Послуги з дефектоскопії трубопроводів які дефекти виявляє. Ультразвукові дефектоскопи. на проведення закритого конкурсу з вибору сервісної компанії на надання послуг з проведення дефектоскопії і ремонту бурильних труб

результати випробувань

Розроблений комплекс пошукової апаратури (А2075 SoNet, А1550 lntroVisoN, Вектор 2008.) був випробуваний в роботі як на тестових зразках труб, так і в реальних умовах на трубопроводі в процесі його переізоляція. Результати випробувань А2075 SoNet на тестовій трубі діаметром 1420 мм c штучно нанесеними моделями дефектів і природними дефектами наведені на рис. 4 і в таблиці,

де дані розшифровка отриманих образів і висновки про виявлення дефектів. Труба знаходиться на території дослідно-експериментальної бази (0Е6) 000 ВНІІГАЗ. B верхній частині рис. 4 показана схема розташування дефектів і моделей дефектів в тестовій трубі. Під схемою розташована сканограмма цієї труби c образами дефектів у вигляді плям. Ось Хна схемою і сканограмме спрямована уздовж осі труби і проградуірована в метрах. Ось Y (на сканограммах вісь Z) спрямована по колу труби і має дeленія, відповідні 12-ти годинний системі c початком відліку від верхньої твірної труби. Напрямок відліку по осі У вибрано за годинниковою стрілкою при вигляді на торець труби зліва по рис. 4. Видно, що положення дефектів і моделей на схемі і сканограмме досить добре збігаються. Зрушення всіх образів сканограмми вниз по осі Y, щодо схеми, приблизно на 0.5 ч викликаний тим, що траєкторія руху скануючого пристрою була прокладена не точно верхньої твірної труби, a в положенні 11.5 ч. Також видно, що зосереджені дефекти у вигляді сверлений діаметром 1015 мм на глибину близько половини товщини стінки лежать на порозі виявлення. Поперечний пропил довжиною 260 мм не виявлено внаслідок того, що для ультразвукової хвилі, распространяющейcя уздовж нього, його початок і кінець є неоднорідності малих хвильових розмірів. У той же час всі поздовжні дефекти в стінках труби. КРН І поздовжній пропил добре видно на сканограмме. Сканограма на рис. 5

отримана при скануванні одношовних труби діаметром 1420 мм., що була у тривалій експлуатації і вирізаної з трубопроводу через появу в ній КРН. Труба знаходиться на території ДВАТ Оргенергогаз. B ній виявлено дві зони КРН і безліч вогнищ виразкової корозії, перша зона КРН (на рис. 5 її фотографія ліворуч) містить тріщини c максимальною глибиною 2 мм. Глибина тріщин після їх виявлення пріборомА1550 IntroVisor була виміряна звичайним дефектоскопом. Розкриття тріщин настільки мало, що їх майже не видно на поверхні труби. Ця зона має координати 6.75 м по осі X (по дальності від початку сканування) і 0.5 м по осі Z (по колу труби). Друга зона КРН (Фото на рис. 5 праворуч) - ланцюг розкрилися тріщин загальною протяжністю близько 180 мм і максимальною глибиною 7 мм. Її координати: 9.75 м по дальності і 0.7 м по колу труби. На сканограмме видно також образ поздовжнього зварного шва - 155 м по окружності.Две поздовжні червоні лінії (0 і 23 м) відповідають початку і кінця зони контролю. випробування сканера-дефектоскопа А2075 SоNet в реальних умовах (рис. 6)

були проведені на лінійній ділянці газопроводу діаметром 1220 мм недалеко від м Ухта. При цьому досліджувався вплив якості зачистки труби, залишків прайму, дощу і снігу, який прилип грунту на результати контролю. Крім того, була оцінена стійкість приладу при контролі в умовах акустичних і електромагнітних завад від працюючої зачистной машини. На рис. 7

показана сканограмма бездефектного ділянки трубопроводу без ізоляції c вибоїною на поверхні, що вийшла, мабуть, від удару металевим трубозахватом. Довжина вибоїни 15 мм, ширина 5 і глибина 3 мм. Вона відхилена від поздовжньої осі труби приблизно на 30. Образ вибоїни на сканограмме добре видно в зоні c координатами 1.3 1.4 м по дальності і 0.39 м по колу труби. образи поздовжніх зварних швів в положеннях 0.75 і 1.25 м по колу. Переривчасті червоні смуги в нижній частині сканограмми образи сигналів, що обійшли навколо труби. Всі дефекти, виявлені при випробуваннях сканера- дефектоскопа А2075 SoNet, Були детально переглянуті c допомогою томографа А1550 IntrоVisor, a їх параметри були виміряні. На рис. 8

приведена томограма стінки (товщиною 17.2 мм) труби магістрального газопроводу діаметром 1420 мм c корозійної тріщиною глибиною 10 мм. Вертикальна вісь координат на томограмі вісь глибин, a горизонтальна вісь збігається c поздовжньою віссю апертури антеною решітки томографа. Контроль виконаний антенною решіткою поперечних хвиль на частоті 4 МГц. Образ тріщини на томограмі розташований на відстані 26 мм від початку координат, що збігається c центром апертури антеною решітки. Тріщина відображена двома плямами червоного кольору (рис. 8). Верхнє пляма викликано сигналом від уголкового відбивача, утвореного гирлом тріщини і зовнішньою поверхнею труби. Нижня пляма на глибині 10 мм результат дифракції ультразвуку на вершині тріщини. Проміжні точки тріщини не видно внаслідок дзеркальної для ультразвуку внутрішньої поверхні тріщини, що не дає зворотного відображення сигналів по траєкторіях, що збігаються c траєкторіями поширення зондирующих сигналів. Як видно, реальну висоту тріщин оператор може виміряти прямо по екрану приладу, не вдаючись до сканування антенними гратами в перпендикулярному до тріщини напрямку, слід зауважити, що дана томограма реконструйована c використанням як прямого ультразвукового випромінювання, так і відбитого від донної поверхні стінки труби. Випробування підтвердили ефективність запропонованих рішень і продемонстрували високу чутливість апаратури, її стабільну роботу в умовах впливу широкого спектра несприятливих чинників, стійкість і можливість контролю на відстанях до 10 м від зачистной машини, надійність і достатній запас міцності механічних та електронних вузлів. створений сканер-дефектоскопдобре сумісний c обладнанням, що використовується в процесі переізоляція трубопроводу і може бути впроваджений в технологічний ланцюжок. Його скануючий пристрій має рухатися безпосередньо за зачистной машиною на рассто-яніі30-40 матню. Тоді впливу шуму і праймовий пилу на техніку і оператора будуть мінімальними.

висновок

1. B результаті досліджень запропоновано інноваційне поєднання методів НК для проведення діагностики трубопроводів при їх переізоляція і розроблені технічні засоби, що забезпечують комплексне вирішення цієї проблеми.

2. Розроблено мобільний ультразвуковий сканер-дефектоскоп А2075 SoNet, призначений для контролю основного металу тіла труби c продуктивністю до шести погонних метрів в хвилину без застосування контактних рідин.

З. Оперативна перевірка підозрілих областей, виявлених сканером-дефектоскопом, може виконуватися c допомогою ручного багатоканального вихретокового дефектоскопаВектор 2008, що дозволяє візуалізувати і локалізувати розташування стрес-корозійних тріщин.

4. Завдання вимірювання глибини стрес-корозійних тріщин успішно вирішується ручним ультразвуковим томографом A1550 IntroVisor при використанні фазованих антенних решіток, що працюють на поперечних хвилях.

5. Практична робота комплексу створеної дефектоскопічної апаратури підтвердила ефективність запропонованих методів, працездатність апаратури в складних кліматичних і експлуатаційних умовах і показала можливість включення комплексу в технологічний ланцюжок переізоляція трубопроводів.

б. При певному доопрацюванні та вдосконаленні розроблених технічних засобів вони дозволять підвищити достовірність діагностики трубопроводів і якість ремонтних робіт при капітальному ремонті, що незмінно спричинить за собою підвищення експлуатаційної надійності трубопроводів.

Старіння трубопроводів знаходяться в безперервній експлуатації більше 20 років становить:

• нафтопроводи - 60%,
• газопроводи - 40%.

Основою метою, яку ставить перед собою діагностика трубопроводів, Є знаходження корозії. Вирішення цієї проблеми дозволить забезпечувати безаварійне експлуатування і збільшити терміни служби. Крім цього в задачі діагностики входить зниження собівартості доставки енергоносія і його економії.

Діагностика включає - акустичну, магнітометричний, оптоелектронну методики. Для їх здійснення використовується спеціальне обладнання.

Дані способи покликані запобігати виникненню аварійних ситуацій за допомогою раннього виявлення місць пошкодження, що передують розвитку корозії. Прилади дозволяють вказати не тільки місце можливого руйнування, але і його тип.

Введення в широку практику діагностики служить підвищенню надійності і економічної ефективності об'єктів газо- і нафто-транспортних організацій, а також підприємств ЖКГ.

Трубопровідний транспорт і неруйнівний контроль

Відносно об'єктів трубопровідного транспорту застосовується кілька принципів виконання контролю. Основна увага приділяється апаратурі і обладнання, що працюють у важких умовах високого тиску, перепадів температури та інших. Трубопроводи - типові об'єкти контролю, неруйнівного контролю, методика та техніка якого добре напрацьовані, а необхідна апаратура може бути придбана або взята в оренду без затримок.

Ультразвукова дефектоскопія великої виливки для трубопровідного транспорту

Найчастіше для перевірки труб застосовується ультразвукової неруйнівного контролю,для виконання якого розроблено і проводиться багато приладів і пристосувань. У міру необхідності можливе використання рентгенівського способу, інших методів, адже в перевірці такого роду важливий не факт контролю, а практичний його результат.

Крім трубопроводів, цей вид транспорту має ще кілька типових об'єктів, що вимагають контролю, наприклад - насосні станції, апаратура газосховищ, резервуари, заводи з виробництва скрапленого газу та багато іншого.

Важливий етап настав в постійному контролі якості трубопроводів з початком експлуатації спеціальних снарядів, здатних виконувати багато контрольні операції всередині труб, в тому числі - перевірку якості металу і зварного шва, основних геометричних показників та інших даних.

Науково - виробнича лабораторія «ПРОконтроль» здійснює комплекс послуг по багатопараметричної технічної діагностики трубопроводів холодного / гарячого водопостачання.

Ми проводимо комплексну діагностику ультразвуковим і магнітним методом, відповідно до методики контролю трубопроводів ВАТ «МОЕК». За результатами контролю виділяються області наявності дефектів.

Ультразвукова система контролю передбачає спеціальні решітки, звані кільцями, які охоплюють випробовувану трубу. Кільце передає серію спрямованих ультразвукових хвиль і приймає відбиті сигнали. Стан трубопроводу, «можливі дефекти» у вигляді корозії і / або зменшення товщини перетину стінки визначаються по віддзеркаленням від місць зміни площі поперечного перерізу труби. Результати обробки ехо-сигналів виводяться у вигляді графіка, де по осі абсцис відображається відстань від кільця, і у вигляді годинникової розгортки.

Наша лабораторія проводить дослідження по можливості визначення корозійних ділянок трубопроводу на спеціалізованих стендах з еталонними дефектами.

Дефекти в основному металі труб і зварних з'єднаннях випробувального стенду: зона виразкової корозії (а), скупчення тріщиноподібних дефектів в основному металі труби (б), тріщиноподібні дефект в поздовжньому звареному шві (в).

Ультразвуковий дефектоскоп являє собою пристрій для вимірювання та контролю товщини виробів, які проводять ультразвук. Даний прилад дозволяє виявити дефекти на металі, пластмасі і композитних матеріалах, а також визначити координати і умовні розміри шлюбу. Ультразвуковий дефектоскоп допомагає виявити пори, непровари, волосовини, шлакові включення, підрізи, розшарування і інші порушення структури.

Принцип роботи дефектоскопа

При русі в однорідному середовищі звукові хвилі не змінюють своєї траєкторії. Їх відображення відбувається на кордоні, що розділяє середовища з різною питомою акустичним опором. Чим сильніше відрізняється це значення, тим більш значна частина звукової хвилі відіб'ється від кордону розділу. Ультразвуковий дефектоскоп генерує, перетворює вимірювання і фіксує дані про амплітуду коливань. Отримана в ході аналізу інформація виводиться на монітор, яким забезпечений ультразвуковий дефектоскоп.

Ультразвуковий дефектоскоп можна купити в Групі компаній ГЕО-НДТ. Для отримання додаткової інформації, Ви можете звернутися за телефонами, вказаними в розділі "" або скористатися електронною поштою.

Закінчення зварних робіт - це початок контролю якості зварних з'єднань. Адже зрозуміло, що від якості проведених робіт залежить довгострокова експлуатація збірної конструкції. Послуги з дефектоскопії зварних швів - це методи контролю зварних з'єднань. Їх кілька, тому варто розібратися в темі досконально.

Існує видимі дефекти зварювального шва і невидимі (приховані). Перші легко можна побачити очима, деякі з них не дуже великі, але за допомогою лупи виявити їх не проблема. Друга група більш велика, і розташовуються такі дефекти всередині тіла зварного шва.

Виявити приховані дефекти можна двома способами. Спосіб перший - неруйнівний. Другий - руйнує. Перший варіант, зі зрозумілих причин, використовується найчастіше.

Неруйнівний спосіб контролю якості зварних швів В цій категорії кілька способів, що використовуються для перевірки якості зварних швів.

• Візуальний огляд (зовнішній).
• Магнітний контроль.
• Послуги з дефектоскопії радіаційна.
• Ультразвукова.
• Капілярна.
• Контроль зварних з'єднань на проникність.

Є й інші способи, але використовуються вони нечасто.

Візуальний огляд

За допомогою зовнішнього огляду можна виявити не тільки видимі дефекти швів, а й невидимі. Наприклад, нерівномірність шва по висоті і ширині говорить про те, що в процесі зварювання були переривання дуги. А це гарантія, що шов всередині має непровари.

Як правильно проводиться огляд.

• Шов очищається від окалин, шлаку і крапель металу.
• Потім його обробляють технічним спиртом.
• Після ще одна обробка десятивідсотковим розчином азотної кислоти. Вона називається травлення.
• Поверхня шва виходить чистою і матовою. На ній добре видно найдрібніші тріщини і пори.

Увага! Азотна кислота - матеріал, який роз'їдає метал. Тому після огляду металевий зварний шов треба обробити спиртом.

Про лупі вже згадувалося. За допомогою цього інструменту можна виявити мізерні вади у вигляді тонких тріщин товщиною менше волоса, пережогу, дрібні підрізи і інші. До того ж за допомогою лупи можна проконтролювати - зростає тріщина чи ні.

При огляді можна також користуватися штангенциркулем, шаблонами, лінійкою. Ними вимірюють висоту і ширину шва, його рівне поздовжнє розташування.

Магнітний контроль зварних швів

Магнітні методи дефектоскопії засновані на створенні магнітного поля, яке пронизує тіло зварного шва. Для цього використовується спеціальний апарат, в принцип роботи якого вкладено явища електромагнетизму.

Є два способи, як визначити дефект всередині з'єднання.

1. З використанням феромагнітного порошку, зазвичай це залізо. Його можна використовувати як в сухому вигляді, так і у вологому. У другому випадку залізний порошок змішують з маслом або гасом. Його посипають на шов, а з іншого боку встановлюють магніт. У місцях, де є дефекти, порошок буде збиратися.
2. За допомогою феромагнітної стрічки. Її укладають на шов, а з іншого боку встановлюють прилад. Всі дефекти, які виявляються в стику двох металевих заготовок, будуть відображатися на цій плівці.

Цей варіант дефектоскопії зварних з'єднань можна використовувати для контролю тільки феромагнітних стиків. Кольорові метали, стали з хромнікелевого покриттям і інші таким способом не контролюються.

радіаційний контроль

Це, по суті, рентгеноскопія. Тут використовуються дорогі прилади, та й гамма-випромінювання шкідливе для людини. Хоча це найвірніший варіант виявлення дефектів в зварювальному шві. Вони чітко видно на плівці.

ультразвукова дефектоскопія

Це ще один точний варіант виявлення вад у зварювальному шві. В його основі лежить властивість ультразвукових хвиль відбиватися від поверхні матеріалів або середовищ з різною щільністю. Якщо зварений шов не має всередині себе дефектів, тобто, його щільність однорідна, то звукові хвилі пройдуть крізь нього без перешкод. Якщо всередині дефекти є, а це порожнини, наповнені газом, то всередині виходять дві різні середовища: метал і газ.

Тому ультразвук буде відбиватися від металевої площини пори або тріщини, і повернеться назад, відображаючись на датчику. Необхідно відзначити, що різні вади відображають хвилі по-різному. Тому можна підсумок дефектоскопії класифікувати.

Це самий зручний і швидкий спосіб контролю зварних з'єднань трубопроводів, судин і інших конструкцій. Єдиний у нього мінус - складність розшифровки отриманих сигналів, тому з такими приладами працюють тільки висококваліфіковані фахівці.

капілярний контроль

Методи контролю зварних швів капілярним способом засновані на властивостях деяких рідин проникати в тіло матеріалів за найдрібніших тріщин і порам, структурним каналах (капілярах). Найголовніше, що цим способом можна контролювати будь-які матеріали, різної щільності, розмірів і форми. Неважливо, це метал (чорний або кольоровий), пластик, скло, кераміка і так далі.

Проникаючі рідини просочуються в будь-які вади поверхні, а деякі з них, наприклад, гас, можуть проходити крізь досить товсті вироби наскрізь. І найголовніше, чим менше розмір дефекту і вище поглинання рідини, тим швидше протікає процес виявлення вади, тим глибше рідина проникає.

Сьогодні фахівці користуються кількома видами проникаючих рідин.

пенетранти

З англійської це слово перекладається, як поглинаючий. В даний час існує більше десятка складів пенетрантов (водні або на основі органічних рідин: гас, масла і так далі). Всі вони мають малий поверхневий натяг і сильною колірної контрастністю, що дозволяє їх легко побачити. Тобто, суть методу така: наноситься пенетрант на поверхню зварювального шва, він проникає всередину, якщо є дефект, забарвлюється з цього ж боку після очищення нанесеного шару.

Сьогодні виробники пропонують різні проникаючі рідини з різним ефектом виявлення вадою.

• Люмінесцентні. З назви зрозуміло, що в їх склад входять люмінесцентні добавки. Після нанесення такої рідини на шов потрібно посвітити на стик ультрафіолетовою лампою. Якщо дефект є, то люмінесцентні речовини будуть відсвічувати, і це буде видно.
• Кольорові. До складу рідин входять спеціальні світяться барвники. Найчастіше це барвники яскраво-червоні. Вони добре видно навіть при денному світлі. Наносите таку рідину на шов, і якщо з іншого боку з'явилися червоні цятки, то дефект виявлений.

Є поділ пенетрантов по чутливості. Перший клас - це рідини, за допомогою яких можна визначити дефекти з поперечним розміром від 0,1 до 1,0 мікрона. Другий клас - до 0,5 мікрон. При цьому враховується, що глибина вади повинна перевершувати його ширину в десять разів.

Наносити пенетранти можна будь-яким способом, сьогодні пропонуються балончики з цією рідиною. У комплект до них додаються очисники для зачистки дефектуемой поверхні і проявник, за допомогою якого виявляється проникнення пенетранта і показується малюнок.

Як це треба робити правильно.

• Шов і околошовной ділянки необхідно добре очистити. Не можна використовувати механічні методи, вони можуть стати причиною занесення бруду в самі тріщини і пори. Використовують теплу воду або мильний розчин, останній етап - очищення очищувачем.
• Іноді з'являється необхідність протравить поверхню шва. Головне після цього кислоту прибрати.
• Вся поверхня висушується.
• Якщо контроль якості зварних з'єднань металоконструкцій або трубопроводів проводиться при мінусовій температурі, то сам шов перед нанесенням пенетрантов треба обробити етиловим спиртом.
• Наноситься вбирає рідину, яку через 5-20 хвилин треба видалити.
• Після чого наноситься проявник (індикатор), який з дефектів зварного шва витягує пенетрант. Якщо дефект невеликий, то доведеться озброїтися лупою. Якщо ніяких змін на поверхні шва немає, то і дефектів немає.

гас

Цей спосіб можна позначити, як найпростіший і дешевий, але від цього ефективність його не знижується. Його проводять за цією технологією.

• Очищають стик двох металевих заготовок від бруду та іржі з двох сторін шва.
• З одного боку на шов наноситься крейдяний розчин (400 г на 1 л води). Необхідно дочекатися, щоб нанесений шар просох.
• Зі зворотного боку наноситься гас. Змочувати треба рясно в кілька підходів протягом 15 хвилин.
• Тепер потрібно спостерігати за стороною, де було завдано крейдяний розчин. Якщо з'явилися темні малюнки (плями, лінії), то значить, в зварювальному шві присутній дефект. Ці малюнки з часом будуть тільки розширюватися. Тут важливо точно визначити місця виходу гасу, тому після першого нанесення його на шов, потрібно відразу проводити спостереження. До речі, точки і дрібні цятки будуть говорити про наявність свищів, лінії - про наявність тріщин. Дуже ефективний цей метод при стикувальних варіантах з'єднання, наприклад, труба до труби. При зварюванні металів, покладених внахлест, він менш ефективний.

Методи контролю якості зварних з'єднань на проникність

В основному цей спосіб контролю використовується для ємностей і резервуарів, які виготовлені методом зварювання. Для цього можна використовувати гази або рідини, якими заповнюється посудину. Після чого всередині створюється надлишковий тиск, виштовхує матеріали назовні.

І якщо в місцях зварювання ємностей є дефекти, то рідина або газ тут же почнуть через них проходити. Залежно від того, який контрольний компонент використовується в перевірочному процесі, розрізняються чотири варіанти: гідравлічний, пневматичний, пневмогидравлический і вакуумний. У першому випадку використовується рідина, в другому газ (навіть повітря), третій - комбінований. І четвертий - це створення всередині ємності вакууму, який через дефектні шви буде втягувати всередину резервуара фарбують речовини, що наносяться на зовнішню сторону шва.

При пневматичному способі всередину судини закачується газ, тиск якого перевищує номінальний в 1,5 рази. Із зовнішнього боку на шов наноситься мильний розчин. Бульбашки покажуть наявність дефектів. При гідравлічної дефектоскопії в посудину заливається рідина під тиском в 1,5 рази перевищує робочий, проводиться обстукування околошовной ділянки. Поява рідини говорить про наявність вади.

Ось такі варіанти дефектоскопії трубопроводів, резервуарів і металоконструкцій сьогодні використовують для визначення якості зварного шва. Деякі з них досить складні і дорогі. Але основні прості, тому і часто використовувані.

Від якості та надійності трубопроводів сьогодні залежить дуже багато чого. Це і продуктивність роботи на підприємствах, і безперебійна подача води з водопроводу, і безпечне функціонування теплотрас. Крім того, якість труб дуже важливо при нафтовидобутку і інших роботах, що вимагають застосування труб. Про те, в яких випадках необхідна дефектоскопія і як вона проводиться, ми поговоримо в цій статті.

Коли потрібна дефектоскопія

Основна мета дефектоскопії - перевірити цілісність труб, не руйнуючи їх структуру. Проведення таких досліджень необхідно перед введенням трубопроводу в експлуатацію, особливо якщо система буде працювати під значним тиском, або в умовах високих температур. Крім того, таке дослідження необхідно проводити періодично і після введення трубопроводу в експлуатацію - це допоможе визначити стан труб, виявити корозію, і вчасно виконати ремонт, запобігши порив.

Крім перевірки самих труб, важлива також дефектоскопія зварних швів. Як правило, в системах, що знаходяться під тиском, це найбільш вразливі місця. Для перевірки якості зварювання швів і цілісності труб використовується кілька методів неруйнівного контролю.

методи дефектоскопії

Часто ля перевірки товщини стін труб і якості зварних швів використовують ультразвуковий контроль. Таке дослідження дозволяє виявити можливі дефекти без виведення трубопроводу з експлуатації, що зручно, оскільки більшість систем вимагає безперервної роботи. Використання ультразвукового методу дозволяє виявити велику кількість пошкоджень, включаючи дефекти зварних швів, внутрішню корозію труб і т.д.

Вихрострумовий метод контролю дозволяє виявити мікротріщини труб в місцях їх вигинів навіть при високій температурі їх поверхні. Цей метод контролю також не вимагає призупинення роботи трубопроводу.

Для визначення поверхневих дефектів труб також може застосовуватися капілярна дефектоскопія.