення або над ним. Необхідна кількість зображень
(видів, розрізів, перерізів) має бути мінімально достатнім для наочного та ясного уявлення оброблюваних поверхонь, постановки
розмірів, технологічних баз та затискних зусиль.
Всі розміри поверхонь, що обробляються, нумерують арабськими цифрами в напрямку руху годинникової стрілки.
На операційному ескізі мають бути показані всі ріжучі
інструменти.
Технічна норма часу на обробку заготівлі є однією з основних параметрів для розрахунку вартості деталі, що виробляється, числа виробничого обладнання, заробітної плати робітників і планування виробництва.
Технічну норму часу визначають на основі технічних можливостей технологічного оснащення, ріжучого інструменту, верстатного обладнання та правильної організації робочого місця.
Норма часу є одним із основних факторів для оцінки досконалості технологічного процесу та вибору найбільш прогресивного варіанту обробки заготівлі.
У великосерійному та масовому виробництві загальна норма часу (хв) на механічну обробку однієї заготівлі
Т ш =Т про +Т +Т т.о +Т о.п,
де Т про - технологічний (основний) час, хв; T в - допоміжний час, хв; Т т.ч - час обслуговування робочого місця, хв; Т п.п - час відпочинку і природні потреби, хв (табл. 3.39).
Технологічний час для багатьох видів обробки
Т о =L p .х i/(n c т s ст),
де L р.х - розрахункова довжина робочого ходу різального інструмента, тобто. шлях, що проходить різальним інструментом у напрямку подачі, мм; i- число робочих ходів ріжучого інструмента; n ст - частота обертання шпинделя верстата, прийнята за паспортом верстата, об/хв; s ст - подача за паспортними даними верстата, мм/об.
Допоміжний час на обробку заготівлі Т залежить від ступеня механізації, маси заготівлі та інших елементів, що виконуються на даній операції. Допоміжний час на контрольні вимірювання вибирають залежно від точності вимірювання та виду вимірювального інструменту. Допоміжний час визначають за нормативними таблицями. Воно залежить від обраного технологічного оснащення, методів обробки та верстатного обладнання.
Допоміжний час Т складається з часу на встановлення та зняття деталі; часу, пов'язаного з переходом (установки інструменту з лімбу, упору, розмітки; попереднього проміру; взяття пробної стружки та ін.); часу, пов'язаного з переходом на прийоми, що не увійшли до комплексів (зміни частоти обертання шпинделя верстата, зміни подачі, повороту різцевої голівки та ін.); допоміжного часу на контрольні виміри, які встановлюють за нормативними таблицями залежно від точності виміру, розмірів вимірюваних поверхонь з урахуванням коефіцієнта періодичності. Допоміжний час на технологічну операцію
Т в = (Т у c т, + Т пер + Т пер.к + Т змін) До t в,
де Т вуст - допоміжний час на встановлення та зняття деталі, хв; Т пер, - допоміжний час, пов'язаний з переходом, хв; Т пер.к - допоміжний час, пов'язане з переходом на прийоми, що не увійшли до комплексів, хв; Т ізм _ - Допоміжний час на контрольні вимірювання, хв; До t - поправочний коефіцієнт на допоміжний час в залежності від розміру партії виробів, що обробляються.
Час на технічне обслуговування робочого місця, що витрачається на установку, зняття та заміну різальних інструментів, що затупилися, на заправку шліфувальних кіл, змащування і підналагодження верстата, прибирання стружки в процесі роботи і т. д.
Т т.о = (Т + T в) (а п.о /100) ,
де а п.о. - час на технічне обслуговування робочого місця у відсотках до оперативного часу, що обирається за нормативними таблицями залежно від типу виробництва. Час на відпочинок та фізичні потреби
Т о.п = (Т + Т в,) (а т.ч. /100) ,
де а т.ч - час на відпочинок та фізичні потреби (в %) до оперативного часу, який вибирають за нормативними таблицями.
У серійному та одиничному виробництві за технічну норму часу приймається штучно-калькуляційний час
Т ш.к = Т ш + (Т пз / n д),
де Т п.з - підготовчо-заключний час, що витрачається на підготовку та налагодження верстата для обробки даної партії деталей, отримання необхідного технологічного оснащення, документації, а також на здачу оброблених деталей, документації та оснащення; n д - число оброблюваних деталей партії.
Середнє значення поправочних коефіцієнтів
приклад. Визначити норму штучного часу на чорнову зубофрезерну операцію. Вихідні дані:
Деталь – косозубе циліндричне колесо. Матеріал деталі - сталь 45 ГОСТ 1050-74 , =600 Н/м. Маса деталі 6 кг. Обладнання - зуборізний верстат 5Е32. Пристосування – оправлення. Охолодження – олія. Модуль зуба m == 4мм . Число зубів зубчастого колеса z = 40. Ширина вінця зубчастого колеса В = 40 мм, д == 30 .
1. Встановити, закріпити, розкріпити та зняти чотири заготовки.
2. Фрезерувати зуби m = 4 мм, z = 40.
Рішення.1. Вибираємо черв'ячну модульну фрезу із зовнішнім діаметром D д = 100мм, з модулем m = 4 мм за ГОСТ 9224-74. Черв'ячна фреза двозахідна, класу точності С. Напрямок підйому витка фрези та зуба колеса, що нарізається однойменний. Матеріал різальної частини черв'ячної фрези із сталі Р18 ГОСТ 19256-73. Стійкість фрези Т ст = 480 хв.
2. Нарізання зубів зубчастого колеса робимо за один робочий хід. Глибина різання t p = 9 мм.
3. Подачу для двозахідної черв'ячної фрези вибираємо за нормативними таблицями: s табл = 1,2 - 1,4 мм/об. Коригуємо величину подачі, враховуючи поправний коефіцієнт на твердість матеріалу сталі 45 ГОСТ 1050-88 (К м = 0,9) і кут нахилу зубів і витків (До = 0,8):
s розрахунок =s табл До м До =1,4*0,9*0,8=1,008 мм/об
Приймаємо за паспортом верстата, ст = 1 мм/об.
4. Вибираємо швидкість різання за табличними нормативами: V табл = 0,7 м/с. Коригуємо швидкість різання з урахуванням поправочних коефіцієнтів на сталь 45, НВ 170...207, де К мv == 0,8 і К == 0,9.
Визначаємо розрахункову швидкість різання за формулою
V розрахунок =s табл До м v До ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 м/с
5. Визначаємо частоту обертання черв'ячної фрези
N ф. 
95,51об/хв.
Встановлюємо частоту обертання фрези за паспортом верстата, де n ст = 100 об/хв.
Час на організаційне обслуговування та фізичні потреби
Допоміжний час на контрольні виміри
6. Справжню швидкість різання визначаємо за формулою
v д =D н n ст /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 м/с.
7. Довжину робочого ходу інструменту в процесі обробки визначаємо за формулою
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160 +2 +37,2 +2) 40 = 8048 мм.
L розрах = 40 мм (приймаємо за кресленням деталі) l 1 = 2 мм; l 3 = 2 мм. Величину врізання l 2 визначаємо за формулою
L 2 =(1,11,3) 
37,2 мм ,
де h - глибина западини зубів , h= t.(h == 2,25m =2,25 4=9 мм.)
У зв'язку з одночасною обробкою чотирьох зубчастих коліс необхідно збільшити L розрахунки в 4 рази (L розрахунки = 40 4 = 160 мм).
8. Основний (технологічний) час на обробку зубів чотирьох зубчастих коліс визначаємо за формулою:
Т о = 
На одне зубчасте колесо, що нарізується, основний час складе Т о = 40,24/4 = 10,06 хв.
9. Допоміжний час на операцію Т визначають за нормативними таблицями. Допоміжний час на встановлення деталі на виправлення з масою до 5 кг Т вуст = 0,7 хв. Додатковий допоміжний час на кожну наступну установку деталі Тдоб на оправлення складе Тдоб = 0,26 хв.
Час на контрольні вимірювання норму допоміжного часу не включається, оскільки перекривається основним часом.
10. Час обслуговування робочого місця для зуборізних робіт визначаються (в %) від основного часу, де а т о = 3 %:
Т.о. =То а т.ч. /100=10,063/100=0,3 хв.
11. Час на відпочинок та природні потреби робітника визначають (в %) від оперативного часу, де а оп = 1,7 % :
Т оп = 
= 0,2 хв.
12. Штучний час виготовлення однієї деталі складе:
Т ш =Т про +Т +Т т.о +Т оп =10,06 +0,96 +0,3 +0,2 = 12,52 хв.
Підготовчо-заключний час для масового виробництва не визначається.
Є встановлення технічно обгрунтованих норм витрати виробничих ресурсів (ГОСТ 3.1109-82). При цьому під виробничими ресурсами розуміють енергію, сировину, матеріали, інструмент, робочий час тощо.
Технічне нормування
p align="justify"> При проектуванні технологічних процесів особливо важливим завданням є технічне нормування технологічних процесів, тобто нормування праці.
Нормою часу називають регламентований час виконання деякого обсягу робіт у конкретних виробничих умовах одним чи декількома виконавцями відповідної кваліфікації. За одиницю обсягу робіт береться технологічна операція.
Норми часу можна визначити різними методами.
Дослідно-статистичний метод нормування
Дослідно-статистичний метод технічного нормування передбачає встановлення норми часу протягом усього операцію шляхом порівняння з нормами виконання у минулому аналогічних робіт. Основою цього є кваліфікація і особистий досвід нормувальника. Область застосування - одиничне та дрібносерійне виробництва.
Розрахунково-аналітичний метод нормування
Суть цього методу полягає в тому, що нормуються елементи технологічної операції: технологічні та допоміжні переходи тощо. Така норма часу називається технічно обґрунтованою.
Штучний та штучно-калькуляційний час
Залежно від типу виробництва можуть розраховувати або штучно-калькуляційний час Тшт-к або штучний Тшт. Структура цих норм така:
Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (хв), (4.10), де
Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд
Розглянемо кожну зі складових цих часів:
То – основний час;
Тв – допоміжний час;
Ттех.обсл – час на технічне обслуговування;
Торг.обсл – час на організаційне обслуговування;
Тотд - час на регламентовані перерви (на відпочинок);
Тп.з. - Підготовчо-заключний час;
n - число виробів партії;
Сума То + Тв – називається оперативним часом Топ.
Основний час
Основний час при технічному нормуванні механічної обробки розраховується за кожен технологічний перехід. Ця частина штучного часу витрачається безпосередньо на зміну чи визначення стану предмета праці:
То = Lp/Sмін * i (хв), (4.11), де
Lр – розрахункова довжина обробки, мм (рисунок 4.3);
Sмин-хвилинна подача, мм/хв;
i – кількість робочих ходів;
Lр = Lдет + lвр + Lвих (мм),
де Lдет - довжина оброблюваної поверхні деталі за кресленням, мм;
Lвр – довжина врізання інструменту, мм;
Lвих – довжина ходу інструменту, мм.
Lвр призначена для забезпечення безпечного входу інструменту в заготовку на робочій подачі, а Lвих - для гарантованого виходу його поверхня після закінчення обробки. У випадках обробки не на прохід, свердління глухого отвору тощо, перебіг інструменту може бути відсутнім. Це необхідно враховувати щодо розрахункової довжини обробки.
Малюнок 4.3 - Складові розрахункової довжини обробки
Допоміжний час Тв - Частина штучного часу, що витрачається на виконання прийомів, необхідних для забезпечення можливості обробки та подальшого визначення стану предмета праці (установка та зняття заготовки, управління верстатом, вимірювання розмірів).
Нормування допоміжного часу
Виконуючи технічне нормування розрахунок допоміжного часу виконують за допомогою нормативів часу з різним ступенем деталізації.
Час обслуговування Тоб робочого місця - частина штучного часу, що витрачається виконавцем на підтримку засобів технологічного оснащення у працездатному стані та догляд за ним та робочим місцем.
Обслуговування робочого місця поділяють на організаційне та технічне.
Витрати часу на технічне обслуговування Ттех.обс передбачають виконання зміни інструменту, який затупився, регулювання та підналагодження верстата та ін.
Час на організаційне обслуговування Торг.обс передбачено на догляд за робочим місцем - випробування та огляд обладнання, отримання інструктажу протягом зміни від майстра або бригадира, очищення та змащення обладнання, прибирання робочого місця та ін.
Технічне та організаційне обслуговування встановлюють за нормативами часу у відсотках від оперативного часу (до 4-8%).
Час на відпочинок та особисті потреби
Технічне нормування передбачає виділення часу на відпочинок та особисті потреби Тотд - Частина штучного часу, що витрачається працюючим на особисті потреби та (при стомлюючих роботах) - на додатковий відпочинок. Цей час визначають у відсотках оперативного часу. Для механічних цехів воно становить приблизно 2,5 - 4% від оперативного часу.
Підготовчо-заключний час
Тп.з. - інтервал часу, що витрачається на підготовку обладнання та засобів технологічного обладнання для виконання технологічної операції та впорядкування останніх після закінчення виконання операції. Його призначають протягом усього партію заготівель, підлягають обробці операції. Цей час визначається за нормативами, які входять налагодження засобів технологічного оснащення; ознайомлення з роботою (кресленнями, технологічним процесом, інструкціями та ін.); отримання матеріалів, інструментів, а також на роботи після закінчення обробки партії заготовок - здавання виготовлених деталей, зняття зі верстата технологічного оснащення, приведення в робочий стан обладнання.
Штучний час
Штучно-калькуляційне Тшт-к час визначається в одиничному, дрібносерійному і іноді середньосерійному виробництві для операцій, налагодження обладнання для яких виконує сам робітник.
Штучний час розраховується за таких типів виробництва, коли обладнання налагоджує наладчик, а робітник тільки виконує на ньому роботу (середньосерійне, великосерійне та масове виробництво).
Час виконання операції
Розцінка виконання операції під час технічного нормування може бути розрахована за такою формулою:
Соп = Тшт (Тшт-к) * З г.с.,
де Соп – розцінка за виконання операції; Тшт (Тшт-к) – відповідна норма часу на операцію (годин) Сг.с. - Годинна тарифна ставка робочого відповідного розряду (крб).
Крім розглянутого вище поелементного нормування, для встановлення норми часу практично застосовують такі методи, як хронометраж і фотографія робочого дня.
Хронометраж та фотографія робочого дня
За допомогою хронометражу вивчають витрати часу виконання циклічно повторюваних ручних і машинно-ручних елементів операції. Його застосовують при проектуванні раціонального складу та структури операції, для встановлення нормальної тривалості їх елементів та на цій основі - висновок нормативів для розрахунків технічно обґрунтованих норм часу. Хронометраж також застосовують щодо передових методів роботи з метою їх поширення.
Фотографія робочого дня – також метод технічного нормування, який полягає у вивченні та вимірюванні всіх витрат часу шляхом спостереження протягом однієї або декількох змін. При цьому на відміну від хронометражу фіксують витрати, не тільки пов'язані з виконанням операції, а також з організацією виробництва (тимчасові простої з різних причин: відсутність заготовок, інструменту тощо).
Під технічною нормою часу прийнято розуміти час, необхідне обробки тієї чи іншої деталі при певному технологічному процесі її виготовлення.
Технічна норма часу встановлюється з урахуванням застосування найпрогресивнішої технології виробництва, найбільш економічно доцільного використання верстатів та інструментів та раціональної організації праці, що враховує досвід передовиків виробництва.
При визначенні технічної норми часу необхідно мати на увазі, що, по-перше, станочник не повинен виконувати ті роботи, які передбачені для допоміжних робітників (наприклад, підносити матеріал тощо); по-друге, до норми часу не можна включати втрати, пов'язані з організаційно-технічними неполадками, - норма часу має будуватися виходячи з умов безперебійного обслуговування робочого місця, і, нарешті, по-третє, припуски на обробку, сорт та якість матеріалу повинні відповідати технічним умовам.
Відхилення від цих нормальних умов спеціально враховуються нормувальником у кожному окремому випадку.
При відхиленні від нормальних умов роботи робітник отримує окреме доплатне вбрання, що компенсує додаткову витрату його праці.
Норма виробітку визначає кількість роботи, яка має бути виконана за певний час (за годину або протягом зміни). Вимірюється норма виробітку кількістю деталей, виготовлених на годину або частіше - на зміну.
Норма виробітку залежить від норми часу; вона може бути визначена тільки після того, як стане відомо, скільки часу потрібно витратити виготовлення однієї деталі.
Якщо позначити норму часу через N вр у хвилинах, а норму виробітку через N вир, то норма виробітку за семигодинний робочий день складе N вир =420/N вр шт.
Звідси видно, що менше норма часу, то більше вписувалося норма вироблення, т. е. тим вища продуктивність праці.
Норма часу на виконання тієї чи іншої роботи, як і норма виробітку, не є незмінною. Ці норми змінюються при зміні технологічного процесу, у впровадженні засобів автоматизації та механізації, а також при підвищенні технічної культури виробництва.
Встановлено, що технічна норма часу визначає час, необхідний виготовлення однієї деталі.
Цей час прийнято називати штучним часом; воно позначається Т шт.
Штучний час складається з низки елементів:
Т шт =Т про +Т + Т т.об + Т орг.об +Т п хв,
де Т про - основний (машинний) час; Т в - допоміжний час; Т т.об - час технічного обслуговування робочого місця; Т орг.об -час організаційного обслуговування робочого місця; Т п - час перерв у роботі.
Основним часом вважається той час, протягом якого здійснюється процес різання.
Основний час може бути:
а) машинним,якщо зняття стружки відбувається за механічної подачі столу;
б) машинно-ручним,якщо зняття стружки відбувається при ручному поданні столу з виробом.
Допоміжний час витрачається на встановлення, вивіряння та зняття оброблюваної деталі, пуск та зупинку обертання шпинделя, включення та вимикання подачі, підведення та відведення столу до інструменту та управління верстатом, а також на встановлення інструменту на заданий розмір та контроль оброблюваної деталі.
Сума основного та допоміжного часу складає час оперативної роботи.
Оперативним часом (Т оп) називається час, що витрачається на роботу, безпосереднім результатом якої є виконання заданої операції:
Т оп =Т + Т в.
Час технічного обслуговування робочого місця є часом, що витрачається на встановлення (зміну), налагодження (регулювання) інструменту, а також видалення стружки.
Час організаційного обслуговування робочого місця складається з часу, що витрачається на чищення, мастило, огляд та випробування верстата. Часто щодо норми штучного часу час обслуговування робочого місця (Т про) не поділяють на складові його частини:
Т про = Т т. Про + Т орг.
Час перерв у роботі витрачається на перерви для відпочинку та природних потреб робітника. Тривалість перерв на відпочинок залежить від умов роботи та включається до складу робочого часу при виконанні фізично важких робіт.
Крім штучного часу, щодо технічної норми часу на ту чи іншу технологічну операцію необхідно враховувати підготовчо-заключний час.
Підготовчо-заключний час (Т п.-з) витрачається на ознайомлення з кресленням та технологічним процесом; одержання інструктажу від майстра; встановлення та зняття інструментів та пристроїв, а також оформлення та здавання готової продукції.
Підготовчо-заключний часвитрачається робітником один раз для виконання даного виробничого завдання, і тривалість його не залежить від кількості деталей у партії (від розмірів партії деталей).
Підготовчо-заключний час (Т п.-з) доводиться враховувати щодо штучного часу щодо різних калькуляційних (попередніх) розрахунків, наприклад, встановлення вартості виготовлення деталі. У цих випадках до штучного часу додається частина попередньо-заключного часу, що припадає на одну деталь, тобто.
Т ш.-к = Т шт + Т п.-з / n хв,
де n - кількість деталей у цій партії.
Норма часу на партію(Т парт) визначається відповідно до наступного рівняння:
Т парт =Т шт *n+Т п.-з хв.
Найбільше значення в штучній нормі часу мають основний (машинний) та допоміжний час, оскільки процес різання, на який витрачається основний час, і всі робочі прийоми, на які витрачається допоміжний час, повторюються при обробці кожної деталі з партії.
Витрати основного (машинного) часу при фрезеруванні залежать від загального припуску на обробку, необхідної кількості проходів, розрахункової довжини обробки та величини хвилинної подачі. Ця залежність виражається рівнянням
де L -розрахункова довжина обробки мм;
l -довжина оброблюваної поверхні (за кресленням) мм; l 1 -довжина шляху врізання та перебігу інструмента в мм (визначається в залежності від типу фрези та способу її встановлення); l 2 -додаткова довжина взяття пробної стружки в мм; s м - хвилинна подача мм/хв; h - припуск на обробку мм; t - глибина різання мм.
Відношення h/t визначає кількість проходів i.
Витрати допоміжного часу по кожному зі складових його елементів визначаються за спеціальними таблицями 1 . За такими ж таблицями визначається норма підготовчо-заключного часу.
1 «Загальномашинобудівні нормативи режимів різання та часу» (для технічного нормування на фрезерних верстатах), Машгіз, 1960.
Час обслуговування робочого місця та час перерв у роботі спеціально не розраховуються, а приймаються у розмірі певного відсотка (зазвичай 4-6%) від величини оперативного часу.