Indicatori de utilizare a echipamentelor de producție. Factorul de utilizare a puterii Formula factorului de utilizare a puterii echipamentului
Statistica echipamentelor
În componența mijloacelor fixe, un loc mare revine mașinilor și echipamentelor, ca parte activă a mijloacelor fixe de producție.
Clasificarea echipamentelor:
1. După tip:
A. Echipamentele energetice sunt mașini și dispozitive pentru producerea diferitelor tipuri de energie din resurse naturale și pentru conversia unui tip de energie în altul.
Primar
Secundar
b. Echipamentul de producție este un instrument de muncă, cu ajutorul căruia se realizează un impact direct asupra obiectului muncii, pentru a-l transforma într-un produs necesar societății.
echipament mecanic
termic
Chimic
Inclus în fiecare dintre aceste grupuri, echipamentele pot fi împărțite în funcție de următoarele criterii:
1) După natura specializării:
universal
De specialitate
2) După sfera de aplicare:
Pentru utilizare în industrii specifice
Aplicație multi-industrie
3) După gradul de automatizare:
Mașini cu acționare manuală (pe picior).
Mașini fără conexiune grea de lucru
Corpul cu subiectul travaliului
4) După tipul de prelucrare a materialului:
Prelucrarea metalelor
Prelucrarea lemnului
5) După gradul de perfecţionare tehnică:
perfect din punct de vedere tehnic
Nu suficient de perfect
Invechit, necesita modernizare
6) Dupa starea tehnica:
Corect, potrivit pentru muncă
Necesită reparații majore
Scris, inutilizabil
7) Prin afiliere:
Patriotic
importate
8) După vârstă:
10 ani sau mai mult
| Echipament disponibil- este vorba de echipamente enumerate în bilanțul întreprinderii, indiferent de locație și stare | |
| Echipamente instalate - în funcțiune și contabilizate în contul „Active fixe” | Hardware dezinstalat |
| 1. Echipament care funcționează efectiv, adică care a funcționat cel puțin o tură în perioada de raportare 2. În reparație 3. Ieșit din funcțiune (nu este destinat să funcționeze conform planului) 4. Echipament de rezervă | 1. Necesită instalare 2. Nu necesită instalare (calculatoare, mașini de sine stătătoare, contabilizate în contul „investiții de capital”) |
Disponibilitatea echipamentelor este caracterizată de un indicator al numărului acestuia pe categorii de echipamente.
1. Indicatori de utilizare, după număr:
- Rata de utilizare a echipamentelor disponibile- ponderea echipamentelor de exploatare în numărul total de echipamente disponibile
- Rata de utilizare a echipamentului instalat- ponderea echipamentelor de exploatare în numărul total de echipamente instalate
2. Factorul de utilizare a echipamentului în funcție de timp:
- Raportul de schimbare- arată câte schimburi a lucrat în medie fiecare echipament în timpul zilei. Este calculat atât pentru echipamentele instalate, cât și pentru cele care funcționează efectiv.
Ksm. = (numărul total de schimburi lucrate de toate echipamentele pentru perioada) / (numărul de zile-mașină)
Numărul de zile utilaj = numărul mediu de echipamente * numărul de zile de funcționare a întreprinderii în această perioadă
Pe lângă coeficientul de deplasare, se calculează factor de serviciu de schimb- raportul dintre raportul de schimburi și numărul de schimburi ale întreprinderii conform modului stabilit
În spaniolă vezi dir. = (raportul de schimburi)/(numărul de schimburi)*100%
- Raport de utilizare extins- se calculează ca raportul dintre timpul efectiv lucrat de echipament și unul dintre fondurile de timp (calendar, regim sau planificat)
De ex. = (ore efective lucrate) / (fond timp de lucru (calendar, regim, planificat)) * 100%
Fondul de timp calendaristic (KFV)- numărul de ore calendaristice din perioada pentru toate unitățile de echipamente instalate,
de exemplu, CF pe an = zile calendaristice (365) * 24 de ore * numărul de echipamente
Fondul de regim al timpului (RFV)= Fondul de timp calendaristic redus cu timpul fără schimburi, sărbători și weekenduri, precum și
Regim fond de timp = durata schimbului * numărul de schimburi * numărul de zile lucrătoare * numărul de echipamente
Fondul de timp planificat (PFV)= RFV - timp de reparație programat - timp de rezervă
Kext. = Tact./Tmax*100%,
Tfact - ore efective lucrate
T max - fond de timp maxim (calendar, regim sau planificat)
Factorul de încărcare extins arată ponderea timpului efectiv lucrat în totalul Fondului de timp.
Diferență (100%-Kext.) reflectă procentul de timp neutilizat din cauza timpului de nefuncționare, reparații și alte motive.
3.Rata de utilizare a echipamentului în funcție de putere:
- Factorul de intensitate a sarcinii echipamentului- arată gradul de utilizare a capacităţilor tehnice ale echipamentului pe unitatea de timp.
K int. = (puterea medie reală a echipamentului) / (puterea potențială (adică plăcuța de identificare sau planificată))
Kint. = Msr / M max
Diferență ( 100% Kint.) reflectă rezervele de creștere a producției sau producției de energie pe unitatea de timp.
4. Rata de utilizare a echipamentelor în funcție de volumul de muncă:
1) Factorul de sarcină integral- oferă o descriere cuprinzătoare a utilizării echipamentelor atât în timp, cât și în putere. Se calculează ca raport dintre cantitatea reală de muncă efectuată și cantitatea maximă posibilă de muncă pentru perioada de facturare.
A integr. Sarcină = Qfact / Qmax,
unde Q este volumul produselor fabricate, al materiilor prime prelucrate sau al energiei produse.
A integr. = K ext. * K int.
5. Ca indicator general al potenţialului de producţie al întreprinderii se utilizează indicatorul capacităţii de producţie.
Capacitatea de producție a întreprinderii- acesta este volumul maxim posibil de producție anuală de produse sau materii prime prelucrate cu utilizarea deplină a echipamentelor de producție în condițiile unei anumite game de produse și a modului de funcționare al întreprinderii. Este determinată atât în natură, cât și în termeni valorici.
Rata de utilizare a capacității = (Volum de producție reală pe an sau de materii prime procesate) / până la capacitatea medie anuală de producție.
Capacitatea medie anuală de producție este determinată de formula:
unde Mvv - capacităţi introduse în cursul anului
Moutput - capacități retrase în cursul anului,
T1, T2 - numarul de luni, respectiv, din momentul punerii in functiune si scoaterii capacitatii pana la sfarsitul anului.
Sarcina de a calcula rețelele electrice este evaluarea corectă a valorilor și alegerea, în consecință, a celor mai mici secțiuni transversale posibile de fire, cabluri și magistrale, în care condițiile normalizate ar fi îndeplinite în raport cu:
1. conductoare de încălzire,
2. densitatea curentului economic,
3. protecția electrică a secțiunilor individuale ale rețelei,
4. pierderi de tensiune în rețea,
5. rezistenţa mecanică a reţelei.
Sarcinile de proiectare pentru selectarea secțiunilor conductorului sunt:
1. jumătate de oră maxim I30 - pentru a selecta secțiuni pentru încălzire,
2. sarcină medie de schimbare Icm - pentru a selecta secțiuni în funcție de densitatea curentului economic,
3. curent de vârf - pentru selectarea legăturilor fuzibile și a setărilor de curent ale declanșărilor maxime ale automatelor și pentru calculul prin pierderea de tensiune. Acest calcul se reduce de obicei la determinarea pierderilor de tensiune în rețeaua de alimentare la pornirea motoarelor electrice puternice în scurtcircuit și în liniile de cărucior.
Atunci când alegeți secțiunile transversale ale rețelei de distribuție, indiferent de factorul de sarcină real al receptorului de putere, trebuie să aveți întotdeauna în vedere posibilitatea utilizării acestuia la capacitate maximă și, prin urmare, să luați curentul nominal al receptorului de putere ca fiind curent nominal. O excepție este permisă numai pentru conductorii la motoare electrice selectate nu pentru încălzire, ci pentru cuplul de suprasarcină.
Astfel, pentru rețeaua de distribuție, calculul, ca atare, nu se efectuează.
Pentru a determina curentul nominal în rețeaua de alimentare, este necesar să se găsească sarcina maximă sau medie combinată a unui număr de receptoare de putere și, de regulă, diferite moduri de funcționare. Ca urmare, procesul de calcul al rețelei de alimentare este relativ complex și este împărțit în trei operații secvențiale principale:
1. intocmirea unei scheme de calcul,
2. determinarea sarcinii maxime combinate sau a valorilor sale medii în secțiuni separate ale rețelei,
3. selecția secțiunilor.
Schema de proiectare, care este o dezvoltare a schemei de alimentare conturată atunci când se analizează problema distribuției energiei electrice, trebuie să conțină toate datele necesare privind sarcinile conectate, lungimile secțiunilor individuale ale rețelei și tipul și metoda alese. de aşezare.
Cea mai responsabilă operațiune - determinarea sarcinilor electrice în secțiuni individuale ale rețelei - în majoritatea cazurilor se bazează pe utilizarea formulelor empirice. Coeficienții incluși în aceste formule depind în cea mai mare măsură de modul de funcționare al receptoarelor de putere, iar evaluarea corectă a acestora din urmă este de mare importanță, deși nu este întotdeauna exactă.
În același timp, incorectitudinea în determinarea coeficienților și, în consecință, a sarcinilor, poate duce fie la un debit insuficient al rețelei, fie la o creștere nerezonabilă a costului întregii instalații.
Înainte de a trece la metodologia de determinare a sarcinilor electrice pentru rețelele de alimentare, trebuie menționat că coeficienții incluși în formulele de calcul nu sunt stabili. Datorită progresului tehnic continuu și dezvoltării automatizării, acești factori ar trebui să facă obiectul unor revizuiri periodice.
Întrucât atât formulele în sine, cât și coeficienții incluși în ele sunt aproximativ într-o anumită măsură, trebuie avut în vedere că rezultatul calculelor nu poate fi decât determinarea ordinii cantităților de interes. Din acest motiv, trebuie evitată scrupulozitatea excesivă în operațiile aritmetice.
Valori și coeficienți incluși în formulele de calcul pentru determinarea sarcinilor electrice
Sub capacitate instalata Ru înseamnă:
1. pentru motoarele electrice pe termen lung - puterea nominală de catalog (pașaport) în kilowați dezvoltată de motorul de pe arbore:
2. pentru motoarele electrice cu funcționare intermitentă - puterea de pe plăcuța de identificare redusă la funcționare pe termen lung, adică la PV = 100%:
unde PVN0M este ciclul de lucru nominal în procente conform datelor din catalog, Рnom este puterea nominală la PVN0M,
3. pentru transformatoare electrice pentru cuptor:
unde SН0М este puterea nominală a transformatorului conform datelor din catalog, kva, cosφnom este caracteristica factorului de putere pentru funcționarea cuptorului electric la puterea nominală,
4. pentru transformatoarele mașinilor și aparatelor de sudură - puterea nominală redusă la un mod pe termen lung, adică la PV = 100%:
unde Snom este puterea nominală a transformatorului în kilovolti-amperi la PVnom,
Sub puterea conectată Motoarele electrice Rpr se intelege ca puterea consumata de motor din retea la sarcina si tensiunea nominala:
unde ηnom - nominal la p.d. al motorului în unități relative.
Sarcina activă medie pentru schimbul cel mai încărcatРav.cm și aceeași sarcină reactivă medie Qcp,cm sunt coeficientii de împărțire a cantității de energie electrică consumată în timpul celui mai încărcat schimb (WCM și, respectiv, VCM) la durata schimbului în ore Tcm,
Rsr.g activ și aceeași sarcină reactivă Qcp.g sunt coeficientii consumului anual de energie electrică (Wg și, respectiv, Vg) împărțiți la timpul de lucru anual în ore (Tg):Sub capacitate maximă Pmax este înțeles ca fiind cea mai mare dintre sarcinile medii pentru un interval de timp dat.
Pentru a calcula rețelele și transformatoarele pentru încălzire, acest interval de timp este setat la 0,5 h, adică se ia o sarcină maximă de jumătate de oră.
Distinge încărcături maxime de jumătate de oră: activ P30, kw, reactiv Q30, kvar, total S30, kva, și curent I30, a.
Curentul de vârf Ipeak este curentul maxim instantaneu posibil pentru un anumit receptor electric sau pentru un grup de receptoare electrice.
Sub rata de utilizare per schimb CI este înțeles ca raportul dintre sarcina activă medie pentru schimbarea cea mai încărcată și puterea instalată:
În consecinţă rata anuală de utilizare este raportul dintre sarcina activă medie anuală și capacitatea instalată:
Sub factor maxim Km este raportul dintre sarcina maximă activă de jumătate de oră și sarcina medie pentru schimbul cel mai încărcat,
Reciproca factorului maxim este factor de umplere a graficului Kzap
Factorul de utilizare a capacității este un indicator important pentru analiza eficienței cheltuirii activelor fixe. Se calculează ca raportul dintre capacitatea reală și capacitatea planificată, înmulțit cu 100. Un semn bun este valoarea indicatorului la nivelul de 80%, dar în acest caz există până la 20% pentru creșterea potențială.
Capacitatea de producție este principalul indicator al utilizării potențialului fiecărei unități de echipamente și resurse umane. Aceasta este capacitatea de a produce un anumit număr de piese (bunuri, lucrări sau servicii) pe unitatea de timp. Scopul principal al calculării indicatorului este de a determina eficiența utilizării potențialului de producție.
Definirea coeficientului
Factorul de utilizare a puterii (KPM) caracterizează utilizarea efectivă a echipamentului în comparație cu potențialul său atunci când liniile sunt încărcate complet. Indică performanță.
Referinţă!În ciuda faptului că indicatorul este concentrat pe sectorul industrial, acesta poate fi aplicat întreprinderilor din alte domenii de activitate. De exemplu, este utilizat direct sau indirect în industria comercială și a serviciilor pentru a evalua performanța echipamentelor și a echipajului.
IT ajută la determinarea potențialului întreprinderii, la înțelegerea punctelor slabe ale acesteia, la determinarea faptului că există cu adevărat probleme cu utilizarea eficientă a mașinilor și echipamentelor. Aceste cunoștințe vor ajuta la construirea procesului de producție fără erori anterioare și vor ajuta la maximizarea utilizării capacităților disponibile.
Formula de calcul
Pentru a calcula K IM, se folosește o formulă simplă:
- FM - puterea reală;
- PM - putere potențială (posibilă).
Datele privind puterea reală și potențială sunt preluate pentru aceeași perioadă de timp.
Pentru comoditate, puteți calcula eficiența utilizării capacității ca procent. În acest caz, formula va arăta astfel:
Caracteristici de măsurare
Datele pentru calcularea indicatorului sunt colectate manual și efectuate zilnic. Valoarea valorii puterii potențiale se formează pe o anumită perioadă și apoi este utilizată pentru substituție în formulă. Și angajarea efectivă este înregistrată de fiecare dată sau, dacă este posibil, se folosesc dispozitive de măsurare pentru aceasta.
Important! K IM poate fi calculat atât pentru o singură mașină sau linie de producție, cât și pentru întregul atelier sau întreaga întreprindere. Prin urmare, sunt necesare date și pentru diferite perioade de timp: pentru un echipament, acestea pot fi colectate la fiecare oră, iar pentru o întreprindere, coeficientul se găsește pentru perioade mai lungi (lună, trimestru, an).
Pentru a obține informații rapid și precis, trebuie să configurați colectarea automată a acesteia. Costul menținerii manuale a statisticilor poate fi foarte mare.
Norma și interpretarea sensului
K IM nu are valori normative. Fiecare caz individual va avea propriile limite ale eficienței dorite, mai ales când vine vorba de resurse umane. Cu toate acestea, din valoarea indicatorului se pot trage anumite concluzii:
- o valoare scăzută indică un management ineficient și o abordare irațională a organizării proceselor interne în întreprindere. Pentru a îmbunătăți situația, este necesar să se implice echipamente suplimentare și să se schimbe schema de lucru;
- cu o valoare a coeficientului mai mare de 0,7 (70% eficiență), puteți crește productivitatea pe cont propriu fără a atrage resurse suplimentare;
- un indicator de 1 (100%) indică utilizarea completă a resurselor și este nevoie de echipamente suplimentare pentru a crește volumele de producție.
În țările occidentale, un indicator bun este valoarea coeficientului generalizat de 80-82%. Puteți utiliza aceste date pentru a compara K IM în întreaga întreprindere.
Valoarea coeficientului nu poate fi mai mare de 100. În caz contrar, va fi necesară creșterea productivității echipamentelor cu unități de timp sau revizuirea muncii în schimburi.
Important! Valoarea KIM poate fi influențată de factori externi, precum volatilitatea cererii, apariția de noi competitori, forța majoră. Pentru a rămâne competitivă, o întreprindere ar trebui să-și îmbunătățească în mod constant munca, să-și îmbunătățească și să actualizeze echipamentele și să crească productivitatea muncii.
Exemplu de calcul
De exemplu, există o întreprindere pentru producția de peleți, care are următoarele echipamente:
- moara pentru macinarea rumegusului umed;
- tambur uscător;
- moara pentru macinarea rumegusului uscat;
- mixer pentru umezirea rumegușului umed;
- granulator.
Volumul planificat și efectiv de materii prime care trec prin acest echipament este prezentat în tabelul ().
| Plan de producție/real, pui. m | Total pe lună |
|||||||||||
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Moara umeda de rumegus | ||||||||||||
| Tambur pentru uscător | ||||||||||||
| Moara pentru macinarea rumegusului uscat | ||||||||||||
| Mixer umed de umezire a rumegușului | ||||||||||||
| Granulator | ||||||||||||
Astfel, tamburul uscătorului are cea mai mare performanță, deci are un K IM mai mic, deoarece. alte tipuri de echipamente nu sunt proiectate pentru o astfel de sarcină. În consecință, tamburul poate fi încărcat mai mult, are potențial suplimentar de putere. Cel mai mult, în raport cu potențialul lor, granulatorul și moara pentru măcinarea rumegușului umed sunt încărcate: cu 80%. Și deși 80% este o valoare bună pentru puterea nominală, aceasta poate fi mărită, deoarece. mai sunt 20% pentru crestere.
Aplicație practică la MI
Calculul K IM pentru o singură piesă de echipament vă permite să determinați:
- cât de des este utilizată mașina;
- există vreun timp nefuncțional în funcționarea echipamentului și din ce motiv;
- cererea pentru o anumită piesă de echipament;
- valoarea relativă a profitului pe care o aduce echipamentul;
- dacă este necesară modernizarea unității tehnologice, dacă se pot strânge mai multe din ea.
Calculul K IM ca întreg pentru întreprindere vă permite să determinați:
- angajarea liniilor de producție;
- eficiența utilizării echipamentelor;
- nivelul de creștere posibilă a costului de producție (dacă K IM este scăzut, înseamnă că este posibilă creșterea volumului producției fără a crește costul unei unități de mărfuri);
- potenţial de creştere a producţiei.
Pentru a determina potențialul de creștere, se utilizează diferența dintre producția potențială și cea reală (R PF):
- FOP - volumul real de producție;
- POP - ieșire potențială.
rezumat
Factorul de utilizare a capacității vă permite să comparați potențialul liniilor de producție ale întreprinderii cu starea reală a lucrurilor, să evaluați rezervele și să analizați eficiența managementului. Acest indicator este calculat în raport cu o singură piesă de echipament și întreprinderea în ansamblu. Valoarea optimă a K IM este considerată a fi la nivelul de 80%.
Cu un anumit nivel tehnic și o structură a activelor fixe de producție, o creștere a producției, o reducere a costului acesteia și o creștere a economiilor întreprinderilor depind de gradul de utilizare a activelor fixe.
Toți indicatorii de utilizare a mijloacelor fixe pot fi
grupate in trei grupe:
Indicatori extensiv utilizarea mijloacelor fixe
(nivel de utilizare în timp);
Indicatori intens utilizarea mijloacelor fixe
(nivel de utilizare prin putere (performanță);
Indicatori integrală utilizarea mijloacelor fixe
luând în considerare influența combinată a tuturor factorilor - ambii extinși,
cât şi intens.
Prima grupă de indicatori include: coeficientul extensiv
utilizarea echipamentului, raportul de schimbare a echipamentului, factorul de sarcină a echipamentului și raportul de schimbare a echipamentului.
Rata extinsă de utilizare a echipamentelor (Kext)
este determinată de raportul dintre numărul real de ore de funcționare al echipamentului și numărul de ore de funcționare a acestuia conform planului, adică.
unde trev.f - timpul efectiv de funcționare a echipamentului, h; trev.pl - timpul de funcționare al echipamentului conform normei (stabilit în conformitate cu modul de funcționare al întreprinderii și ținând cont de timpul minim necesar pentru prevenirea programată întreținere), h.
Exemplu. Dacă pentru o tură, a cărei durată este de 8 ore, cu costul planificat al lucrărilor de reparație fiind de 1 oră, timpul efectiv de funcționare al mașinii a fost de 5 ore, atunci coeficientul de utilizare extensivă a acesteia va fi de 0,71. Aceasta înseamnă că fondul planificat al timpului de funcționare a mașinii este utilizat doar cu 71%.
Raportul schimburilor de lucru echipamentul este determinat de raportul dintre numărul total de schimburi de mașini efectuate de echipamente de acest tip în timpul zilei și numărul de mașini care au lucrat în schimbul cel mai mare. Coeficientul de schimb calculat în acest fel arată câte schimburi lucrează în medie zilnic fiecare echipament. O modalitate simplificată de calculare a raportului de schimbare este următoarea: în magazin au fost instalate 270 de echipamente, dintre care 200 de mașini au lucrat în primul schimb și 190 în al doilea. Raportul de schimb va fi de 1,44 [(200 + 190) : 270].
Întreprinderile ar trebui să depună eforturi pentru a crește rata de schimbare a echipamentelor, ceea ce duce la o creștere a producției cu aceleași fonduri de numerar. Principalele direcții pentru creșterea muncii în schimburi a echipamentelor:
Cresterea nivelului de specializare a locurilor de munca, care asigura
creșterea producției în serie și a încărcării echipamentelor;
Creșterea ritmului de lucru;
Reducerea timpului de nefuncționare asociat cu deficiențe organizaționale
întreținerea locurilor de muncă, asigurarea operatorilor de mașini cu semifabricate, unelte;
Cea mai bună organizare a afacerii de reparații, utilizarea de avansate
metode de organizare a lucrărilor de reparații;
Mecanizarea si automatizarea manopera a principalului si mai ales
lucrătorii de sprijin. Acest lucru va elibera forța de muncă și o va transfera de la munca auxiliară grea la munca principală în schimbul al doilea și al treilea.
Factorul de sarcină al echipamentului caracterizează utilizarea echipamentelor în timp. Este stabilit pentru întregul parc de mașini care se află în producția principală și se calculează ca raportul dintre intensitatea muncii de fabricare a tuturor produselor pe acest tip de echipament și fondul timpului de funcționare al acestuia. Astfel, factorul de sarcină a echipamentului, spre deosebire de factorul de schimbare, ia în considerare datele privind intensitatea forței de muncă a produselor. În practică, factorul de sarcină este de obicei considerat egal cu valoarea factorului de schimbare, redus la jumătate (în funcționarea în două schimburi) sau de trei ori - în funcționarea în trei schimburi. În exemplul nostru
Kzagr = 1,44: 2 = 0,72.
Pe baza indicatorului de schimbare a echipamentului,
și coeficientul de utilizare a modului de schimbare a timpului de funcționare al echipamentului. Se determină împărțind raportul de schimb al funcționării echipamentului realizat într-o perioadă dată la durata schimbului stabilită la o întreprindere dată (în atelier). Dacă durata schimbului la întreprindere este de 8 ore, atunci acest indicator va fi 0,18 (Ksm.r = 1,44: 8 = 0,18). Cu toate acestea, procesul de utilizare a echipamentului are altul
latură. În plus față de timpul de nefuncționare în timpul schimbului și de toată ziua, este important să știți cât de eficient este utilizat echipamentul în timpul orelor de încărcare efective. Echipamentul poate fi încărcat complet, poate funcționa în gol și în acest moment nu produce niciun produs sau poate, în timpul lucrului, să producă produse de calitate scăzută. În toate aceste cazuri, atunci când se calculează indicatorul utilizării extensive a echipamentelor, în mod oficial vom obține rezultate ridicate. Cu toate acestea, după cum se poate observa din exemplele de mai sus, acestea încă nu ne permit să concluzionam că activele fixe sunt utilizate în mod eficient. Rezultatele obținute ar trebui completate cu calculele celei de-a doua grupe de indicatori - utilizarea intensivă a mijloacelor fixe, reflectând nivelul utilizării acestora în ceea ce privește capacitatea (productivitatea).
Rata de utilizare intensivă a echipamentelor este determinată de raportul dintre performanța reală a echipamentului tehnologic principal și performanța standard a acestuia;
acestea. performanță tehnică progresivă. Pentru a calcula acest indicator, utilizați formula: 
unde Vf este producția reală de către echipament pe unitatea de timp; Vn - producție justificată din punct de vedere tehnic pe echipament pe unitatea de timp (determinată pe baza datelor pașaportului echipamentului).
Exemplu. ÎN in timpul schimbului, utilajul a functionat efectiv 5 ore.Calculand acum coeficientul de utilizare intensiva a echipamentului, facem abstracție de la 3 ore de oprire a mașinii și analizăm eficiența funcționării acestuia pe parcursul a 5 ore de lucru. Să presupunem că, conform datelor pașaportului, ieșirea mașinii este de 100 de unități. produse pe oră și, de fapt, pentru 5 ore de muncă s-a ridicat la 80 de unități. produse pe oră. Apoi Kint. - 80:100 = 0,8. Aceasta înseamnă că doar 80% din echipamente au fost folosite din punct de vedere al capacității. Al treilea grup de indicatori ai utilizării mijloacelor fixe include coeficientul de utilizare integrală a echipamentelor, coeficientul de utilizare a capacității de producție, indicatorii productivității capitalului și intensitatea capitalului produselor.
Coeficientul de utilizare integrală a echipamentelor echipamentul este definit ca produsul coeficienților de utilizare intensivă și extensivă a echipamentului și caracterizează în mod cuprinzător
funcţionarea acestuia în termeni de timp şi productivitate (putere). În exemplul nostru, Kext = 0,71. K int \u003d 0,8, prin urmare, coeficientul de utilizare integrală a echipamentului va fi egal cu:
Astfel, valoarea acestui indicator este întotdeauna mai mică decât valorile
cele două anterioare, deoarece ține cont simultan de dezavantajele utilizării extensive și intensive a echipamentelor. Luând în considerare ambii factori, mașina este folosită doar în proporție de 57%. Rezultatul unei mai bune utilizări a mijloacelor fixe este, înainte de toate, o creștere a volumului producției. Prin urmare, un indicator generalizator al eficacității mijloacelor fixe ar trebui să se bazeze pe principiul compensării produselor fabricate cu totalitatea mijloacelor fixe utilizate în producția sa. Acesta va fi indicatorul producției la 1 rublă din valoarea activelor fixe - productivitatea capitalului.
Pentru a calcula rentabilitatea activelor se folosește formula 
unde Ф otd - randamentul activelor, rub.; VP este producția anuală de produse comercializabile (brute), rub.; DE an mediu „~ costul mediu anual al mijloacelor fixe, rub.
Rentabilitatea activelor este cel mai important indicator general al utilizării
fonduri. Valoarea acestuia indică cât de eficient sunt utilizate clădirile de producție, structurile, periile și mașinile și echipamentele de lucru, de ex. toate grupele de mijloace fixe fără excepție. Creșterea rentabilității activelor este cea mai importantă sarcină a întreprinderilor. În contextul progresului științific și tehnologic, o creștere semnificativă a productivității capitalului este complicată de schimbarea rapidă a echipamentelor care trebuie stăpânite, precum și de o creștere a investițiilor de capital îndreptate spre îmbunătățirea condițiilor de muncă, protejarea naturii etc. Factori care cresc rentabilitatea activelor
prezentată în fig. 1.
Intensitatea capitalului de producție este reciproca productivității capitalului. Ea
arată ponderea valorii mijloacelor fixe atribuită fiecărei ruble de producție. Dacă rentabilitatea activelor ar trebui să tinde să crească, atunci intensitatea capitalului ar trebui să tinde să scadă.
Exemplu. Cu volumul produselor comercializabile în 1236 de ruble. iar costul mediu anual al activelor fixe de 934 de ruble. rentabilitatea activelor va fi de 1,32 (12.236 de ruble: 934 de ruble), iar intensitatea capitalului - 0,755 (934 de ruble: 1236 de ruble).
Unul dintre cei mai importanți indicatori ai direcției de economisire a forței de muncă a intensificării producției este indicatorul raportului dintre creșterea productivității muncii și creșterea raportului capital-muncă. Necesitatea de a lua în considerare această relație este următoarea. Pentru a atinge productivitatea muncii, este necesară în primul rând ridicarea nivelului de dotare tehnică a întreprinderilor în toate modurile posibile, ceea ce, la rândul său, presupune investiții de capital adecvate și duce în cele din urmă la o creștere a raportului capital-muncă. Cu toate acestea, ar fi greșit să justificăm creșterea raportului capital-muncă și a intensității capitalului de producție prin orice sumă de economii din propria muncă. Aceasta dă naștere la problema economică importantă a raportului optim dintre raportul capital-muncă și creșterea productivității acestuia datorită echipamentelor tehnice de producție.
Există mai multe opțiuni pentru raportul dintre productivitatea muncii și raportul capital-muncă. Nu este neobișnuit ca raportul capital-muncă să crească într-o anumită perioadă (Δ ft > 0), iar productivitatea muncii a scăzut în aceeași perioadă (Δ ETC< 0). De exemplu, o astfel de situație s-a remarcat în anumite perioade de timp în industria piscicolă a țării și s-a explicat printr-o scădere a producției de pește din cauza pescuitului excesiv din anii precedenți. Prin urmare, această stare de fapt nu indică întotdeauna o productivitate scăzută, eficacitatea investițiilor de capital; aceasta este adesea asociată cu o organizare insuficientă a managementului calității.
Destul de reală și complet opusă este situația în care productivitatea muncii crește cu același nivel al raportului capital-muncă și chiar cu scăderea acesteia. Acest lucru se întâmplă atunci când se utilizează rezervele disponibile pentru a crește eficiența producției prin îmbunătățirea organizării acesteia. Mai mult, atunci când luăm în considerare aceste două cazuri de direcții diferite de modificare a raportului capital-muncă și a productivității muncii, identificând cauzele stării de fapt actuale, ar trebui să se țină seama de decalajul de timp.
Acum să luăm în considerare cea mai interesantă opțiune, când odată cu creșterea raportului capital-muncă are loc o creștere a productivității muncii. Cazul în care creșterea productivității muncii depășește creșterea raportului capital-muncă, adică atunci când Δ etc> Δ ft> 0 sau Δ etc/ Δ ft> 1 , reflectă situația de utilizare clar eficientă a mijloacelor fixe, întrucât aici crește nu doar productivitatea muncii, ci și productivitatea capitalului, ceea ce înseamnă că efectul creșterii productivității muncii este completat de efectul creșterii productivității capitalului.
Capacitatea de producție a unei întreprinderi industriale este producția anuală maximă de produse de calitate din sortimentul planificat. Acest indicator este calculat cu utilizarea completă a echipamentelor de producție și a zonelor de producție, ținând cont de modernizarea planificată a echipamentelor, îmbunătățirea tehnologiei și organizarea procesului de producție.
Este necesar să se facă distincția între capacitatea de producție planificată a întreprinderii și capacitatea de proiectare a întreprinderii.
Capacitatea de producție planificată se determină pe baza proceselor tehnologice aplicate, a parcului de utilaje disponibil și a zonelor de producție ca valori deja stabilite, iar volumul producției conform intervalului planificat este valoarea dorită, stabilită în condițiile utilizării integrale a mijloacelor fixe de producție.
În contrast cu aceasta capacitate de productie proiectata al întreprinderii se calculează pe baza volumului dat al programului de producție, iar valorile cerute sunt componența întreprinderii, procesul tehnologic de fabricare a produselor în cadrul acestui program, structura parcului de echipamente, compoziția sa cantitativă și calitativă. , dimensiunea zonelor de producție, natura și dimensiunile clădirilor și structurilor, instalațiilor energetice și de transport etc.
Capacitatea de producție a întreprinderii nu este constantă, se modifică în timp, deci se calculează la o anumită dată calendaristică. De regulă, capacitatea se calculează la 1 ianuarie a anului planificat și la 1 ianuarie a anului următor perioadei planificate. Capacitatea de producție la 1 ianuarie a anului planificat este capacitatea de intrare ; capacitatea întreprinderii la 1 ianuarie următor anului planificat - capacitatea de producție.
Se calculează și indicatorul puterii medii anuale, careutilizat pentru comparare cu planul și raportul de rezultate.
În cea mai generală formă, următoarele formule sunt utilizate pentru a calcula capacitatea de producție:
M p \u003d P aproximativ × F aproximativ, (1)
M p \u003d F despre / T, (2)
unde M p este capacitatea de producție a întreprinderii;
P despre - productivitatea echipamentului pe unitatea de timp, exprimată în bucăți de produse (piese);
F despre - fondul real (de lucru) al timpului de funcționare al echipamentului, unități de timp;
T este intensitatea muncii a unui set de produse (piese) fabricate pe acest echipament, ora standard, zile-om.
Notă!
Prima formulă este utilizată în cazurile în care este cunoscută productivitatea echipamentului, exprimată în numărul de produse (piese) fabricate pe unitatea de timp.
Dar la întreprinderile cu o gamă largă de produse, astfel de date nu sunt de obicei disponibile pentru întreaga flotă de echipamente tehnologice, așa că se folosește a doua formulă. În aceste cazuri, sunt utilizate date privind complexitatea produselor de fabricație.
Puterea de ieșire și puterea medie anuală sunt calculate după cum urmează:
M out \u003d M in + M in - M vyb, (3)
M cf \u003d M în + (M în × n 1 / 12) - (M sel × n 2 / 12), (4)
unde M out este puterea de ieșire a întreprinderii (atelier, șantier);
M in - puterea de intrare a întreprinderii (atelier, șantier);
Мвв este puterea introdusă în cursul anului;
M vyb - puterea de ieșire în timpul anului;
M cf - capacitatea medie anuală de producție;
n 1 - numărul de luni întregi de funcționare a capacităților nou puse în funcțiune din momentul punerii în funcțiune până la sfârșitul perioadei;
n 2 - numărul de luni întregi de absență a capacităților pensionate din momentul pensionării până la sfârșitul perioadei.
Luați în considerare procedura de calcul a capacității de producție folosind exemplul unei secțiuni de tăiere a metalului.
Exemplul 1
Pe site sunt 2 complexe laser. În luna iulie a anului viitor, se preconizează achiziționarea altuia asemănător celor existente.
Site-ul produce seturi de piese. Producția (tăierea) unui set necesită 30 de minute de funcționare complexă cu laser. Astfel, la începutul perioadei timp de 1 oră, site-ul produce 4 seturi de piese, la sfârșitul perioadei - 6 seturi.
Să presupunem că fondul real (de lucru) al timpului de funcționare a echipamentului este de 7300 de ore. Să definim:
- capacitatea de producție a intrărilor (formula 1):
7300 × 4 = 29.200 de seturi;
- capacitatea de producție (formula 3):
29.200 + 7300 × 2 = 43.800 seturi;
- capacitatea medie anuală de producție (formula 4):
29.200 + 14.600 × 5 / 12 = 35.283,33 seturi.
______________________
În perioada economiei planificate, capacitatea de producţie a fost calculată conform cu prevederi metodologice, comună întreprinderilor din toate industriile, specificate în metodele industriei. Unele companii încă folosesc aceste metode.
Adaptăm principalele prevederi metodologice dintre aceste documente în situația pieței:
. Capacitatea de producție este calculată pentru întreaga gamă de produse fabricate de întreprindere. Pentru produsele non-core, capacitatea de producție se calculează numai dacă sunt disponibile capacități specializate, în caz contrar capacitatea acestor produse este luată în considerare printre alte produse. Capacitatea de producție se calculează în unitățile de măsură în care este planificată producția.
. Capacitatea de producție a întreprinderii este determinată de capacitatea diviziilor de conducere (ateliere, secții, unități), ținând cont de cooperarea existentă și de măsurile de eliminare a blocajelor.
Pentru informația dumneavoastră
Unitatea de conducere este considerată a fi cea în care se desfășoară principalele operațiuni tehnologice pentru fabricarea produselor, se cheltuiește cea mai mare parte a timpului de lucru al echipamentului, iar o parte semnificativă a activelor fixe de producție ale acestei întreprinderi este concentrat.
Calculul capacității se efectuează pentru toate unitățile de producție ale întreprinderii secvenţial de la cel mai scăzut nivel de producție la cel mai înalt: de la grupuri de echipamente similare din punct de vedere tehnologic la locuri de producție, de la locații la ateliere, de la ateliere la întreprindere în ansamblu.
Pentru informația dumneavoastră
„Gâtul de sticlă” este înțeles ca o discrepanță între capacitățile atelierelor individuale, secțiilor, grupurilor de echipamente și capacitățile departamentelor relevante, conform cărora se stabilește capacitatea întregii întreprinderi, atelier.
. La determinarea capacității de producție nu sunt luate în considerare timpul de nefuncționare a echipamentelor sau subutilizarea spațiului cauzat de lipsa forței de muncă, a materiilor prime, a combustibilului, a energiei electrice sau a problemelor organizatorice, precum și a pierderilor de timp de lucru și de mașini din cauza defectelor de producție - doar pierderile inevitabile din punct de vedere tehnologic sunt luate în considerare în sumele stabilite.
. Capacitatea de producție a întreprinderii este dinamică, se modifică în legătură cu creșterea productivității muncii, îmbunătățirea organizării producției și îmbunătățirea abilităților lucrătorilor.
. Creșterea capacității de producție la întreprinderile existente datorită măsurilor de îmbunătățire a eficienței producției (introducerea unei tehnologii mai avansate, mecanizarea și automatizarea producției, modernizarea echipamentelor, sculelor și uneltelor, îmbunătățirea sistemelor de management, planificarea și organizarea producției, îmbunătățirea și îmbunătățirea) a calității produsului etc.) se stabilește pe baza planului anual al acestor activități.
Notă!
O creștere a volumului de producție datorită măsurilor de îmbunătățire a eficienței producției care vizează stăpânirea capacității de producție planificate nu este considerată o creștere a capacității de producție.
La determinarea capacității de producție se iau în considerare următorii factori (vezi figura).
Pentru a calcula capacitatea de producție se folosesc următoarele date:
- privind compoziția cantitativă și nivelul tehnic al echipamentelor;
- modul de funcționare al întreprinderii.
Calculul capacității se efectuează pentru toate echipamentele de producție alocate atelierelor.
Pentru informația dumneavoastră
Echipamentul de producție include echipamente cu ajutorul cărora se realizează direct procesul tehnologic de fabricare a produselor comercializabile la întreprindere.
Calculul ia în considerare echipamentele de funcționare și echipamentele inactive din cauza defecțiunilor, reparației, modernizării, lipsei încărcării și din alte motive.
La calcularea capacității, echipamentele sunt grupate pe unități structurale de producție ale întreprinderii, iar în acestea - pe grupuri pe baza interschimbabilității, adică dacă este posibil să se efectueze aceleași operațiuni tehnologice.
Pe liniile de producție, unde operațiunile sunt alocate rigid anumitor mașini, iar echipamentele nu sunt interschimbabile, acestea sunt grupate în ordinea succesiunii operațiilor tehnologice. Echipamentul unic este alocat unui grup separat.
Pentru magazinele unui număr de întreprinderi (de exemplu, construcții de mașini, prelucrarea lemnului, industria ușoară etc.), factorul care determină capacitatea de producție este zona. În aceste cazuri, în calculul capacității sunt luate în considerare zonele de producție, adică zonele pe care se desfășoară procesul tehnologic de fabricare a produselor, ocupate de:
- echipament de productie;
- locuri de muncă (inclusiv bancuri de lucru, standuri de asamblare etc.);
- restanțe (spate, piese, ansambluri) la locurile de muncă;
- pasaje între echipamente și între locurile de muncă (cu excepția pasajelor principale).
La determinarea puterii, nu sunt luate în considerare zonele auxiliare, care includ zone:
- ateliere de scule și reparații;
- depozite atelier și depozite;
- sediul departamentului de control tehnic;
- alte spații auxiliare;
- incendiu și drumuri principale.
Dimensiunile suprafețelor sunt luate în funcție de producția și pașaportul tehnic al întreprinderii, iar în absența datelor de pașaport - în funcție de rezultatele măsurătorilor (de-a lungul perimetrului interior al clădirii sau de-a lungul axelor coloanelor, luând în considerare luați în considerare părțile proeminente ale clădirii).
Modul de funcționare al întreprinderii afectează direct valoarea capacității de producție și este stabilit în funcție de condițiile specifice de producție. În concept "mod de operare" include numărul de schimburi, durata zilei de lucru și durata săptămânii de lucru.
În funcție de ce pierderi de timp sunt luate în considerare la determinarea puterii, există calendar (nominal), regim si valabil (functional) fond de timp de utilizare a mijloacelor fixe de producţie.
Calendar fond de timp este egal cu numărul de zile calendaristice din perioada de planificare înmulțit cu 24 de ore, adică pentru un an non-bisect - 8760 de ore (365 × 24).
Regim fond de timp este determinată de modul de producție și este egală cu produsul dintre numărul de zile lucrătoare din perioada planificată cu numărul de ore în ture de lucru. Cu o săptămână lucrătoare de cinci zile, fondul de regim se stabilește pe baza modului de producție acceptat, cu respectarea obligatorie a duratei totale a săptămânii de lucru stabilite de lege.
Fond de timp valabil (de lucru). funcționarea echipamentului este egală cu regimul minus timpul de întreținere preventivă programată, care nu trebuie să depășească normele stabilite.
În calculul capacității de producție ar trebui luate fondul real (de lucru) maxim posibil timpul de funcționare a echipamentului (utilizarea spațiului de producție). în care:
- pentru producție și zonele cu proces de producție discontinuu, fondul anual de funcționare a utilajelor se ia pe baza muncii în trei schimburi (sau în patru schimburi, dacă întreprinderea funcționează în patru schimburi) și durata stabilită a schimburilor în ore, minus timpul pentru reparații preventive programate, în weekend și sărbători, precum și pentru reducerea programului de lucru în zilele de sărbătoare.
Fondul de timp de lucru pentru întreprinderile ale căror ateliere conducătoare lucrează în două schimburi (sau mai puțin de două schimburi) se calculează pe baza unui mod de funcționare în două schimburi;
Pentru informația dumneavoastră
Procesul discontinuu include producerea de produse a căror oprire în orice moment a procesului tehnologic nu duce la pierderea produselor sau a materiilor prime, iar procesul tehnologic poate fi temporizat pe durata schimbului de muncă sau a zilei de lucru.
- pentru producție și șantierele cu proces de producție continuu, acestea iau fondul anual de funcționare a echipamentelor (utilizarea spațiului), în funcție de numărul de zile calendaristice dintr-un an și 24 de ore de lucru pe zi, minus timpul pentru reparații și opriri tehnologice ale echipamente, dacă aceste opriri nu sunt incluse în normele de utilizare a acestora;
Pentru informația dumneavoastră
Un proces de producție continuu include un astfel de proces tehnologic de fabricare a produselor care este continuu, iar oprirea procesului de producție este asociată cu perioade lungi de nefuncționare și duce la pierderea materiilor prime și deteriorarea echipamentelor sau este asociată cu alte pierderi economice mari.
- pentru echipamente unice și limitative, se acceptă un fond de timp valabil pe baza unui mod de funcționare în trei schimburi;
- dacă atelierele, secțiile și locurile de muncă sunt dotate cu utilaje care nu necesită reparații programate în timpul programului de lucru, fondul efectiv (de lucru) al timpului de funcționare a utilajelor (utilizarea zonelor de producție) a acestor unități se ia egal cu fondul de regim.
Pentru a evalua utilizarea capacității de producție se calculează mai mulți indicatori, dintre care cel mai universal este productivitatea capitalului.
rentabilitatea activelor(F o) - unul dintre cei mai importanți indicatori care caracterizează eficiența economică a instalațiilor de producție și activitățile întreprinderii în ansamblu. Este definit ca raportul dintre producția brută (mărfuri) și costul mediu anual al activelor fixe de producție:
F o \u003d C prod / C principal. f, (5)
unde C prod - costul produselor finite pentru o anumită perioadă;
Cu off - costul mediu anual al mijloacelor fixe.
Notă!
Compararea valorilor productivității capitalului planificat și real din punct de vedere al capacității întreprinderii arată cât de mult este în urmă productivitatea capitalului în termeni de capacitate medie anuală față de cea planificată sau, dimpotrivă, o depășește.
Valoarea rezervei de productivitate a capitalului (Rf) ca procent este determinată de formula:
R f = ((F p - F m) × 100) / F p, (6)
unde F p - productivitatea capitalului conform planului;
Ф m - rentabilitatea activelor în funcție de nivelul de putere
Exemplul 2
Luăm datele inițiale din exemplul 1.
Să presupunem că prețul unui complex laser este de 15 milioane de ruble, prețul unui set fabricat este de 500 de ruble. Randamentul planificat al activelor - 0,5 ruble. pentru 1 frecare. mijloace fixe de producție.
Calculați rentabilitatea activelor după nivelul capacității de producție.
În primul rând, determinăm costul seturilor produse prin capacitatea medie anuală:
35.283,33 × 500 = 17.641.665 de ruble sau 17,642 milioane de ruble.
Costul mediu anual al activelor fixe de producție se calculează după formula:
Din principal f \u003d C n + (C vvf × n 1 / 12) - (Sel. f × n 2 / 12), (7)
unde C principal. f este costul mediu anual al mijloacelor fixe de producție;
C n - costul mijloacelor fixe la începutul perioadei;
Cu vvf - costul activelor fixe nou introduse;
Din alegere f - costul mijloacelor fixe retrase;
n 1 - numărul de luni întregi de funcționare a mijloacelor fixe nou introduse din momentul punerii în funcțiune până la sfârșitul perioadei;
n 2 - numărul de luni întregi de absență a mijloacelor fixe pensionate din momentul pensionării până la sfârșitul perioadei.
Pentru exemplul nostru:
- Din principal f (formula 7) = 2 × 15 milioane + 5 / 12 × 15 milioane = 36,25 milioane de ruble;
- productivitatea capitalului în termeni de capacitate de producție (formula 5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.
Astfel, valoarea rezervei de productivitate a capitalului (formula 6) este egală cu:
((0,5 - 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6%,
adică în acest exemplu capacitatea medie anuală a întreprinderii este mai mică decât cea planificată cu 2,6%.
concluzii
Calculul capacității de producție a unei întreprinderi industriale depinde de caracteristicile întreprinderii, în timp ce există abordări generale ale calculului capacității;
Există mai multe tipuri de capacitate de producție a întreprinderii: capacitatea planificată și de proiectare; input, output și capacități medii anuale de producție;
Principalii factori care afectează capacitatea de producție sunt compoziția cantitativă și nivelul tehnic al echipamentelor și modul de funcționare al întreprinderii.
Eficiența utilizării capacităților de producție poate fi calculată folosind un indicator precum productivitatea capitalului.
R. V. Kazantsev,
director financiar al UK Teplodar LLC