Informații generale despre organizarea lucrărilor de strung și procesul tehnologic de strunjire. Calculul standardelor tehnice de timp. Determinarea standardului tehnic de timp pentru o operaţiune Întocmirea documentaţiei tehnologice
Determinarea unor standarde de timp solide din punct de vedere tehnic pentru mașinile-unelte necesită stabilirea unei opțiuni tehnologice de proces care să asigure îndeplinirea cerințelor tehnice pentru piesa prelucrată, precum și timpul optim petrecut la prelucrarea acesteia, ceea ce crește productivitatea muncii și reduce costul prelucrării.
Calculăm standardul tehnic de timp conform ghidului standard de timp.
Să calculăm standardul de timp tehnic pentru operarea 005 Strunjire.
T w =T op (1+(a obs +a ot.l.)/100),
Unde T op– timp de funcționare, min.;
T op =T o +T in,
Unde Acea– timp principal, min.;
T o = ,
Unde L– lungime de prelucrare proiectată în sensul de avans, egală cu L=l+l1 +l2,
Unde l – lungime de prelucrare conform desenului, mm;
l 1– lungime suplimentară pentru tăierea și supracursa sculei, mm;
l 2– lungime suplimentară pentru preluarea cipurilor de testare, min.;
s m – alimentare minute;
Unde h– admisie pentru prelucrare, mm;
t– grosimea stratului tăiat într-o singură trecere (adâncime de tăiere), mm;
Staniu– timp auxiliar, min.;
T în =t buze +t bandă +t contor,
Unde gura - timpul de instalare și demontare a piesei, min.,
banda t – timpul asociat tranziției tehnologice, min.,
contor t - timp pentru efectuarea măsurătorilor de control, min.,
si obsȘi iar din.l. - timpul efectiv pentru întreținerea locului de muncă, odihnă și nevoi personale, % din timpul operațional T op.
t gura =a·D·l ,
Unde l- lungimea înălțimii piesei de prelucrat, mm;
D- diametrul tijei, mm;
a, xȘi la– coeficient și exponenți pentru determinarea timpului auxiliar pentru montarea și demontarea pieselor.
t gura =0,0126·140 0,433·25 0,25 =0,24 min.
To = 1,82 min
t pe =0,64 min
contor t = Σk =0,0187 138 0,21 50 0,330 =0,19 min,
Unde k, zȘi tu – coeficient și exponenți pentru determinarea timpului auxiliar pentru măsurătorile de control,
D măsura – diametrul piesei măsurat, mm,
Teren– lungimea suprafeței măsurate, mm.
T in =0,24+0,64+0,19=1,07 min
T op =1,82+1,07=2,89 min
Tw = 2,89·(1+10/100)=3,179 min
Timp pregătitor și final:
T p-z. =а+b·n și +с·P p +d·P nn =12.3+1.3·1+0.5·2+0.4·2=15.4 min,
Unde a, b, c, d - coeficienți pentru determinarea timpului final pregătitor,
n și– numărul de scule de tăiere sau blocuri,
P p– numărul de moduri de funcționare inițiale setate ale mașinii,
Pnn– numărul de dimensiuni selectate de comutatoarele de pe panoul de control al mașinii.
Dimensiunea lotului:
p p = =10000·5/250=200 buc.,
Unde N– program de producție de piese pe an, buc.;
A– numărul de zile de stoc de semifabricate în depozit,
F– numărul de zile lucrătoare într-un an.
Timp de calcul al piesei:
T buc. =T w +T p-z /p p =3,179+15,4/200=3,256 min
Tabelul 2.7
Standarde de timp pentru toate operațiunile
CONCLUZIE
În cadrul acestui curs, în conformitate cu sarcina, a fost dezvoltat un proces tehnologic pentru partea „YAGBI.724211.001 Locuințe”.
Partea tehnologică discută în detaliu problemele obținerii unei piese de prelucrat, alegerea schemelor de bază, calculul alocațiilor, precum și condițiile de tăiere și standardele de timp. Au fost aduse modificări structurii operațiunilor pentru îmbunătățirea productivității.
Partea de proiectare conține o descriere a mașinii-unelte, se efectuează calcule de putere și precizie ale mașinii-unelte
Partea de cercetare examinează problemele tăierii „uscate”.
A fost efectuată o căutare a brevetelor pe tema „Designuri de foraj”.
Lista literaturii folosite
1. Balakshin V.S. „Fundamentele tehnologiei ingineriei mecanice” -
M.: „Inginerie mecanică”, 1966.
2. Belkin I.G. „Toleranțe și aterizări” -M. : Inginerie mecanică, 1992
3. Babuk V.V. „Proiectare diplomă în tehnologie de inginerie mecanică” - Minsk: Școala Superioară. 1979
4. Baranovsky Yu.V. „Moduri de tăiere a metalelor” - M.: Mashinostroenie, 1972.
5. Voronenko V.P., Skhirtladze A.G., Morozov V.V., Shein I.P., Kiselev E.S. „Proiectarea producției de inginerie mecanică”, V., 2004.
6. Gorbatsevici A.F. „Proiectarea cursurilor în tehnologia ingineriei mecanice” - Minsk: Școala Superioară, 1983.
7. Gusev G.V., Zharkov V.N. „Orientări pentru pregătirea documentației tehnologice la efectuarea cursurilor și a proiectelor de diplomă” - V., 1998.
8. Gusev G.V., Zharkov V.N., Morozov V.V. „Tehnologia ingineriei mecanice. Un manual pentru finalizarea unui proiect de diplomă în specialitatea 120100” - V., 2005.
9. Dobrydnev I.S. „Proiectarea cursului pe tema tehnologiei ingineriei mecanice” - M.: Inginerie mecanică, 1985.
10. Kosilova A.G., Meshcheryakov R.K. Manual de tehnolog în inginerie mecanică în 2 volume. - M.: Inginerie mecanică, 1985
11. Panov A.A., Anikin V.V., Boym N.G. „Prelucrarea tăierii metalelor”: Manualul tehnologului - M.: Inginerie mecanică, 1988.
12. Document normativ „Mașini pentru prelucrarea metalelor” GOST 12.2.003.-80.
13. Manual de atașamente pentru mașini de tăiat metal, ed. Goroshkina A.K. M.: Inginerie mecanică, 1979
12. Miroshnikova V.D., Kashirin V.A., Miroshnikova T.D. „Proiectarea producției de inginerie mecanică. Manual și teme pentru lucrări de curs”, V., 2003.
Standardul tehnic de timp pentru prelucrarea unei piese de prelucrat este unul dintre principalii parametri pentru calcularea costului de fabricație a unei piese, numărul de echipamente de producție, salariile muncitorilor și planificarea
producție.
Raționarea este stabilirea unor standarde de timp solide din punct de vedere tehnic.
Timpul standard tehnic este timpul necesar pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice în anumite condiții organizatorice și tehnice de producție.
Norma de timp al piesei este norma pentru completarea unei piese.
Timpul tehnologic de bază este timpul petrecut direct pentru fiecare tranziție tehnologică.
Timp auxiliar - timpul de instalare a piesei, instalare
instrument, măsurare.
Există trei metode de standardizare:
Metoda de calcul tehnic conform standardelor;
Metoda de comparare si calcul conform standardelor standard extinse;
O metodă de stabilire a standardelor bazată pe studierea costurilor timpului de lucru.
În prima metodă, durata operațiunii este determinată prin calcul pe baza unei analize a secvenței și conținutului acțiunilor muncitorului și mașinii.
Cu a doua metodă, se determină aproximativ standardul de timp, conform standardelor standard extinse. Este utilizat în producția unică și la scară mică.
În a treia metodă, se stabilește standardul de timp pe baza
sincronizare.
Cea mai justificată este prima metodă, conform căreia se determină standardul de timp, indiferent de tipul de mașină și de metoda de prelucrare.
dupa formula:
T buc = T o + T V + T TECH + T ORG + T P,
unde T buc – timp bucată pentru a efectua o operație, min;
T o – timp principal (tehnologic), min, determinat;
Т В – timp auxiliar, min;
T TECH = 6%×T O - timpul de întreținere a locului de muncă, min;
T OGR = 8%×T O – timpul de serviciu organizatoric al lucrătorului
locuri, min;
T P = 2,5%×T O – timpul pauzelor de lucru, min.
În condițiile producției de masă, se calculează suplimentar timpul de calcul bucată cu bucată (T shk):
unde – pregătitor – timp final, min;
– numărul de piese din lot, buc.
Standardele de timp sunt determinate în următoarea secvență:
Ø pentru fiecare tranzitie se calculeaza timpul principal T O
Ø determina timpul auxiliar:
T VSP= T CONTROL + T SET INTR. + T ÎNCHIS ,
unde T CONTROL este timpul de control al dimensiunilor piesei;
T SET INTR. – timpul de instalare a instrumentului;
T ÎNCHIS – timpul pentru fixarea piesei de prelucrat.
Ø calculați timpul de funcționare:
T OP = T O + T VSP;
Ø conform standardelor, in functie de tipul operatiunilor si echipamentelor, se stabileste timpul de deservire a locului de munca, odihna si nevoi personale - T OGRN si TP (in% din timpul principal);
Ø determina norma timpului piesei T buc;
Ø pentru productia de masa se stabileste alcatuirea timpului pregatitor - final. După aceea, se calculează timpul individual de calcul T shk. .
Datele necesare pentru calcul sunt indicate în.
După găsirea standardelor de timp, datele obținute sunt introduse
la masă.
Tabelul 7 – Timp standard pentru prelucrare mecanică, min.
| ACEA | T V | T PCS | T P.Z | T ShK | T TECH | T ORG | T P |
Întocmirea unei note explicative
Nota explicativă (PE) pentru proiectul de curs este întocmită în conformitate cu cerințele generale pentru documentele text pe
GOST 2.105 – 95 și GOST 7.32 – 2001. Partea de text trebuie pregătită pe formulare în format A4 cu rame și inscripția principală.
În nota explicativă, materialul trebuie prezentat într-o succesiune logică, destul de convingător și rezonabil, cu ilustrațiile necesare (diagrame, tabele, grafice) și calcule.
Astfel, nota explicativă ar trebui să conțină toate cele de mai sus
etapele indicate de lucru de curs.
Textul PP este împărțit în secțiuni, subsecțiuni și paragrafe cu numerotare corespunzătoare.
Numerotarea paginilor ar trebui să fie continuă: pagina de titlu este pe prima pagină, tema pentru lucrarea cursului este pe a doua, conținutul este pe a treia etc. Numerotarea paginilor începe de la a treia pagină.
PP cere o „Bibliografie”, care trebuie să includă toate sursele folosite în ordinea referințelor în text; este elaborat în conformitate cu cerințele GOST 7.1 - 2003.
Intocmirea documentatiei tehnologice
Documentația tehnică (DT) este o descriere detaliată a procesului de producție, inclusiv principalele caracteristici, metoda de fabricație, punctele de control și metodele de control. Documentația tehnică ajută organizațiile să demonstreze și să monitorizeze în mod clar corectitudinea procesului, să identifice prompt abaterile sau defecțiunile și să prevină
lansarea produselor de calitate scăzută.
Documentația tehnologică trebuie să respecte cerințele ESTD privind formularele corespunzătoare sub formă de album, inclusiv:
Pagina de titlu GOST 3.1105 – 84 (formularul 2);
Harta rutei GOST 3.1118 – 82 (formular 1, 1 b);
Carduri de operare pentru prelucrarea GOST 3.1404 – 86
(formele 2, 2a);
Schiță de hărți GOST 3.1105 – 84 (formele 7, 7a);
Formularele goale sunt prezentate în Anexa E.
Harta rutei – un document care conține o descriere a procesului tehnologic de fabricare a unui produs, inclusiv controlul și mișcarea tuturor operațiunilor din secvența tehnologică, indicând date despre echipamente, scule, materiale și standardele de muncă.
Card de operație - descrierea operațiunii tehnologice indicând tranziții, moduri de prelucrare și date privind echipamentele tehnologice. Cardurile de operare sunt completate pentru toate operațiunile de prelucrare.
Schițele operaționale sunt realizate pe o hartă schiță. Într-o schiță operațională, piesa de prelucrat este prezentată în starea pe care o dobândește ca urmare a efectuării unei operații date.
Schița indică datele necesare pentru efectuarea operațiunilor și pentru controlul tehnic:
Dimensiuni
Abateri limită
Simboluri de rugozitate a suprafeței
Cerințe tehnologice
Baze tehnologice.
Cerințele tehnologice sunt indicate în spațiul liber al schiței din dreapta imaginii sau deasupra acesteia. Numărul necesar de imagini
(tipuri, secțiuni, secțiuni) ar trebui să fie minim suficient pentru o reprezentare vizuală și clară a suprafețelor care sunt prelucrate,
dimensiuni, baze tehnologice și forțe de strângere.
Toate dimensiunile suprafețelor tratate sunt numerotate cu cifre arabe în sensul acelor de ceasornic.
Schița de operare ar trebui să arate toate tăieturile
unelte.
Standardul tehnic de timp pentru prelucrarea unei piese de prelucrat este unul dintre principalii parametri pentru calcularea costului piesei fabricate, a numărului de echipamente de producție, a salariilor muncitorilor și a planificării producției.
Standardul tehnic de timp este determinat pe baza capacităților tehnice ale echipamentelor tehnologice, sculelor de tăiere, echipamentelor mașinii și organizării corecte a locului de muncă.
Limita de timp este unul dintre principalii factori de evaluare a perfecțiunii procesului tehnologic și alegerea celei mai progresive variante de prelucrare a piesei de prelucrat.
În producția pe scară largă și în masă, timpul standard general (min) pentru prelucrarea unei piese de prelucrat
T w =T o +T în +T t.o +T o.p,
unde T o - timp (principal) tehnologic, min; T in - timp auxiliar, min; T t.o - timp pentru deservirea locului de muncă, min; T o.p - timp pentru odihnă și nevoi naturale, min (Tabelul 3.39).
Timp de procesare pentru multe tipuri de procesare
T o =L p .х i/(n c t s st),
unde L р.х este lungimea cursei de proiectare a sculei de tăiere, adică calea parcursă de unealta de tăiere în direcția de avans, mm; i- numărul de curse de lucru ale sculei de tăiere; n st - viteza de rotație a axului mașinii, adoptată conform pașaportului mașinii, rpm; s st - alimentare conform datelor pașaportului mașinii, mm/rev.
Timpul auxiliar pentru prelucrarea unei piese de prelucrat T depinde de gradul de mecanizare, de greutatea piesei de prelucrat și de alte elemente efectuate în această operație. Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control este selectat în funcție de precizia măsurării și de tipul instrumentului de măsurare. Timpul auxiliar este determinat conform tabelelor standard. Depinde de echipamentul tehnologic selectat, metodele de prelucrare și echipamentul mașinii.
Timpul auxiliar T constă în timpul de instalare și demontare a piesei; timpul asociat tranziției (instalarea sculei de-a lungul cadranului, oprire, marcare; măsurători preliminare; preluare jetoane de testare etc.); timpul asociat cu trecerea la tehnici neincluse în complexe (modificări ale vitezei axului mașinii, modificări ale avansului, rotația capului de tăiere etc.); timp auxiliar pentru masuratorile de control, care se stabilesc conform tabelelor standard in functie de precizia masurarii, marimea suprafetelor masurate, tinand cont de coeficientul de periodicitate. Timp auxiliar pentru o operațiune tehnologică
T în = (T u c t, + T per + T per.k + T măsură.) LA staniu,
unde T gura este timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei, min; T per, - timp auxiliar asociat tranziției, min; T per.k - timp auxiliar asociat cu trecerea la tehnici neincluse în complexe, min; T măsurare _ - timp auxiliar pentru măsurători de control, min; LA t in - factor de corecție pentru timpul auxiliar în funcție de mărimea lotului de produse prelucrate.
Timpul petrecut cu întreținerea locului de muncă, petrecut cu instalarea, îndepărtarea și înlocuirea sculelor de tăiere tocite, reumplerea discurilor de șlefuit, lubrifierea și reglarea mașinii, îndepărtarea așchiilor în timpul funcționării etc.
T t.o = (T o + T c) (a p.o /100) ,
unde un p.o. - timpul pentru întreținerea locului de muncă ca procent din timpul de exploatare, care este selectat conform tabelelor standard în funcție de tipul de producție. Timp de odihnă și nevoi fizice
T o.p = (T o + T in,) (a t.o /100) ,
unde a t.o este timpul pentru odihnă și nevoile fizice (în %) față de timpul de funcționare, care este selectat conform tabelelor standard.
În producția de serie și individuală, timpul de calcul al piesei este considerat standardul tehnic de timp.
T sh.k = T sh + (T pz / n d),
unde T p.z este timpul pregătitor și final alocat pregătirii și punerii în funcțiune a mașinii pentru prelucrarea unui anumit lot de piese, obținerea echipamentului tehnologic necesar, documentației, precum și predarea pieselor prelucrate, documentației și echipamentelor; n d - numărul de piese prelucrate din lot.
Valoarea medie a factorilor de corecție
Exemplu. Determinați timpul standard al piesei pentru o operațiune brută de frezare a angrenajului. Date inițiale:
Piesa este o roată elicoidală cilindrică. Material piesă - oțel 45 GOST 1050-74, în =600 N/m. Greutatea piesei 6 kg. Echipament - mașină de tăiat roți dintate 5E32. Dispozitiv - dorn. Răcire - ulei. Modul dinte m == 4mm . Numărul dinților angrenajului z = 40. Lățimea inelului dințat B in = 40 mm, d == 30 .
1. Instalați, asigurați, desfaceți și îndepărtați patru piese de prelucrat.
2. Dinți de freza m = 4 mm, z = 40.
Rezolvare.1. Selectăm un tăietor de plită modular cu un diametru exterior D d = 100 mm, cu un modul m = 4 mm în conformitate cu GOST 9224-74. Dispozitiv de tăiat plită cu filet dublu, clasa de precizie C. Direcția de ridicare a rotației tăietorului și dintele roții tăiate este același. Materialul părții de tăiere a tăietorului plitei este fabricat din oțel R18 GOST 19256-73. Durabilitatea frezei T st = 480 min.
2. Tăiem dinții roții dințate într-o singură cursă de lucru. Adâncimea de tăiere t p = 9 mm.
3. Selectăm viteza de avans pentru un tăietor de plită cu două nivele conform tabelelor standard: s tabel = 1,2 - 1,4 mm/tur. Ajustăm cantitatea de alimentare, ținând cont de factorul de corecție pentru duritatea materialului de oțel 45 GOST 1050-88 (K m = 0,9) și unghiul de înclinare al dinților și al spirelor. ( Kv = 0,8):
s calc =s tabel K m K in =1,4*0,9*0,8=1,008 mm/rev
Acceptăm conform pașaportului mașinii, s st = 1 mm/tur.
4. Selectați viteza de tăiere conform standardelor din tabel: tabel V = 0,7 m/s. Ajustăm viteza de tăiere ținând cont de factorii de corecție pentru oțelul 45, HB 170 ... 207, unde K mv == 0,8 și K == 0,9.
Determinăm viteza de tăiere estimată folosind formula
V calculat =s tabel K m v K ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 m/s
5. Determinați viteza de rotație a tăietorului plitei
N f.calc = 
95,51 rpm
Setăm viteza de rotație a tăietorului conform pașaportului mașinii, unde n st = 100 rpm.
Timp pentru întreținerea organizațională și nevoile fizice
Timp auxiliar pentru măsurători de control
6. Viteza reală de tăiere este determinată de formulă
v d =D n n st /(1000 60) =3,14 100 100/ (1000 60) = 0,62 m/s.
7. Lungimea cursei sculei în timpul prelucrării este determinată de formulă
L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37.2+2)40 =8048 mm.
L calc. = 40 mm (acceptat conform desenului de detaliu) l 1 = 2 mm; l 3 = 2 mm. Cantitatea de alimentare l 2 este determinată de formula
L 2 =(1,11,3) 
37,2 mm ,
unde h este adâncimea cavității dentare , h= t.(h == 2,25m =2,25 4=9 mm.)
Datorită procesării simultane a patru viteze, este necesară creșterea L calculată de 4 ori (L calculată = 40 4 = 160 mm).
8. Timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea dinților celor patru roți dințate este determinat de formula:
T o = 
Pentru un angrenaj tăiat, timpul principal va fi T o = 40,24/4 = 10,06 minute.
9. Timpul auxiliar pentru operarea T in este determinat conform tabelelor standard. Timp auxiliar pentru instalarea unei piese pe un dorn cu o masă de până la 5 kg T set = 0,7 min. Timpul auxiliar suplimentar pentru fiecare instalare ulterioară a piesei T add pe dorn va fi T add = 0,26 min.
Timpul pentru măsurătorile de control nu este inclus în standardul de timp auxiliar, deoarece se suprapune cu timpul principal.
10. Timpul de deservire a locului de muncă pentru lucrările de tăiere a angrenajului este determinat (în %) din timpul principal, unde a t o = 3%:
T deci =T o a t.o. /100=10,063/100=0,3 min.
11. Timpul de odihnă și nevoile naturale ale lucrătorului sunt determinate (în %) din timpul de funcționare, unde a op = 1,7 % :
T op = 
= 0,2 min.
12. Timpul unitar pentru fabricarea unei piese va fi:
T w =T o +T în +T t.o +T op =10,06+0,96+0,3+0,2=12,52 min.
Timpul pregătitor și final pentru producția de masă nu este determinat.
Este stabilirea unor standarde solide din punct de vedere tehnic pentru consumul de resurse de producție (GOST 3.1109-82). În acest caz, resursele de producție înseamnă energie, materii prime, consumabile, unelte, timp de lucru și altele asemenea.
Standardizare tehnică
La proiectarea proceselor tehnologice, o sarcină deosebit de importantă este standardizarea tehnică a proceselor tehnologice, adică standardizarea muncii.
Standardul de timp este timpul reglementat pentru efectuarea unei anumite cantități de muncă în condiții specifice de producție de către unul sau mai mulți executanți cu calificări adecvate. De obicei, o operațiune tehnologică este luată ca unitate de lucru.
Standardele de timp pot fi determinate prin diferite metode.
Metoda de standardizare experimental-statistică
Metoda experimental-statistică de standardizare tehnică presupune stabilirea unui standard de timp pentru întreaga operațiune prin compararea acestuia cu standardele pentru efectuarea unor lucrări similare din trecut. Baza acestei metode o constituie calificările și experiența personală a standardizatorului. Domeniul de aplicare: producție unică și la scară mică.
Calcul și metoda analitică de standardizare
Esența acestei metode este că elementele unei operațiuni tehnologice sunt standardizate: tranziții tehnologice și auxiliare etc. Acest standard de timp se numește justificat tehnic.
Timpul de calcul al piesei și al piesei
În funcție de tipul de producție, se poate calcula fie timpul de calcul al piesei Tsht-k, fie al timpului piesei Tsht. Structura acestor norme este următoarea:
Tsht-k = Tsht + (Tp.z./n) (min), (4.10), unde
Tsht = Către + Tv + Ttech.obsl + Torg.obsl + Tdept.
Să luăm în considerare fiecare dintre componentele acestor timpuri:
Acesta este momentul principal;
TV - timp auxiliar;
Ttech.obsl - timp pentru întreținere;
Trade obsl - timp pentru servicii organizatorice;
Totd - timp pentru o pauză reglementată (pentru odihnă);
Tp.z. - timpul final pregătitor;
n este numărul de produse din lot;
Suma To + Tv se numește timp de funcționare Top.
Timp principal
Timp principal în timpul standardizării tehnice a prelucrărilor mecanice, se calculează pentru fiecare tranziție tehnologică. Această parte a timpului piesei este cheltuită direct pentru schimbarea sau determinarea stării subiectului muncii:
To = Lp/Smin * i (min), (4.11), unde
Lр - lungime estimată de prelucrare, mm (Figura 4.3);
Smin - avans minut, mm/min;
i - numărul de curse de lucru;
Lp = Ldet + Lin + Lout (mm),
unde Ldet este lungimea suprafeței prelucrate a piesei conform desenului, mm;
Lвр - lungimea introducerii sculei, mm;
Lout - lungimea cursei sculei, mm.
Lvr este conceput pentru a asigura intrarea în siguranță a sculei în piesa de prelucrat la avansul de lucru, iar Lout - pentru a asigura ieșirea garantată a suprafeței sale după terminarea prelucrării. În cazurile de prelucrare fără trecere, de găurire a unei găuri oarbe și altele asemenea, cursa sculei poate fi absentă. Acest lucru trebuie luat în considerare atunci când se determină durata estimată a procesării.
Figura 4.3 - Componentele duratei estimate de prelucrare
Timp TV auxiliar - o parte din timpul piesei alocat realizării tehnicilor necesare pentru a asigura posibilitatea prelucrării și determinării în continuare a stării obiectului de lucru (instalarea și îndepărtarea piesei de prelucrat, controlul mașinii, măsurarea dimensională).
Raționalizarea timpului auxiliar
La efectuarea standardizării tehnice, calculul timpului auxiliar se realizează folosind standarde de timp cu diferite grade de detaliu.
Timp de service Tob loc de muncă - parte din timpul petrecut de către antreprenor pentru menținerea echipamentului tehnologic în stare de lucru și îngrijirea acestuia și a locului de muncă.
Întreținerea locului de muncă este împărțită în organizațională și tehnică.
Timpul petrecut pe întreţinere tehnică Ttech.obs prevăd schimbarea unei scule care a devenit plictisitoare, reglarea și reglarea fină a mașinii etc.
Timp pentru serviciile organizatorice Torg.obs prevazute pentru ingrijirea locului de munca - testarea si verificarea echipamentelor, primirea instructiunilor in timpul turei de la maistru sau maistru, curatarea si lubrifierea echipamentelor, curatarea locului de munca etc.
Serviciile tehnice și organizatorice sunt stabilite conform standardelor de timp ca procent din timpul de funcționare (până la 4-8%).
Timp de odihnă și nevoi personale
Standardizarea tehnică presupune alocarea timp pentru odihnă și nevoi personale - o parte din piesa de timp petrecută de lucrător pentru nevoi personale și (în caz de muncă obositoare) pentru odihnă suplimentară. Acest timp este determinat ca procent din timpul de funcționare. Pentru atelierele de mașini este de aproximativ 2,5 - 4% din timpul de funcționare.
Timp pregătitor și final
Tp.z. - intervalul de timp alocat pregătirii echipamentelor și echipamentelor tehnologice pentru efectuarea unei operațiuni tehnologice și organizarea acesteia din urmă după finalizarea operațiunii. Este alocat întregului lot de piese de prelucrat în operație. Acest timp este determinat conform standardelor, care includ amenajarea echipamentelor tehnologice; familiarizarea cu lucrarea (desene, proces tehnologic, instrucțiuni etc.); primirea materialelor, sculelor, precum și pentru lucru la finalizarea prelucrării unui lot de piese de prelucrat - livrarea pieselor fabricate, îndepărtarea echipamentului tehnologic din mașină, punerea echipamentului în stare de funcționare.
Timp bucată
Tsht-k costă bucata timpul se determină în producție unică, la scară mică și uneori la scară medie pentru operațiuni pentru care lucrătorul însuși instalează utilajele.
Timp bucată se calculează pentru astfel de tipuri de producție atunci când echipamentul este configurat de un reglator, iar muncitorul efectuează numai lucrări la el (producție la scară medie, la scară mare și în masă).
Timpul de execuție a operațiunii
Costul efectuării unei operațiuni în timpul standardizării tehnice poate fi calculat folosind următoarea formulă:
Sop = Tsht (Tsht-k) * C g.s.,
unde Sop este prețul pentru efectuarea operației; Tsht (Tsht-k) - standardul de timp corespunzător pentru funcționare (ore) Sg.s. - salariul orar pentru un lucrător din categoria corespunzătoare (rub).
În plus față de standardizarea element cu element discutată mai sus, metode precum sincronizarea și fotografia zilei de lucru sunt uneori folosite pentru a stabili standardele de timp în practică.
Ora și fotografia zilei de lucru
Prin utilizarea sincronizare studiază timpul alocat efectuării repetarea ciclică a elementelor manuale și mașini-manuale ale operației. Este utilizat în proiectarea compoziției și structurii raționale a unei operațiuni, pentru a stabili durata normală a elementelor acestora și, pe această bază, pentru a elabora standarde pentru calcularea standardelor de timp tehnic solide. Cronometrarea este, de asemenea, folosită pentru a învăța cele mai bune practici pentru diseminare.
Fotografie ziua de lucru – de asemenea o metodă de standardizare tehnică, care constă în studierea și măsurarea întregului timp petrecut prin observarea uneia sau mai multor modificări. În același timp, spre deosebire de cronometrarea, acestea înregistrează costuri nu numai asociate cu execuția operațiunii, ci și cu organizarea producției (timp temporar de oprire din diverse motive: lipsa pieselor de prelucrat, a sculelor etc.).
Standardul de timp tehnic este de obicei înțeles ca timpul necesar procesării unei anumite piese în timpul unui anumit proces tehnologic de fabricație.
Standardul tehnic de timp este stabilit pe baza utilizării celei mai avansate tehnologii de producție, a celei mai fezabile din punct de vedere economic utilizarea mașinilor și uneltelor și a organizării raționale a muncii, ținând cont de experiența liderilor de producție.
La determinarea standardului tehnic de timp, este necesar să se țină seama de faptul că, în primul rând, operatorul mașinii nu trebuie să efectueze lucrările care sunt prevăzute pentru lucrătorii auxiliari (de exemplu, aducerea de materiale etc.), în al doilea rând, pierderile asociate cu cu probleme organizatorice și tehnice - standardul de timp ar trebui să se bazeze pe condițiile de funcționare neîntreruptă a locului de muncă și, în sfârșit, în al treilea rând, indemnizațiile pentru prelucrare, gradul și calitatea materialului trebuie să respecte condițiile tehnice.
Abaterile de la aceste condiții normale sunt luate în considerare în mod specific de către standardizator în fiecare caz individual.
În cazul în care lucrătorul se abate de la condițiile normale de muncă, acesta primește un ordin de plată suplimentar separat care compensează costul suplimentar al muncii sale.
Rata de ieșire determină cantitatea de muncă care trebuie finalizată într-un anumit timp (pe oră sau în timpul unei ture). Rata de producție este măsurată prin numărul de piese produse pe oră sau, mai des, pe schimb.
Rata de producție depinde de rata de timp; poate fi determinat doar după ce se știe cât timp trebuie alocat pentru fabricarea unei piese.
Dacă notăm norma de timp cu N yr în minute, iar norma de producție cu N an, atunci norma de producție pentru o zi de lucru de șapte ore va fi N yr = 420/N an buc.
Din aceasta se poate observa că cu cât standardul de timp este mai scăzut, cu atât rata de producție este mai mare, adică cu atât productivitatea muncii este mai mare.
Limita de timp pentru efectuarea unei anumite sarcini, cum ar fi rata de producție, nu este constantă. Aceste standarde se modifică odată cu schimbările în procesul tehnologic, odată cu introducerea automatizării și mecanizării, precum și cu creșterea culturii tehnice a producției.
S-a stabilit că standardul de timp tehnic determină timpul necesar pentru fabricarea unei piese.
Acest timp este de obicei numit timp bucată; este desemnat T buc.
Timpul piesei constă dintr-un număr de elemente:
T buc = T o + T v + T t.ob + T org.ob + T p min,
unde T o - timpul principal (mașină); T in - timp auxiliar; T t.ob - timpul de întreținere a locului de muncă; T org.ob - timpul de întreținere organizatorică a locului de muncă; T p - timpul pauzelor de lucru.
Timpul principal este timpul în care se efectuează procesul de tăiere.
Ora principală poate fi:
A) mașinărie, dacă îndepărtarea așchiilor are loc în timpul alimentării mecanice a mesei;
b) masina-manual, dacă așchiile sunt îndepărtate la alimentarea manuală a mesei cu produsul.
Timpul auxiliar este cheltuit pentru instalarea, alinierea și îndepărtarea piesei de prelucrat, pornirea și oprirea rotației axului, pornirea și oprirea alimentării, mutarea mesei către și dinspre unealtă și controlul mașinii, precum și setarea sculei la o dimensiune dată și monitorizarea piesei de prelucrat.
Suma timpului principal și auxiliar este timpul de lucru operațional.
Timpul operațional (T op) este timpul petrecut la muncă, al cărui rezultat imediat este executarea unei operațiuni date:
T op = T o + T v.
Timpul de întreținere la locul de muncă este timpul petrecut cu instalarea (schimbarea), reglarea (ajustarea) uneltelor și îndepărtarea așchiilor.
Timpul de întreținere organizațională pentru un loc de muncă constă în timpul petrecut cu curățarea, lubrifierea, inspectarea și testarea mașinii. Adesea, atunci când se determină norma de timp al piesei, timpul necesar pentru deservirea unui loc de muncă (T ob) nu este împărțit în părțile sale componente:
T ob = T t.ob + T org.ob.
Timpul pauzelor de lucru este cheltuit pe pauze pentru odihna si nevoile naturale ale lucratorului. Durata pauzelor de odihnă depinde de condițiile de muncă și este inclusă în timpul de lucru la efectuarea unei munci solicitante din punct de vedere fizic.
Pe lângă timpul piesei, atunci când se determină standardul de timp tehnic pentru o anumită operațiune tehnologică, este necesar să se țină cont de timpul pregătitor și final.
Timpul pregătitor și final (T p.-z) este alocat familiarizării cu desenul și procesul tehnologic; primirea de instrucțiuni de la un maestru; instalarea și demontarea sculelor și dispozitivelor de fixare, precum și înregistrarea și livrarea produselor finite.
Timp pregătitor și final este cheltuit de un muncitor o dată pentru a finaliza o anumită sarcină de producție, iar durata acesteia nu depinde de numărul de piese din lot (de mărimea lotului de piese).
Timpul pregătitor și final (T p.-z) trebuie să fie luat în considerare atunci când se determină timpul piesei pentru diferite calcule de cost (preliminare), de exemplu, pentru a determina costul de fabricație a unei piese. În aceste cazuri, o parte din timpul pregătitor și final pe piesă se adaugă la timpul piesei, de exemplu.
T sh.-k = T buc + T p.-z / n min,
unde n este numărul de piese dintr-un lot dat.
Limită de timp per joc(T desks) se determină conform următoarei ecuații:
T piesa =T piesa *n+T p.-w min.
Timpul principal (mașină) și timpul auxiliar au cea mai mare importanță în standardul de timp al piesei, deoarece procesul de tăiere, pe care se petrece timpul principal și toate tehnicile de lucru pe care se petrece timpul auxiliar, se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lotul.
Costul timpului de bază (a mașinii) în timpul măcinarii depinde de volumul total necesar pentru prelucrare, de numărul necesar de treceri, de lungimea estimată a procesării și de valoarea avansului pe minut. Această dependență este exprimată prin ecuație
unde L este lungimea estimată de prelucrare în mm;
l este lungimea suprafeței de prelucrat (conform desen) în mm; l 1 este lungimea traseului de tăiere și depășire a sculei în mm (determinată în funcție de tipul de tăietor și de metoda de instalare a acesteia); l 2 - lungime suplimentară pentru preluarea cipurilor de testare în mm; s m - avans minut în mm/min; h - alocația de prelucrare în mm; t - adâncimea de tăiere în mm.
Raportul h/t determină numărul de treceri i.
Costurile timpului auxiliar pentru fiecare dintre elementele sale constitutive sunt determinate folosind tabele speciale 1 . Aceleași tabele sunt utilizate pentru a determina standardul de timp pregătitor și final.
1 „Standarde generale de construcție a mașinilor pentru moduri și timp de tăiere” (pentru standardizarea tehnică a mașinilor de frezat), Mashgiz, 1960.
Timpul de întreținere la locul de muncă și pauzele de lucru nu sunt calculate în mod specific, ci sunt luate la un anumit procent (de obicei 4-6%) din timpul de funcționare.