Care este procesul de standardizare a lucrărilor de reglare pe mașinile CNC? Metodologia de standardizare a anumitor tipuri de muncă Standardizarea lucrărilor la mașini multifuncționale
Curs 6. Standardizarea lucrărilor efectuate la mașini cu comandă numerică
Standardizarea lucrărilor efectuate la mașini cu comandă numerică
Utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC) este una dintre direcțiile principale în automatizarea tăierii metalelor, ceea ce face posibilă eliberarea unui număr mare de echipamente universale, precum și îmbunătățirea calității produselor și a condițiilor de lucru ale operatori de maşini. Diferența fundamentală dintre aceste mașini și cele convenționale este că programul de procesare este specificat în formă matematică pe un mediu de program special.
Timpul standard pentru operațiunile efectuate pe mașini CNC atunci când se lucrează pe o singură mașină constă din timpul standard pregătitor și final și timpul standard al piesei:
Timpul pregătitor și final este determinat de formula:
unde T pz - timpul pentru instalarea și instalarea mașinii, min.;
T pz1 - timp pentru pregătirea organizatorică, min.;
T pz2 - timpul de instalare a unei mașini, dispozitiv, unealtă, dispozitive software, min.;
T pr.obr - timpul pentru procesarea procesului.
Rata de timp a piesei este calculată folosind formula:
T c.a - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min.;
K t în factor de corecție pentru timpul efectuării lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese prelucrate.
unde T o este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min.;
T mv - timp mașină-auxiliar conform programului (pentru furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de plecare până la zonele de prelucrare și îndepărtare; setarea piesei la dimensiune, schimbarea sculelor, modificarea mărimii și direcției de avans, timpul pauzelor tehnologice , etc.), min.
L i este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-ro (ținând cont de timpul de tăiere și depășire), mm;
S mi - avans minut într-o secțiune tehnologică dată, mm/min.;
i=1,2…n - numărul secțiunilor de prelucrare tehnologică.
Timpul principal (tehnologic) este calculat pe baza modurilor de tăiere, care sunt determinate conform Standardelor generale de construcție a mașinilor pentru timp și modurilor de tăiere pentru standardizarea lucrărilor efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică. Conform acestor standarde, designul și materialul piesei de tăiere a sculei sunt selectate în funcție de configurația piesei de prelucrat, stadiul de prelucrare, natura adaosului care este îndepărtat, materialul care este prelucrat etc. Este de preferat să utilizați o unealtă echipată cu plăci din aliaj dur (dacă nu există restricții tehnologice sau de altă natură privind utilizarea acestora). Astfel de limitări includ, de exemplu, prelucrarea intermitentă a oțelurilor rezistente la căldură, prelucrarea găurilor cu diametru mic, viteza de rotație insuficientă a piesei etc.
Adâncimea de tăiere pentru fiecare etapă de prelucrare este selectată astfel încât să se asigure eliminarea erorilor de prelucrare și a defectelor de suprafață apărute la etapele anterioare de prelucrare, precum și pentru a compensa erorile apărute în etapa actuală de prelucrare.
Viteza de avans pentru fiecare etapă de prelucrare este atribuită ținând cont de dimensiunile suprafeței de prelucrat, de precizia și rugozitatea specificate a materialului de prelucrat și de adâncimea de tăiere selectată în etapa anterioară. Viteza de avans selectată pentru etapele de degroșare și semifinisare ale prelucrării este verificată pe baza rezistenței mecanismului mașinii. Dacă nu îndeplinește aceste condiții, se reduce la o valoare acceptabilă de rezistența mecanismului mașinii. Alimentația selectată pentru etapele de finisare și finisare ale prelucrării este verificată pentru a se asigura că se obține rugozitatea necesară. Cel mai mic dintre reprize este în cele din urmă selectat.
Viteza și puterea de tăiere sunt selectate în conformitate cu parametrii sculei, adâncimea de tăiere și avansul determinați anterior.
Modul de tăiere în etapele de degroșare și semifinisare este verificat de puterea și cuplul mașinii, ținând cont de caracteristicile de proiectare ale acesteia. Modul de tăiere selectat trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
unde N este puterea necesară pentru tăiere, kW;
N e - puterea efectivă a mașinii, kW;
2M - cuplu de tăiere dublu, Nm;
2M st - cuplu dublu pe axul mașinii, admis de mașină în funcție de puterea mecanismului sau de puterea motorului electric, Nm.
Cuplul dublu de tăiere este determinat de formula:
P z este componenta principală a forței de tăiere, N;
D - diametrul suprafeței tratate, mm.
Dacă modul selectat nu îndeplinește condițiile specificate, este necesar să se reducă viteza de tăiere setată în funcție de valoarea, puterea admisă sau cuplul mașinii.
Timpul auxiliar asociat cu efectuarea unei operații pe mașini CNC implică efectuarea unui set de lucrări:
a) legate de montarea și demontarea unei piese: „luați și instalați piesa”, „aliniați și asigurați”; „porniți și opriți mașina”; „desfaceți, scoateți piesa și puneți-o într-un recipient”; „curățați dispozitivul de așchii”, „ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel”;
b) legate de efectuarea operațiunilor care nu au fost incluse în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului: „pornire și oprire mecanismul de antrenare a benzii”; „stabiliți poziția relativă specificată a piesei și a sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, Z, dacă este necesar, efectuați ajustări”; „verificați sosirea sculei sau a piesei la punctul specificat după procesare”; „mutați banda perforată în poziția inițială.”
În general, timpul auxiliar este determinat de formula:
unde Tv.u este timpul pentru montarea și scoaterea piesei manual sau cu lift, min.;
T v.op - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min.;
T v.meas - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min.
Timpul auxiliar pentru măsurătorile de control este inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și numai atunci când nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii.
Factor de corectie (K t in) pe durata lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese care se prelucrează, se stabilește din tabel. 4.7.
Tabelul 4.7
Factori de corecție pentru timpul auxiliar în funcție de mărimea lotului de piese prelucrate în producția de masă
Factori de corecție pentru timpul auxiliar în funcție de Harta nr. 1
asupra dimensiunii lotului și pieselor prelucrate în producția de masă
| Articol nr. | Timp de funcționare (Tsa+TV), min., până la | Tip de producție | |||||||||
| Scară mică | Productie medie | ||||||||||
| Numărul de piese din lot, buc. | |||||||||||
| 1,52 | 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | |||
| 1,40 | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | |||
| 30 sau mai mult | 1,32 | 1,23 | 1,15 | 1,07 | 1,00 | 0,93 | 0,87 | 0,81 | 0,76 | ||
| Index | A | b | V | G | d | e | și | h | Și | ||
Întreținerea locului de muncă presupune efectuarea următoarelor lucrări:
· schimbarea unei scule (sau a unui bloc cu o unealta) din cauza matei sale;
La dezvoltarea unui proces tehnologic de prelucrare a pieselor și a programelor de control pentru mașini CNC, unul dintre criteriile principale de evaluare a perfecțiunii procesului selectat sau a optimizării acestuia este standardul de timp alocat procesării unei piese sau a unui lot de piese. De asemenea, este baza pentru determinarea salariului unui operator de mașină, calculul factorului de încărcare a echipamentului și determinarea productivității acestuia.
Timpul estimat (min) pentru prelucrarea unei piese (intensitatea muncii) este determinat din formule binecunoscute:
bucată timp T bucată = T o + T m.v + T v.u + T obs,
timp de calcul al piesei
Valoarea totală a timpului de funcționare cu toate mișcările poate fi numită în mod convențional timp de bandă T l = T o + T m.v,
unde T o este timpul tehnologic total pentru întreaga operațiune de tranziție, min; T m.v - suma element cu element a timpului auxiliar al mașinii pentru prelucrarea unei suprafețe date (abordări, ieșiri, comutare, viraje, schimbări de scule etc.), extrasă din pașaportul mașinii în funcție de datele tehnice și dimensiunile acesteia, min.
Valorile acestor două componente ale normei de timp de procesare sunt determinate de tehnolog-programator la elaborarea unui program de control înregistrat pe bandă perforată.
Valoarea lui T l este aproape ușor de verificat atunci când mașina funcționează folosind un cronometru ca timp de la începutul procesării în modul automat de pornire a curelei până la sfârșitul prelucrării piesei conform programului.
Astfel, se obține: timpul de funcționare T op = T l + T v.u;
bucată timp T bucată = T l + T v.u + T obs,
unde Tv.u este timpul pentru montarea piesei pe mașină și scoaterea acesteia din mașină, luat în funcție de masa piesei de prelucrat, min;
T obs = T op *a%/100 - timp pentru întreținerea locului de muncă, nevoi personale și odihnă operator (luat ca procent din timpul de funcționare), min. Pentru mașinile de strunjire-alezat cu o singură coloană se ia a = 13%, adică T obs = 0,13 T op, iar pentru T obs cu două coloane = 0,15 T op; atunci T buc = T op X (1 + a%/100) min.
Domeniul lucrărilor pentru deservirea locului de muncă.
1. Întreținere organizatorică - inspecția, încălzirea și rularea dispozitivului CNC și a sistemului hidraulic al mașinii, testarea echipamentelor; primirea unui instrument de la un maestru sau un tehnician de service; lubrifierea și curățarea mașinii în timpul schimbului, precum și curățarea mașinii și a locului de muncă la sfârșitul lucrului; Depunerea unei părți de probă către Departamentul de control al calității.
2. Întreținere - schimbarea sculelor tocite; introducerea compensării lungimii sculei; reglarea și reglarea mașinii în timpul schimbului; îndepărtarea așchiilor din zona de tăiere în timpul funcționării.
Dacă numărul de piese obținute dintr-o piesă prelucrată pe un strung rotativ depășește unul și este egal cu q, atunci când se determină T buc, este necesar să se împartă T op la numărul de piese obținute q.
T p.z - timp pregătitor și final (determinat pentru întregul lot de piese Pz lansate în prelucrare). Este format din două părți.
1. Costuri pentru un set de lucrări organizatorice care se desfășoară în mod constant: operatorul mașinii primește o comandă de lucru (comandă de lucru, desen, software) la începutul lucrării și o depune la sfârșitul lucrării; instruirea unui maistru sau tehnician de service; instalarea pieselor de lucru ale mașinii și a dispozitivului de prindere în poziția inițială (zero); instalarea suportului de program - bandă de hârtie perforată în dispozitivul de citire.
Pentru toate aceste lucrări, standardele pentru strungurile rotative permit 12 minute. Dacă caracteristicile de proiectare ale unei mașini-unelte sau ale unui sistem CNC necesită, pe lângă cele enumerate, lucrări suplimentare, atunci durata acestora este determinată experimental și statistic și se introduce o corecție corespunzătoare.
2. Timpul alocat lucrărilor de reglare, în funcție de caracteristicile de proiectare ale mașinii CNC. De exemplu, pentru strungurile CNC cu o singură coloană sunt acceptate următoarele standarde de timp: pentru instalarea a patru came pe placa frontală a mașinii sau îndepărtarea acestora - 6 minute; pentru a instala manual dispozitivul pe placa frontală a mașinii - 7 minute, folosind un lift - 10 minute; instalarea unei scule de tăiere în suportul sculei durează 1,5 minute, îndepărtarea acesteia - 0,5 minute; durează 4 minute pentru a instala un suport de scule în capul turelei și 1,5 minute pentru a-l scoate; pentru a instala traversa și etrierele în poziția zero la începutul lucrării - 9 minute.
Dacă ajustarea poziției sculelor se efectuează la prelucrarea unei piese de probă, atunci timpul de procesare a piesei de probă este inclus și în timpul pregătitor și final.
Pentru o operație efectuată pe o mașină CNC (015), se calculează normele de timp conform metodei din literatura de specialitate, Partea 1, iar pentru operațiile rămase după o metodă extinsă dată în literatură.
Timpul piesei este determinat de formula:
unde T c.a. - timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului, min. Include timpul principal T despre funcționarea mașinii conform unui program dat și T m.v. masina-timp auxiliar.
T ca = VT mv + VT o (1,68)
Timpul auxiliar este definit ca suma timpului de montare și demontare a piesei, a timpului de fixare și de desfacere a piesei, a timpului de măsurare a piesei și a timpului de funcționare a mașinii.
T în =T us +T v.op. +T v.meas (1,69)
unde T ac este timpul de instalare și demontare a piesei, min;
T v.op. - timpul auxiliar asociat operatiei. Include timp pentru control, instalare și îndepărtare a scutului care protejează împotriva stropirii emulsiei în timpul procesării, verificarea întoarcerii sculei la un punct dat după prelucrare, min;
T de la - timp pentru a măsura piesa. Acest timp este exclus din calcul, deoarece este acoperit de prelucrarea mașinii conform programului pentru mașini CNC, min.
Timpul pentru întreținerea unui loc de muncă constă în timpul de odihnă, timpul pentru întreținerea organizațională și timpul pentru întreținerea locului de muncă.
T tehnic - timp pentru întreținerea locului de muncă.
Constă din: timp pentru reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării; timpul pentru a schimba un instrument plictisitor; timpul pentru a îndepărta așchiile în timpul funcționării. Este exprimat ca procent din timpul de funcționare.
Torg - întreținerea organizatorică a locurilor de muncă.
Constă în: timp pentru așezarea sculelor la începutul lucrului și curățarea acestora la sfârșitul schimbului; timpul pentru inspectarea și testarea mașinii la începutul schimbului; timpul de curățare și lubrifiere a mașinii.
Departamentul T - timp pentru odihnă și nevoi personale.
Timpul de calcul al piesei este determinat de formula:
unde N este programul de lansare de piese pe an, buc.; N=2400 buc.,
S - numărul de lansări pe an;
T p.z. - timpul pregătitor și final;
T p.z. =T p.z.1 +T p.z.2 +T p.z.3, (1,72)
unde T p.z.1 - timp pentru pregătirea organizatorică, min;
T p.z.2 - timp pentru setarea mașinii, dispozitivului, CNC, min;
T p.z.3 - timp pentru procesarea de probă, min:
T p.z.3 = T p.obra. +T c.a. (1,73)
Figura 1.10 - Ciclogramă pentru determinarea timpului de funcționare al mașinii conform programului pentru o operație de strunjire cu CNC 015
Mașină 16K20T1:
Timp de fixare a capului revolver Tif =0,017 min;
Timpul pentru a roti turela cu o poziție T ip = 0,017 min
Pentru a determina timpul de funcționare automată a mașinii conform programului, vom întocmi tabelul 1.9.
Tabel 1.9 - Timpul de funcționare automată a mașinii conform programului. Operațiunea 015
|
Secțiunea de traiectorie sau numerele de poziție ale pozițiilor anterioare și de lucru |
Crește de-a lungul axei Z Z, mm |
Crește de-a lungul axei X X, mm |
Lungimea secțiunii i-a a traiectoriei |
Având minut pe secțiunea i-a a traiectoriei, mm/min |
Timpul principal de funcționare automată a mașinii T o, min |
Timp auxiliar mașină T mv, min |
Timpul total de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului la prelucrarea unei piese în funcțiune 015:
T c.a. =5,16+0,71=5,87 min.
Timp de instalare și îndepărtare a piesei, T ac = 0,24 min
Timp auxiliar asociat operației, T v.op =0,15+0,03+0,05=0,23 min;
Timpul pentru măsurarea unei piese, T în măsurători =0 ? timpul este acoperit prin prelucrarea piesei pe mașină conform programului.
Timp auxiliar:
Tn = 0,24+0,23+0=0,47 min;
Timp de funcționare:
T op =5,06+0,47=5,53min;
o tehnologie + o organizație + un departament = 8%
Determinăm timpul piesei pentru operațiunea 015:
Determinăm timpul de calcul al piesei:
Timp de pregătire organizațională:
T p.z.1 = 13 min;
Timpul pentru a configura o mașină, un dispozitiv, o unealtă, un CNC:
T p.z.2 = 19,4 min;
Timp pentru procesarea de probă:
Tp.z.3=3,54+5,06=8,6 min;
Timp total pregătitor și final:
T p.z. =13+19,4+8,6=41 min;
Dimensiunea lotului de piese:
S=12? (vol. 1 p. 604)
Tabel 1.10 - Rezultatele calculelor standardelor de timp
Pagina 1
pagina 2
pagina 3
pagina 4
pagina 5
pagina 6
pagina 7
pagina 8
pagina 9
pagina 10
pagina 11
pagina 12
pagina 13
pagina 14
pagina 15
pagina 16
pagina 17
pagina 18
pagina 19
pagina 20
pagina 21
pagina 22
pagina 23
pagina 24
pagina 25
pagina 26
pagina 27
pagina 28
pagina 29
pagina 30
BIROUL CENTRAL AL STANDARDELOR MUNCII AL COMITETULUI DE STAT URSS PENTRU MUNCĂ ȘI PROBLEME SOCIALE
STANDARDE GENERALE DE INGINERIE PENTRU TIMP ȘI MODURI DE TĂJERE pentru standardizarea lucrărilor efectuate la mașini universale și polivalente cu comandă numerică
STANDARDE DE TIMP
ECONOMIA MOSCOVA 1990
Standardele pentru timpi și moduri de tăiere au fost aprobate prin Decretul Comitetului de Stat pentru Muncă și Probleme Sociale al URSS și al Secretariatului Consiliului Central al Sindicatelor din 3 februarie 1988 N9 54/3-72 și recomandat pentru utilizare la mașină -construcţii de întreprinderi.
Valabilitatea standardelor până în 1994.
Odată cu introducerea acestei colecții, sunt anulate Standardele generale de construcție a mașinilor pentru timp și moduri de tăiere pentru lucrările efectuate la mașini de tăiat metal cu control program (MGNII Labor, 1980).
Standardele pentru timp și modurile de tăiere (4.1 și L) au fost dezvoltate de Biroul Central al Standardelor Muncii, Institutul Politehnic din Chelyabinsk, numit după. Filialele Lenin Komsomol, Ryazan și Minsk ale Institutului Orgstakkinprom, cu participarea organizațiilor de cercetare de reglementare și a întreprinderilor de inginerie mecanică.
Prima parte conține standarde pentru timpul auxiliar pentru instalarea și scoaterea pieselor asociate operațiunii; pentru măsurători de control; pentru întreținerea locului de muncă; pauze pentru odihnă și nevoi personale; standarde de timp pentru montarea echipamentelor; pentru a regla unealta în afara mașinii; metodologia de calcul a standardelor de service, a timpului și a standardelor de producție pentru întreținerea multi-mașini.
A doua parte conține standarde pentru modurile de tăiere și toate datele privind calcularea timpului principal și a timpului auxiliar al mașinii, de exemplu. pentru a calcula timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului.
Au fost dezvoltate standarde de timp și moduri de tăiere pentru a calcula standardele de timp pentru lucrările efectuate pe cele mai comune tipuri de echipamente universale și multifuncționale de control numeric computerizat (CNC) utilizate în inginerie mecanică în producția la scară medie și mică.
Standardele pentru timp și modurile de tăiere acoperă munca instalatorilor și manipulatorilor de mașini-unelte cu control program, operatori de mașini-unelte cu control program și producători de scule.
Publicația este destinată specialiștilor și tehnologilor în standardizare, precum și altor lucrători de inginerie și tehnici implicați în dezvoltarea programelor de control și calculul standardelor tehnic solide pentru întreținere, timp și randament pentru mașinile CNC.
La sfârșitul colecției există un formular de revizuire, care este completat de organizație și trimis la CENT. 109028, Moscova, st. Solyanka, 3, clădirea 3.
Furnizarea de materiale normative și metodologice intersectoriale privind munca se realizează la solicitarea întreprinderilor și organizațiilor prin intermediul rețelei locale de vânzări de cărți. Informațiile despre aceste publicații sunt publicate în Planurile tematice adnotate de publicare de literatură ale editurii Economie și Buletinele Comerțului Cărții.
011(01) -90 ISBN 5 - 282 - 00697 - 9
KB - 32 - 76 - 89
© Biroul Central al Standardelor Muncii al Comitetului de Stat pentru Muncă și Probleme Sociale (CBNT) al URSS, 1990
Timpul piesei pentru asamblarea, reglarea și dezasamblarea kitului iprumepm n.i d>* teleoperare este determinat de formula
^"Un* = S^shlr1 G ^"|i pr 2 * ^N1I|zh)* (1*1 M
unde T shlzh - timp de bucată pentru asamblarea, reglarea și dezasamblarea unui set de unelte pentru o operație de detaliu, min; n - număr de ingtrumsn mu personalizabile per operație distală, buc.; T t ... T sh>fa - timp bucată pentru asamblarea, reglarea și manipularea diferitelor tipuri de unelte incluse în kit, min.
1.8. Tarifarea muncii ar trebui efectuată în conformitate cu Tariful unificat și Directorul de calificare al muncii și profesiilor lucrătorilor (numărul 2, aprobat prin Decretul Comitetului de stat al URSS pentru muncă și probleme sociale și Consiliul Central al Sindicatelor din Rusia). 16 ianuarie 1985 Nr. 17/2-541, ținând cont de completările și modificările ulterioare ale acestuia. Neconcordanța dintre calificarea lucrătorului și nivelul de muncă stabilit nu poate servi ca bază pentru orice modificare a standardelor de timp calculate în funcție de colecție. .
1.9. Odată cu îmbunătățirea mașinilor CNC și a sistemelor de control, precum și în acele cazuri, costul în întreprinderi a fost deja atins mai mare)! productivitatea muncii cu performanță de înaltă calitate a muncii, reducerea factorilor de corecție poate fi stabilită la standardele de timp.
În cazurile în care standardele de ora locală în vigoare la întreprinderi sunt mai mici decât cele calculate conform standardelor, standardele actuale trebuie lăsate neschimbate.
1.10. Standardele de timp sunt puse în aplicare în modul prevăzut de „Regulamentul privind organizarea standardizării muncii în economia națională”, aprobat prin Rezoluția Comitetului de Stat al URSS pentru Muncă și Probleme Sociale și Prezidiul Consiliului Central al întregii uniuni din Sindicatele din 19 iunie 1986 Nr.226/II-6.
L11. Pentru a explica procedura de utilizare a standardelor de timp, mai jos sunt date exemple de calculare a timpului final pregătitor și a timpului de bucată pentru configurarea unui instrument.
Exemple de calculare a standardelor de timp, moduri de tăiere și timpul de funcționare automată a mașinii conform programului sunt date în partea a II-a a colecției în secțiunile relevante.
1.12. Exemple de calculare a standardelor pentru timpul pregătitor și final și timpul piesei pentru configurarea unui instrument
1.12.1. Exemple de calcul al normelor de timp pregătitor și final
Datele inițiale
1. Numele operațiunii este turnare-turelă.
2. Mașină - strung cu turelă CNC.
3. Model de mașină - 1P426DFZ (diametrul tijei prelucrate - 65 mm).
4. Modelul dispozitivului CNC - „Electronics NTs-ZG, suport program – memorie.
5. Denumirea piesei - piston amplificator.
6. Material prelucrat - oțel 45, greutate - 0,5 kg.
7. Metoda de instalare a piesei este într-o mandrina de prindere.
8. Condiții de organizare a muncii: livrarea centralizată a pieselor, sculelor, dispozitivelor, documentației la locul de muncă și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe procesarea piesei. Se efectuează prelucrarea în grup a pieselor (mandrinul nu este instalat pe axul mașinii).
Programul de prelucrare a piesei este compilat de un inginer software și introdus în memoria sistemului CNC de către operatorul de strung; programul conține 17 dimensiuni procesate.
9. Numărul de instrumente în configurare - 5:
1. Cutter 2120-4007 T15K6 (canelură).
2. Cutter 2102-0009 (prin persistent).
3. Freză specială (canelură).
4. Cutter 2130-0153 T15K6 (tăiere).
5. Burghiu 2301-0028 (gaura 010).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Procesare de probă 6 Piesa este precisă (are suprafețe cu toleranțe pentru diametre mai mari decât al 11-lea calificativ, canelură) pentru patru scule și patru măsurate Harta 29, 8.8 în funcție de diametrul suprafețelor (două suprafețe exterioare: poz. 27, 0 50,3 MO şi O 203 MO; o canelură b = 6; ind. G; aproximativ o singură canelură-decupare 0 30 părți 2, 3 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Harta 29, 8,8+t
nota 1
Timp total pregătitor și final pentru un lot de piese
1. Denumirea operației este rotire și rotativă.
4. Dispozitiv model CNC-N55-2, suport program - bandă perforată.
5. Denumirea piesei - flanșă. "l.
6. Material prelucrat - fontă ~ SCh20, greutate -1500 kg.
7. Metoda de instalare a piesei este în patru came cu cutii, fiecare fiind fixată cu șase șuruburi pe placa frontală a mașinii.
8. Condiții de organizare a muncii: livrarea sculelor, dispozitivelor, documentației, pieselor de prelucrat la locul de muncă și livrarea acestora după finalizarea procesării unui lot de piese se efectuează de către operator (ajustor).
Instrumentul de pe dispozitiv pentru setarea în afara mașinii nu este prestabilit.
9. Numărul de scule din configurație - 4 (inclusiv un tăietor de caneluri, scule 1 și 2 - din configurația anterioară):
1. Cutter 2102-0031VK8 (prin).
2. Cutter 2141-0059 VK8 (plictisitor).
3. Cutter 2140-0048 VK8 (plictisitor).
4. Cutter NZh212-5043 (canelură).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||
|
Procesare de probă* Piesa este precisă (are suprafețe cu toleranțe pentru diametre mai mari decât clasa a XI-a, o canelură) alezarea canelurilor - o unealtă, o canelură (08ООН9Х07ОО) alezarea și strunjirea suprafețelor exterioare și interioare - trei scule, trei suprafețe variabile în diametru - 0 1150h9.0 800N9, Card 30, poz. 49, ind. a Card 30, poz. 5, inl. în, toate Harta 30, nota 1 25,5 0,85 - 21,7 263 |
||||||||
I t o g o T
Timp total de pregătire pentru un lot de piese
T„-T i1 + T„ a + T yarv ^ 91.9
Datele inițiale
1. Denumirea operației - strunjire.
Z Machine - strung cu mandrina cu CNC.
3. Model de mașină - 1P756DFZ (cel mai mare diametru al produsului instalat deasupra patului este de 630 mm).
4. Model de dispozitiv CNC - 2S85, suport program - bandă perforată, memorie.
5. Denumirea piesei - flanșă.
6. Materialul de prelucrat este fonta SCh25, greutate - 90 kg.
7. Metoda de instalare a piesei este într-o mandrina cu trei fălci.
8. Condiții de organizare a muncii: livrarea*/la locul de muncă a sculelor, aparatelor, documentației, pieselor de prelucrat și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese se efectuează de către operator (ajustor). Se efectuează prelucrarea în grup a pieselor (nu este instalată o mandrină cu falci pe axul mașinii).
Programul de prelucrare a piesei este compilat de un inginer software și introdus în memoria sistemului CNC de către operatorul de strung. Programul conține 20 de dimensiuni procesate.
ajustări):
1. Cutter 2102-0005 (prin persistent).
2. Cutter 2141-0604 (plictisitor).
3. Cutter 2141-0611 (plictisitor).
4. Cutter NZh 2126-5043 (canelură).
5 Numărul de instrumente în configurație - 4 (instrumentele 1 și 2 - de la precedent
Hartă, poliție, index
Timpul, mii
*1.0
1 Pregătirea organizatorică
Harta 21. la 1). 2,3,4, inl. P
predarea lor după prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe prelucrarea pieselor; Asamblarea sculelor se realizează într-o zonă specială de setare a sculelor pentru mașini CNC.
9. Numărul de instrumente în configurație - 25 (patru instrumente: 1.12, 24.25 - din configurația anterioară):
1. Moara de capat 6221-106.005 (plan 800x800).
2. Cutter semifinisat (gaura 0 259.0).
3. Cutter de finisare (gaura 0259DN9).
4. Cutter semifinisat (gaura 0169.0).
5. Cutter de finisare (gaura 0169.5Н9).
6. Freză de degroșare (gaura 0 89).
7. Cutter semifinisat (gaura 0 89,5).
8. Cutter de finisare (gaura 0 90js6).
9. Freză de degroșare (gaura 0 79).
10. Cutter semifinisat (gaura 0 79,5).
Cutter de finisare 1L (gaura 0 80js6).
12. Freză cu disc 2215-0001VK8 (coborâre 0 205).
13. Freză de degroșare (gaura 0 99).
14. Cutter semifinisat (gaura 0 99,5).
15. Cutter de finisare (gaura 0100js6).
16. Freză de semifinisare (decupaj 0130).
17. Burghiu 23004)200 (gaura 0 8.6).
18. Atingeți 26804Yu03 (filet K1/8").
19. Burghiu 2301-0046 (gaura 014).
20. Burghiu 2301-0050 (gaura 015).
21. Freză 2320-2373 Nr 1VK8 (gaura 015.5).
22. Alez 2363-0050Н9 (gaura 015.95Н9).
23. Alez 2363-00550Н7 (gaura 016Н7).
24. Burghiu 2317-0006 (centrare).
25. Burghiu 2301-0061 (teșit).
|
Hag, poziție, index |
Timp, min |
||
|
Pregătire organizatorică Total T P11 |
Card 25, poz. 1,3,4, ind. b |
4,0 + 2,0 + 2,0 8,0 |
|
|
Configurarea mașinii* dispozitive, instrumente, dispozitive software: | |||
|
instalați dispozitivul și străluciți |
Card 25, poz. 13 | ||
|
mutați masa, capul și zona convenabilă pentru reglare |
Card 25, poz. 20 | ||
|
setați modurile inițiale de funcționare ale mașinii (viteza axului) |
Card 25, poz. 21 | ||
|
instalați blocuri de scule în magazie și scoateți 21 de unelte |
Card 25, poz. 22 | ||
|
instalați software-ul în dispozitivul de citire și eliminați |
Harta 25, x 24 | ||
|
verificați funcționalitatea cititorului și a benzii perforate |
Harta 25, x 25 | ||
|
setați coordonatele inițiale X și Y (ajustați poziția zero) de-a lungul suprafeței cilindrice |
Harta 25, x 29 | ||
|
setați unealta la lungimea de tăiere (axa Z pentru șase unelte: 1,7,12,16,24 și 25) |
Harta 25, x 30 | ||
|
Total T„ 2 | |||
|
Și |» O l O L F S II și s |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
B Proba de lucru offset Piesa este precisă (are suprafețe cu toleranțe pentru lmams* t *ry peste calitatea I-a, canelura) pentru patru scule și trei măsurate prin dipmsh ru K;irta 2.4, 8.9 suprafețe - e>*2c0hl0,<3 200Е17и канавка b = 10 тч. 6, чпл г Total T p lb Ka r."2K, b.V + 1 ShShSh'Ch.<ииС 1.1 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Timp total de pregătire^timp extrem pentru un lot de piese
T "1 + T "2 + T arr.
Exemplul 5 Date inițiale
1. Denumirea operației - frezare verticală.
2. Mașină - frezare verticală cu CNC.
3. Model de mașină - 6Р13РФЗ (cu lungimea mesei -1600 mm).
4. Model dispozitiv CNC - NZZ-1M; suport de programe - bandă perforată.
5. Denumirea piesei - bandă.
6. Material prelucrat - otel 45, greutate -10 kg.
7. Metoda de instalare a piesei este într-un dispozitiv de asamblare universal reconfigurabil (USF).
8. Condiții de organizare a muncii: livrarea centralizată a pieselor, sculelor, dispozitivelor, documentației la locul de muncă și livrarea acestora după prelucrarea unui lot de piese; primirea instrucțiunilor înainte de a începe prelucrarea pieselor.
9. Numărul de instrumente din configurație - 6 (instrumentele 1 și 5 - din configurația anterioară):
1. Burghiu 2317-003 (centrare).
2. Găuriți 22-2 (gaura 0
3. Freză specială (pentru canelura b = 20).
4. Freză 2234-0007 (pentru canelura b = 8Н9).
5. Găuriți 6-1 (gaura 0 6).
6. Scufundare 2350-0106 VK6 (coborâre 016).
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Procesare de probă Frezarea canelurii L, AN9 și L * 634 Card 33, 192 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
T total aproximativ 60 _
Timp total de pregătire și închidere pentru un lot de piese
Toz 1 + T și # 2 + Tprobr
1.12.2. Un exemplu de calcul al unității de timp pentru configurarea unui instrument
Datele inițiale
1. Denumirea operației - asamblarea, reglarea și demontarea unui set de scule necesare prelucrării pieselor pe o mașină de găurit-frezat-alezat.
2. Denumirea aparatului - BV-2027, cu afisaj digital.
3. Caracteristicile mașinii - con 7:24 Nr. 50.
4. Condiții de organizare a muncii: livrarea sculelor și a documentației tehnice la locul de muncă al producătorului de scule este efectuată de lucrătorii de producție de servicii, dezmembrarea sculelor uzate este efectuată de un producător de scule.
|
Piece time, mii | |||||
|
Instrument folosit |
Hartă, poziție, index |
kya us-groyku și adunarea* ku |
pentru demontare | ||
|
Burghiu 0 83, mandrina, manșon |
tip de conexiune - 1 |
2,64 ■ 0,45 - 1,19 | |||
|
2 marcaje M10, mandrina de taiere reglabila, suport |
tip de conexiune - 2 |
3,15 * 0,65 = 2,05 | |||
|
3 Burghiu cu cazma 0 32, dorn, manșon |
tip de conexiune - 1 | ||||
|
4 Mandrin de tăiere reglabil pentru Map 38, fixare oblică, tăiere, tip de conexiune suport - 3, 0 gaură de foraj - 80 mm | |||||
2. SERVICIU MULTI-SITE
2.1. Pentru a dezvolta și îmbunătăți eficiența întreținerii multi-mașini a mașinilor-unelte cu control numeric (CNC), întreprinderea trebuie să creeze anumite condiții organizatorice și tehnice care să poată crește semnificativ productivitatea operatorilor și reglatorilor. Lucrările de întreținere a mașinilor CNC implică combinarea funcțiilor unui operator și ale unui reglator.
2.2. Forma cea mai fezabilă din punct de vedere economic de organizare a muncii în domeniile mașinilor-unelte CNC este legătura (grupul). În formularul de legătură (grup), o anumită zonă de serviciu este atribuită unei legături sau unui grup de lucrători incluse în echipă.
Experiența întreprinderilor mărturisește avantajul formei de legătură de organizare a muncii la întreținerea mașinilor CNC, care asigură o mai bună utilizare a timpului de lucru și a echipamentelor.
Cea mai bună diviziune a muncii la întreținerea locurilor de muncă ale mașinilor CNC este considerată a fi aceea în care operatorul multi-mașină și operatorul de setare au, pe lângă cele separate, și câteva funcții comune. Funcțiile generale includ efectuarea lucrărilor operaționale, reglarea mașinilor; Funcțiile de instalare a echipamentului sunt îndeplinite de un reglator. Această diviziune a muncii are avantaje economice și sociale. Capacitatea de a îndeplini aceleași funcții de către doi lucrători vă permite să reduceți timpul de nefuncționare al echipamentului datorită coincidenței necesității de a întreține mai multe mașini și de a îmbunătăți utilizarea timpului de lucru. În același timp, stăpânirea funcțiilor de reglare de către operatorii cu mai multe mașini crește conținutul muncii lor și creează oportunități de creștere a calificărilor.
2.3. Pentru a introduce întreținerea pe mai multe mașini și utilizarea rațională a timpului de lucru, este necesar să se creeze un domeniu de activitate suficient pentru fiecare lucrător. Echipamentele și proviziile organizaționale trebuie să fie amplasate convenabil și să îndeplinească cerințele formei de brigadă de organizare a muncii. În acest scop, proiectarea organizării locurilor de muncă pentru operatorii cu mai multe mașini se realizează în conformitate cu diagramele prezentate în Secțiunea 3.5. Ar trebui să se acorde preferință schemelor care asigură sarcina completă a lucrătorilor cu muncă activă, cea mai scurtă durată de tranziții la locul de muncă și o bună vizibilitate a tuturor mașinilor.
Există întreținere ciclică și neciclică a mașinilor la un loc de muncă cu mai multe mașini. În timpul întreținerii ciclice, muncitorul efectuează în mod constant tehnici de lucru auxiliare, deplasându-se de la mașină la mașină. În timpul întreținerii neciclice, lucrătorul se apropie de mașina pe care s-a încheiat funcționarea automată, indiferent de amplasarea utilajelor pe șantier.
2.4. Calculul standardelor de serviciu
2.4.1. Standardele de servicii sunt stabilite ținând cont de nivelul normal de angajare - K da. Când se lucrează la mașini CNC, luând în considerare operațiunile tehnologice eterogene cu o gamă în schimbare de piese fabricate, K l l - 0,75...0,85. Când lucrați la mașini de rezervă K A5 = 0,85. D95.
Z42. Calcularea numărului de mașini deservite de un muncitor, necesare pentru deservirea echipamentelor CNC disponibile pe șantier, și numărul de unități se efectuează folosind formulele:
a) când se lucrează la mașini de rezervă
П с = (-bs- + 1) К Л1; (21)
b) când se lucrează la mașini care produc produse eterogene,
„c = + 1) k, (2-2)
unde este timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii (timpul programat de mașină pentru prelucrarea unei piese, funcționarea unui manipulator sau robot, neacoperit de timpul de prelucrare al piesei), min (conform formulei 13); 2j - suma timpului de procesare
role de piese (conform programului și funcționării manipulatorului sau robotului) la locul de muncă pentru perioada de un ciclu, min; T, este timpul pe care un lucrător este ocupat cu efectuarea lucrărilor manuale, mașini-manuale, monitorizarea activă a progresului procesului tehnologic etc., min; Jj T a - suma timpului de angajare al lucrătorului pe toate mașinile deservite pentru perioada unui ciclu, min; - nivelul normal de angajare.
Numărul de unități se calculează folosind formula
S - -b»-, (23)
unde S este numărul de unități necesare pentru deservirea echipamentelor disponibile pe șantier, persoane; Pu Ch - numărul de mașini CNC instalate pe șantier; p s - numărul de mașini deservite de un muncitor.
T, - T, y + TYo, + T MM(+ T. + T n + T^, (2,4)
unde T lu este timpul de instalare și demontare a piesei manual sau cu un lift, min; Тіо„ - timp auxiliar asociat exploatării (neinclus în programul de control), min; T i - timpul de monitorizare activă a procesului tehnologic, min; T p - timpul de tranziție a unui operator multimașină de la o mașină la alta (în timpul unui ciclu), min (dată în Tabelul 2.4); T m - timp auxiliar pentru măsurători de control, min; - timp pentru deservirea locului de muncă, min.
2.43. Numărul de mașini la locurile de muncă cu mai multe mașini este determinat pe baza unui calcul comparativ al productivității muncii și al costurilor de procesare, în special atunci când se instalează echipamente scumpe, cum ar fi mașinile CNC multifuncționale.
Numărul rentabil de mașini deservite de un operator cu mai multe mașini poate fi determinat prin compararea costurilor asociate cu operarea unui operator cu mai multe mașini și a echipamentelor la operarea mașinilor și a diferitelor opțiuni pentru echipamentul care este întreținut.
Atunci când se calculează numărul de mașini deservite corespunzător celor mai mici costuri totale de efectuare a operațiunilor, se ține cont de costurile de efectuare a operațiunilor, costurile de muncă materializată necesară pentru a produce același volum de produse, care includ costurile de amortizare, cheltuielile pentru reparațiile de rutină și intretinere, electricitate, prin 0
raportul și coeficientul de ocupare K/. 3
1. PARTEA GENERALĂ
1.1. Standardele pentru timp și moduri de tăiere sunt destinate reglementării tehnice a lucrărilor efectuate la mașini universale și multifuncționale. controlul numeric al programului în condiţiile tipurilor de producţie la scară mică şi medie. Una dintre principalele caracteristici ale tipului de producție este coeficientul de consolidare a operațiunilor (K^), calculat prin formula
unde O este numărul de operații diferite; P este numărul de lucrări care efectuează diferite operații.
Coeficientul de consolidare a operațiunilor în conformitate cu GOST 3.1121-84 este considerat egal cu:
10 < К м £ 20 - для среднесерийного типа производства;
20 < 3 40 - для мелкосерийного типа производства.
Valoarea coeficientului de consolidare a operațiunii se ia pentru o perioadă de planificare egală cu o lună.
Colectarea se bazează pe tipul de producție cu lot mediu. Pentru întreprinderile de producție la scară mică sau pentru secțiile individuale de tip producție la scară medie care funcționează în condiții de producție la scară mică se aplică factori de corecție pentru timpul auxiliar.
1.2. Atunci când se introduce o formă de organizare a muncii de brigadă (echipă, grup), standardele pot fi utilizate pentru a calcula standarde de serviciu, standarde de timp complexe, standarde de producție și de număr.
13. Utilizarea mașinilor-unelte cu control numeric este una dintre direcțiile principale de automatizare a tăierii metalelor, oferă un efect economic semnificativ și face posibilă eliberarea unui număr mare de echipamente universale, precum și îmbunătățirea calității produselor și condiţiile de lucru ale operatorilor de maşini. Cel mai mare efect economic de la introducerea mașinilor cu control numeric se obține atunci când se prelucrează piese cu un profil complex, care este asociat cu parametrii de tăiere în continuă schimbare (viteză, direcție de avans etc.).
Utilizarea mașinilor controlate numeric în locul echipamentelor universale permite:
folosiți serviciul multimașină și forma de organizare a muncii brigadă (echipă, grup);
creșterea productivității muncii prin reducerea timpului de prelucrare auxiliară și a mașinii pe mașină;
eliminarea operațiunilor de marcare și controlul interoperațional; datorită răcirii abundente și condițiilor favorabile pentru formarea așchiilor, crește viteza de procesare și elimină necesitatea monitorizării vizuale a marcajelor;
automatizarea tehnicilor de lucru auxiliare (apropierea și îndepărtarea unei scule sau a unei piese, setarea unei scule la dimensiunea, schimbarea unei scule), utilizarea traiectoriilor optime a sculei;
Cheltuieli* asociate cu un minut de muncă al muncitorului principal-operator multimașină pe baza procentului mediu de respectare a standardelor, ținând cont de acumularea salariilor, costul întreținerii personalului auxiliar și de întreținere -
Categorie Job
w
2.4.4. Calculul gradului de ocupare
t+t
încă - timp de funcționare, min.
|
Tabelul 2.2 Costul de operare a mașinilor CNC pentru un minut |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
reducerea intensității muncii la finisarea metalelor datorită obținerii unei precizii ridicate și a unei rugozități mai mici a secțiunilor curbe ale contururilor și suprafețelor pieselor;
reducerea intensității muncii la asamblarea produsului, care se datorează stabilității dimensiunilor pieselor (precizie sporită) și eliminării operațiunilor de montare; reducerea costurilor pentru proiectarea și fabricarea echipamentelor.
L4. Colecția este dezvoltată în două părți. Partea I conține standarde pentru timpul pregătitor și final, timpul pentru montarea și demontarea pieselor, timpul auxiliar asociat operațiunii, pentru întreținerea locului de muncă, pauze pentru odihnă și nevoi personale, pentru măsurători de control, pentru montarea sculelor în afara mașinii; Partea P conține standarde pentru condițiile de tăiere, permițându-vă să selectați dimensiunea standard a sculei, parametrii săi geometrici, marca părții de tăiere a sculei, alocația necesară, numărul de curse de avans, vitezele de tăiere și puterea necesară. pentru tăiere.
Standardele pentru timp și condițiile de tăiere sunt date atât în formă tabelară, cât și analitică, permițând astfel utilizarea unui computer la elaborarea unui program și calcularea standardelor de timp care corespund celui mai mic cost al operațiunii și cea mai mare productivitate a mașinii, asigurând totodată creșterea fiabilitatea instrumentului. Funcționarea sculelor în modurile recomandate de standarde este posibilă numai dacă se respectă disciplina de producție tehnologică (echipamentele, uneltele, piesele de prelucrat, accesoriile trebuie să îndeplinească standardele cerute).
Standardele de timp date în colecție sunt concepute pentru a standardiza munca la întreținerea unei mașini de către un muncitor. La raționalizarea muncii cu mai multe mașini, pentru a calcula standardul de timp, este necesar să se utilizeze liniile directoare și standardele de timp pentru lucrul cu mai multe mașini prezentate în hărțile 17,18,19.
15. La elaborarea standardelor pentru timp și moduri de tăiere, au fost utilizate următoarele materiale ca date inițiale:
materiale primare de producție observații privind organizarea muncii, tehnologie, timpul petrecut și modurile de tăiere ale întreprinderilor de inginerie mecanică;
standardele industriale pentru timp și moduri de tăiere dezvoltate de GSPKTB „Orgariminstrument” (Moscova), filialele Ryazan, Minsk și Novosibirsk ale Institutului Orgstankinprom, Centrul pentru Organizația Științifică a Muncii din cadrul Ministerului Mașinilor Grele (Kramatorsk) etc.;
Determinarea standardelor de timp pentru odihnă și nevoi personale. Recomandări metodologice intersectoriale (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1982);
Dezvoltarea serviciului multi-mașină și extinderea zonelor de servicii în industrie. Recomandări metodologice intersectoriale și materiale de reglementare bazate științific (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1983);
Standarde generale de construcție de mașini pentru timpul auxiliar, pentru deservirea locului de muncă și timpul pregătitor și final la mașinile de tăiat metal. Producție la scară mică și individuală (Moscova: Institutul de Cercetare a Muncii, 1982);
Standarde generale de construcție de mașini pentru timpul auxiliar, pentru deservirea locului de muncă și timpul pregătitor și final pentru lucrările efectuate la mașinile de tăiat metal. Producția la scară medie și mare (M.: Institutul de Cercetare a Muncii, 1984);
date pașaport ale mașinilor CNC și multifuncționale de tăiat metal; literatura tehnica.
1.6. Ora standard și componentele sale
1.6.1. Timpul standard pentru efectuarea operațiunilor pe mașini CNC atunci când se lucrează la o singură mașină (H^ constă din timpul standard pregătitor și final (G în J și timpul standard al piesei (T^))
a tta ^ a org a exc \
T D1 = Cr u . + T.-Kj(i +
unde T n este timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului” min;
T.-T. + T., (13)
unde T s este timpul principal (tehnologic) pentru prelucrarea unei piese, min;
Т„ = £ (1,4)
unde C este lungimea traseului parcurs de o unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea unei secțiuni tehnologice (ținând cont de plonjare și depășire), mm; S* - avans minut într-o secțiune tehnologică dată, mm/min; T m - timp mașină-auxiliar conform programului (pentru furnizarea unei piese sau unealte de la punctele de pornire până la zonele de prelucrare și îndepărtare; setarea sculei la dimensiune, schimbarea sculei, schimbarea valorii și direcției de avans, timp tehnologic pauze (opriri), etc.), min.;
t. = Т„ + + Т„„, (1,5)
ede T m - timpul de instalare și scoatere a piesei manual sau cu un lift, min; T w - timp auxiliar asociat operațiunii (nu este inclus în programul de control), min; T may - timp auxiliar de nesuprapunere pentru măsurători, min; K TV - factor de corecție pentru timpul de efectuare a lucrărilor auxiliare manuale, în funcție de lotul de piese care se prelucrează; a^, a^, un ex - timp pentru întreținerea tehnică și organizatorică a locului de muncă, pentru odihnă și nevoi personale în timpul întreținerii unui singur utilaj, % din timpul de funcționare.
1.6.1.1. Cu o formă colectivă de organizare a muncii se calculează standarde complexe ale costurilor muncii (N vrl, oră-man), care pot fi obținute prin aplicarea factorilor de corecție la suma standardelor de funcționare calculate pentru condițiile formei individuale de organizare a muncii. Este posibil să se utilizeze factori de corecție la suma componentelor individuale ale normei complexe, reflectând valoarea totală a timpului petrecut pe categorii ale acestor costuri.
Norma complexă Determinată de formulă
n,p,= £n.„-k*, (1.6)
unde N (este standardul de timp pentru fabricarea piesei i-a a trusei de brigadă, ore-om; i = 1,2,3,..., l - numărul de piese incluse în trusa de brigadă;
N.R, = S n* (1,7)
mai mult H Bpj - timp standard pentru efectuarea celei de-a j-a operațiuni, oră persoană; j = 1, 2,3,..., w - numărul de operații necesare pentru fabricarea piesei j-a; - coeficient
efectul muncii în echipă (K^< 1).
Coeficientul efectului muncii în echipă (K^) ține cont de creșterea medie a productivității muncii așteptată în timpul tranziției de la o formă de organizare a muncii individuală la o formă de echipă, care ar trebui inclusă în standardele complexe.
Ca urmare a redistribuirii funcțiilor între membrii echipei, a asistenței reciproce sau a interschimbabilității, timpul necesar pentru a finaliza volumul de muncă atribuit echipei este redus, prin urmare, standardul de timp corespunzător ar trebui redus. Acest lucru se întâmplă din cauza unei scăderi
Pentru date mai complete și detaliate, vezi Recomandări metodologice pentru standardizarea muncii lucrătorilor în condițiile formelor colective de organizare și stimulare a acesteia. M.: Economie, 1987.
valorile componentelor individuale ale standardului de timp: timpul auxiliar, timpul pentru deservirea locului de muncă, pauzele reglementate, timpul pregătitor și final, precum și din cauza suprapunerii componentelor individuale ale standardului de timp cu timpul computerului (în acest din urmă caz , valoarea fiecărei componente a standardului de timp poate rămâne neschimbată).
În echipele end-to-end, intensitatea muncii pentru fabricarea unui set de echipă poate fi redusă prin eliminarea elementelor individuale ale timpului și timpului pregătitor și final pentru deservirea la locul de muncă atunci când predați o tură „din mers”.
Se stabilesc coeficienţi de efect al muncii în echipă (K^): la nivel de industrie;
la nivelul întreprinderii, dacă nu există coeficienți de industrie sau nu reflectă pe deplin specificul organizării în echipă a muncii la o anumită întreprindere.
sunt introduse ca Standard pentru întreaga industrie pentru o anumită perioadă (cel puțin 1 an).
Pentru a extinde posibilitatea utilizării coeficientului efectului muncii în echipă, pe lângă valoarea generală a coeficientului, se calculează valorile fiecărei componente ale acestuia.
Efectul muncii în echipă poate fi atins prin următoarele componente:
extinderea combinației de profesii (K^; extinderea serviciului cu mai multe stații (IQ; asistență reciprocă și interschimbabilitatea membrilor echipei (K); transferul schimburilor „din mers”) în echipe transversale (K 4); redistribuirea funcții între membrii echipei (K 3), etc.
Valoarea totală este determinată ca produsul componentelor sale (pentru un anumit tip de brigadă), adică.
K*-K, -K, -K, ...K, (1,8)
La nivelul întreprinderii, de regulă, se stabilesc valorile generale ale K^, acceptate în perioada pentru care sunt proiectate, dar nu mai puțin de un an, dacă condițiile de producție nu se modifică.
Dacă echipa, în plus față de lucrătorii de afaceri, include lucrători de timp și lucrători de inginerie și tehnici, atunci standardul de timp complex (ore-persoană) cl "este suma standardelor de timp ale lucrătorilor la bucată, lucrătorilor în timp și lucrătorilor tehnici de inginerie pentru producerea unui set de brigadă, ajustat pentru coeficientul efectului muncii în echipă.
L6.2 Standarde pentru timpul auxiliar pentru montarea și demontarea pieselor. Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea pieselor sunt date pe tipul de fixare, în funcție de tipul mașinii-unelte, și prevăd cele mai comune metode de instalare, aliniere și fixare a pieselor în cleme și dispozitive de fixare universale și speciale. Principalii factori care influențează timpul de instalare și scoatere a unei piese sunt greutatea piesei, metoda de instalare și fixare a piesei, natura și precizia alinierii. Pe lângă acești factori, se ia în considerare dimensiunea suprafeței de instalare, numărul de piese instalate simultan, numărul de cleme etc.
Timpul standard pentru instalarea și scoaterea unei piese implică efectuarea următoarelor lucrări:
la instalarea și demontarea manuală
luați și instalați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; desfaceți, scoateți piesa și puneți-o într-un recipient; curățați dispozitivul de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel;
la instalarea și demontarea unei piese cu macara rulantă
sunați la robinet; instalați piesa; transportați piesa la mașină; instalați piesa, montați piesa, aliniați și asigurați; porniți și opriți mașina; deblocați partea; sunați la robinet; instalați piesa; scoateți din mașină și transportați-l într-un loc de depozitare; legați piesa, curățați dispozitivul sau suprafața mesei de așchii, ștergeți suprafețele de bază cu un șervețel.
La instalarea și demontarea unei piese cu un lift la o mașină (sau un grup de mașini), aceștia efectuează aceleași lucrări ca la instalarea și demontarea unei piese cu un rulant, cu excepția apelării macaralei.
Când este instalat în dispozitive speciale, timpul auxiliar este definit ca suma timpului: pentru instalarea și îndepărtarea unei piese; pentru instalarea și îndepărtarea fiecărei piese ulterioare mai mult de una în dispozitive cu mai multe locuri; pentru a asigura piesa, ținând cont de numărul de cleme; pentru a curăța dispozitivul de așchii, pentru a șterge suprafețele de bază cu un șervețel.
La întreprinderi, pe lângă dispozitivele universale și speciale de pe mașinile CNC, roboții, manipulatoarele și mesele satelit sunt, de asemenea, folosite pentru a instala și scoate piese.
Datorită varietății mari de tipuri și caracteristici tehnice ale roboților și manipulatoarelor, nu este posibil să se elaboreze standarde de timp pentru instalarea și demontarea pieselor cu ajutorul acestora; Fiecare întreprindere trebuie să întocmească hărți pentru utilizarea roboților. Ca exemplu este dat Anexa 15. Pentru cazurile de lucru pe mașini multifuncționale folosind tabele de satelit, este necesar să se folosească harta 20, care arată schema de încărcare a satelitului și timpul de schimbare a sateliților.
În unele cazuri, atunci când programul prevede o pauză tehnologică specială pentru refixarea unei piese, timpul standard ar trebui redus cu o sumă acoperită de funcționarea automată a mașinii. Standardele prevăd montarea și demontarea manuală a pieselor cu greutatea de până la 20 kg și de peste 20 kg folosind mecanisme de ridicare.
Timpul pentru montarea manuală a pieselor cu greutatea de peste 20 kg este dat în standardele de utilizare în anumite cazuri la prelucrarea în zone în care nu există vehicule de ridicare. Montarea manuală a pieselor cu o greutate de peste 15 kg nu este permisă bărbaților sub 18 ani sau femeilor.
Se ține cont de faptul că piesele instalate manual sunt amplasate la o distanță de 2 m de mașină, iar piesele instalate cu macaraua sunt până la 5 m.
1.6.3. Standarde de epeuienu auxiliar asociate operațiunii. Timpul auxiliar asociat operației este împărțit în:
timp auxiliar asociat unei operațiuni care nu este inclusă în timpul ciclului de funcționare automată a mașinii conform programului și prevede următoarele lucrări:
porniți și opriți mecanismul de unitate de bandă; setați poziția relativă specificată a piesei și a sculei de-a lungul coordonatelor X, Y, 2 și, dacă este necesar, efectuați ajustări; deschideți și închideți capacul mecanismului de unitate de bandă, derulați înapoi, introduceți banda în dispozitivul de citire; verificați sosirea unei piese sau unealte la un punct dat după procesare; avansați banda de hârtie perforată în poziția inițială; instalați scutul împotriva stropirii cu emulsie și îndepărtați;
mașină-timp auxiliar asociat tranziției, inclus în program și legat de funcționarea automată auxiliară a mașinii, prevăzând: furnizarea unei piese sau unealtă de la punctul de plecare până la zona de prelucrare și îndepărtare; setarea instrumentului la dimensiunea de prelucrare; schimbare automată a sculei; pornirea și oprirea alimentului; ralanti la trecerea de la prelucrarea unei suprafețe la alta; pauze tehnologice asigurate
la schimbarea bruscă a direcției de avans, verificarea dimensiunilor, inspectarea sculei și reinstalarea sau fixarea din nou a piesei.
Timpul auxiliar al mașinii asociat tranziției, inclus în programul pentru tehnicile enumerate, este determinat din datele pașaportului mașinilor sau din alte documente de reglementare, este inclus ca elemente constitutive în timpul funcționării automate a mașinii și nu este luat în considerare separat (vezi anexele 27-30, partea II).
1.6.4. Standarde pentru timpul auxiliar pentru măsurătorile de control. Dimensiunile cerute ale pieselor prelucrate pe mașini cu comandă numerică sunt asigurate de proiectarea mașinii sau a sculei de tăiere și de precizia ajustării acestora.
În acest sens, timpul pentru măsurătorile de control (după finalizarea lucrărilor conform programului) ar trebui inclus în timpul standard al piesei numai dacă este prevăzut de procesul tehnologic și ținând cont de frecvența necesară a unor astfel de măsurători în timpul lucrării. proces, și numai în cazurile în care nu poate fi acoperit de timpul de ciclu al funcționării automate a mașinii conform programului.
1.6.5. Standarde de timp pentru deservirea unui loc de muncă. Timpul pentru întreținerea unui loc de muncă este dat de tipul și dimensiunea echipamentului, luând în considerare întreținerea unei singure și mai multe mașini ca procent din timpul de funcționare. Întreținerea locului de muncă presupune efectuarea următoarelor lucrări:
schimbarea unei unealte (sau a unui bloc cu o unealtă) din cauza tocității sale; reglarea și reglarea mașinii în timpul funcționării (modificarea valorii de corecție a sculei);
măturarea și îndepărtarea periodică a așchiilor în timpul lucrului (cu excepția măturarii așchiilor de pe suprafețele de bază ale dispozitivelor de instalare, timp pentru care se ia în considerare în timpul auxiliar pentru montarea și scoaterea piesei).
Întreținerea organizatorică a locului de muncă include munca de îngrijire a locului de muncă (echipamente principale și auxiliare, echipamente tehnologice și organizatorice, containere), legate de schimbul de muncă în ansamblu: inspecția și testarea echipamentelor în timpul lucrului;
așezarea instrumentelor la început și curățarea acestora la sfârșitul schimbului (cu excepția mașinilor multifuncționale);
lubrifierea și curățarea mașinii în timpul schimbului;
primirea instrucțiunilor de la maistru și maistru în timpul schimbului;
curățarea mașinii și a locului de muncă la sfârșitul schimbului.
1,66. Standarde de timp pentru odihnă și nevoi personale. Timpul de odihnă și nevoile personale pentru condițiile de întreținere a unui utilaj de către un lucrător nu este alocat separat și se ia în considerare în timpul deservirii locului de muncă.
Pentru cazurile de service cu mai multe mașini se oferă o hartă a timpului pauzelor de odihnă și a nevoilor personale, în funcție de caracteristicile muncii și cu recomandări pentru conținutul odihnei.
1.6.7. Standarde pentru timpul pregătitor și final. Standardele sunt concepute pentru configurarea mașinilor CNC pentru prelucrarea pieselor folosind programe de control implementate și nu includ acțiuni de programare suplimentară direct la locul de muncă (cu excepția mașinilor echipate cu sisteme de control al programului operațional).
Timpul standard pentru instalarea unei mașini este prezentat ca timpul pentru lucrările pregătitoare și finale pentru prelucrarea unui lot de piese identice, indiferent de lot, și este determinat de formula
T p, = T pz1 + T pz2 + T prlbr, (1,9.
unde T pz este timpul standard pentru instalarea și configurarea mașinii, min; T pz (- timpul standard pentru pregătirea organizațională, min; T pe 2 - timpul standard pentru înființarea sgaikg
dispozitive, instrumente, dispozitive software, min; - limită de timp pentru procesarea procesului.
Timpul pentru lucrările pregătitoare și finale este stabilit în funcție de tipul și dimensiunea echipamentului, precum și ținând cont de caracteristicile sistemului de control al programului și este împărțit în timp pentru pregătirea organizatorică; pentru setarea mașinii, dispozitivelor, sculelor, dispozitivelor software; pentru o rulare de probă conform programului sau procesării de probă a unei piese.
Domeniul de activitate pentru formarea organizatorică este comun pentru toate mașinile CNC, indiferent de grupul și modelul acestora. Timpul pentru pregătirea organizațională include:
primirea comenzilor de lucru, desene, documentație tehnologică, software, unelte de tăiere, auxiliare și de control, montaje, piese de prelucrat înainte de începere și predarea acestora după terminarea prelucrării unui lot de piese la locul de muncă sau în depozitul de scule;
familiarizarea cu lucrarea, desenul, documentația tehnologică, inspecția piesei de prelucrat;
instructiunile maestrului.
Într-o formă de brigadă de organizare a muncii, atunci când piesele de prelucrat sunt transferate între schimburi, pregătirea organizatorică ia în considerare doar timpul de familiarizare cu munca, desen, documentația tehnologică, inspecția pieselor de prelucrat și instruirea maistrului.
Lucrarea de instalare a unei mașini, unelte și dispozitive include metode de lucru de reglare, în funcție de scopul mașinii și de caracteristicile sale de proiectare:
instalarea și demontarea dispozitivelor de prindere;
instalarea și îndepărtarea unui bloc sau a uneltelor individuale de tăiere;
stabilirea modurilor de funcționare inițiale ale mașinii;
instalarea software-ului în dispozitivul de citire și îndepărtarea acestuia; reglarea poziției zero etc.
Timpul pentru prelucrarea de probă a pieselor pe mașini de strung (până la 630 mm) și grupuri de turelă include timpul petrecut la prelucrarea piesei conform programului (timp de ciclu) plus timpul auxiliar pentru efectuarea tehnicilor suplimentare legate de măsurarea piesei, calculul corecțiilor, și introducerea valorilor de corecție în sistemul CNC și timp auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC.
Timpul pentru procesarea de probă a pieselor la strunjirea (peste 630 mm) grupe rotative, de frezare, de alezat și alte mașini include timpul petrecut la prelucrarea pieselor folosind metoda așchiilor de testare cu scule de tăiere, freze cu cap, plus timpul auxiliar pentru efectuarea unor tehnici suplimentare legate de la măsurarea piesei, calculul valorilor de corecție, introducerea valorilor de corecție în sistemul CNC și timp auxiliar pentru tehnicile de control al mașinii și al sistemului CNC.
1.7. Norme de timp piesei pentru reglarea dimensională a sculelor de tăiere în afara mașinii
1.7.1. Standardele de timp pentru piese sunt destinate standardizării lucrărilor de instalare a sculelor de tăiere pentru mașinile CNC, care este efectuată de producătorii de scule (pentru a monta unelte) în afara mașinii, într-o cameră special echipată, folosind instrumente speciale.
Standardele de timp pentru piese sunt stabilite în funcție de:
tipul de dispozitive utilizate;
tipul și dimensiunea instrumentului care urmează să fie ajustat;
numărul de coordonate personalizabile;
natura setării (după dimensiunea reală sau la o coordonată dată).
Pentru a configura instrumente la întreprinderile din industria ingineriei mecanice și prelucrarea metalelor, se folosesc următoarele dispozitive:
pentru mașini din grupa de găurit-frezare-alezat - optice cu indicație digitală tip BV-2027, fără indicație digitală tip BV-2015 și dispozitive tip contact;
pentru masini de strunjire - optice cu afisaj digital tip BV-2026, fara afisaj digital tip BV-2010, BV-2012M si aparate tip contact.
Ținând cont de particularitățile proceselor de setare a sculelor, standardele de timp au fost dezvoltate separat pentru mașinile din grupul de găurit-frezare-alezat și mașinile din grupul de strunjire.
Ca bază sunt luate cele mai avansate dispozitive cu afișaj digital, dar ținând cont de factorii de corecție dați în hărți pentru condițiile de funcționare modificate, aceste standarde sunt utilizate la raționalizarea lucrărilor pe dispozitive fără afișaj digital (tip BV-2015, BV-2010). , BV-2012M etc.) și dispozitive de tip contact.
La instalarea unei scule fără instrumente (folosind instrumente de măsurare universale), standardele de timp trebuie calculate conform standardelor pentru dispozitivele de tip contact.
Standardele de timp ale piesei pentru asamblarea și instalarea sculelor de tăiere pe dispozitivele importate cu afișaj digital trebuie calculate conform standardelor de timp pentru dispozitivele produse pe plan intern, cum ar fi BV-2027 și BB-2026 cu un coeficient de 0,85; pentru dispozitivele fără afișaj digital - dar pentru dispozitivele gopa BV-2015 și BV-2010 cu un coeficient de 0,9.
Materialele de reglementare din această secțiune acoperă cele mai tipice conexiuni pentru industria mecanică și prelucrarea metalelor, unelte standard/de tăiere și auxiliare și sunt prezentate sub forma unor standarde extinse în timp pe bucată.
Când calculați standardele de timp pentru asamblarea și reglarea sculei de tăiere a profilului de zăpadă, luați un factor de multiplicare de 1,2.
Pe lângă timpul pentru munca principală, asamblarea și instalarea instrumentului, programul de timp al piesei include timpul suplimentar alocat întreținerii organizatorice și tehnice a locului de muncă, timpul pregătitor și final și timpul pentru odihnă și nevoi personale în valoare de 14 % din timpul de funcționare.
Recomandabilitatea includerii costurilor suplimentare în standardul general de timp se datorează dificultății de a le separa de timpul total asociat cu pregătirea locului de muncă pentru instalare și timpul de asamblare și instalare a instrumentului în sine.
Pentru a determina normele de timp bucată pentru demontarea unei scule uzate, fișele de asamblare și montare a sculelor conțin factori de corecție calculați diferențial pentru fiecare tip de lucrare.
Standardele de timp pentru piese pentru metodele individuale de asamblare și instalare a uneltelor care nu sunt incluse în complexe sunt reflectate în cardurile 50 și 51.
1.7.2. Timpul standard al piesei pentru asamblarea, setarea și dezasamblarea unei scule este determinat de formulă
T ShLR = T shk + t^, 0,10)
alimente T - timp bucată pentru asamblarea, montarea și demontarea unui instrument, min; T shi - timp bucată pentru asamblarea și montarea unei scule, min; T shr - timp bucată pentru dezasamblarea sculei, min.
V * «b* T «p = T - K ’ 0-11)
unde K este factorul de corecție pentru timpul piesei în funcție de dispozitivul utilizat.
T ShLR = T sh. + = t shn + t shn K = T shi (3 + K).
Cele mai eficiente operatii sunt branza-lichior-frostrao-restaurare.
2.2 Standarde de muncă pentru personalul cheie al organizației
Să ne uităm la standardizarea muncii pentru personalul cheie folosind exemple specifice.
1. Organizarea, standardizarea și plata forței de muncă pentru mașini-unelte.
Service cu mai multe mașini- acesta este un tip de serviciu în care mai multe utilaje sunt deservite de un singur muncitor. Serviciul multi-mașină poate fi individual sau în echipă. Diviziunea muncii in echipe multi-masini poate fi calificata sau functionala; în unele cazuri, se folosește așa-numitul service pereche, când, de exemplu, doi lucrători de aceeași profesie și calificare deservesc mai multe utilaje. Întreținerea pe mai multe mașini este cea mai profitabilă dacă timpul mașinii care nu se suprapun este mai mare decât timpul operațiunilor manuale, monitorizării active și tranzițiilor. Cu toate acestea, întreținerea cu mai multe mașini este adesea fezabilă din punct de vedere economic chiar și atunci când acest echilibru de timp este perturbat, în special atunci când există o lipsă de forță de muncă, când există echipamente libere.
Pentru a stabili standarde de timp pentru fiecare element al unei operațiuni de producție, indiferent de forma de organizare a muncii, lucrările analitice și de calcul se desfășoară separat. În acest caz, ei sunt ghidați de prevederea că timpul standard pentru o operațiune trebuie să îndeplinească următoarele condiții de bază:
1) procesul tehnologic prevede utilizarea rațională și completă a mijloacelor tehnice: echipamente, dispozitive, unelte și mecanisme implicate în muncă;
2) modul de prelucrare este stabilit pe baza celor mai bune practici;
3) ziua de lucru este complet încărcată cu muncă productivă.
Să luăm în considerare procedura de raționalizare a timpului principal și auxiliar.
Modurile de prelucrare pe mașină sunt selectate de tehnolog în funcție de material, unealtă și echipament. Timpul principal este determinat de formule în funcție de tipul de lucru (strunjire, frezare) pentru fiecare tranziție separat.
Când se lucrează la mașini de prelucrare a metalelor, rata de cheltuieli a timpului de bază al mașinii poate fi determinată prin formula (9):
la = li/n * S, (9)
unde to este norma timpului principal, min; l este lungimea estimată de procesare, mm; i este numărul de treceri; n este numărul de rotații sau mișcări duble disponibile pe mașină într-un minut; S este viteza de avans a sculei de tăiere la o rotație sau dublă mișcare, mm.
Raționalizarea timpului auxiliar se realizează folosind standarde care se stabilesc în funcție de tipul de producție: mai diferențial - în producția de masă, cel mai integrat - în producția individuală. În acest caz, se determină mai întâi complexele tehnicilor auxiliare ale muncii. Astfel, în producția de masă, timpul auxiliar pentru o operație este normalizat conform următoarelor seturi de tehnici:
1) Este timpul să instalați și să scoateți piesa. Standardele de timp pentru instalarea și scoaterea unei piese în standardele generale de construcție a mașinilor pentru timpul auxiliar sunt date pentru metodele tipice de instalare și fixare, ținând cont de locația lor atunci când sunt instalate manual la o distanță de 0,5-1 m de mașină.
2) Timpul asociat tranziției constă în timpul pentru aducerea sculei pe piesa de prelucrat sau suprafața prelucrată, setarea sculei la dimensiune, pornirea avansului și rotirea axului pentru a prelua așchii de testare, măsurarea la preluarea așchiilor de testare, pornire rotirea axului și avansarea, retragerea sculei etc.
3) Timpul asociat cu schimbarea modului de funcționare al mașinii și schimbarea sculei constă în timpul tehnicilor de modificare a vitezei axului sau a curselor mesei, viteza de avans, schimbarea sculei, piesele mobile ale mașinii și dispozitivelor.
4) Timpul pentru operațiunile de control include timpul alocat măsurătorilor de control, care sunt efectuate după terminarea tratamentului de suprafață.
Specificul remunerației pentru un operator multimașină este determinat, în primul rând, de necesitatea de a lua în considerare gradul de angajare a acestuia în timpul unui schimb de muncă și de a stabili plăți suplimentare adecvate la tarifele. Acestea se stabilesc în funcție de relația dintre standardul și angajarea de proiect a lucrătorului. Nivelul maxim al plăților suplimentare, de regulă, nu trebuie să depășească 30% din rata tarifară. Acest nivel corespunde egalității proiectului și nivelurilor standard de angajare, adică plățile suplimentare cresc pe măsură ce angajarea în proiect crește, dar numai atâta timp cât lucrătorul are timp să se odihnească în timpul schimbului.
2. Organizarea, raționalizarea lucrărilor de ștanțare și turnătorie.
La raționalizarea lucrărilor de forjare și ștanțare, care include ștanțarea la cald sub ciocane și prese, răsturnarea pe mașini de forjare orizontale și forjare liberă, trebuie luate în considerare următoarele caracteristici ale acestui tip de prelucrare a metalelor:
1) Prezența a două procese paralele - încălzirea pieselor de prelucrat, deformarea metalului și necesitatea de a determina separat timpul de încălzire a pieselor de prelucrat, ștanțarea (forjarea) și tăierea pieselor.
2) Caracterul de echipă a muncii și necesitatea de a asigura o încărcare uniformă pentru fiecare membru al echipei.
3) Greutatea specifică nesemnificativă a timpului de deformare a metalului în timpul normal al piesei.
4) Necesitatea de a determina timpul auxiliar pentru operații și tehnici individuale.
5) Necesitatea utilizării unei metode de standardizare diferențiată pentru calcularea timpului manual și al mașinii.
6) Stabilirea unui timp standard pentru lucrările de forjare și ștanțare pe baza celui mai lung timp de funcționare al tuturor membrilor echipei, deoarece atunci când procesul de încălzire a semifabricatelor se desfășoară în paralel cu procesul de deformare a metalului, lucrul este organizat în așa fel încât timpul de încălzire al semifabricatelor se suprapune cu timpul de forjare și parțial cu timpul de întreținere a locului de muncă, Prin urmare, timpul de încălzire nu este de obicei inclus în standarde.
Rata de timp a piesei pentru forjare pe ciocane și prese, în funcție de scara de producție a semifabricatelor, se calculează prin formula (10):
tsht = (∑(la * Ky+ tv) * (1 + (αobs + αotl) / 100) * Km + tnshtv) * Kn, (10)
unde to este timpul principal al unei lovituri de ciocan; Ky este numărul de lovituri necesare pentru deformarea metalului; Km este factorul de corecție pentru forjarea diferitelor grade de oțel; tнштв este timpul auxiliar pentru forjarea liberă asociat cu produsul; Kn este factorul de corecție ținând cont de modificările ritmului de lucru în funcție de mărimea lotului.
Valorile factorului de corecție sunt date în tabelul 28.
Tabelul 28
Valorile factorului de corecție Kn
În „Standardele generale de timp de inginerie mecanică pentru forjare pe ciocane și prese”, timpul auxiliar este dat ținând cont de timpul pauzelor pentru odihnă și nevoi personale și timpul pauzelor asociate organizării procesului tehnologic.
3. Organizarea, standardizarea lucrărilor de confecţii metalice, asamblare şi sudare.
Lucrările de prelucrare a metalelor la prelucrarea pieselor de prelucrat reprezintă prelucrarea la rece a metalelor prin tăiere, efectuată cu unelte manuale sau mecanizate. Această prelucrare urmărește să confere piesei forma, dimensiunea și rugozitatea suprafeței necesare prin tăiere cu ferăstrăul, tocare, pilire, răzuire, găurire, filetare și teșire, debavurare
și așa mai departe.
Caracteristicile tehnologice ale proceselor enumerate sunt caracterizate de instrumentele și echipamentele utilizate pentru această lucrare. În lucrările de asamblare, operațiunile pot fi efectuate direct la punctele de asamblare fără a instala produsul într-o menghină sau pe un banc de lucru.
Raționalizarea lucrărilor de instalații sanitare și de asamblare se efectuează în următoarea secvență:
1) stabilirea obiectului, scopului și metodei standardizării;
2) analiza operațiunilor efective de prelucrare și asamblare a metalelor, identificarea conformității organizării muncii la locul de muncă cu cerințele reglementărilor muncii, selectarea unei opțiuni raționale pentru conținutul său tehnologic, asigurând cel mai mic timp de lucru cu respectarea prevederilor cerințe tehnice pentru prelucrare;
3) selectarea standardelor de raționalizare în funcție de tipul de producție, natura lucrării;
4) proiectarea continutului muncii dupa metode de lucru si identificarea conformarii conditiilor efective de munca cu cele normative;
5) calculul timpului de funcționare pentru o operațiune pe baza determinării duratei elementelor individuale de lucru conform materialelor de reglementare. Timpul de funcționare este determinat de formula (11):
Top = ∑topi * k, (11)
unde topi este timpul de funcționare pentru efectuarea complexului de calcul i-lea de lucru, min; k este factorul de corecție total pentru modificările condițiilor de lucru la efectuarea complexului de calcul i-lea.
În condițiile producției la scară mică și individuală, timpul de funcționare nu este alocat la raționalizarea lucrărilor metalice și a lucrărilor de asamblare, iar calculul se efectuează agregat pe timp de bucată pentru fiecare complex de calcul al i-lea.
6) Calculul timpului pentru întreținerea locului de muncă, odihnă și nevoi personale.
Lucrările de instalații și asamblare sunt în principal manuale, deci este dificil să alocați timp auxiliar. În colecțiile de standarde pentru lucrările de confecții metalice și de montaj (la raționalizarea după timpul de funcționare) există două tipuri de tabele.
În primul tip de tabele, standardul de timp include timpul de bază și auxiliar, pe lângă timpul pregătitor și cel final, timpul pentru deservirea locului de muncă și timpul pentru odihnă și nevoi personale. Standardul de timp este stabilit pe unitatea de măsură.
În cel de-al doilea tip de tabele, timpul de funcționare este dat cu includerea timpului auxiliar legat doar de unealta sau materialul care este prelucrat, dar timpul asociat întregii piese sau ansamblu nu este inclus.
În ceea ce privește standardizarea lucrărilor de sudare, putem spune că în ingineria mecanică se utilizează sudarea electrică, sudarea cu gaz, contact și fascicul de electroni.
Aici, timpul principal este timpul în care sudarea se formează prin topirea materialului de bază și de umplutură (electrod, electrod sau sârmă de umplutură).
Timpul principal pentru sudarea a 1 m de cusătură este determinat de formula (12):
to1I = (60 * F * Þ) / (J * αн), (12)
unde F este aria secțiunii transversale a cusăturii, mm2; Þ - greutatea specifică a metalului depus, g/cm3; J - curent de sudare, a; αн - coeficient de depunere, g/a * h.
Cele mai comune elemente ale timpului auxiliar, în funcție de produs și tipul de echipament pentru toate tipurile de sudare cu arc, includ timpul de instalare, rotație, îndepărtarea produsului, fixarea și detașarea pieselor și deplasarea sudorului. Pentru toate tipurile de sudare cu arc este instalat conform standardelor.
În sudarea automată și semiautomată (casetă), timpul petrecut pentru reumplerea unei casete este alocat separat. Lista costurilor este prezentată în Tabelul 29.
Tabelul 29
Este timpul pentru o reumplere a casetei
Metoda de reumplere |
Caracteristicile casetei |
E timpul pentru unul |
|
greutate, kg |
|||
Închis |
|||
Mecanizat |
Deschis |
||
Închis |
|||
4. Caracteristici de standardizare a operațiunilor de producție automatizate.
Procesul de producție automatizat arată că la organizarea muncii, formele acesteia sunt influențate de prezența sistemelor și dispozitivelor automate.
Principala modalitate de automatizare a proceselor de prelucrare mecanică a pieselor pentru producția la scară mică și individuală este utilizarea mașinilor cu control numeric computerizat (CNC). Mașinile CNC sunt semiautomate sau automate, toate părțile mobile ale cărora efectuează automat mișcări de lucru și auxiliare, conform unui program prestabilit. Un astfel de program include comenzi tehnologice și valori numerice ale mișcărilor părților de lucru ale mașinii. Resetarea unei mașini CNC, inclusiv schimbarea programului, necesită puțin timp, astfel încât aceste mașini sunt cele mai potrivite pentru automatizarea producției la scară mică.
O particularitate a standardizării operațiilor de prelucrare mecanică a pieselor pe mașini CNC este că timpul principal (mașina) și timpul asociat tranziției constituie o singură valoare Ta - timpul de funcționare automată a mașinii conform programului compilat de tehnologul-programator, care constă din timpul principal de funcționare automată a mașinii Toa și timpul auxiliar de funcționare al mașinii conform programului Tva, adică (13), (14), (15):
Ta = Toa + Twa, (13)
Toa = ∑ (Li / sмi), (14)
Tva = Tvha + Toast, (15)
unde Li este lungimea traseului parcurs de unealtă sau piesă în direcția de avans la prelucrarea secțiunii tehnologice i-a (ținând cont de plonjare și depășire); smi- minut de alimentare într-o secțiune dată;i = 1, 2, ..., n- număr de secțiuni de prelucrare tehnologică; Twha -
timpul pentru a efectua mișcări auxiliare automate (deplasarea unei piese sau a sculelor de la punctele de plecare la zonele de prelucrare și retragere, setarea sculei la dimensiune, modificarea valorii numerice și a direcției de avans); Toast este timpul pauzelor tehnologice și opririlor de avans și rotație a arborelui pentru verificarea dimensiunilor, inspectarea sau schimbarea sculelor.
Sistem automatizat flexibil(GPS) este un sistem de mașini și mecanisme concepute pentru prelucrarea diferitelor piese similare din punct de vedere structural și tehnologic, în loturi mici, una câte una, fără intervenția umană directă. Componentele GPS sunt următoarele subsisteme: tehnologic, transport, depozitare, întreținere instrumentală și control automat cu ajutorul unui computer.
Elementul central al GPS-ului este sistemul tehnologic flexibil (GTS), care este un set de mașini CNC multi-operaționale (cum ar fi un centru de prelucrare) care procesează direct obiectele.
În funcție de numărul de mașini din GPS, acestea se disting: modul de producție flexibil (FPM); linie flexibilă de producție (GPL); site de producție flexibil (GPU); atelier de producție flexibilă (GPC) și fabrică (GPP).
Un modul de producție flexibil este o unitate tehnologică de echipament (mașină CNC) echipată cu manipulatoare sau roboți pentru încărcarea și descărcarea pieselor și un magazin de scule. Caracteristica principală a GPM este capacitatea de a lucra fără participarea umană și capacitatea de a se integra într-un sistem de rang superior. Linia flexibilă este formată din mai multe module echipate cu sisteme de transport și instrumentale și controlate de un microcomputer. Secțiune flexibilă - un tip de GPL; diferă prin compoziția și interschimbabilitatea echipamentelor tehnologice și a modului de transport.
Subsistemul transport și depozitare este un ansamblu de depozite automate pentru semifabricate și piese, spații de depozitare la mașini cu încărcare și descărcare automată, precum și vehicule automate utilizate pentru deplasarea articolelor prelucrate din depozit la mașini și înapoi (cărucioare robot, transportoare, mese cu role etc.).
Subsistemul de întreținere a sculelor include depozite pentru scule și accesorii, un departament de pregătire a sculelor pentru lucru (ascuțire, asamblare, completare magazii etc.) și un sistem automatizat flexibil pentru instalarea, scoaterea și mutarea sculelor din depozite și înapoi.
Subsistemul de control automatizat este un complex de instrumente tehnologice cu un computer capabil să primească informații de la sistemele automate ale întreprinderii: sisteme de control automate (programe), CAD (desen piese), ASTPP (proces tehnologic de prelucrare și control al pieselor), conversie prin utilizarea programelor de control, transmite comenzi direct organelor executive ale echipamentelor tuturor subsistemelor GPS.
Astfel, există două fluxuri de resurse în GPS: material și informații. Fluxul de materiale asigură realizarea tuturor operațiunilor principale și auxiliare ale procesului de prelucrare a obiectelor: furnizarea pieselor de prelucrat, sculelor și instalarea acestora pe mașini; prelucrarea mecanică a pieselor; îndepărtarea pieselor finite și mutarea acestora în depozit; înlocuirea și relocarea sculelor; controlul procesării și al stării sculelor; îndepărtarea așchiilor și alimentarea cu fluid de tăiere. Fluxul informațional asigură: succesiunea, calendarul și numărul articolelor prelucrate prevăzute de planurile de lucru ale Serviciului Poștal de Stat; transfer de programe de prelucrare direct către organele executive ale mașinilor-unelte, programe de lucru pentru roboți, mecanisme de instalare și transfer, programe de furnizare a pieselor de prelucrat, scule, materiale auxiliare, programe de gestionare a întregului complex și de contabilizare a funcționării acestuia, precum și control de grup de mașini, mecanisme de transport și depozitare, sistem de întreținere a sculelor.
Principalele caracteristici ale sistemelor de producție flexibile sunt următoarele:
1) Angajații Serviciului de Pompieri de Stat nu sunt implicați direct în influențarea subiectului muncii. Sarcina lor principală este să asigure funcționarea eficientă a echipamentului. Pe măsură ce funcțiile lucrătorilor se schimbă, structura costurilor timpului lor de lucru se modifică. Cea mai mare parte a acestuia este cheltuită pentru configurarea, întreținerea preventivă și repararea echipamentelor.
2) Numărul de unități de echipamente tehnologice ale Serviciului de Pompieri de Stat depășește numărul de muncitori din fiecare grupă: reglatori, reparatori, ingineri electronici etc. Prin urmare, este necesar să se stabilească raporturi optime între numărul de unități de echipamente și numărul de echipamente. lucrătorii fiecărui grup și normalizează timpul petrecut în două aspecte: în raport cu echipamente și muncitori.
3) Pentru a crește nivelul de fiabilitate al funcționării GPS-ului, ar trebui create echipe complexe end-to-end cu salarii bazate pe produsul final. Trebuie avut în vedere faptul că timpul de nefuncționare a echipamentelor în timpul și în timpul așteptării întreținerii este mai mic, cu cât profilul fiecărui angajat este mai larg în raport cu funcțiile îndeplinite și zonele de service ale echipamentelor.
Teoria și experiența de exploatare a benzinăriilor existente arată că în prezent, normele de durată a operațiunilor în raport cu echipamentele (normele de intensitate a operațiunilor mașini-unelte), normele de intensitate a muncii, normele de forță de muncă și de întreținere au cea mai mare importanță practică.
Pentru calculele practice ale standardelor de durată, este necesar să se procedeze de la împărțirea costurilor de timp normalizate în directe și indirecte. Primul poate fi calculat destul de precis direct pe unitatea de produs de un anumit tip. Acestea din urmă se referă la toate produsele fabricate la un anumit loc de muncă sau loc și, prin urmare, sunt incluse în durata standardizată a operațiunii proporțional cu valoarea costurilor directe.
Procedura de calcul a standardelor de muncă în Serviciul de Frontieră de Stat este următoarea:
1) se determină coeficientul de utilizare a echipamentului pe baza timpului de funcționare automată necesar pentru finalizarea programului de producție;
2) se stabilesc standarde pentru rata de ocupare a lucrătorilor din fiecare grupă;
3) pe baza standardelor relevante, se calculează o versiune preliminară a intensității muncii de fiecare tip și a numărului de personal pentru fiecare grup de lucrători;
4) se determină factorii de încărcare a lucrătorilor din fiecare grupă, corespunzător versiunii adoptate a standardelor de personal;
5) se stabilește coeficientul de timp pentru funcționarea automată, corespunzător versiunii adoptate a standardelor de personal;
6) se compară factorii de încărcare a lucrătorilor din fiecare grupă și timpul de lucru automat cu valorile specificate ale acestora;
7) se determină cuantumul costurilor pentru angajații tuturor grupelor;
8) pentru varianta standardelor de forță de muncă recunoscute ca fiind optime se regăsesc valorile normelor pe durata operațiunilor tehnologice pentru fiecare parte;
9) pe baza normelor de număr și durată se stabilesc norme de intensitate (timp) a muncii pentru fiecare parte, fiecare grup de lucrători și pentru echipă în ansamblu.
În condițiile producției automate, inclusiv a sistemelor de producție flexibile, costurile directe, de regulă, includ doar timpul petrecut cu funcționarea automată a echipamentelor. Este recomandabil să se includă în normă costurile indirecte de timp pe durata operațiunilor, pe baza următoarei formule (16):
Nd = tа * (Tmel / (Tmel - Tnp)), (16)
unde tа este timpul de funcționare al mașinii în modul automat la fabricarea unei unități de produs pentru o anumită operațiune; Tpl este timpul de funcționare zilnic planificat al GPS-ului; Tnp este durata pauzelor normalizate în funcționarea echipamentelor tehnologice asociate cu întreținerea și așteptarea serviciului de către lucrătorii din toate grupurile pe perioada Tpl.
Valoarea Tnp ar trebui să includă doar acele întreruperi reale în funcționarea echipamentelor care sunt obiectiv inevitabile în condițiile unei anumite benzinării, pe baza reglementărilor optime de întreținere a echipamentelor, a programului de lucru și odihnă stabilit pentru lucrători. Compoziția bunurilor de larg consum este determinată de caracteristicile de proiectare ale sistemului analizat și de condițiile de funcționare. De regulă, valoarea Tnp include durata lucrărilor de configurare, reglare și testare care nu este acoperită de timpul mașinii, timpul de nefuncționare a echipamentului asociat cu întreținerea reglementată a subsistemelor mecanice, electrice, electronice și a altor subsisteme, timpul pentru fabricarea și testarea pieselor de testare etc. etc. Atunci când se stabilește componența Tipului, ar trebui să se străduiască să suprapună cât mai mult posibil unele lucrări cu altele, să le execute în paralel, să combine funcțiile angajaților Serviciului de Pompieri de Stat și să profite de avantajele unei organizări de echipă a muncii și contractarea colectivă.
În toate stațiile GPS, echipamentul nu este oprit în timpul odihnei lucrătorilor, care trebuie instalat pe un program de alunecare. Prin urmare, timpul pentru odihnă și nevoile personale nu este inclus în TnP. Se ia în considerare la calcularea standardelor optime de serviciu și număr, care sunt stabilite la un nivel care permite implementarea timpului standard de odihnă prin înlocuirea reciprocă a lucrătorilor.
Al doilea factor poate fi exprimat prin coeficientul de utilizare a echipamentului în termeni de timp de funcționare automată (17):
Tpl / (Tpl - Tnp) = Tpl / Ta = 1 / Ka, (17)
unde Ta este timpul de funcționare automată a echipamentului pentru perioada planificată de funcționare a acestuia Tpl.
Timpul mediu de producție standardizat (durata standard) este determinat prin formula (18):
Нд = ta / Cap, (18)
unde Cap este rata de utilizare planificată a echipamentului bazată pe timpul de funcționare automată.
Formula (18) este cea mai convenabilă pentru raționalizarea practică a duratei operațiunilor, deoarece include doi parametri utilizați în toate calculele de bază de planificare tehnologică și organizațională ale GPS-ului.
Pentru calcule practice, următoarea formulă pentru complexitatea operațiilor (19) este convenabilă:
Nt = (Nch / N * C * Ki) * Nd, (19)
unde N este numărul total de module GPS; C este numărul de schimburi de echipamente; Ki este rata de utilizare a echipamentului planificată.
Atunci când se calculează ocuparea totală a angajaților Serviciului de Pompieri de Stat, este recomandabil să se ia în considerare separat angajarea acestora cu funcțiile principale - efectuarea lucrărilor de producție și altele suplimentare - efectuarea lucrărilor auxiliare (20):
Kz (X) = Kp (X) + Ko (X), (20)
unde Kp(X) și Ko(X) este coeficientul de angajare a lucrătorilor din acest grup care efectuează lucrări relevante de producție și suport.
Numărul optim de personal al Serviciului de Pompieri de Stat se stabilește pe baza relațiilor (21), (22):
Kz (X) ≤ Kzn, (21)
Ka (X) ≥ Kan, (22)
Coeficientul Ka(X) se determină pentru fiecare variantă a numărului de salariați conform formulei (23):
Ka (Nch) = Tpl - Tnp (Nch), (23)
unde Tnp (Nch) este durata pauzelor standardizate în funcționarea echipamentului, în funcție de versiunea adoptată a numărului de lucrători, forma de divizare și cooperare a muncii, reglementările de întreținere a echipamentelor, regimul de muncă și odihnă.
În liniile automate (inclusiv liniile rotative și de transport rotativ), pentru standardizarea forței de muncă se folosesc următoarele: standarde de personal; standarde pentru durata operațiunilor de producție; standarde de timp (intensitatea forței de muncă a operațiunilor) pentru grupuri individuale de lucrători și în ansamblu pentru echipa care deservește linia; standarde de producție; sarcini standardizate.
Rolul principal îl au standardele pentru numărul de personal (reglatori, reparatori, electricieni, electronici) care deservesc linia în conformitate cu reglementările stabilite și asigură implementarea programului de producție.
Baza de calcul a ratei de timp și de producție în condițiile liniilor automate este productivitatea tehnică (certificată) a liniei rm, care determină numărul de unități de produs care pot fi obținute din acest echipament pe oră sau într-o altă unitate de timpul când funcționează în modul automat.
Rata de producție este stabilită pe baza performanței tehnice a unității și a factorului de utilizare a liniei pe baza timpului de funcționare automată (24):
Нв = rm * Kan, (24)
După determinarea ratei de producție, se găsește rata intensității muncii (timp) pentru a i-a grupă (profesia) de muncitori (25):
Nti = Tpl * (Nchi / Nv), (25)
Pe baza normei de numere, timp și rezultate, se stabilește o sarcină standardizată. Acesta indică domeniul de activitate pentru întreținerea reglementată a liniei în perioada planificată, timpul de finalizare a acestor lucrări, numărul standard de muncitori, volumul planificat de producție al liniei.
Dacă mai multe tipuri de produse sunt fabricate pe o linie automată, atunci calculele de timp și standardele de producție pot fi efectuate pe baza setului de produse. Alături de aceasta, pentru liniile cu mai multe subiecte, poate fi mai oportun să se calculeze normele de durată Nd și intensitatea muncii Nt conform metodologiei pentru GPS. În acest caz, calculele sunt efectuate folosind formulele (26), (27):
Ndk = tak / Kan, (26)
Ntk = Nch * (Ndk / Nu), (27)
unde tak este timpul de funcționare automată a echipamentelor în fabricarea pieselor de tipul k.