Що являє собою процес нормування налагоджувальних робіт на верстатах з чпу. Методика нормування окремих видів робіт Нормування робіт на багатофункціональних верстатах
Лекція 6. Нормування робіт, що виконуються на верстатах з числовим програмним керуванням
Нормування робіт, що виконуються на верстатах з числовим програмним керуванням
Застосування верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ) є одним із головних напрямків автоматизації обробки металів різанням, що дозволяє вивільнити велику кількість універсального обладнання, а також покращити якість продукції та умови праці верстатників. Принципова відмінність цих верстатів від звичайних полягає у завданні програми обробки в математичній формі на спеціальному програмоносії.
Норма часу на операції, що виконуються на верстатах з ЧПУ під час роботи на одному верстаті, складається з норми підготовчо-заключного часу та норми штучного часу:
Підготовчо-заключний час визначається за такою формулою:
де Т пз - час на налагодження та налаштування верстата, хв.;
Т пз1 – час на організаційну підготовку, хв.;
Т пз2 - час на налагодження верстата, пристрої, інструменту, програмних пристроїв, хв.;
Т пр.обр - час на пробну обробку.
Норма штучного часу розраховується за такою формулою:
Т ц.а – час циклу автоматичної роботи верстата за програмою, хв.;
До t в поправочний коефіцієнт на час виконання ручної допоміжної роботи в залежності від партії деталей, що обробляються.
де Т про - основний (технологічний) час на обробку однієї деталі, хв.;
Т мв - машинно-допоміжний час за програмою (на підведення деталі або інструменту від вихідних точок у зони обробки та відведення; встановлення деталі на розмір, зміну інструменту, зміну величини та напрями подачі, час технологічних пауз тощо), хв.
L i - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю у напрямку подачі при обробці i-ro технологічної ділянки (з урахуванням часу врізання та перебігу), мм;
S mi - хвилинна подача на даній технологічній ділянці, мм/хв.;
i = 1,2 ... n - число технологічних ділянок обробки.
Основний (технологічний) час розраховується виходячи з режимів різання, які визначаються за загальномашинобудівними нормативами часу та режимів різання для нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах з числовим програмним управлінням. Згідно з цими нормативами конструкцію і матеріал ріжучої частини інструменту вибирають в залежності від конфігурації оброблюваної деталі, стадії обробки, характеру знімається припуску, оброблюваного матеріалу та ін. До таких обмежень відносяться, наприклад, уривчаста обробка жароміцних сталей, обробка отворів малих діаметрів, недостатня швидкість обертання деталі та ін.
Глибина різання для кожної стадії обробки вибирається таким чином, щоб забезпечити усунення похибок обробки та дефектів поверхні, що з'явилися на попередніх стадіях обробки, а також компенсувати похибки, що виникають на стадії, що виконується.
Подача для кожної стадії обробки призначається з урахуванням розмірів поверхні, заданої точності і шорсткості оброблюваного матеріалу і обраної на попередньому етапі глибини різання. Вибрана для чорнової та напівчистової стадії обробки подача перевіряється за міцністю механізму верстата. Якщо вона задовольняє цим умовам, її знижують до величини, допустимої міцністю механізму верстата. Подача, вибрана для чистової та обробної стадій обробки, перевіряється за умов отримання необхідної шорсткості. Остаточно вибирається менша з подач.
Швидкість та потужність різання вибираються відповідно до раніше визначених параметрів інструменту, глибини різання та подачі.
Режим різання на чорнових та напівчистових стадіях перевіряється за потужністю та крутним моментом верстата з урахуванням його конструктивних особливостей. Вибраний режим різання повинен відповідати умовам:
де N – потужність, необхідна при різанні, кВт;
N е – ефективна потужність верстата, кВт;
2М - подвійний крутний момент при різанні, Нм;
2М ст - подвійний момент, що крутить на шпинделі верстата, допустимий верстатом за міцністю механізму або потужності електродвигуна, Нм.
Подвійний крутний момент при різанні визначається за такою формулою:
P z – головна складова сили різання, Н;
D – діаметр оброблюваної поверхні, мм.
Якщо вибраний режим не відповідає зазначеним умовам, необхідно встановлену швидкість різання знизити відповідно до величини, допустимої потужності або крутного моменту верстата.
Допоміжний час, пов'язаний із виконанням операції на верстатах з ЧПУ, передбачає виконання комплексу робіт:
а) пов'язаних із встановленням та зняттям деталі: «взяти та встановити деталь», «вивірити та закріпити»; «включити та вимкнути верстат»; «відкріпити, зняти деталь та укласти в тару»; "очистити пристрій від стружки", "протерти базові поверхні серветкою";
б) пов'язаних з виконанням операцій, що не увійшли під час циклу автоматичної роботи верстата за програмою: «включити та вимкнути стрічкопротяжний механізм»; "встановити задане взаємне положення деталі та інструменту за координатами X, Y, Z у разі необхідності зробити підналагодження"; «перевірити прихід інструменту чи деталі у задану після обробки точку»; «просунути перфострічку у вихідне положення».
У загальному вигляді допоміжний час визначається за такою формулою:
де Т в.у - час на встановлення та зняття деталі вручну або підйомником, хв.;
Т в.оп - допоміжний час, пов'язаний з операцією (що не увійшла до керуючої програми), хв.;
Т в.ізм - допоміжний час, що не перекривається, на вимірювання, хв.
Допоміжний час на контрольні виміри включається в норму штучного часу тільки в тому випадку, якщо це передбачено технологічним процесом, і тільки тоді, коли воно не може бути перекрито циклом циклу автоматичної роботи верстата.
Поправочний коефіцієнт (До t в)тимчасово виконання ручної допоміжної роботи залежно від партії оброблюваних деталей визначається з табл. 4.7.
Таблиця 4.7
Поправочні коефіцієнти на допоміжний час в залежності від розміру партії деталей, що обробляються в серійному виробництві.
Коефіцієнти поправок на допоміжний час залежно Карта №1
від розміру партії та оброблюваних деталей у серійному виробництві
| № позиції | Оперативний час (Тца + Тв), хв., до | Тип виробництва | |||||||||
| Дрібносерійне | Середньосерійне | ||||||||||
| Кількість деталей у партії, шт. | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 і більше | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| Індекс | а | б | в | г | д | е | ж | з | і | ||
Технічне обслуговування робочого місця передбачає виконання таких робіт:
· Зміну інструменту (або блоку з інструментом) внаслідок його затуплення;
p align="justify"> При розробці технологічного процесу обробки деталей і керуючих програм для верстатів з ЧПУ одним з основних критеріїв для оцінки досконалості обраного процесу або його оптимізації є норма часу, що витрачається на обробку деталі або партії деталей. Вона є основою визначення зарплати станочника-оператора, розрахунку коефіцієнта завантаження устаткування та визначення його продуктивності.
Розрахункова норма часу (хв) на обробку однієї деталі (трудомісткість) визначається із загальновідомих формул:
штучний час Т шт =Т + Т м.в + Т ст.у + Т обс,
штучно-калькуляційний час
Сумарна величина часу операції з усіма переміщеннями може бути названа умовно часом стрічки Т л = Т + Т м.в,
де Т про - сумарний технологічний час на всю операцію з переходів, хв; Т м.в - поелементна сума машинного допоміжного часу обробки даної поверхні (підводи, відводи, перемикання, повороти, зміни інструменту тощо), беруть із паспорта верстата в залежності від його технічних даних та розмірів, хв.
Величини цих двох складових норм часу на обробку визначаються технологом-програмістом при розробці керуючої програми, що записується на перфострічку.
Величина Т л практично легко перевіряється при працюючому верстаті за допомогою секундоміра як час від моменту початку обробки в автоматичному режимі запуску стрічки до закінчення обробки деталі за програмою.
Таким чином, отримуємо: оперативний час Т оп = Т л + Т ст.
штучний час Т шт = Т л + Т ст.
де Т в.у - час встановлення деталі на верстат та зняття її зі верстата, що приймається залежно від маси заготовки, хв;
Т обс = Т оп *a%/100 - час на технічне обслуговування робочого місця, особисті потреби та відпочинок оператора (приймається у відсотках від оперативного часу), хв. Для одностійкових токарно-карусельних верстатів приймають а = 13%, тобто Т обс = = 0,13 Т оп, а для двостоєчних Т обс = 0,15 Т оп; тоді Т шт = Т оп X (1 + a%/100) хв.
Склад робіт із обслуговування робочого місця.
1. Організаційне обслуговування - огляд, розігрів та обкатка пристрою ЧПУ та гідросистеми верстата, випробування обладнання; отримання інструменту від майстра чи наладчика; змащування та очищення верстата протягом зміни, а також прибирання верстата та робочого місця після закінчення роботи; пред'явлення ВТК пробної деталі.
2. Технічне обслуговування - зміна інструменту, що затупився; введення корекції на довжину інструмента; регулювання та підналагодження верстата протягом зміни; видалення стружки із зони різання у процесі роботи.
Якщо кількість деталей одержуваних з однієї оброблюваної заготовки на токарно-карусельному верстаті, перевищує одиницю і дорівнює q, то при визначенні Т шт необхідно Т розділити на кількість деталей, що одержуються q.
Т п.з - підготовчо-заключний час (визначають на всю партію деталей П з, що запускаються в обробку). Воно складається із двох частин.
1. Витрати на комплекс організаційних робіт, що здійснюються постійно: отримання верстатником завдання на роботу (наряд, креслення, програмоносій) на початку роботи та здавання їх наприкінці роботи; інструктаж майстра чи наладчика; встановлення робочих органів верстата та затискного пристосування у вихідне (нульове) положення; установка програмоносія - перфострічки в пристрій для зчитування.
На ці роботи нормативами для токарно-карусельних верстатів відводиться 12 хв. Якщо конструктивні особливості верстата чи системи ЧПУ вимагають, крім перелічених, ще й додаткові роботи, то дослідно-статистичним шляхом визначають їхню тривалість та вводять відповідну поправку.
2. Витрати часу виконання робіт наладочного характеру, залежні від конструктивних особливостей верстата з ЧПУ. Наприклад, для одностоєчних токарно-карусельних верстатів з ЧПУ приймають такі норми часу: на встановлення чотирьох кулачків на планшайбу верстата або їх зняття – 6 хв; на встановлення пристрою на планшайбу верстата вручну - 7 хв, підйомником - 10 хв; на встановлення одного різального інструменту в різцетримачі 1,5 хв, зняття його - 0,5 хв; на встановлення одного різцетримача в револьверну головку 4 хв, зняття його – 1,5 хв; на встановлення на початку роботи в нульове положення поперечки та супортів – 9 хв.
Якщо коригування положення інструментів проводять при обробці пробної деталі, час на обробку пробної деталі також включають до складу підготовчо-заключного.
На операцію, що виконується на верстаті з ЧПУ (015) норми часу розрахуємо за методикою, наведеною в літературі ч.1, а на інші операції за укрупненою методикою, наведеною в літературі.
Штучний час визначають за такою формулою:
де Т ц. - Час циклу автоматичної роботи верстата за програмою, хв. Включає основний час Т про роботи верстата за заданою програмою і Т м.в. машинно-допоміжний час
Т ца = УТ мв + УТ про (1.68)
Допоміжний час визначається, як сума часу на встановлення та зняття деталі, часу на закріплення та відкріплення деталі, часу на вимірювання деталі та часу на керування верстатом.
Т = Т ус +Т в.оп. +Т в.ізм (1.69)
де Т ус - час на встановлення та зняття деталі, хв;
Т в.оп. - Допоміжний час, пов'язаний з операцією. Включає час на управління, установку і зняття щитка, що оберігає від розбризкування емульсією при обробці, перевірка повернення інструменту в задану точку після обробки, хв;
Т з - час вимір деталі. Цей час виключається з розрахунку, оскільки перекривається обробкою верстата за програмою для верстатів з ЧПУ, хв.
Час обслуговування робочого місця складається з часу відпочинок, на організаційне обслуговування і часу технічне обслуговування робочого місця.
Ті - час на технічне обслуговування робочого місця.
Складається з: часу на налагодження та регулювання верстата під час роботи; часу на зміну інструменту, що затупився; часу на видалення стружки у процесі роботи. Знаходиться у відсотковому співвідношенні від оперативного часу.
Торг - організаційне обслуговування робочого місць.
Складається з: часу на розкладку інструменту на початку роботи та прибирання його після зміни; час на огляд та випробування верстата на початку зміни; час на чищення та змащування верстата.
Т отд - час на відпочинок та особисті потреби.
Штучно-калькуляційний час визначається за формулою:
де N – програма запуску деталей на рік, шт.; N=2400 шт.
S – число запусків на рік;
Т п.з. - підготовчо-заключний час;
Т п.з. =Т п.з.1 +Т п.з.2 +Т п.з.3, (1.72)
де Т п.з.1 – час на організаційну підготовку, хв;
Т п.з.2 - час на налагодження верстата, пристрої, УЧПУ, хв;
Т п.з.3 - час на пробну обробку, хв:
Т п.з.3 = Т п.обр. +Т ц.а. (1.73)
Рисунок 1.10 - Циклограма для визначення часу роботи верстата за програмою на токарній операції з ЧПУ 015
Верстат 16К20Т1:
Час фіксації револьверної головки Т іф = 0,017 хв;
Час повороту револьверної головки одну позицію Т ип =0,017 хв
Для визначення часу автоматичної роботи верстата за програмою складемо таблицю 1.9.
Таблиця 1.9 – Час автоматичної роботи верстата за програмою. Операція 015
|
Ділянка траєкторії або номера позиції попереднього та робочого положень |
Збільшення по осі Z Z, мм |
Збільшення по осі Х Х, мм |
Довжина i-ї ділянки траєкторії |
Хвилинна подача на i-й ділянці траєкторії, мм/хв. |
Основний час автоматичної роботи верстата Т о, хв |
Машинно-допоміжний час Т мв, хв |
Сумарний час циклу автоматичної роботи верстата за програмою при обробці деталі на операції 015:
Т ц. = 5,16 +0,71 = 5,87 хв.
Час на встановлення та зняття деталі, Т ус =0,24 хв
Допоміжний час, пов'язаний з операцією, Т ст.оп =0,15+0,03+0,05=0,23хв;
Час на вимір деталі, Т в изм =0? час перекривається обробкою деталі на верстаті за програмою.
Допоміжний час:
Т =0,24+0,23+0=0,47мин;
Оперативний час:
Т оп = 5,06 +0,47 = 5,53 хв;
а тих + а орг + а відд = 8%
Визначаємо штучний час на операцію 015:
Визначаємо штучно-калькуляційний час:
Час на організаційну підготовку:
Т п.з.1 = 13 хв;
Час на налагодження верстата, пристрої, інструменту, УЧПУ:
Т п.з.2 = 19,4 хв;
Час на пробну обробку:
Тп.з.3 = 3,54 +5,06 = 8,6 хв;
Сумарний підготовчо-заключний час:
Т п.з. = 13 +19,4 +8,6 = 41 хв;
Розмір партії деталей:
S = 12? (Т.1 стор.604)
Таблиця 1.10 – Результати обчислень норм часу
стор 1
стор 2
стор 3
стор 4
стор 5
стор 6
стор 7
стор 8
стор 9
стор. 10
стор. 11
стор. 12
стор 13
стор 14
стор. 15
стор. 16
стор. 17
стор 18
стор 19
стор 20
стор 21
стор 22
стор 23
стор 24
стор 25
стор 26
стор. 27
стор 28
стор 29
стор 30
ЦЕНТРАЛЬНЕ БЮРО НОРМАТИВІВ ЗА ПРАЦЮ ДЕРЖАВНОГО КОМІТЕТУ СРСР ЗА ПРАЦЮ І СОЦІАЛЬНИМИ ПИТАННЯМИ
ЗАГАЛЬНОМАШИНОБУДІВНІ НОРМАТИВИ ЧАСУ І РЕЖИМІВ РІЗАННЯ для нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах з числовим програмним управлінням
НОРМАТИВИ ЧАСУ
МОСКВА ЕКОНОМІКА 1990
Нормативи часу та режимів різання затверджено постановою Державного комітету СРСР з праці та соціальних питань та Секретаріату ВЦРПС від 3 лютого 1988 р. N9 54/3-72 та рекомендовані для застосування на машинобудівних підприємствах.
Термін дії нормативів до 1994р.
З введенням у дію цього збірника скасовуються загальномашинобудівні нормативи часу і режимів різання на роботи, що виконуються на металорізальних верстатах з програмним управлінням (МДНДІ праці, 1980).
Нормативи часу режимів різання (4.1 і Л) розроблені Центральним бюро нормативів праці, Челябінським політехнічним інститутом ім. Ленінського комсомолу, Рязанської та мінської філій інституту "Оргстаккінпром" за участю нормативно-дослідних організацій, підприємств машинобудування.
Перша частина містить нормативи допоміжного часу на встановлення та зняття деталі, пов'язаного з операцією; на контрольні виміри; обслуговування робочого місця; перерв на відпочинок та особисті потреби; нормативи часу на налагодження обладнання; на налаштування інструменту поза верстатом; методику розрахунку норм обслуговування, норм часу та виробітку при багатоверстатному обслуговуванні.
Друга частина містить нормативи режимів різання та всі дані щодо розрахунку основного часу та машинно-допоміжного часу, тобто. для розрахунку часу циклу автоматичної роботи верстата за програмою
Нормативи часу та режимів різання розроблені для розрахунку норм часу на роботи, що виконуються на найбільш поширених видах універсального та багатоцільового обладнання з числовим програмним управлінням (ЧПУ), що застосовується в машинобудуванні в умовах середньосерійного та дрібносерійного виробництва.
Нормативи часу та режимів різання охоплюють працю наладчиків верстатів та маніпуляторів з програмним керуванням, операторів верстатів із програмним керуванням, слюсарів-інструментальників.
Видання розраховане на нормувальників та технологів, а також інших інженерно-технічних працівників, зайнятих розробкою керуючих програм та розрахунком технічно обґрунтованих норм обслуговування, часу та вироблення для верстатів з ЧПУ.
Наприкінці збірки розміщено бланк відкликання, який заповнюється підприємством, організацією та надсилається на адресу ЦЕНТ. 109028, Москва, вул. Солянка, буд. 3, будова 3.
Забезпечення міжгалузевими нормативними та методичними матеріалами праці здійснюється за заявками підприємств та організацій через книготорговельну мережу на місцях. Інформація про ці видання публікується в Анотованих тематичних планах випуску літератури видавництва “Економіка” та Книготорговельних бюлетенях.
011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9
КБ – 32 – 76 – 89
© Центральне бюро нормативів праці Державного комітету СРСР із праці та соціальних питань (ЦБНТ), 1990
Штучний час на складання, налаштування та розбирання комплект іппрумепм n.i д>* талеоперацію визначається за формулою
^«Un* = С^шлр1 Г ^"|і пр 2 * ^Н1І|ж)* (1*1 М
де Т шлчж - штучний час на збиранні, налаштування та розбирання комплект інструменту на деталеоперацію, хв; п - кількість настроюваних інгтрумсн mu на дсталсо-перацію, шт.; Т t ... Т ш>фа - штучний час на складання, налаштування та ра: * Сх>рку різного виду інструменту, що увійшов у комплект, хв.
1.8. Тарифікація робіт повинна проводитись за Єдиним тарифно-кваліфікаційним довідником робіт і професій робітників (випуск 2, затверджений постановою Державного комітету СРСР з праці та соціальних питань та ВЦРПС від 16 січня 1985 р. № 17/2-541 з урахуванням наступних доповнень та змін до нього .Невідповідність кваліфікації робітника встановленому розряду роботи не може бути підставою для будь-яких змін норм часу, розрахованих за збірником.
1.9. У міру вдосконалення верстатів з ЧПУ та систем керування, а також у тих випадках, коша на підприємствах вже досягнуто вищої)! продуктивність праці при якісному виконанні робіт, до нормативів часу можуть бути встановлені знижувальні поправні коефіцієнти.
У випадках коли діючі на підприємствах місцеві норми часу менші за розраховані за нормативами, діючі норми повинні бути залишені без зміни.
1.10. Нормативи часу вводяться у дію порядку, передбаченому " Положенням про організацію нормування праці народному |(0зяйстве", затвердженим постановою Державного комітету СРСР із праці та соціальним питанням і Президії ВЦРПС від 19 червня 1986 р. № 226/II-6.
L11. Для пояснення порядку користування нормативами часу наведені нижче приклади розрахунку підготовчого-захлючального часу і штучного часу налаштування інструменту.
Приклади розрахунку норм часу, режимів різання та часу автоматичної роботи станху за програмою наведено у II частині збірки у відповідних розділах.
1.12. Приклади розрахунку норм підготовчо-заключного часу та штучного часу налаштування інструменту
1.12.1. Приклади розрахунку норм підспівально-^аключного часу
Вихідні дані
1. Найменування операції – токарно-револьверна.
2. Верстат - токарно-револьверний з ЧПУ.
3. Модель верстата - 1П426ДФЗ (діаметр прутка, що обробляється - 65 мм).
4. Модель пристрою ЧПУ – “Електроніка НЦ-ЗГ, програмоносій – пам'ять.
5. Найменування деталі – поршень підсилювача.
6. Матеріал, що обробляється - сталь 45, маса - 0,5 кг.
7. Спосіб встановлення деталі - у цанговому патроні.
8. Умови організації праці: централізована доставка на робоче місце заготовок, інструменту, пристроїв, документації та здавання їх після обробки партії деталей; одержання інструктажу до початку обробки деталі. Здійснюється групова обробка деталей (цанговий патрон не встановлюється на шпиндель верстата).
Програма обробки деталі складена інженером-програмістом, вводиться на згадку про систему ЧПУ токарем-оператором; програма містить 17 оброблюваних розмірів.
9. Кількість інструментів у налагодженні - 5:
1. Різець 2120-4007 Т15К6 (канавковий).
2. Різець 2102-0009 (прохідний завзятий).
3. Різець спеціальний (канавковий).
4. Різець 2130-0153 Т15К6 (відрізний).
5. Свердло 2301-0028 (отвір 010).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Пробне оброблення 6 Деталь точна (має поверхні з допусками на діаметри понад 11-го квалігету, канавки) для чотирьох інструментів і чотирьох вимірюваних Карта 29, 8,8 по діаметру поверхонь (дві зовнішні поверхні: поз. 27, 0 50,3 МО та Про 203 МО; одна канавка b = 6; інд. г; примі- однл канавка-виточка 0 30 чання 2, 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Карта 29, 8,8+t
Примітка 1
Разом підготовчо-заключний час на партію деталей
1. Найменування операції – токарно-карусельна.
4. Модель пристрою ЧПУ-Н55-2, програмоносій - перфострічка.
5. Найменування деталі-фланець. «Л.
6. Оброблюваний матеріал - чавун СЧ20, маса -1500 кг.
7. Спосіб встановлення деталі - у чотири кулачки з коробками, кожен закріплюється шістьма болтами на планшайбі верстата.
8. Умови організації праці: доставку на робоче місце інструменту, пристроїв, документації, заготовок та здачу їх після закінчення обробки партії деталей здійснює оператор (наладчик).
Інструмент на приладі для налаштування поза верстатом попередньо не налаштовується.
9. Кількість інструментів у налагодженні - 4 (у тому числі один канавковий різець, інструменти 1 і 2 - від попереднього налагодження):
1. Різець 2102-0031ВК8 (прохідний).
2. Різець 2141-0059 ВК8 (розточувальний).
3. Різець 2140-0048 ВК8 (розточувальний).
4. Різець НЖ212-5043 (канавковий).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||
|
Пробно* обробка Деталь точна (має поверхні з допусками на діаметри понад 11 квалігети, канавку) розточування канавок - один інструмент, одна канавка (08ООН9Х07ОО) розточування і проточування зовнішніх н внутрішніх поверхонь - три інструменти, три поверхні, що змінюються по діаметру- 0 1150h9,0 800Н9, Карта 30, поз» 49, інд. а Карта 30, поз. 5, інл. в, all Карта 30, примітка 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
||||||||
І т о г о Т
Разом підготовчий-ключний час на партію деталей
Т„-Т і1 + Т„ а + Т ярв ^ 91.9
Вихідні дані
1. Найменування операції – токарна.
Z Верстат - токарний патронний з ЧПУ.
3. Модель верстата – 1П756ДФЗ (найбільший діаметр виробу, що встановлюється над станиною, – 630 мм).
4. Модель пристрою ЧПУ – 2С85, програмоносій – перфострічка, пам'ять.
5. Найменування деталі – фланець.
6. Оброблюваний матеріал – чавун СЧ25, маса – 90 кг.
7. Спосіб встановлення деталі - у трьох кулачковому патроні.
8. Умови організації праці: достав* на робоче місце інструменту, пристосувань, документації, заготовок та здавання їх після обробки партії деталей здійснює оператор (наладчик). Здійснюється групова обробка деталей (гріхкулачховий патрон на шпинделі верстата не встановлюється).
Програма обробки деталі складена інженером-програмістом, вводиться на згадку про систему ЧПУ токарем-оператором. Програма містить 20 оброблюваних розмірів.
налагодження):
1. Різець 2102-0005 (прохідний завзятий).
2. Різець 2141-0604 (розточувальний).
3. Різець 2141-0611 (розточувальний).
4. Різець НЖ 2126-5043 (канавковий).
5 Кількість інструментів у налагодженні - 4 (інструменти 1 та 2 - від попередньої
Карта, поліція, індекс
Час, мії
*1.0
1 Організаційна підготовка
Карта 21. 1). 2,3,4, інл. п
ції та здавання їх після обробки партії деталей; одержання інструктажу до початку обробки деталей; збирання інструменту проводиться на спеціальній ділянці налаштування інструментів верстатів з ЧПУ.
9. Кількість інструментів у налагодженні - 25 (чотири інструменти: 1,12, 24,25 - від попереднього налагодження):
1. Фреза торцева 6221-106.005 (площини 800x800).
2. Різець напівчистовий (отвір 0259,0).
3. Різець чистовий (отвір 0259ДН9).
4. Різець напівчистовий (отвір 0169,0).
5. Різець чистовий (отвір 0169,5 Н9).
6. Різець чорновий (отвір 089).
7. Різець напівчистовий (отвір 0 89,5).
8. Різець чистовий (отвір 0 90js6).
9. Різець чорновий (отвір 079).
10. Різець напівчистовий (отвір 079,5).
1L Різець чистовий (отвір 0 80js6).
12. Фреза дискова 2215-0001ВК8 (заниження 0205).
13. Різець чорновий (отвір 099).
14. Різець напівчистовий (отвір 0 99,5).
15. Різець чистовий (отвір 0100js6).
16. Різець напівчистовий (виточка 0130).
17. Свердло 23004)200 (отвір 0 8,6).
18. Мітчик 26804Ю03 (різьблення К1/8").
19. Свердло 2301-0046 (отвір 014).
20. Свердло 2301-0050 (отвір 015).
21. Зенкер 2320-2373 № 1ВК8 (отвір 015,5).
22. Розгортка 2363-0050Н9 (отвір 01595Н9).
23. Розгортка 2363-00550Н7 (отвір 016Н7).
24. Свердло 2317-0006 (центрувальний).
25. Свердло 2301-0061 (фаски).
|
Карга, позиція, індекс |
Час, хв |
||
|
Організаційна підготовка Разом Т П11 |
Карта 25, поз. 1,3,4, інд. б |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
|
|
Налагодження верстата* пристроїв, інструменту, програмних пристроїв: | |||
|
встановити пристосування та сяяти |
Карта 25, поз. 13 | ||
|
перемістити стіл, бабку я зону, зручну для налагодження |
Карта 25, поз. 20 | ||
|
встановити вихідні режими роботи верстата (кількість оборотів шпинделя) |
Карта 25, поз. 21 | ||
|
встановити інструментальні блоки в магазині та зняти 21 інструмент |
Карта 25, поз. 22 | ||
|
встановити програмоносій у пристрій для зчитування і зняти |
Карта 25, пох 24 | ||
|
перевірити працездатність зчитувального пристрою та перфострічки |
Карта 25, пох 25 | ||
|
встановити вихідні координати X та Y (налаштувати нульове положення) по циліндричній поверхні |
Карта 25, пох 29 | ||
|
встановити інструмент на довжину обробки (по осі Z для шести інструментів: 1,7,12,16,24 та 25) |
Карта 25, пох 30 | ||
|
Разом Т„ 2 | |||
|
І |» О Л О Л Ж С II і с |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Пробна офшботка Деталь точна (має поверхні з допусками на лмамс* т *ри понад І-го квалітету, канаьку) для чотирьох інструментів і трьох вимірюваних по дипмш ру K;iрта 2.4, 8,9 поверхонь - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Разом Т п лб Кар».»2К, b.V + 1 ЩШШ'Ч.<ииС 1.1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Разом гюдготишно^ключноєвчас на партію деталей
Т "1 + Т "2 + Т пр.обр
Приклад 5 Вихідні дані
1. Найменування операції – вертикально-фрезерна.
2. Верстат - вертикально-фрезерний з ЧПУ.
3. Модель верстата – 6Р13РФЗ (з довжиною столу -1600 мм).
4. Модель пристрою ЧПУ – НЗЗ-1М; програмоносій - перфострічка.
5. Найменування деталі – планка.
6. Матеріал, що обробляється - сталь 45, маса -10 кг.
7. Спосіб установки деталі - в універсальному збірному пристосуванні (УСП), що переналагоджується.
8. Умови організації праці: централізована доставка на робоче місце заготовок, інструменту, пристроїв, документації та здавання їх після обробки партії деталей; отримання інструктажу на початок обробки деталей.
9. Кількість інструментів у налагодженні - 6 (інструменти 1 і 5 - від попереднього налагодження):
1. Свердло 2317-003 (центрувальний).
2. Свердло 22-2 (отвір 0
3. Фреза кінцева спеціальна (для канавки b = 20).
4. Фреза 2234-0007 (для паза b = 8Н9).
5. Свердло 6-1 (отвір 06).
6. Зенківка 2350-0106 ВК6 (заниження 016).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Пробне оброблення Фрезерування паза Ь ж АН9і L паза *634 Карта 33, 192 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Разом Т про60 _
Разом підготуєсльно-заключний час на партію деталей
Тоз 1 + Т і # 2 + Тпробр
1.12.2. Приклад розрахунку штучного часу налаштування інструменту
Вихідні дані
1. Найменування операції - складання, налаштування та розбирання комплекту інструментів, необхідного для обробки деталей на свердлильно-фрезерно-розточувальному верстаті.
2. Найменування приладу – БВ-2027, з цифровою індикацією.
3. Характеристика верстата – конус 7:24 № 50.
4. Умови організації праці: доставка інструменту та технічної документації на робоче місце слюсаря-інструментальника здійснюється робітниками обслуговуючого виробництва, розбирання відпрацьованого інструменту - слюсарем-інс-трументаліциком.
|
Штучний час, мії | |||||
|
Застосовуваний інструмент |
Карта, позиція, індекс |
кя нас-грайку та збір* ку |
на розбирання | ||
|
Свердло 0 83, свердлильний патрон, втулка |
вид з'єднання - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
2 Міток М10, патрон різьбонарізний регульований, державка |
вид з'єднання - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 Свердло перове 0 32, оправка, втулка |
вид з'єднання - 1 | ||||
|
4 Різець регульована оправка для Карта 38, косого кріплення, різання, державка вид з'єднання - 3, 0 отвори, що розточується, - 80 мм | |||||
2. БАГАТОВЕРХОВНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ
2.1. Для розвитку та підвищення ефективності багатоверстатного обслуговування верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ) на підприємстві мають створюватися певні організаційно-технічні умови, що дозволяють значно підвищити продуктивність праці операторів та налагоджувачів. Робота з обслуговування верстатів із ЧПУ передбачає суміщення функцій оператора та наладчика.
2.2. Найбільш економічно доцільною формою організації праці на ділянках верстатів із ЧПУ є, ланкова (групова). При ланковій (груповий) формі певна зона обслуговування закріплюється за ланкою чи групою робочих, які входять у бригаду.
Досвід роботи підприємств свідчить про перевагу ланкової форми організації праці при обслуговуванні верстатів з ЧПУ, за якого забезпечується краще використання робочого часу та обладнання.
Кращим поділом праці під час обслуговування робочих місць верстатів з ЧПУ вважається таке, у якому багатоверстатник і наладчик мають поруч із розділеними частина загальних функцій. До загальних функцій відносяться здійснення оперативної роботи, підналагодження верстатів; функції налагодження обладнання здійснює наладчик. Такий поділ праці має економічні та соціальні переваги. Можливість виконання тих самих функцій двома робітниками дозволяє зменшити простої обладнання внаслідок збігу в необхідності обслуговування кількох верстатів і поліпшити використання робочого часу. Разом з тим освоєння багатоверстатниками функцій підналагодження підвищує змістовність їхньої праці, створює можливості для зростання кваліфікації.
2.3. Для застосування багатоверстатного обслуговування та раціонального використання робочого часу необхідно створити кожному робітнику достатній фронт робіт. Обладнання, оргоснастка мають бути зручно розташовані, відповідати вимогам бригадної форми організації праці. Для цього проектування організації робочих місць багатоверстатників здійснюється відповідно до схем, представлених у розділі 3.5. Перевагу треба віддавати схемам, при 2 яких забезпечуються повне завантаження робочого активною роботою, найменша довжина переходів у межах робочого місця та хороша доступність для огляду всіх верстатів.
Розрізняють циклічне та нециклічне обслуговування верстатів на багатоверстатному робочому місці. При циклічному обслуговуванні робітник послідовно виконує прийоми допоміжної роботи, переходячи від верстата до верстата. При нециклічному обслуговуванні робітник підходить до верстата, на якому закінчилася автоматична робота, незалежно від розташування верстатів на ділянці.
2.4. Розрахунок норм обслуговування
2.4.1. Норми обслуговування встановлюють з урахуванням нормальної величини зайнятості – До так. При роботі на верстатах з ЧПУ, враховуючи неоднорідні технологічні операції при змінній номенклатурі деталей, що виготовляються, К л - 0,75...0,85. Працюючи на верстатах-дублерах К А5 = 0,85. Д95.
Z42. Розрахунок кількості верстатів, що обслуговуються одним робітником, необхідною для обслуговування наявного на ділянці обладнання з ЧПУ, та чисельності ланки виробляють за формулами:
а) під час роботи на верстатах-дублерах
П с = (-bs- + 1) До Л1; (21)
б) під час роботи на верстатах, що виготовляють неоднорідну продукцію,
"з = + 1) до, (2-2)
де - час циклу автоматичної роботи верстата (машинно-програмований час на обробку деталі, роботу маніпулятора або робота, що не перекривається часом обробки деталі), хв (за формулою 13); 2j - сума часу обра
ботки деталей (за програмою та роботи маніпулятора або робота) на робочому місці за період одного циклу, хв; Т, - час зайнятості робітника виконанням ручної, машинно-ручної роботи, активним спостереженням за перебігом технологічного процесу тощо, хв; Jj Т а - сума часу зайнятості робітника на всіх верстатах, що обслуговуються, за період одного циклу, хв; - Нормальна величина зайнятості.
Чисельність ланки розраховують за формулою
S - -Ь»-, (23)
де S - чисельність ланки, необхідна обслуговування наявного дільниці устаткування, чол.; Пу Ч - число верстатів із ЧПУ, встановлених на ділянці; п с - число верстатів, що обслуговуються одним робітником.
Т, - Т, у + TYo, + Т ММ (+ Т. + Т п + Т ^, (2.4)
де Т лу - час на встановлення та зняття деталі вручну або підйомником, хв; Тьо„ - допоміжний час, пов'язаний з операцією (що не увійшло до керуючої програми), хв; Т й – час активного спостереження за перебігом технологічного процесу, хв; Т п - час переходів багатоверстатника від одного верстата до іншого (за час одного циклу), хв (наведено в табл. 2.4); Т м - допоміжний час на контрольні виміри, хв; - Час обслуговування робочого місця, хв.
2.43. Кількість верстатів на багатоверстатних робочих місцях визначають на основі порівняльного розрахунку продуктивності праці та собівартості обробки, особливо при встановленні дорогого обладнання, такого як верстати багатоцільові з ЧПУ.
Економічно вигідна кількість верстатів, що обслуговуються багатоверстатником, може бути визначена шляхом порівняння витрат, пов'язаних з роботою багатоверстатника та обладнання, при експлуатації верстатів і різних варіантах устаткування, що обслуговується.
При розрахунку кількості верстатів, що обслуговуються, відповідного найменшим сумарним витратам на виконання операцій, враховують витрати на виконання операцій, витрати уречевленої праці, необхідного для випуску однакового обсягу продукції, до яких належать амортизаційні витрати, витрати на поточний ремонт і технічне обслуговування, електроенергію, через 0
співвідношення-і коефіцієнт зайнятості К/. 3
1. ЗАГАЛЬНА ЧАСТИНА
1.1. Нормативи часу та режимів різання призначені для технічного нормування робіт, що виконуються на універсальних та багатоцільових верстатах с. числовим програмним управлінням в умовах дрібносерійного та середньосерійного типів виробництва. Однією з основних характеристик типу виробництва є коефіцієнт закріплення операцій (К^), що розраховується за формулою
де О - кількість різних операцій; Р – число робочих місць, що виконують різні операції.
Коефіцієнт закріплення операцій відповідно до ГОСТ 3.1121-84 приймають рівним:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Значення коефіцієнта закріплення операції приймається для планового періоду, що дорівнює одному місяцю.
За основу у збірнику прийнято середньосерійний тип виробництва. Для підприємств дрібносерійного типу виробництва або для окремих ділянок у середньосерійному типі виробництва, що працюють в умовах дрібносерійного виробництва, застосовуються коефіцієнти поправки на допоміжний час.
1.2. При впровадженні бригадної (ланкової, груповий) форми організації праці нормативи можна використовувати до розрахунку норм обслуговування, комплексних норм часу, норм вироблення і чисельності.
13. Застосування верстатів з числовим програмним управлінням є одним із головних напрямків автоматизації обробки металів різанням, дає значний економічний ефект і дозволяє вивільнити велику кількість універсального обладнання, а також покращити якість продукції та умови праці верстатників. Найбільший економічний ефект від впровадження верстатів числовим програмним управлінням досягається при обробці деталей складного профілю, яка пов'язана з параметрами різання, що постійно змінюються (швидкості, напрями подачі та ін.).
Застосування верстатів з числовим програмним управлінням замість універсального обладнання дозволяє:
використовувати багатоверстатне обслуговування та бригадну (ланкову, групову) форму організації праці;
підвищити продуктивність праці за рахунок скорочення допоміжного та машинного часу обробки на верстаті;
виключити розмічувальні операції та міжопераційний контроль; завдяки рясному охолодженню та сприятливим умовам утворення стружки збільшити швидкість обробки та виключити необхідність візуального стеження за розміткою;
автоматизувати прийоми допоміжних робіт (підведення та відведення інструменту або деталі, встановлення інструменту на розмір, зміну інструменту), використовувати оптимальні траєкторії руху інструменту;
Витрати* пов'язані з однією хвилиною роботи основного робітника-багатоверстатника при середньому відсотку випаднення норм з урахуванням нарахування на заробітну плату, витратами на утримання допоміжного н обслуговуючого персоналу -
Розряд роботи
ш
2.4.4. Розрахунок коефіцієнта зайнятості
т + т
ще - оперативний час, хв.
|
Таблиця 2.2 Витрати на експлуатацію верстатів із ЧПУ протягом однієї хвилини |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
знизити трудомісткість слюсарної доробки завдяки отриманню високої точності та меншої шорсткості криволінійних ділянок контурів та поверхонь деталей;
знизити трудомісткість складання виробу, що обумовлено стабільністю розмірів деталей (підвищенням точності) та ліквідацією підгоночних операцій; скоротити витрати на проектування та виготовлення оснастки.
L4. Збірка розроблена у двох частинах. Частина I містить нормативи підготовчо-заключного часу, часу на встановлення та зняття деталі, допоміжного часу, пов'язаного з операцією, на обслуговування робочого місця, перерв на відпочинок та особисті потреби, на контрольні вимірювання, на налаштування інструменту поза верстатом; частина П містить нормативи режимів різання, що дозволяють вибрати типорозмір інструменту, його геометричні параметри, марку різальної частини інструменту, необхідний припуск, кількість робочих ходів подачі, швидкості різання, потужність, потрібну на різання.
Нормативи часу та режимів різання наводяться як у табличному вигляді, так і в аналітичному, тим самим дозволяють використовувати ЕОМ при складанні програми та розрахунку норм часу, що відповідають найменшим витратам на операцію та найбільшій продуктивності верстата при забезпеченні підвищеної надійності роботи інструменту. Експлуатація інструментів на режимах, рекомендованих нормативами, можлива лише за дотримання технологічної дисципліни виробництва (обладнання, інструмент, заготівлі, оснащення повинні відповідати необхідним нормам).
Наведені у збірнику нормативи часу розраховані для нормування робіт під час обслуговування робітникам одного верстата. При нормуванні багатоверстатних робіт для розрахунку норми часу необхідно користуватися методичними вказівками та нормативами часу для багатоверстатних робіт, наведеними в картах 17,18,19.
15. При розробці нормативів часу та режимів різання як вихідні дані були використані такі матеріали:
первинні матеріали виробничих спостережень з організації праці, технології, витрат часу та режимів різання підприємств машинобудування;
галузеві нормативи часу та режимів різання, розроблені ДСВКТБ "Оргарімінструмент" (м. Москва), Рязанською, Мінською та Новосибірською філією інституту "Оргстанкінпром", Центром з наукової організації праці Мін-важмашу (м. Краматорськ) та ін;
Визначення нормативів часу на відпочинок та особисті потреби. Міжгалузеві методичні поради (М.: НДІ праці, 1982);
Розвиток багатоверстатного обслуговування та розширення зон обслуговування в промисловості. Міжгалузеві методичні рекомендації та науково обґрунтовані нормативні матеріали (М.: НДІ праці, 1983);
Загальномашинобудівні нормативи часу допоміжного, на обслуговування робочого місця та підготовчо-заключного на металорізальних верстатах. Дрібносерійне та одиничне виробництво (М.: НДІ праці, 1982);
Загальномашинобудівні нормативи часу допоміжного, на обслуговування робочого місця та підготовчо-заключного на роботи, що виконуються на металорізальних верстатах. Середньосерійне та великосерійне виробництво (М.: НДІ праці, 1984);
паспортні дані металорізальних верстатів з ЧПК та багатоцільових; технічна література.
1.6. Норма часу та її складові
1.6.1. Норма часу на виконання операцій на верстатах з ЧПУ при роботі на одному верстаті (Н^ складається з норми підготовчо-заключного часу (Г в J та норми штучного часу (Т^)
а тта ^ а орг а отл \
T D1 = Cr u. + T.-Kj(i +
де T n - Час циклу автоматичної роботи верстата за програмою »хв;
Т.-Т. + Т., (13)
де Т с - основний (технологічний) час, на обробку однієї деталі, хв;
Т„ = £ (1.4)
де Ц - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю в напрямку подачі при обробці йо технологічної ділянки (з урахуванням врізання та перебігу), мм; S* - хвилинна подача на даній технологічній ділянці, мм/хв; Т м - машинно-допоміжний час за програмою (на підведення деталі або інструменту від вихідних точок у зони обробки та відведення; встановлення інструменту на розмір, зміну інструменту, зміну величини та напряму подачі, час технологічних пауз (зупинок) тощо), хв ;
т. = Т„ + + Т„„, (1.5)
еде Т м - час на встановлення та зняття деталі вручну або підйомником, хв; Т ш - допоміжний час, пов'язаний з операцією (що не увійшло до керуючої програми), хв; Т маи - допоміжний час, що не перекривається, на вимірювання, хв; К Тв - поправочний коефіцієнт на час виконання ручної допоміжної роботи залежно від партії деталей, що обробляються; а ^, а ^, а отл - час на технічне та організаційне обслуговування робочого місця, на відпочинок та особисті потреби при одностанковому обслуговуванні, % від оперативного часу.
1.6.1.1. При колективній формі організації праці розраховують комплексні норми витрат праці (Н врл, чел.-ч), які можна одержати з урахуванням застосування коригувальних коефіцієнтів до сумі операційних норм, розрахованих умов індивідуальної форми організації праці. Можливе використання коригувальних коефіцієнтів до суми окремих складових комплексної норми, що відображають сумарне значення витрат часу за категоріями цих витрат.
Комплексна норма Визначається за формулою
н,р,= £н.„-к*, (1.6)
де Н (- норма часу на виготовлення i-ї деталі бригадокомплекту, чол.-ч; i = 1,2,3,..., л - кількість деталей, що входять до бригадокомплекту;
Н.Р, = S н * (1.7)
ще H Bpj - норма часу виконання j-й операції, чел.-ч; j = 1, 2,3,..., ш - кількість операцій, необхідні виготовлення j-ї деталі; - Коефіцієнт
ефекту бригадної роботи (К^< 1).
p align="justify"> Коефіцієнт ефекту бригадної роботи (К ^) враховує середню величину зростання продуктивності праці, очікувану при переході від індивідуальної до бригадної форми організації праці, яка повинна входити в комплексні норми.
В результаті перерозподілу функцій між членами бригади, здійснення взаємодопомоги або взаємозамінності скорочується необхідний час на виконання закріпленого за бригадою обсягу робіт, отже, має знижуватись відповідна норма часу. Це відбувається за рахунок зменшення
Більш повні та докладні дані див. Методичні рекомендації щодо нормування праці робітників в умовах колективних форм його організації та стимулювання. М: Економіка, 1987.
величини окремих складових норми часу: допоміжного часу, часу обслуговування робочого місця, регламентованих перерв, підготовчого "Прикінцевого часу", а також за рахунок перекриття окремих складових норми часу машинним часом (в останньому випадку величина кожної складової норми часу може залишитися і незмінною).
У наскрізних бригадах трудомісткість виготовлення бригадокомплекту може скорочуватися з допомогою виключення окремих елементів підготовчо-заключного часу та часу обслуговування робочого місця під час передачі зміни " ходу " .
Коефіцієнти ефекту бригадної роботи (К) встановлюються: на рівні галузі;
лише на рівні підприємства, якщо відсутні галузеві коефіцієнти чи них недостатньо повно відбивається специфіка бригадної організації праці конкретному підприємстві.
вводяться як норматив для всієї галузі на певний термін (не менше 1 року).
З метою розширення можливості використання коефіцієнта ефекту бригадної роботи, крім загальної величини коефіцієнта, розраховують значення кожної його складової.
Ефект бригадної роботи може бути отриманий за рахунок таких складових:
розширення поєднання професій (К^; розширення багатоверстатного обслуговування (IQ; взаємодопомоги та взаємозамінності членів бригади (К,); передачі зміни "на ходу" в наскрізних бригадах (К 4); перерозподілу функцій між членами бригади (К 3) і тд.).
Загальна величина окреслюється добуток його складових (для цього виду бригади), тобто.
К*-К,-К,-К, ...К, (1.8)
На рівні підприємства встановлюють, як правило, загальні значення К^, що приймаються протягом терміну, на який вони розраховані, але не менше року, якщо не змінюються умови виробництва.
Якщо до бригади окрім робітників-справициків входять робітники-почасники в інженерно-технічні працівники, то комплексна норма часу (чол.-ч) cl "тобто із суми норм часу робітників-відрядників, погодинників та інженерно-технічних працівників на виготовлення одного бригадокомплекту, скоригованою на коефіцієнт ефекту бригадної роботи.
L6.2 Норматив допоміжного часу на встановлення та зняття деталі. Нормативи часу на встановлення та зняття деталі дано за видами пристосувань вис залежно від типів верстатів і передбачають найбільш поширені способи встановлення, вивіряння та кріплення деталей в універсальних та спеціальних за жимах та пристосуваннях. Як головні фактори, що впливають на час встановлення та зняття деталі, прийнято масу деталі, спосіб встановлення та кріплення деталі, характер і точність вивіряння. Крім зазначених факторів враховано xapaierei настановної поверхні, число одночасно встановлюваних деталей, кількість затискачів та ін.
Нормативний час на встановлення та зняття деталі передбачає виконання наступної роботи:
при встановленні та знятті вручну
взяти та встановити деталь, вивірити та закріпити; включити та вимкнути верстат; відкріпити, зняти деталь та укласти в тару; очистити пристосування від стружки, протерти базові поверхні серветкою;
при встановленні та знятті деталі мостовим краном
викликати кран; застропити деталь; транспортувати деталь до верстата; встановити деталь, відстропити деталь, вивірити та закріпити; включити та вимкнути верстат; відкріпити деталь; викликати кран; застропити деталь; зняти зі верстата, транспортувати його на місце зберігання; відстропити деталь, очистити пристосування або поверхню столу від стружки, протерти базові поверхні серветкою.
При встановленні та знятті деталі підйомником при верстаті (або групі верстатів) виконують ту ж роботу, що і при встановленні та знятті деталі мостовим краном, за винятком виклику крана.
При встановленні у спеціальних пристосуваннях допоміжний час визначають як суму часу: на встановлення та зняття однієї деталі; на встановлення та зняття кожної наступної деталі понад одну в багатомісних пристосуваннях; на закріплення деталі з урахуванням кількості затискачів; на очищення пристрою від стружки, на протирання базових поверхонь серветкою.
На підприємствах крім універсальних та спеціальних пристроїв на верстатах з ЧПУ для встановлення та зняття деталі застосовують також роботи, маніпулятори та столи-супутники.
У зв'язку з великою різноманітністю видів та технічних характеристик роботів та маніпуляторів розробити нормативи часу на встановлення та зняття деталі з їх допомогою не є можливим; на кожному підприємстві необхідно складати карти із застосування роботів. Як приклад наведено додаток 15. Для випадків роботи на багатоцільових верстатах із застосуванням столів-супутників необхідно користуватися картою 20, де наведена схема завантаження супутників і час зміни супутників.
В окремих випадках, коли програмою передбачено спеціальну технологічну паузу на перезакріплення деталі, нормативний час має зменшуватися на величину, що перекривається автоматичною роботою верстата. Нормативами передбачається встановлення та зняття деталі масою до 20 кг вручну та понад 20 кг за допомогою підйомних механізмів.
Час на встановлення в ручну деталь масою понад 20 кг наведено в нормативах для використання в окремих випадках при обробці на ділянках, де відсутні підйомно-транспортні засоби. Не допускається встановлення вручну деталей масою понад 15 кг чоловікам, які не досягли 18 років, та жінкам.
При цьому враховується, що деталі, що встановлюються вручну, знаходяться на відстані 2 м від верстата, а краном, що встановлюються, - до 5 м.
1.6.3. Нормативи допоміжного епуєну, пов'язаного з операцією. Допоміжний час, пов'язаний з операцією, поділяється на:
допоміжний час, пов'язаний з операцією, що не увійшов під час циклу автоматичної роботи верстата за програмою та передбачає виконання наступної роботи:
включити та вимкнути стрічкопротяжний механізм; встановити задане взаємне положення деталі та інструменту за координатами X, Y, 2 та у разі необхідності зробити підналаштування; відкрити і закрити кришку стрічкопротяжного механізму, перемотати, заправити стрічку в пристрій для зчитування; перевірити прихід деталі або інструменту задану точку після обробки; просунути перфострічку у вихідне положення; встановити щиток від забризкування емульсією та зняти;
машинно-допоміжний час, пов'язаний з переходом, включений у програму і що відноситься до автоматичної допоміжної роботи верстата, що передбачає: підведення деталі або інструменту від вихідної точки до зони обробки та відведення; встановлення інструменту на розмір обробки; автоматичну зміну інструменту; включення та вимикання подачі; неодружені ходи при переході від обробки одних поверхонь до інших; технологічні паузи, передбачені
при різкій зміні напряму подачі, перевірці розмірів, для огляду інструменту та переустановки або перезакріплення деталі.
Машинно-допоміжний час, пов'язаний з переходом, включений до програми на перелічені прийоми, визначається за паспортними даними верстатів або іншими регламентуючими документами, входить як складові під час автоматичної роботи верстата і окремо не враховується (див. додатки 27-30, частина II ).
1.6.4. Нормативи допоміжного часу на контрольні виміри. Необхідні розміри деталей, що обробляються на верстатах з числовим програмним керуванням, забезпечуються конструкцією верстата або різального інструменту та точністю їх налаштування.
У зв'язку з цим час на контрольні вимірювання (після закінчення роботи за програмою) повинен включатися в норму штучного часу тільки в тому випадку, якщо це передбачено технологічним процесом та з урахуванням необхідної періодичності таких вимірювань у процесі роботи, і лише в тих випадках, якщо воно не може бути перекрито часом циклу автоматичної роботи верстата за програмою.
1.6.5. Нормативи часу обслуговування робочого места. Час на обслуговування робочого місця дано за типами та розмірами обладнання з урахуванням одноверстатного та багатоверстатного обслуговування у відсотках від оперативного часу. Технічне обслуговування робочого місця передбачає виконання таких робіт:
зміну інструменту (або блоку з інструментом) внаслідок його затуплення; регулювання та підналагодження верстата в процесі роботи (зміна величини корекції інструменту);
змітання та періодичне прибирання стружки в процесі роботи (крім змітання стружки з базових поверхонь настановних пристроїв, час на який враховано у допоміжному часі на встановлення та зняття деталі).
Організаційне обслуговування робочого місця включає роботу з догляду за робочим місцем (основним та допоміжним обладнанням, технологічним та організаційним оснащенням, тарою), що відноситься до робочої зміни в цілому: огляд та випробування обладнання в процесі роботи;
розкладку інструменту на початку та прибирання його наприкінці зміни (крім багатоцільових верстатів);
мастило та чищення верстата протягом зміни;
одержання інструктажу майстра, бригадира протягом зміни;
прибирання верстата та робочого місця наприкінці зміни.
1.66. Нормативи часу на сптдих та особисті потреби. Час на відпочинок та особисті потреби для умов обслуговування одним робітником одного верстата окремо не виділяється та враховано у часі на обслуговування робочого місця.
Для випадків багатоверстатного обслуговування передбачена карта часу перерв на відпочинок та особисті потреби в залежності від характеристики робіт та з рекомендаціями щодо утримання відпочинку.
1.6.7. Нормативи підготовчо-заключного часу. Нормативи розраховані на налагодження верстатів з ЧПУ для обробки деталей за впровадженими керуючими програмами та не включають дій щодо додаткового програмування безпосередньо на робочому місці (крім верстатів, оснащених оперативними системами програмного управління).
Норма часу на налагодження верстата представляється як час на прийоми підготовчо-заключної роботи на обробку партії однакових деталей незалежно від партії та визначається за формулою
Т п = Т пз1 + Т пз2 + Т прлбр, (1.9.
де Т пз - норма часу на налагодження та налаштування верстата, хв; Т пз (- норма часу на організаційну підготовку, хв; Т пэ 2 - норма часу на налагодження сгаикг
пристрої, інструменти, програмних пристроїв, хв; - Норма часу на пробну обробку.
Час на прийоми підготовчо-заключної роботи встановлюється залежно від виду та розмірної групи обладнання, а також з урахуванням особливостей системи програмного управління та поділяється на певний час на організаційну підготовку; на налагодження верстата, пристроїв, інструменту, програмних пристроїв; на пробний прохід за програмою чи пробну обробку деталі.
Склад роботи на організаційну підготовку є загальним для всіх верстатів з ЧПК незалежно від їхньої групи та моделі. Час на організаційну підготовку передбачає:
одержання наряду, креслення, технологічної документації, програмоносія, ріжучого, допоміжного та контрольно-вимірювального інструменту, пристроїв, заготовок до початку та здавання їх після закінчення обробки партії деталей на робочому місці або в інструментальній коморі;
ознайомлення із роботою, кресленням, технологічною документацією, огляд заготівлі;
інструктаж майстра.
При бригадній формі організації праці, коли виробляється міжзмінна передача деталей, що обробляються, організаційна підготовка враховує тільки час на ознайомлення з роботою, кресленням, технологічною документацією, огляд заготовок та інструктаж майстра.
До складу роботи на налагодження верстата, інструменту та пристроїв включаються прийоми роботи налагоджувального характеру, що залежать від призначення верстата та його конструктивних особливостей:
встановлення та зняття кріпильного пристрою;
встановлення та зняття блоку або окремих ріжучих інструментів;
встановлення вихідних режимів роботи верстата;
встановлення програмоносія в пристрій для зчитування і зняття його; налаштування нульового становища та ін.
Вреіш на пробну обробку деталей на верстатах токарної (до 630 мм) та револьверної груп включає витрати часу на обробку деталі за програмою (час циклу) плюс допоміжний час на виконання додаткових прийомів, пов'язаних з вимірюванням деталі, обчисленням корекції, введенням величин корекцій у систему ЧПУ , та допоміжний час на прийоми управління верстатом та системою ЧПУ.
Час на пробну обробку деталей на верстатах токарній (св'яї 630 мм) % карусельної, фрезерної, розточувальної груп, ішогоцільовс верстатах включає витрати часу на обробку деталей методом пробних стружок різцевим інструментом, кінцевими фрезами плюс допоміжний час на виконання обчисленням величин корекцій, введенням величин корекцій у систему ЧПУ, та допоміжний час на прийоми управління верстатом та системою ЧПУ.
1.7. Норми штучного часу па розмірне налаштування ріжучого інструменту поза верстатом
1.7.1. Норми штучного часу призначені для нормування робіт з налаштування ріжучого інструменту для верстатів з ЧПУ, що проводиться слюсарями-інструменталициками (по налаштуванню інструменту) поза верстатом у спеціально обладнаному приміщенні за допомогою спеціальних приладів.
Норми штучного часу встановлюються залежно від:
типу застосовуваних приладів;
типу та розміру настроюваного інструменту;
кількості настроюваних координат;
характеру налаштування (за фактичним розміром чи задану координату).
Для налаштування інструменту на підприємствах галузей машинобудування та металообробки застосовують такі прилади:
для верстатів свердлильно-фрезерно-розточувальної групи - оптичні з цифровою індикацією типу БВ-2027, без цифрової індикації типу БВ-2015 та прилади контактного типу;
для верстатів токарної групи – оптичні з цифровою індикацією типу БВ-2026, без цифрової індикації типу БВ-2010, БВ-2012М та прилади контактного типу.
З урахуванням особливостей виконання процесів налаштування інструменту нормативи часу розроблені окремо для верстатів свердлильно-фрезернорасточной групи і верстатів токарної групи.
За основу прийнято найпрогресивніші прилади з цифровою індикацією, але з урахуванням наведених у картах поправочних коефіцієнтів на змінені умови роботи ці нормативи застосовують при нормуванні робіт на приладах без цифрової індикації (типу БВ-2015, БВ-2010, БВ-2012М тощо) та прилади контактного типу.
При налаштуванні інструменту без приладів (за допомогою універсально-вимірювальних засобів) норми часу необхідно розраховувати за нормативами для контактних приладів.
Норми штучного часу на складання та налаштування ріжучого інструменту на приладах імпортного виробництва з цифровою індикацією необхідно розраховувати за нормативами часу для приладів вітчизняного виробництва типу БВ-2027 н ББ-2026 з коефіцієнтом 0,85; для приладів без цифрової індикації - але приладам гопа БВ-2015 та БВ-2010 з коефіцієнтом 0,9.
Нормативні матеріали даного розділу охоплюють найбільш характерною для галузей машинобудування та металообробки з'єднання типового/ріжучого та допоміжного інструменту та представлені у вигляді укрупнених нормативів штучного часу.
При розрахунку норм часу на складання та налаштування ріжучого інструменту снігового профілю приймати коефіцієнт, що підвищує 1,2.
Крім часу на основну роботу, складання та налаштування інструменту в норми штучного часу включені додаткові витрати часу аа організаційно-технічне обслуговування робочого місця, підготовчо-заключний час і час на відпочинок та особисті потреби у розмірі 14% оперативного часу.
Доцільність включення до загальної норми часу додаткових витрат зумовлена складністю їх виділення із загального часу, пов'язаного з підготовкою робочого місця для налаштування, та часу самої збирання та налаштування інструменту.
Для визначення норм штучного часу на розбирання відпрацьованого інструменту в картах на складання та налаштування інструменту наведено поправочні коефіцієнти, розраховані диференційовано для кожного виду робіт.
Норми штучного часу на окремі прийоми складання та налаштування інструменту, що не увійшли до комплексів, відображені у картах 50 н 51.
1.7.2. Норма штучного часу на складання, налаштування та розбирання одного інструменту визначається за формулою
Т ШЛР = Т шк + т ^, 0.10)
їжі Т - штучний час на складання, налаштування та розбирання одного інструменту, хв; Т ши - штучний час на складання та налаштування одного інструменту, хв; Т шр - штучний час на розбирання інструменту, хв.
V * "Ь * Т "р = Т - К ' 0-11)
де К - поправочний коефіцієнт на штучний час залежно від приладу, що застосовується.
Т ШЛР = Т ш. + = т шн + т шн К = Т ши (3 + К).
Найімовірніші операції - сиерлільно-фросрао-ресточная.
2.2 Нормування праці основного персоналу організації
Розглянемо нормування праці основного персоналу на прикладах.
1. Організація, нормування та оплата праці верстатних робіт.
Багатоверстатне обслуговування- це такий вид обслуговування, у якому одним робітником обслуговується кілька верстатів. Багатоверстатне обслуговування може бути індивідуальним та бригадним. Поділ праці в багатоверстатних бригадах буває кваліфікаційним чи функціональним; у ряді випадків застосовується так зване парне обслуговування, коли, наприклад, двоє робітників однакової професії та кваліфікації обслуговують кілька машин. Найбільш вигідне багатоверстатне обслуговування, якщо неперекривається машинний час більше часу ручних операцій, активного спостереження та переходів. Однак нерідко багатоверстатне обслуговування економічно доцільне і при порушенні цього балансу часу, зокрема за дефіциту робочої сили, коли є вільне обладнання.
Для встановлення норм часу щодо кожного елементу виробничої операції, незалежно від форми організації праці, окремо проводиться аналітична та розрахункова робота. При цьому керуються положенням, що норма часу на операцію повинна відповідати таким основним умовам:
1) технологічний процес передбачає раціональне та повне використання технічних засобів: обладнання, пристроїв, інструменту та механізмів, що беруть участь у роботі;
2) режим обробки встановлюється з урахуванням передового досвіду;
3) передбачається повне завантаження робочого дня продуктивною роботою.
Розглянемо порядок нормування основного та допоміжного часу.
Режими обробки на верстаті вибираються технологом залежно від матеріалу, інструменту та обладнання. Основний час визначається за формулами залежно від виду робіт (токарні, фрезерні) за кожен перехід окремо.
При роботі на металообробних верстатах норма витрат основного машинного часу може бути визначена за формулою (9):
to = li / n * S, (9)
де to - норма основного часу, хв; l - розрахункова довжина обробки, мм; i - число проходів; , мм.
Нормування допоміжного часу провадиться за допомогою нормативів, які встановлюються залежно від типу виробництва: більш диференціальні – у масовому виробництві, найбільш укрупнені – у одиничному. У цьому спочатку визначаються комплекси трудових допоміжних прийомів. Так, у серійному виробництві допоміжний час на операцію нормують за такими комплексами прийомів:
1) Час на встановлення та зняття деталі. Нормативи часу на встановлення та зняття деталі в загальномашинобудівних нормативах допоміжного часу дано на типові способи встановлення та кріплення з урахуванням розташування їх при встановленні вручну на відстані 0,5-1 м від верстата.
2) Час, пов'язаний з переходом, складається з часу на підведення інструменту до заготівлі або оброблюваної поверхні, встановлення інструменту на розмір, включення подачі та обертання шпинделя для взяття пробної стружки, вимірювання при взятті пробної стружки, включення обертання шпинделя та подачі, відведення інструменту та т.д.
3) Час, пов'язаний із зміною режиму роботи верстата та зміною інструменту, складається з часу прийомів на зміну частоти обертання шпинделя або ходів столу, величини подачі, зміни інструменту, переміщення частин верстата та пристроїв.
4) Час на контрольні операції включає витрати часу на контрольні вимірювання, які проводять після закінчення обробки поверхні.
Особливості оплати праці багатоверстатника визначаються, перш за все, необхідністю врахування ступеня його зайнятості протягом робочої зміни та встановлення відповідних доплат до тарифних ставок. Вони встановлюються залежно від співвідношення між нормативною та проектною зайнятістю робітника. Максимальний рівень доплат зазвичай не повинен перевищувати 30 % тарифної ставки. Цей рівень відповідає рівності проектного та нормативного рівнів зайнятості, тобто доплати підвищуються у міру збільшення проектної зайнятості, але лише доти, доки у робітника залишається час на відпочинок протягом зміни.
2. Організація, нормування штампувальних та ливарних робіт.
При нормуванні ковальсько-штампувальних робіт, до яких відносяться гаряче штампування під молотами та пресами, висадка на горизонтально-кувальних машинах та вільне кування, слід враховувати такі особливості даного виду обробки металу:
1) Наявність двох паралельних процесів - нагрівання заготовок, деформація металу і необхідність роздільного визначення часу на нагрівання заготовок, штампування (кування) і обрізання деталей.
2) Бригадний характер робіт та необхідність забезпечення рівномірного навантаження кожного члена бригади.
3) Незначна питома вага часу деформації металу у нормі штучного часу.
4) Необхідність визначення допоміжного часу за окремими операціями та прийомами.
5) Необхідність застосування диференційованого методу нормування для розрахунку ручного та машинного часу.
6) Встановлення норми часу на ковальсько-штампувальні роботи за найбільшим оперативним часом з усіх членів бригади, тому що при паралельному веденні процесу нагріву заготовок з процесом деформації металу робота організується таким чином, щоб час нагріву заготовок перекривався часом кування та частково часом обслуговування робочого місця, тому час нагріву до складу норм зазвичай не включається.
Норма штучного часу на кування на молотах та пресах в залежності від масштабу випуску заготовок розраховується за формулою (10):
tшт = (∑(to * Ky + tв) * (1 + (αобс + αотл) / 100) * Км + tнштв) * Кn, (10)
де to - основний час одного удару молота; Ky - число ударів, необхідних для деформації металу; Км - поправочний коефіцієнт на кування різних марок сталей; Залежно від розміру партії.
Значення поправочного коефіцієнта наведено в таблиці 28.
Таблиця 28
Значення поправочного коефіцієнтаn
У «Загальномашинобудівних нормативах часу на кування на молотах і пресах» допоміжний час дається з урахуванням часу перерв на відпочинок та особисті потреби та часу перерв, пов'язаних з організацією технологічного процесу.
3. Організація, нормування слюсарно-складальних та зварювальних робіт.
Слюсарні роботи з обробки заготовок є холодною обробкою металів різанням, що виконується ручним або механізованим інструментом. Така обробка має на меті надати деталі необхідну форму, розміри та шорсткість поверхні шляхом обрізання ножівкою, обрубування, обпилювання, шабріння, свердління, нарізування різьблення та зняття фасок, задирок
і т.п.
Технологічні особливості перерахованих процесів характеризуються застосовуваним даної роботи інструментом і устаткуванням. У складальних роботах операції можуть проводитися безпосередньо на складальних місцях без встановлення виробу в лещата або на верстат.
Нормування слюсарно-складальних робіт здійснюється в наступній послідовності:
1) встановлення об'єкта, мети та методу нормування;
2) аналіз фактичних операцій слюсарної обробки та складання, виявлення відповідності організації праці на робочому місці вимогам НЗТ, вибір раціонального варіанту її технологічного змісту, що забезпечує найменші витрати робочого часу за дотримання пред'явлених до обробки технічних вимог;
3) вибір нормативів для нормування відповідно до типу виробництва, характеру роботи;
4) проектування змісту роботи з прийомів роботи та виявлення відповідності фактичних умов праці нормативним;
5) розрахунок оперативного часу на операцію на основі визначення тривалості окремих елементів роботи за нормативними матеріалами. Оперативний час визначається за формулою (11):
Tоп = ∑tопi*k, (11)
де tопi-оперативний час виконання i-го розрахункового комплексу робіт, хв;k-сумарний поправочний коефіцієнт на зміну умов роботи при виконанні i-го розрахункового комплексу.
В умовах мелосерійного та одиничного виробництва оперативний час не виділяється при нормуванні слюсарно-складальних робіт, і розрахунок здійснюється укрупнено за штучним часом для кожного i-го розрахункового комплексу.
6) Розрахунок часу обслуговування робочого місця, відпочинок і особисті потреби.
Слюсарно-складальні роботи переважно є ручними, тому важко виділити допоміжний час. У збірниках нормативів для слюсарно-складальних робіт (при нормуванні за оперативним часом) є два види таблиць.
У першому вигляді таблиць у норму часу укрупнено включено основний і допоміжний час, крім підготовчо-заключного часу, часу обслуговування робочого місця та часу на відпочинок та особисті потреби. Норма часу встановлюється на одиницю виміру.
У другому вигляді таблиць оперативний час дається з включенням допоміжного часу, що відноситься тільки до інструменту або матеріалу, що обробляється, але не включено час, пов'язаний з усією деталлю або вузлом.
Що стосується нормування зварювальних робіт, то можна сказати, що в машинобудуванні застосовують електрозварювання, газове, контактне та електронно-променеве зварювання.
Тут основний час - це час, протягом якого відбувається утворення зварного шва шляхом розплавлення основного та присадного матеріалу (електроду, електродної або присадної проводки).
Основний час на зварювання 1 м шва визначається за формулою (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
де F-площа поперечного перерізу шва, мм2; Þ - питома вага наплавленого металу, г/см3; J- зварювальний струм, а; αн - коефіцієнт наплавлення, г/а * год.
До найбільш поширених елементів допоміжного часу, що залежать від виробу та типу обладнання для всіх видів дугового зварювання відноситься час на встановлення, поворот, зняття виробу, закріплення та відкріплення деталей, переміщення зварювальника. Для всіх видів дугового зварювання його встановлюють за нормативами.
При автоматичному та напівавтоматичному (касетному) зварюванні окремо виділяються витрати часу на заправки однієї касети. Перелік витрат наведено у таблиці 29.
Таблиця 29
Час на одну заправку касети
Спосіб заправлення |
Характеристика касети |
Час на одну |
|
маса, кг |
|||
Закритий |
|||
Механізований |
Відкритий |
||
Закритий |
|||
4. Особливості нормування операцій автоматизованого виробництва.
Автоматизований виробничий процес показує, що з організації праці її форми впливають присутність автоматичних систем і апаратів.
Основним шляхом автоматизації процесів механічної обробки деталей дрібносерійного та одиничного виробництва є застосування верстатів з числовим програмним управлінням (ЧПУ). Верстати з ЧПУ являють собою напівавтомати або автомати, всі рухомі органи яких здійснюють робочі і допоміжні рухи автоматично за заздалегідь встановленою програмою. До складу такої програми входять технологічні команди та чисельні значення переміщень робочих органів верстата. Переналагодження верстата з ЧПУ, включаючи зміну програми, вимагає незначного часу, тому ці верстати найбільш придатні для автоматизації дрібносерійного виробництва.
Особливістю нормування операцій механічної обробки деталей на верстатах з ЧПУ є те, що основний час (машинний) і час, пов'язаний з переходом, складають єдину величину. складається з основного часу автоматичної роботи верстата Тоа і допоміжного часу роботи верстата за програмою Тва, тобто (13), (14), (15):
Та = Тоа + Тва, (13)
Тоа = ∑ (Li / sмi), (14)
Тва = Твха + Тост, (15)
де Li - довжина шляху, що проходить інструментом або деталлю в напрямку подачі при обробці i-го технологічного ділянки (з урахуванням врізання і перебігу); sмі-мі-нутна подача на даній ділянці; i = 1, 2, ..., n-число технологічних ділянок обробки; Твха -
час на виконання автоматичних допоміжних ходів (підведення деталі або інструментів від вихідних точок в зони обробки та відведення, встановлення інструменту на розмір, зміна чисельного значення та напрямки подачі); Тост-час технологічних пауз-зупинок подачі та обертання шпинделя для перевірки розмірів, огляду або зміни інструменту.
Гнучка автоматизована система(ДПС)- це система верстатів та механізмів, призначених для обробки різних конструктивно та технологічно подібних деталей невеликими партіями поштучно без безпосередньої участі людини. Складовими частинами ДПС є підсистеми: технологічна, транспортна, накопичувальна, інструментального обслуговування та автоматизованого управління за допомогою ЕОМ.
Центральним елементом ДПС є гнучка технологічна система (ГТС), яка є сукупністю багатоопераційних верстатів з ЧПУ (типу обробного центру), безпосередньо здійснюють обробку предметів.
Залежно кількості верстатів в ГПС розрізняють: гнучкий виробничий модуль (ГПМ); гнучку виробничу лінію (ГПЛ); Гнучка виробнича ділянка (ГПУ); гнучке виробництво цеху (ГПЦ) та заводу (ГПЗ).
Гнучкий виробничий модуль – це технологічна одиниця обладнання (верстат з ЧПУ), оснащена маніпуляторами або роботами для завантаження – вивантаження деталей та магазином для інструменту. Головна особливість ГПМ - можливість роботи без участі людини і здатність вбудовуватися в систему вищого рангу. Гнучка лінія складається з декількох модулів, обладнаних транспортною та інструментальною системами та керованих мікроЕОМ. Гнучка ділянка – різновид ГПЛ; він відрізняється складом і взаємозамінністю технологічного обладнання і видом транспорту.
Транспортно-накопичувальна підсистемапредставляє собою сукупність автоматизованих складів заготовок і деталей, накопичувачів у верстатів з автоматичним завантаженням - вивантаженням і автоматичних транспортних засобів, службовців для переміщення оброблюваних предметів зі складу до верстатів і назад (роботи-візки, конвеєри, рольганги і т.д. ).
Підсистема інструментального обслуговування включає склади інструментів і пристроїв, відділення підготовки інструменту до роботи (заточування, складання, комплектації магазинів і т.д.) і гнучку автоматизовану систему установки, зняття та переміщення інструменту зі складів і назад.
Підсистема автоматизованого управління - це комплекс технологічних засобів з ЕОМ, здатних сприймати інформацію від автоматизованих систем підприємства: АСУП (календарні плани-графіки), САПР (креслення деталі), АСТПП (технологічний процес обробки та контролю деталі), перетворювати її з допомогою керуючих програм, передавати команди безпосередньо виконавчим органам устаткування всіх підсистем ДПС.
Таким чином, у ДПС функціонують два потоки ресурсів: матеріальний та інформаційний. Матеріальний потік забезпечує виконання всіх основних та допоміжних операцій процесу обробки предметів: подачу заготовок, інструменту та встановлення їх на верстатах; механічну обробку деталей; зняття готових деталей та переміщення їх на склад; заміну інструменту та його переміщення; контроль обробки та стану інструмента; прибирання стружки і подачу мастильно-охолоджуючої рідини. Інформаційний потік забезпечує: черговість, строки та кількість оброблюваних предметів, передбачені планами роботи ДПС; передачу програм обробки безпосередньо виконавчим органам верстатів, програм роботи роботів, настановних і перекладальних механізмів, програм забезпечення заготівлями, інструментом, допоміжними матеріалами, програм управління всім комплексом та обліку його роботи, а також групове управління верстатами, транспортно-накопичувальними механізмами, системою інструментального обслуговування.
Основні особливості гнучких виробничих систем полягають у наступному:
1) Працівники ДПС безпосередньо не беруть участь у впливі на предмет праці. Їх основне завдання полягає в тому, щоб забезпечити ефективну експлуатацію обладнання. Зі зміною функцій працівників змінюється структура витрат їхнього робочого часу. Основна його частина витрачається на налагодження, профілактичне обслуговування та ремонт обладнання.
2) Кількість одиниць технологічного обладнання ДПС перевищує чисельність працівників кожної групи: налагоджувачів, слюсарів-ремонтників, електронників і т. д. Тому необхідно встановити оптимальні співвідношення між кількістю одиниць обладнання та чисельністю працівників кожної групи, нормувати витрати часу у двох розрізах : по відношенню до обладнання та працівників.
3) Щоб підвищити рівень надійності функціонування ДПС, слід створювати комплексні наскрізні бригади з оплатою праці по кінцевій продукції. При цьому треба враховувати, що простої обладнання під час і в очікуванні обслуговування тим менше, чим ширший профіль кожного працівника у відношенні виконуваних функцій і зон обслуговування обладнання.
Теорія та досвід експлуатації діючих ГПС показують, що в даний час найбільше практичне значення мають норми тривалості операцій по відношенню до обладнання (норми станкоємності операцій), норми трудомісткості, норми чисельності та обслуговування.
Для практичних розрахунків норм тривалості необхідно виходити із поділу нормованих витрат часу на прямі та непрямі. Перші може бути досить точно розраховані безпосередньо на одиницю продукції цього виду. Другі відносяться до всієї продукції, що виготовляється на даному робочому місці або ділянці, і тому включаються до нормованої тривалості операції пропорційно величині прямих витрат.
Порядок розрахунку норм праці у ДПС наступний:
1) перебуває коефіцієнт використання устаткування за часом автоматичної роботи, необхідний виконання виробничої програми;
2) визначаються нормативи коефіцієнта зайнятості працівників кожної групи;
3) виходячи з відповідних нормативів, розраховується попередній варіант трудомісткості робіт кожного виду та норм чисельності для кожної групи працівників;
4) визначаються коефіцієнти завантаження працівників кожної групи, відповідні прийнятому варіанту норм чисельності;
5) встановлюється коефіцієнт часу автоматичної роботи, що відповідає прийнятому варіанту норм чисельності;
6) коефіцієнти завантаження працівників кожної групи та часу автоматичної роботи порівнюються з їх заданими значеннями;
7) визначається сума витрат за працівників всіх груп;
8) для варіанта норм чисельності, визнаного оптимальним знаходяться величини норм тривалості виконання технологічних операцій з кожної деталі;
9) виходячи з норм чисельності та тривалості, встановлюються норми трудомісткості (часу) для кожної деталі, кожної групи працівників та загалом для бригади.
В умовах автоматизованих виробництв, у тому числі гнучких виробничих систем, до прямих, як правило, відносяться лише витрати часу автоматичної роботи обладнання. Непрямі витрати часу доцільно включати до складу норми тривалості виконання операцій, виходячи з наступної формули (16):
Нд = tа * (Тпл / (Тпл - Тнп)), (16)
де tа - час роботи верстата в автоматичному режимі при виготовленні одиниці продукції на даній операції; Тпл - плановий добовий фонд часу роботи ГПС;
Величина ТНП повинна включати тільки ті реальні перерви в роботі обладнання, які об'єктивно неминучі в умовах конкретної ДПС, виходячи з оптимального регламенту обслуговування обладнання, встановленого режиму праці та відпочинку працівників. Склад ТНП визначається конструктивними особливостями аналізованої системи та умовами експлуатації. Як правило, величина Тнп включає неперекриваему машинним часом тривалість налагоджувальних, регулювальних, перевірочних робіт, час простоїв обладнання, пов'язаних з регламентованим обслуговуванням механічних, електричних, електронних та інших підсистем, час виготовлення та контролю пробних деталей і т.п. д. При встановленні складу Тип слід прагнути до того, щоб максимально можливо перекрити одні роботи іншими, виконувати їх паралельно, поєднувати функції працівників ДПС, використовувати переваги бригадної організації праці, колективного підряду.
У всіх ДПС обладнання не вимикається під час відпочинку робітників, яке повинно встановлюватися за ковзним графіком. Тому час на відпочинок та особисті потреби до складу ТНП не включається. Воно враховується при розрахунку оптимальних норм обслуговування та чисельності, які встановлюються на рівні, що дозволяє реалізувати нормативний час на відпочинок за рахунок взаємних підмін робітників.
Другий співмножник можна виразити через коефіцієнт використання обладнання за часом автоматичної роботи (17):
Тпл / (Тпл - Тнп) = Тпл / Та = 1 / Ка, (17)
де Та- час автоматичної роботи обладнання за плановий період його експлуатації Тпл.
Середній нормований час виготовлення продукції (норма тривалості) визначається формулою (18):
Нд = tа / Кап, (18)
де Кап-планований коефіцієнт використання обладнання за часом автоматичної роботи.
Формула (18) найбільш зручна для практичного нормування тривалості операцій, оскільки включає два параметри, що використовуються у всіх основних технологічних та організаційно-планових розрахунках ДПС.
Для практичних розрахунків зручна наступна формула трудомісткості операцій (19):
Нт = (Нч / N * C * Kі) * Нд, (19)
де N - загальна кількість модулів ГПС; С - кількість змін роботи обладнання; Кі-плановий коефіцієнт використання обладнання.
При розрахунку сумарної зайнятості працівників ДПС доцільно окремо враховувати їхню зайнятість основними функціями - виконання продукційних робіт та додатковими - виконання забезпечувальних робіт (20):
Кз (Х) = Кп (Х) + Ко (Х), (20)
де Кп(Х) і Ко(Х) - коефіцієнт зайнятості працівників цієї групи виконанням відповідних продукційних і робіт.
Оптимальна чисельність персоналу ДПС встановлюється на основі співвідношень (21), (22):
Кз (Х) ≤ Кзн, (21)
Ка (Х) ≥ Кан, (22)
Коефіцієнт Ка(Х) визначається кожному за варіанта норм чисельності працівників за такою формулою (23):
Ка (Нч) = Тпл - Тнп (Нч), (23)
де ТНП (Нч) - тривалість нормованих перерв у роботі устаткування залежно від прийнятого варіанта чисельності працівників, форми поділу та кооперації праці, регламенту обслуговування обладнання, режиму праці та відпочинку.
В умовах автоматичних ліній (у тому числі роторних та роторно-конвеєрних) для нормування праці використовуються: норми чисельності персоналу; норми тривалості виконання виробничих операцій; норми часу (трудомісткості операцій) для окремих груп робітників і в цілому по брига-ді, що обслуговує лінію; норми виробітку; нормовані завдання.
Основну роль відіграють норми чисельності персоналу (наладчиків, слюсарів-ремонтників, електромонтерів, електронщиків), що обслуговує лінію відповідно до встановленого регламенту і забезпечує виконання виробничої програми.
Основою розрахунку норми часу та вироблення в умовах автоматичних ліній є технічна (паспортна) продуктивність лінії rm, що визначає кількість одиниць продукції, яке може бути отримано з даного обладнання за годину або в іншу одиницю часу при роботі в автоматичному режимі.
Норма виробітку встановлюється виходячи з технічної продуктивності агрегату та коефіцієнта використання лінії за часом автоматичної роботи (24):
Нв = rm * Kaн, (24)
Після визначення норми виробітку знаходиться норма трудомісткості (часу) для i-ї групи (професії) робітників (25):
Нтi = Тпл * (Нчi/Нв), (25)
На основі норми чисельності, часу та вироблення встановлюють нормоване завдання. У ньому вказується склад робіт з регламентованого обслуговування лінії в плановому періоді, час на виконання цих робіт, нормативна чисельність робітників, плановий обсяг продукції лінії.
Якщо на автоматичній лінії виготовляються вироби кількох найменувань, то розрахунки норм часу та виро-ботки можуть проводитися за комплектами виробів. Поряд з цим для багатопредметних ліній може виявитися більш доцільним розрахунок норм тривалості Нд і трудомісткості Нт за методикою для ГПС. У цьому випадку розрахунки виконуються за формулами (26), (27):
Ндк = tак / Кан, (26)
Нк = Нч * (Ндк / Але), (27)
де так час автоматичної роботи обладнання при виготовленні деталей k-го виду.