«Ապրանքի տեսականին մեր հիմնական տարբերակիչն է»: Էլմհուլթ Բլոսիպանը գտնվում է Էլմհուլի կենտրոնում և կարծես այն շենքն է, որը սովորաբար տեղակայված է Շվեդիայի կոմունայի վարչակազմում: Երեք հարկ, ճակատով ծածկված սպիտակ սվաղով, կարմիր հարդարանքով: Գրանցվել

Սկզբունքների երկրորդ խումբը ներառում է TPS գործիքների մեծ մասը, որոնք օգտագործվում են արտադրական գործընթացները բարելավելու, նոր ապրանքներ մշակելու և ծառայություններ մատուցելու համար: Նրանց հաճախ անվանում են «նիհար արտադրության փիլիսոփայություն»: Այնուամենայնիվ, նույնքան կարևոր և արդյունավետ, որքան այդ գործիքներն ու գործընթացներն են, դրանք միայն Toyota- ի մոտեցման մարտավարական կողմն են և կարող են միայն երկարաժամկետ արդյունքներ հաղորդել միայն այն դեպքում, երբ համատեղվում են կառավարման ամբողջական փիլիսոփայության մեջ ամբողջ ընկերության մեջ:

Սկզբունք 2. Արտադրության գործընթացի կազմակերպում `շարունակական հոսքի տեսքով, որն օգնում է բացահայտել խնդիրները:

Այս սկզբունքը ենթադրում է վերակառուցել տեխնոլոգիական գործընթացը այնպես, որ ստեղծվի շարունակական հոսք, որն արդյունավետորեն ավելացնում է արժեքը: Միևնույն ժամանակ, անավարտ աշխատանքը առանց շարժման պահը պետք է նվազագույնի հասցվի:

Հոսքը նշանակում է, որ սպառողի կարգադրությունը ազդանշան է ստանալու այն հումքը, որն անհրաժեշտ է այս հատուկ պատվերը կատարելու համար: Հումքն անմիջապես գնում է մատակարարող գործարաններ, որտեղ աշխատողները առանց հապաղելու պատրաստում են այն բաղադրիչները, որոնք գործարան են գնում: Այնտեղ աշխատողները հավաքում են արտադրանքը, որից հետո սպառողը ստանում է պատրաստի տեսքով: Ամբողջ գործընթացը շաբաթվա կամ ամիսների փոխարեն տևում է ժամեր կամ օրեր, ինչպես զանգվածային արտադրության մեջ: Միևնույն ժամանակ, անընդհատ աշխատանքներ են տարվում այս հոսքի կորուստները վերացնելու ուղղությամբ:

Ի տարբերություն զանգվածային արտադրության, որը կազմակերպվում է մասնագիտացման սկզբունքի համաձայն (նմանատիպ աշխատանքների խմբավորում) և խմբաքանակով ապրանքներ թողարկելը, TPS- ի հիմնական տարրերից մեկը այսպես կոչված «բջիջներն» են, որոնք ստեղծում են միայնակ իրերի հոսք:

Խցը `մարդկանց, մեքենաների կամ աշխատատեղերի հավաքածու է, որոնք կազմակերպվում և գործում են` համաձայն տեխնոլոգիական գործողությունների հաջորդականության: Դրանք ստեղծվել են, որպեսզի ապահովեն միայն այդ կետերի (ծառայությունների) հոսքը Հերթով, մեկ - մեկ անցնում են տարբեր տեխնոլոգիական գործողություններ: Նման մշակման արագությունը որոշվում է սպառողի կարիքներով: Գործնականում, Lean- ի վերջնական նպատակն է ղեկավարել միակողմանի իրերի հոսքը բոլոր տեսակի աշխատանքների համար ՝ լինի դա դիզայն, կարգադրություն վերցնել կամ արտադրություն:

Բջիջների ձևավորումը ենթադրում է այսպես կոչված աշխատանքի կազմակերպման բազմակողմանի համակարգ, այսինքն ՝ յուրաքանչյուր աշխատողի կողմից տարբեր ֆունկցիոնալ նպատակներով մի քանի մեքենաների սպասարկում (ի տարբերություն բազմաբնակարան կայանի, որի դեպքում մեկ օպերատոր սպասարկում է նույն մեքենաներ): Սա հնարավորություն է տալիս նվազեցնել արտադրական անձնակազմի քանակը (այսինքն ՝ բարձրացնել աշխատանքի արտադրողականությունը) և, միևնույն ժամանակ, ապահովել, որ յուրաքանչյուր աշխատակից մեկի փոխարեն ձեռք բերի մի քանի որակավորում:

Արտադրությունը կազմակերպելու նիհար մեթոդը համեմատած ավանդական մոտեցման հետ, սխեմատիկորեն ներկայացված է Նկ. 22-ը և 23-ը `համակարգիչներ ստեղծելու գործընթացի օրինակով:

Նկ. 22.

Նկ. 23.

Ինչպես տեսնում եք, միայնակ իրերի հոսքի ստեղծումը ենթադրում է գույքագրման գրեթե լիակատար մերժում: Ըստ նիհար արտադրության փիլիսոփայության ՝ գույքագրումը կանխում է խնդիրների նույնականացումը: Իսկապես, ավանդական մոտեցմամբ, եթե գործընթացի փուլերից մեկը ձախողվի, մյուս փուլերը կընթանան ինչպես նախկինում, քանի որ կան բավարար պաշարներ: Միայնակ իրերի հոսքը կազմակերպելիս `ցանկացած ոլորտում սխալի դեպքում, ամբողջ բջիջը կանգ է առնում, և դա ստեղծում է կարիքը անմիջապես վերացնել ձախողման պատճառը: Այսպիսով: հոսքը բանալին է շարունակական բարելավում («kaizen») և մարդկանց զարգացումը:

Բջջի արագությունը բնութագրելու համար ներկայացվում է հայեցակարգը «մարտավարություն», որի ժամանակը որոշվում է սպառողի կողմից գնման դրույքաչափով:

Այսպիսով, եթե աշխատանքային օրը 8 ժամ (480 րոպե) է, ամսական 20 օր, և սպառողը գնում է ամսական 19 200 միավոր արտադրանք, ապա անհրաժեշտ է արտադրել 960 միավոր մեկ օրում, այսինքն ՝ մեկ արտադրանք 30 վայրկյանում: Լավ կազմակերպված մի կտոր հոսքով, գործընթացի յուրաքանչյուր քայլ պետք է տևի 30 վայրկյան: Եթե \u200b\u200bաշխատանքը ավելի արագ ընթանա, դա կհանգեցնի գերարտադրության, եթե այն դանդաղ է ընթանում, գործընթացում հայտնվելու է խճճակ:

Շարունակական հոսքի և տակտերի ժամանակները ամենադյուրինն են կիրառվում ապրանքների կամ ծառայությունների խմբաքանակի արտադրության մեջ: Այնուամենայնիվ, սկզբունքորեն, այս հասկացությունները կիրառելի են ցանկացած կրկնվող գործընթացների համար, եթե կազմեք դրա փուլերի ցուցակը և հայտնաբերեք և վերացնեք թափոնները:

Արտադրության նման կազմակերպության առավելությունները ներառում են.

• 1) շենք որակով- յուրաքանչյուր օպերատոր միաժամանակ վերահսկիչ է և փորձում է տեղում լուծել խնդիրը ՝ առանց հաջորդ փուլ անցնելու: եթե նա բաց է թողել թերությունները, դրանք շատ արագ կբացահայտվեն, և խնդիրը անմիջապես շտկվելու է.
• 2) իրական ճկունություն - կապարի ժամանակը կրճատելը թույլ է տալիս արտադրել այն, ինչ սպառողը իսկապես կարիք ունի տվյալ պահին:
• 3) արտադրողականության բարձրացում - բջիջների կազմակերպումը թույլ է տալիս անմիջապես տեսնել, թե ով է ծանրաբեռնված և ով պարապ: Այս եղանակով հեշտ է հաշվարկել արժեքի ավելացման ուղղությամբ կատարվող աշխատանքների արժեքը և հաշվարկել, թե որքան մարդ է պահանջվում տվյալ արտադրողականությանը հասնելու համար.
• 4) տարածքի ազատում- Խցերում բոլոր բլոկները տեղավորվում են միմյանց, և բաժնետոմսերը գրեթե տեղ չեն գրավում.
• 5) անվտանգության բարձրացում - նյութական տեղաշարժերի քանակը կրճատելը ինքնաբերաբար նվազեցնում է արդյունաբերական վթարների քանակը.
• 6) բարոյականության բարձրացում - աշխատակիցները կարող են արագ տեսնել իրենց աշխատանքի պտուղները, ինչը մեծացնում է աշխատատեղերի բավարարվածությունը.
• 7) բաժնետոմսերի իջեցում, ինչը հանգեցնում է ավելի ցածր պահեստավորման ծախսերի, նյութերի ֆիզիկական և բարոյական ծերացմանը, նվազեցնում է ավելորդ բեռնման և տրանսպորտային գործառնությունների թերությունների քանակը, ինչպես նաև ազատում է շրջանառու միջոցներից:

Խոսելով TPS- ի ներդրման պրակտիկայի մասին ՝ J.. Լիկերը նախազգուշացնում է ձեռնարկության ղեկավարներին հետևյալ սխալների վերաբերյալ:

• 1) Կեղծ կեղծ հոսքի ստեղծում, որը բաղկացած է սարքավորումների պարզ վերադասավորումից: Սարքավորումների կտորները միասին տեղափոխելով ՝ ընկերությունները ստեղծում են բջիջի արտաքին տեսք, բայց յուրաքանչյուր փուլում նրանք շարունակում են զբաղվել սերիական արտադրությամբ ՝ առանց մտածելու տակտային ժամանակի մասին, որը որոշվում է սպառողի կողմից:
• 2) Հոսքի անհապաղ լքումը, երբ խնդիրներ են առաջանում: Հենց որ պարզվի, որ հոսք ստեղծելը կարող է բերել որոշակի ծախսերի, ընկերությունը հրաժարվում է որոշումից: Դա կարող է տեղի ունենալ հետևյալ իրավիճակներից ցանկացածում.
  • - սարքավորումների ստորաբաժանումներից մեկի դադարեցումը հանգեցնում է բջիջի դադարեցմանը.
  • - սարքավորումների բլոկներից մեկի կարգաբերումը սպասվածից տևում է ավելի երկար և դանդաղեցնում է բջիջի աշխատանքը որպես ամբողջություն.
  • - դուք պետք է ներդրումներ կատարեք տեխնոլոգիական գործողության մեջ, որը նախկինում իրականացվում էր մեկ այլ ձեռնարկությունում `տեղում արտադրելու համար:

Խցում պահելը պահանջում է կարգապահություն, ինչը շատ դժվար է շատ բիզնեսների համար: Այնուամենայնիվ, երկարաժամկետ հեռանկարում բոլոր խնդիրները և ծախսերը վճարվում են բարձր արդյունքի հասնելու միջոցով:

Սկզբունք 3. Օգտագործեք քաշման համակարգ `գերարտադրությունից խուսափելու համար:

TPS- ի հիմնարար սկզբունքներից մեկը «Քաշում»

- ունակությունը մշակելու և արտադրելու այն, ինչը սպառողին իսկապես պետք է ճիշտ ժամանակին և ճիշտ քանակությամբ:

Այս համակարգը այլընտրանք է այն «հրումին», որն իրականացվում է ժամանակակից ձեռնարկություններում, ապրանքներն արտադրվում են ըստ պլանի, խմբաքանակների և «մղվում» դեպի վաճառքի շուկա:

Միանվագ իրերի ներկայիս հոսքը զրոյական ֆոնդային համակարգորը ապրանքներ է արտադրում միայն այն դեպքում, երբ սպառողը կարիք ունի դրանց: Բայց քանի որ նման հոսքը ստեղծելը գրեթե անհնար է, քանի որ անհնար է հասնել բոլոր գործողությունների նույն տևողությանը, քանի որ իդեալականի և մղման միջև փոխզիջում է առաջանում, գործընթացի փուլերի միջև ստեղծվում են փոքր բաժնետոմսեր, որոնց ծավալը խստորեն վերահսկվում է:

Ձգման հայեցակարգը հիմնված է ամերիկյան սուպերմարկետների սկզբունքի վրա: Anyանկացած սուպերմարկետում դարակաշարերի ապրանքների պաշարները համալրվում են ըստ այն միջոցների, թե ինչպես են դրանք բաժանվում հաճախորդների կողմից, այսինքն `ինչպես սպառվում են: Խանութի հատակի համար սա նշանակում է, որ 1-ին փուլում մասերի արտադրություն կամ համալրումը պետք է իրականացվի, քանի որ հաջորդ փուլ 2-ը օգտագործել է Stage 1-ում պատրաստված մասերի գրեթե բոլոր բաժնետոմսերը (այսինքն `մնացել է միայն մասերի փոքր պահուստային քանակը): TPS- ում 1-ին փուլից մասերի հաջորդ խմբաքանակը պահանջվում է միայն այն դեպքում, երբ 2-րդ փուլում օգտագործված մասերի քանակը հասցվել է կանխորոշված \u200b\u200bնվազագույնի: Այսպիսով, քանի դեռ սպառողը չի օգտագործել որոշակի ապրանք (չի «քաշել այն դարակից»), այն պահեստում է, և որևէ լրացում չի լինում: Գերարտադրությունը չի գերազանցում սահմանափակ թվով արտադրանքները, և սերտ կապ է հաստատվում սպառողի պահանջների և արտադրության ծավալի միջև:

Հատուկ ազդանշանային համակարգ նշում է, որ բաժնետոմսերը պետք է համալրվեն: Նիհար արտադրության մեջ այն շատ պարզ է թվում. Դատարկ տարաները և հատուկ քարտերը օգտագործվում են որպես ահազանգման գործիքներ: Եթե \u200b\u200bդատարկ բեռնարկղը վերադառնա ձեզ, սա ազդանշան է, որ այն պետք է լիցքավորվի որոշակի քանակությամբ մասերով կամ քարտ ուղարկեք `մանրամասն տեղեկություններ տրամադրելով մասի և դրա գտնվելու վայրի վերաբերյալ: Աշխատանքի այս համակարգը կոչվում է Kanban համակարգըժամը և դրա նպատակը - վերահսկել նյութի հոսքը, համակարգի «ճիշտ ժամանակին» սահուն գործառույթի ապահովում: Այս համակարգի օգտագործման գործառույթներն ու կանոնները ներկայացված են Աղյուսակ 15-ում:

Աղյուսակ 15

Կանբան համակարգի օգտագործման գործառույթներն ու կանոնները

• 1 «kanban» բառը շատ իմաստներ ունի `նշան, քարտ, պիտակ, դռան նշան, պաստառ, տեղեկագիր տախտակ: Ավելի լայն իմաստով այն ազդանշան է նշում:

Այսպիսով, նիհար արտադրության երրորդ սկզբունքը ենթադրում է, որ.

ներքին սպառողը, ով ընդունում է աշխատանքը, ստանում է այն, ինչ իրեն պետք է ճիշտ ժամանակին և ճիշտ քանակությամբ: Այս դեպքում ապրանքների պաշարները համալրվում են միայն այն ժամանակ, երբ դրանք սպառվում են.

• - ընթացքի մեջ գտնվող աշխատանքները և պաշարների պահպանումը նվազագույնի հասցված են: Փոքր քանակությամբ պատրաստի արտադրանք պահվում է պահեստում, որը համալրվում է, երբ սպառողը հավաքում է դրանք.
• - Արտադրությունը պատասխանատու է սպառողի պահանջարկի իրական ամենօրյա տատանումներին, այլ ոչ թե նախապես սահմանված ժամանակացույցի հիման վրա, որն արտացոլում է միայն սպասվող հաճախորդների կարիքները:

Սկզբունք 4. Աշխատանքի շրջանակի հավասար բաշխումը («heijunka»):

Ինչպես նշվեց, TPS- ի հիմնական նախադրյալը թափոնների վերացումն է (Toyota- ի ղեկավարներն ու աշխատողները օգտագործում են «մ # տսա» տերմինը ՝ դրանում նշելու համար): Այնուամենայնիվ, սա նիհար արտադրության հաջողության հասնելու պայմաններից միայն մեկն է: Գործնականում ձեռնարկությունը պետք է ազատվի անարդյունավետության երեք պատճառներից, որոնք ներկայացնում են միասնական համակարգ:

• 1) Mu այո - գործողություններ, որոնք արժեք չեն ավելացնում: Դրանք ներառում են վերը նշված կորուստների ութ տեսակները:
• 2) Մ $ ռ - մարդկանց կամ սարքավորումների ծանրաբեռնվածությունը: Մուրին ստիպում է մեքենա կամ մարդ աշխատել մինչև սահմանը: Մարդկանց ծանրաբեռնվածությունը սպառնում է նրանց անվտանգությանը և առաջացնում է որակի խնդիրներ: Ծանրաբեռնված սարքավորումները բերում են դժբախտ պատահարների և թերությունների:
• 3) M $ pa - արտադրության անհավասար ժամանակացույց, ինչ-որ առումով առաջին երկու պատճառների արդյունքն է: Անհավասարության պատճառներն են սխալ կազմված ժամանակացույցը կամ արտադրության ծավալի տատանումները, որոնք առաջացել են ներքին խնդիրներից (անգործունություն, անհայտ կորած մասեր և այլն): դրա միջին մակարդակը շատ ավելի ցածր է, և դա հանգեցնում է գերարտադրության ՝ մուդայի հիմնական տեսակը:

«Heijunka» - ն արտադրության հավասարեցումն է ինչպես ծավալի, այնպես էլ արտադրանքի տեսականի Սուր անկումներ և անկումներ կանխելու համար ապրանքները չեն թողարկվում այն \u200b\u200bկարգով, որով հաճախորդները պատվիրում են: Նախ, պատվերները հավաքվում են որոշակի ժամանակահատվածի համար, որից հետո դրանց կատարումը նախատեսվում է այնպես, որ ամեն օր արտադրվեն նույն քանակի ապրանքներ:

Հաշվի առեք համահարթեցման համակարգը ՝ օգտագործելով երկու տեսակի ապրանքների արտադրության օրինակ ՝ Ա և Բ: Եթե կա առանձին իրերի հոսք, կարող եք դրանք արտադրել այն կարգով, որով ստացվում են պատվերներ (օրինակ ՝ Ա, Բ, Ա, Բ, Ա, Ա, Բ, Բ, Բ, Ա): .). Այնուամենայնիվ, սա նշանակում է, որ արտադրությունը կխաթարվի: Հետևաբար, եթե երկուշաբթի երկու անգամ ավելի շատ պատվերներ լինեն, քան երեքշաբթի, ապա առաջին օրը աշխատողները ստիպված կլինեն աշխատել արտաժամյա, իսկ երկրորդ օրը նրանք կգնան տուն մինչև աշխատանքային օրվա ավարտը: Գրաֆիկը հավասարեցնելու համար անհրաժեշտ է պարզել սպառողի հարցումները (օրինակ ՝ մեկ շաբաթ), որոշել անվանացանկը և ծավալը և յուրաքանչյուր օրվա համար կազմել հավասարակշռված ժամանակացույց: Ենթադրենք, որ հայտնի է, որ յուրաքանչյուր հինգ A- ի համար կատարվում է հինգ B, այնուհետև կարող եք մակարդակել արտադրությունը և ազատել դրանք A, B, A, B, A, B. հաջորդականության մեջ: հավասարեցված արտադրություն `խառը նոմենկլատուրայով, քանի որ արտադրվում են տարասեռ ապրանքներ, բայց միևնույն ժամանակ, պահանջարկի կանխատեսման հիման վրա, ստեղծվում է տարբեր ապրանքների արտադրության որոշակի հաջորդականություն `ծավալների և անվանակարգի հավասարակշռված մակարդակով:

Գրաֆիկի հավասարեցումը ձեռնարկությանը հնարավորություն է տալիս.

• - հավասարակշռել աշխատանքային ռեսուրսների և սարքավորումների օգտագործումը.
• - հավասարակշռել նախորդ գործընթացներին և մատակարարներին տրված պահանջները (նախորդ փուլում ստացվում է պատվերի կայուն շարք, ինչը թույլ է տալիս կրճատել բաժնետոմսերի ծավալը, և, հետևաբար, ծախսերը):

Այսպիսով, heijunka- ի օգտագործումը հնարավորություն է տալիս վերացնել մուրին և մուրան և ստանդարտացնել աշխատանքը, ինչը մեծապես հեշտացնում է այլ տեսակների կորուստների նույնականացումը:

Փոքր խմբաքանակներում մի շարք ապրանքների թողարկումը պահանջում է մասնագիտացված և միաժամանակ հեշտությամբ փոփոխվող հաստոցների և արտադրության մեխանիզմների օգտագործում, ինչպես նաև փոփոխման ժամանակաշրջանի առավելագույն կրճատում: Ահա թե ինչու Toyota- ն շատ զգույշ է ընտրում սարքավորումների հարցում: Բացի այդ, նա իր բոլոր աշխատողներին ուսուցանում է այսպես կոչված «արագ փոփոխություն» մեթոդաբանությունը և անընդհատ աշխատանքներ է տանում այն \u200b\u200bբարելավելու ուղղությամբ:

Սկզբունք 5. Արտադրության գործընթացը դադարեցնելը, երբ որակի խնդիրներ են առաջանում:

Նիհար արտադրությունը ենթադրում է, որ որակը պետք է «կառուցվի» արտադրության գործընթացում: Դա նշանակում է Թերությունների արագ հայտնաբերման և արտադրության ավտոմատ անջատման մեթոդների կիրառումը դրանց հայտնաբերման դեպքում (համակարգ «Idիդոկա»): Idիդոկան նշանակում է սարքավորումները սարքավորումներով սարքավորումներով, որոնք հայտնաբերում են շեղումները և ավտոմատ կերպով կանգնեցնում մեքենան: Նման համակարգ

անունը կրում է «Bye-լուծ» - «սխալի պաշտպանություն»: Դուք կարող եք տալ դրա գործողությունների հետևյալ օրինակները.

աշխատանքային հոսքի սխալի դեպքում մասը չի գործի գործիքին.

եթե մասի վրա հայտնաբերվել է թերություն, մեքենան չի միացվի;

• - աշխատանքային գործընթացում սխալի առկայության դեպքում մեքենան չի սկսի մասի վերամշակում.
• - աշխատանքային հոսքի սխալների կամ գործողություններից որևէ մեկի բացթողման դեպքում շտկումները ինքնաբերաբար արվում են, և վերամշակումը շարունակվում է.
• - եթե մեկ գործողություն բաց է թողնվել, հաջորդ փուլը չի \u200b\u200bսկսվի:

Ինչ վերաբերում է աշխատակիցներին, եթե նրանցից որևէ մեկը ստանդարտից շեղում է նկատել, նրան իրավունք է տրվում սեղմել հատուկ կոճակ կամ լարը քաշել և դադարեցնել հավաքման գիծը: Երբ սարքավորումները դադարում են, դրոշները կամ լույսերը, որոնք ուղեկցվում են երաժշտությամբ կամ լսելի ազդանշաններով, զգուշացնում են ձեզ, որ օգնության կարիքը կա: Այս ազդանշանային համակարգը կոչվում է Անդոն:

Jidoka համակարգը հաճախ անվանում են ինքնավարացում - մարդկային բանականությամբ օժտված սարքավորումներ: Ինքնավարությունը կանխում է թերի ապրանքների և գերարտադրության արտադրությունը և ինքնաբերաբար դադարեցնում է արտադրության աննորմալ հոսքը, ինչը թույլ է տալիս գործ ունենալ իրավիճակի հետ: Այս մեթոդը շատ ավելի էժան է, քան փաստը որակը ստուգելը և թերությունները շտկելը: Բացի այդ, ինքնավարությունը փոխում է սարքավորումների շահագործման էությունը: Եթե \u200b\u200bաշխատանքային գործընթացը լավ ընթանա, ապա մեքենային անհրաժեշտ չէ օպերատոր: Մարդու միջամտությունը պահանջվում է միայն արտադրության ձախողման դեպքում: Հետևաբար, մեկ օպերատոր կարող է գործել մի քանի մեքենաներ: Այսպիսով, ինքնավարության շնորհիվ, ներգրավված աշխատողների թիվը կրճատվում է, և ավելանում է արտադրության ընդհանուր արդյունավետությունը: Նկատի ունեցեք, որ TPS- ի ստեղծող Թայիչի Օնոն այս համակարգը համարում է նիհար արտադրության երկու հիմնական սկզբունքներից մեկը (մյուսը `պարզապես ժամանակին մեթոդաբանություն):

Պետք է նշել, որ որակի կառուցումը նախևառաջ կախված է անձնակազմի, իսկ հետո միայն օգտագործված տեխնոլոգիաների վրա: Ընկերության աշխատակիցները պետք է պատասխանատվություն ստանձնեն որակի ապահովման համար. Դա պետք է լինի դրանց արժեքային համակարգի որոշիչ գործոն: Տեխնոլոգիաները, այնուամենայնիվ, միայն գործիքներ են, որոնք օգնում են գործնականում իրականացնել որակի փիլիսոփայություն:

Այսպիսով, նիհար արտադրության հինգերորդ սկզբունքը նկարագրվում է հետևյալ դրույթներով.

• - որակը որոշում է արտադրված արտադրանքի իրական արժեքը.
• - անհրաժեշտ է օգտագործել սարքավորումներ, որոնք ի վիճակի են ինքնուրույն ճանաչել խնդիրները և դադարեցնել դրանց հայտնաբերումը, ինչպես նաև `թիմի ղեկավարին և նրա անդամներին ծանուցելու տեսողական համակարգ, որ մեքենա կամ գործընթաց է պահանջում իրենց ուշադրությունը: Idիդոկա (մարդկային հետախուզության տարրերով մեքենաներ) - «ներդրման» որակի հիմք;
• - անհրաժեշտ է օգտագործել որակի ապահովման բոլոր առկա ժամանակակից մեթոդները.

կազմակերպությունը պետք է ունենա աջակցության համակարգ, որը պատրաստ է անհապաղ լուծելու խնդիրները և ուղղիչ գործողություններ իրականացնել:

Գործընթացը դադարեցնելու տեխնոլոգիան, երբ խնդիրներ են առաջանում, պետք է ապահովեն, որ պահանջվող որակը «առաջին անգամ» է ձեռք բերվում և դառնա ընկերության արտադրական մշակույթի անբաժանելի մասը:

Սկզբունք բ. Առաջադրանքների ստանդարտացում `շարունակական բարելավման համար.

TPS- ում հոսքի և քաշման հիմքն է ստանդարտացում, այսինքն կայուն վերարտադրելի աշխատանքային մեթոդների օգտագործումը, ինչը թույլ է տալիս առավելագույն կանխատեսելի դարձնել արդյունքը, բարձրացնում է աշխատանքի համադրությունը և ելքի միասնականությունը, հեշտացնում է շինարարության գործընթացը որակով:

Երեք տարրերը կազմում են նիհար արտադրության ստանդարտի հիմքը.

• - takt ժամանակ;
• - գործողությունների հաջորդականությունը.

գույքագրման այն գումարը, որը աշխատողը պետք է ունենա տվյալ ստանդարտացված աշխատանք կատարելու համար:

Այս դիրքերը արտացոլված են գործառնությունների ստանդարտ թերթերորոնք կախված են յուրաքանչյուր աշխատավայրից և արտադրական գործընթացի տեսողական հսկողության կարևոր միջոց են:

Toyota- ի մոտեցումը վերաբերում է ոչ միայն խանութների հատակների աշխատողների կատարած խնդիրները միավորելուն, այլև այն ստանդարտացնելով այն գործընթացները, որոնք կատարում են աշխատակիցներն ու ինժեներները: Բացի այդ, Toyota- ն կիրառում է ստանդարտներ արտադրանքի մշակման և արդյունաբերական սարքավորումների համար:

Հակառակ ժողովրդական համոզմունքի, որ ստանդարտացումը աշխատանքը դարձնում է մեխանիկական, նիհար արտադրության մեջ այն ուժեղացնում է աշխատողներին և այն աշխատավայրում նորարարության հիմքը: Ըստ TPS գաղափարախոսության, շարունակական բարելավումը պահանջում է գործընթացների կայունացումքանի որ մի անգամ սովորել եք սովորական ընթացակարգ վարվել, կարող եք մտածել այն բարելավելու մասին: Այլ կերպ ասած, անհնար է ամեն անգամ կատարելագործել այն աշխատանքը, որը դու անում ես նորովի:

Այսպիսով, նիհար արտադրության գործընթացների ստանդարտացման մեջ ամենակարևոր խնդիրը երկու բաղադրիչի օպտիմալ համադրություն գտնելն է.

• 1) աշխատողներին տրամադրելով կոշտ ընթացակարգ, որը նրանք պետք է ենթարկվեն.
• 2) նրանց նորարարության ազատություն տալը ՝ նրանց թույլ տալով ստեղծագործ լինել բարդ խնդիրների լուծման առումով ՝ ծախսերի, որակի, առաքման կարգապահության և այլն:

Այս հավասարակշռության հասնելու բանալին որոշ չափանիշներ սահմանելն է:

Նախ և առաջ չափորոշիչները պետք է լինեն բավականաչափ հատուկ,

ծառայել որպես պրակտիկայի ուղեցույց, բայց միևնույն ժամանակ բավականին լայնթույլ տալ որոշակի ճկունություն: Կրկնվող բնույթի ձեռքով աշխատանք կատարելու չափանիշները խիստ առանձնահատկություն ունեն: Նախագծելիս, որտեղ չկան ֆիքսված քանակական ցուցանիշներ, ստանդարտը պետք է լինի առավել ճկուն:

Երկրորդ, Ստանդարտների կատարելագործումը պետք է իրականացնեն այն մարդիկ, ովքեր իրենք են կատարում այդ աշխատանքը: Ոչ ոք չի սիրում ստիպված լինել հետևել այլոց կողմից մշակված կանոններին և ընթացակարգերին: Սահմանված կանոնները, որոնք խստորեն կիրառվում են, հանգեցնում են կառավարման և աշխատողների միջև լարվածության: Այնուամենայնիվ, նա, ով գոհ է իր աշխատանքից և հասկանում է, որ հնարավորություն ունի կատարելագործելու դրա իրականացման ընթացակարգը, առանց դժգոհության կկատարի ստանդարտում նշված պահանջները: Այսպես ասած, Toyota- ի մոտեցումը նոր ստանդարտներում գիտելիքների և լավագույն փորձի ներդրումն է: Այսպիսով, մեկ աշխատողի կողմից ձեռք բերված փորձը փոխանցվում է նրան, ով կփոխարինի նրան: Եվ դա է պատճառը, որ նիհար արտադրության մեջ ստանդարտացումը հիմք է հանդիսանում շարունակական բարելավման, նորարարության և աշխատակազմի զարգացմանը:

Սկզբունք 7. Տեսողական հսկողությունն օգտագործելով, որպեսզի ոչ մի խնդիր աննկատ մնա:

Աշխատակիցներին հեշտությամբ որոշելու ցանկացած գործընթացի ներկա վիճակը, Նիհար արտադրությունն օգտագործում է մի շարք տեսողական գործիքներ, որոնց համադրությունը տեսողական կառավարման համակարգ:

Տեսողական ստուգումը ներառում է արտադրության մեջ օգտագործվող ցանկացած հաղորդակցության միջոց, որը թույլ է տալիս ձեզ մի հայացքով հասկանալ, թե ինչպես պետք է իրականացվի աշխատանքը և արդյոք կան շեղումներ ստանդարտից: Այն կարող է նախատեսել ցանկացած օբյեկտի համար վերապահված վայրի նշանակում. նշումը այն օբյեկտների քանակի մասին, որոնք պետք է տեղադրվեն այս վայրում. workանկացած աշխատանք կատարելու ստանդարտ ընթացակարգերի և հոսքի կազմակերպման համար կարևոր տեղեկատվության այլ տեսակի տեսողական նկարագրություն: Ամենալայն իմաստով տեսողական հսկողությունը բոլոր տեսակի տեղեկատվության ամբողջական համակարգ է, որը տրամադրվում է համակարգի կողմից «պարզապես ժամանակին» `գործառնություններն ու գործընթացները արագ և պատշաճ իրականացնելու համար: Տեսողական կառավարման համակարգը ապահովում է աշխատանքային միջավայրի թափանցիկությունը և դրանով իսկ նվազագույնի հասցնում հնարավոր կորուստները:

Իրականում, Նիհակի հետ կապված գործիքներից շատերը ճշգրիտ տեսողական հսկողություն են, որն օգտագործվում է ստանդարտից շեղումները հայտնաբերելու և միակողմանի իրերի սահուն հոսքն ապահովելու համար: Նման գործիքների օրինակ են kanban, andon և ստանդարտ գործողությունները: Եթե \u200b\u200bբեռնարկղը չունի kanban քարտ, որը պահանջում է ձեզ այն լրացնել, ապա բեռնարկղը տեղում չէ: Առանց kanban քարտի լիարժեք բեռնարկղը գերարտադրության նշան է: Andon- ն օգտագործվում է ստանդարտ գործառնական պայմաններից շեղման ազդանշանելու համար: Ստանդարտ աշխատանքի ընթացակարգի մի սխեմա տեղադրվում է այնպես, որ ամենատարածված հոսքի լավագույն մեթոդը կարելի է տեսնել հայացքով յուրաքանչյուր աշխատանքի վայրում: Ստանդարտ ընթացակարգից նկատվող ցանկացած շեղում նշում է խնդիր:

Տեսողական կառավարման համակարգը սերտորեն կապված է այսպես կոչվածի հետ ծրագիրը« 5 Ս«Լայնորեն օգտագործվում է ճապոնական ընկերություններում: Այս ծրագրի տարրերը (ճապոներենում դրանք կոչվում են «seiri», «seiton», «seiso», «seiketsu» և «shitsuke», անգլերենում ՝ Sort, Stabilize, Shine, Standardize, Sustain):

• 1) Տեսակավորել (հեռացնել ավելորդ) - տեսակավորել իրերը կամ տեղեկատվությունը և թողնել միայն անհրաժեշտը `ազատվելով ավելորդից:
• 2) Կարգ պահեք (կազմակերպել) - «ամեն ինչ իր տեղն ունի, և ամեն ինչ իր տեղում է»:
• 3) Պահպանել մաքրություն - մաքրման գործընթացը հաճախ ստուգման ձև է, որը թույլ է տալիս բացահայտել շեղումները և գործոնները, որոնք կարող են առաջացնել դժբախտ պատահար և վնասների որակի կամ սարքավորումների:
• 4) Ստանդարտացնել - մշակել համակարգեր և ընթացակարգեր `առաջին երեք S- ի պահպանման և հետևելու համար:
• 5) Բարելավեք - անընդհատ կարգին պահել աշխատատեղը, իրականացնել շարունակական բարելավման գործընթաց:
• 5S- ը հավաքականորեն ապահովում է աշխատանքային պայմանների բարելավման շարունակական գործընթաց, ինչպես ցույց է տրված Նկ. 24-ը:

Նկ. 24-ը:

Դուք պետք է սկսեք դասակարգել գրասենյակում կամ արհեստանոցում եղածը: Տեսակավորման գործընթացը առանձնացնում է այն, ինչ անհրաժեշտ է ամենօրյա արժեքի ստեղծման համար այն գործոնից, ինչը հազվադեպ է կամ երբևէ չի օգտագործվում: Նյութերը, որոնք հազվադեպ են օգտագործվում, պիտակավորված են և հանվում են աշխատանքային տարածքից: Այնուհետև մշտական \u200b\u200bտեղորոշումը որոշվում է յուրաքանչյուր մասի կամ գործիքի համար, որտեղ բոլոր հաճախ օգտագործվող մասերը մոտ են: Հաջորդ կետը մաքրումն է, որը պետք է անընդհատ պահպանվի: Առաջին երեք S- ները հիմնված են ստանդարտացման վրա: «Բարելավումը» առաջին չորս S- ների համար թիմային ուղղված դասավանդման և շարունակական աջակցության մեթոդաբանություն է: Կառավարիչները որոշիչ դեր են խաղում դրա իրականացման մեջ, ովքեր պետք է պարբերաբար ստուգեն դրա իրականացումը:

5S ծրագրի շրջանակներում արտացոլման մեկ օրինակ է գործիքների կրպակները: Գրատախտակի գործիքի համար վերապահված վայրում ցուցադրվում է դրա ուրվագիծը: Մուրճի ուրվագիծը ցույց է տալիս, թե որտեղ պետք է լինի մուրճը, և եթե այն տեղում չէ, ապա դա անմիջապես երևում է: Այսպիսով, այս ստենդները օգնում են պատկերացնել այն ստանդարտը, որը սահմանում է գործիքների տեղադրումը, և դրանց մեկ հայացքը բավական է, որպեսզի այս ստանդարտից շեղումներ լինեն:

TPS- ում օգտագործված հսկիչները (պիտակներ, տրիբունաներ, ձայնային ազդանշաններ և այլն) շատ պարզ են, և հաճախ նույնիսկ թվում են պրիմիտիվ: Այնուամենայնիվ, նորագույն տեղեկատվական տեխնոլոգիաների հաճախակի մերժումը `նման գործիքների օգտին, պատահական չէ: Toyota- ն կարծում է, որ համակարգչի հետ աշխատելիս, որը սովորաբար կատարվում է միայնակ, աշխատողը կորցնում է կապը թիմի հետ և, որ ավելի կարևոր է, սովորաբար, սովորաբար (եթե նրա անմիջական պարտականությունները համակարգչի օգտագործումը չեն պահանջում) թողնում է իր պրակտիկայի տարածքը: Խնդիրը կարող է միայն համարժեք գնահատվել ամեն ինչ տեսնել սեփական աչքերով: Ահա թե ինչու նիհար արտադրությունն օգտագործում է այնպիսի հսկողություններ, որոնք չեն փոխարինում, բայց մարդուն լրացնում են զգայարաններով: Եվ առավել ինտուիտիվ տեսողական գործիքները ճիշտ են աշխատավայրում, որտեղ նրանք չեն կարող անտեսվել, և որտեղ, այդպիսի գործիքների շնորհիվ, լսողությունը, տեսողությունը կամ հպումը աշխատակցին ասում են ՝ արդյո՞ք նա համապատասխանում է ստանդարտին, թե դրանից շեղվում է:

Պատկերացման անհրաժեշտությունը որոշում է մի շարք ստանդարտներ `սպասարկման փաստաթղթերի ձևավորման համար: Օրինակ ՝ Toyota- ի ղեկավարությունը խստագույն պահանջ է դնում ցանկացած մակարդակի ղեկավարների, ինչպես նաև սովորական աշխատողների վրա. Իրենց զեկույցները և խնդիրների լուծման նախագծերը տեղավորել AZ թերթի մի կողմում (սա ամենամեծ թերթն է, որը կարող է ֆաքսագրվել): Որպես կանոն, նման փաստաթուղթը գործընթացի մանրամասն և ամբողջական նկարագրությունն է: Այն պետք է պարունակի խնդրի համառոտ նկարագրություն, առկա իրավիճակի նկարագրություն, խնդրի արմատական \u200b\u200bպատճառի որոշում, այլընտրանքային լուծումների առաջարկ, դրանցից մեկի ընտրության հիմնավորումներ, ծախսերի և օգուտների վերլուծություն: Այս ամենը պետք է տեղավորվի թղթի մեկ թերթիկի վրա ՝ օգտագործելով որքան հնարավոր է շատ թվեր և գծապատկերներ: Անցած մի քանի տարիներին Toyota- ում տեղի է ունեցել շարժում `անցնելու A4- ի հաշվետվություններին - ընկերությունը համոզված է, որ ավելի քիչ կարող են ավելին արտահայտել, այսինքն. ուսումնասիրության ենթակա խնդրի բուն էությունը:

Այսպիսով, նիհար արտադրության մեջ օգտագործվող տեսողական կառավարման համակարգը ենթադրում է.

• - պարզ տեսողական օժանդակ միջոցների օգտագործում ՝ օգնելու աշխատակիցներին արագորեն պարզել, թե որտեղ են ստանդարտից շեղումները.
• - համակարգիչներից, մոնիտորներից և այլն օգտագործելուց հրաժարվելը, եթե դրանք կան

աշխատողին շեղել իր գործնական գործունեության ոլորտից.

• - աշխատավայրում տեսողական հսկիչների օգտագործումը, ինչը պետք է նպաստի հոսքի և ձգման պահպանմանը.
• - հնարավորության դեպքում ՝ հաշվետվությունների ծավալի կրճատում (մեկ թերթիկի), նույնիսկ երբ խոսքը վերաբերում է ամենակարևոր ֆինանսական որոշումների:

Մտածված տեսողական կառավարման համակարգի օգտագործման արդյունքը `արտադրողականության բարձրացում, գործունեության որակի և անվտանգության ապահովում, ներհամակարգային հաղորդակցության դյուրինացում, ավելի ցածր ծախսեր և աշխատանքային միջավայրի թափանցիկության ընդհանուր աճ:

Սկզբունք 8. Հուսալի ապացուցված տեխնոլոգիայի օգտագործում:

Այս սկզբունքը բացահայտվում է հետևյալ դրույթներում.

տեխնոլոգիան կոչված է օգնելու մարդկանց, այլ ոչ թե փոխարինել դրանց: Լրացուցիչ սարքավորումներ ավելացնելուց առաջ հաճախ անհրաժեշտ է նախ ձեռքով գործընթաց իրականացնել:

նոր տեխնոլոգիաները հաճախ անվստահելի են և դժվար է ստանդարտացնել, ինչը վտանգում է հոսքը: Անփորձ տեխնոլոգիայի փոխարեն ավելի լավ է օգտագործել հայտնի, կայացած գործընթաց;

• - նախքան նոր տեխնոլոգիաների և սարքավորումների ներդրումը, թեստերը պետք է իրականացվեն իրական կյանքի պայմաններում.
• - անհրաժեշտ է մերժել կամ փոխել այն տեխնոլոգիաները, որոնք հակասում են կորպորատիվ մշակույթին, ինչպես նաև խախտում են գործընթացների կայունությունը, հուսալիությունը կամ կանխատեսելիությունը.
• - այս ամենով հանդերձ, անհրաժեշտ է անհապաղ իրականացնել ապացուցված տեխնոլոգիաներ, որոնք փորձարկվել են և հոսքն ավելի կատարյալ դարձնել:

Նոր տեխնոլոգիաների ներդրման Toyota- ի մոտեցումը լիովին համահունչ է «մեծ ընկերությունների» ռազմավարությանը (ըստ Coll. Քոլինսի), որն արդեն նկարագրված է մեր կողմից այս ձեռնարկում, մասնավորապես. տեխնոլոգիան իրականացվում է միայն այն դեպքում, եթե այն համահունչ է նիհար ձեռնարկության «ոզնի հայեցակարգին» (բարելավելով միակողմանի ապրանքների հոսքի կազմակերպումը) և դրա կորպորատիվ մշակույթը:

Toyota- ն հակված է դանդաղ շարժվել նոր տեխնոլոգիաների ձեռքբերման գործընթացում ՝ հաճախ գտնելով, որ որոշակի նոր տեխնոլոգիա չի բավարարում մարդկանց, գործընթացին և արժեքներին աջակցելու խստագույն պահանջները և այն մերժում է հօգուտ պարզ ձեռնարկի մեթոդների: Այնուամենայնիվ, միևնույն ժամանակ ընկերությունը կարող է ծառայել որպես գլոբալ հենանիշ `ժամանակակից մեթոդների օգտագործման համար` արժեքն ավելացնելու գործընթացը օպտիմիզացնելու համար:

Toyota- ն նոր տեխնոլոգիաներ է ներմուծում միայն փորձնական փորձարկումներից հետո `տարբեր ֆունկցիոնալ գերատեսչությունների մասնագետների լայն շրջանակով: Այսպիսով, յուրաքանչյուր տեխնոլոգիա մանրակրկիտ գնահատվում և փորձարկվում է `հաստատելու իր համապատասխանությունը` ավելացված արժեք ստեղծելու համար: Ընկերությունը մանրակրկիտ վերլուծում է այն ազդեցությունը, որը կարող է ունենալ այս նորամուծությունը առկա գործընթացների վրա: Նրանց մեջ է, որ առաջին հերթին ուսումնասիրվում է ավելացված արժեք ստեղծելու ուղղությամբ կատարվող աշխատանքների բնույթը, որոնվում են կորուստները վերացնելու և հոսքը հավասարեցնելու լրացուցիչ հնարավորություններ: Toyota- ն այնուհետև օգտագործում է փորձնական կայքը ՝ առկա սարքավորումների, տեխնոլոգիաների և մարդկանց հետ գործընթացը բարելավելու համար: Երբ գործընթացը հնարավորինս բարելավվել է, ընկերությունը կրկին հարցնում է ՝ արդյո՞ք նոր տեխնոլոգիաների ներդրումը կհանգեցնի գործընթացների լրացուցիչ բարելավման: Եթե \u200b\u200bպատասխանը այո է, ապա նոր գործիքը ուշադիր վերանայվում է ՝ պարզելու համար, որ այն հակասում է Toyota– ի փիլիսոփայությանը և սկզբունքներին, որոնք ենթադրում են, որ. Մարդկային արժեքն ավելին է, քան տեխնոլոգիան:

• - որոշումները պետք է կայացվեն կոնսենսուսի հիման վրա.
• - աշխատանքի գործընթացում հիմնական ուշադրությունը պետք է տրվի կորուստների վերացմանը:

Եթե \u200b\u200bտեխնոլոգիան չի բավարարում այս սկզբունքները, կամ կա նույնիսկ ամենափոքր հավանականությունը, որ դա բացասաբար կանդրադառնա կայունության, հուսալիության կամ ճկունության վրա, Toyota- ն մերժում է այն կամ հետաձգում իրականացումը, մինչև որ լուծվեն այդ խնդիրները:

Եթե \u200b\u200bնոր տեխնոլոգիան համարվում է ընդունելի, ապա այն տեղադրվում է ՝ ապահովելու շարունակական հոսք ամբողջ արտադրական գործընթացում և օգնելու աշխատողներին Toyota ստանդարտների շրջանակներում կատարելագործել առաջադրանքները: Դա նշանակում է որ նորարարությունը չպետք է շեղի մարդկանց արժեք ստեղծելու աշխատանքից (այսինքն ՝ հարմար լինել ուղղակիորեն աշխատավայրում օգտագործելու համար), և օբյա- Այն նախատեսվում է ապահովել գործընթացի տեսանելիությունը:

Նկարագրված մոտեցումը վերաբերում է բոլոր տեսակի տեխնոլոգիաներին, ներառյալ տեղեկատվական տեխնոլոգիաներին: Ընկերությունն իրենց մեջ տեսնում է միայն մի գործիք, որն առկա է մարդկանց և գործընթացներին աջակցելու համար: Activityանկացած գործունեության կատարողականությունը բարելավելու համար նախ պետք է փոխեք կատարման եղանակը: Տեղեկատվական տեխնոլոգիաները, սակայն, ամենից հաճախ միայն արտացոլում են ընկերությունում առկա գործընթացները, և, հետևաբար, իրենք էլ չեն կարողանում վերացնել կորուստները:

• Այս տեխնոլոգիան հաճախ անվանում են նաև Just In Time (JIT) համակարգ:
• «Արագ փոխում» մեթոդաբանության հեղինակը, որը կիրառելի է գրեթե ցանկացած սարքավորումների կամ գործընթացի վրա, Shigeo Shingo- ն է, որը Tintm Oio- ի հետ միասին համարվում է Toyota արտադրության համակարգի ստեղծողներից մեկը: Ingoապոնիայի ձեռնարկություններում առաջին անգամ փորձարկված շինգոյի սկզբունքները այժմ ակտիվորեն օգտագործվում են եվրոպական և ամերիկյան շատ ձեռնարկություններում: Ավելին `այս տե՛ս. Shingo Shigeo: Արագ փոփոխություն. Հեղափոխական տեխնոլոգիա արտադրության օպտիմիզացման համար - M: Alpina Business-Books, 2006. - 344 էջ:
• 2 Սարքերն ի սկզբանե կոչվում էին բակա-լուծ (անմիտ), բայց դրանց ստեղծողներից մեկը ՝ Շի-գեո Xinyu, նկատեց, որ աշխատողները դժգոհ են անունից: Հետևաբար, ժամկետը հետագայում փոխարինվեց «պոկա-լուծ» («պաշտպանություն սխալներից»), որն արտացոլում է արտադրության գործընթացի տրամաբանությունը, քանի որ թերությունները կարող են առաջացնել ոչ միայն մարդկանց կողմից ՝ «հիմարներ»:
• Անդոն նշանակում է օգնության կանչող լույսի ազդանշան:
• Թայիչի Օնոն: Toyota արտադրության համակարգ: Հեռու մնալով զանգվածային արտադրությունից: - Մ .: Համապարփակ ռազմավարական հետազոտությունների ինստիտուտ: - 2006 .-- էջ 34:

Շատ ընկերություններ ամենամեծ խնայողությունները հասնում են խմբաքանակի արտադրությունից դեպի միակողմանի հոսք: Միակողմանի հոսքը համակարգ է, որի ընթացքում իրերը, նյութերը, հաշիվ ապրանքագրերը, ծառայությունները մշակվում են կարգով և մեկը `միաժամանակ հասնելով: Երբեմն նման արտադրական համակարգը կարող է լինել անբարենպաստ կամ ֆիզիկապես անհնար: Երբ անհնար է խմբաքանակներից հրաժարվել արտադրությունից, անհրաժեշտ է ջանքեր գործադրել, որպեսզի դրանց չափերը հասցվեն նվազագույնի: Ինչու՞ խորհուրդ է տրվում աշխատել միանգամյա իրերի հետ և նվազեցնել խմբաքանակի չափերը:

1. Երբ արտադրությունն ընթանում է խմբաքանակով, ընթացքի մեջ գտնվող նյութերի և նյութերի պաշարների դեպքում, զգալի ֆոնդերը սառեցվում են, որոնք կարող են օգտագործվել շրջանառության մեջ.
2. Լոտերի պահեստավորման և շարժման ընթացքում, ինչպես նաև վերամշակմանը սպասելիս, արտադրանքը և նյութերը հաճախ վնասվում և դառնում են անօգուտ: Սա հանգեցնում է արտադրության լրացուցիչ ծախսերի.
3. Խմբաքանակի արտադրության դեպքում սխալի կամ թերության դեպքում արտադրված ամբողջ խմբաքանակը հաճախ ենթակա է փոխարինման, մինչև թերության պատճառը չճանաչվի և վերացվի: Սա հանգեցնում է ֆինանսական կորուստների, հաճախորդների համար ապրանքների առաքման հետաձգմանը:

Ի տարբերություն վերը նշվածի, մի կտոր հոսքը թույլ է տալիս.

1. Արտադրության մեջ ազատել զգալի ֆոնդեր `գույքագրման շրջանառության մեծացման միջոցով.
2. Մի պահեք ավելորդ պաշարները պահեստում և վերամշակման փուլերի միջև, ինչը թույլ է տալիս խուսափել վնասներից պահեստավորման ընթացքում.
3. Մեկ արտադրանքը տեղափոխել միանգամից մի փուլից մյուսը, ինչը նվազագույնի է հասցնում տեղափոխման ընթացքում ապրանքի վնասի ռիսկը.
4. Մի կտոր հոսքը լավ է աշխատում արտադրության ընթացքում որակի հսկողության հետ և յուրաքանչյուր կտորի համար հսկիչ հարմարանքների օգտագործմամբ, քանի որ այն անցնում է գործընթացում: Սա հնարավոր է դարձնում ապրանքների գրեթե լիակատար վերահսկողություն իրականացնել ՝ առանց ավելացնելու այդպիսի վերահսկողության գինը ՝ համեմատած խմբաքանակի արտադրության սելեկտիվ հսկողության հետ:

Միակ արտադրանքի հոսքը ներառում է քաշի արտադրության հավասարեցում: Ձգողության արտադրության համակարգի ստեղծումը նշանակում է, որ արտադրանքը չի տեղափոխվի հաջորդ փուլ, քանի դեռ այնտեղ անհրաժեշտ չէ: Միակողմանի իրերի համար քաշի և հոսքի համակարգի ներդրումը թույլ կտա ձեզ բացահայտել հնարավոր խոչընդոտները արտադրության գործընթացում, որոնք խոչընդոտում են նիհար արտադրությանը: Հաճախ այդպիսի տողերը մեծ, թանկ և բարձրորակ մեքենաներ են, որոնք փոխելու մեծ ժամանակ են պահանջում և, որպես արդյունք, աշխատում են մեծ խմբաքանակներում: Նման տողերի վերացումը հնարավոր է օգտագործել մեթոդը

Սինխրոն արտադրությունը ժամանակակից արտադրության մեթոդ է, որը թույլ է տալիս ձեր ընկերությանը նվազագույնի հասցնել թափոնները, զգալիորեն բարձրացնել շահույթը և հասնել արդյունքների: Գրքում մանրամասն նկարագրվում է համաժամեցված արտադրություն կառուցելու բոլոր փուլերը. Ձեռնարկությունում տեսողական կառավարման ներդրումներից մինչև ձգվող արտադրական համակարգի կառուցում և արտադրական բոլոր գործողությունների շարունակական կատարելագործում: Այս հրատարակության առանձնահատկությունը նրա բացառապես գործնական կողմնորոշումն է: Համաժամեցված արտադրության համակարգի յուրաքանչյուր փուլը մանրամասն նկարագրված է և օժանդակվում է դրա իրականացման վերաբերյալ հուշումներով, բազմաթիվ նկարազարդումներով և դեպքերի ուսումնասիրություններով:

Հիտոշի Տակեդա: Համաժամեցված արտադրություն: - Մ .: Համալիր ռազմավարական հետազոտությունների ինստիտուտ, 2008. - 288 էջ:

Ներբեռնեք վերացականը (ամփոփագիրը) ձևաչափով կամ

ՆերածությունՀամաժամեցված արտադրության վիճակին հասնելու համար, որպես կանոն, հարկավոր է բարձրանալ արտադրական մշակույթի չորս մակարդակ (Նկար 1): Գրքում առաջարկվում է համաժամեցված արտադրության իրականացումը բաժանել 13 փուլերի, որոնցից յուրաքանչյուրը նկարագրված է առանձին գլխում:

Նկ. 1. Կատարյալ արտադրության պայման. պատկերը մեծացնելու համար սեղմեք այն աջով և սեղմեք այն Բացեք նկարը նոր ներդիրում

Փուլ 1. Հայեցակարգ 6S

Արտադրության փոփոխման համար անհրաժեշտ փոփոխությունների մեծ մասը կարելի է իրականացնել 6S հայեցակարգով: 6S հայեցակարգը գործնականում կիրառելու համար պետք է ներգրավեք ամբողջ անձնակազմին. Բոլորը պետք է հետաքրքրված լինեն փոփոխություններով, հակառակ դեպքում 6S- ից ոչ մի օգուտ չի բերվի:

ԻՆՉ Է 6S

• ՍԵԻՐԻ - տեսակավորում; աշխատողին ազատելով ավելորդ իրերից և պահեստավորման համակարգ կազմակերպել:
• SEITON - ռացիոնալ տեղակայություն; անհրաժեշտ իրերի դասավորությունը կարգով, որը հեշտացնում է դրանց որոնումը և օգտագործումը (Նկար 2):
• SEISO - մաքրում; աշխատավայրը մաքուր պահելով:
• SEIKETSU - ստանդարտացում:
• SHITSUKE - Բարելավում:
• SHUKAN- ը սովորություն է:

Անհրաժեշտ է արմատապես փոխել գերիշխող գաղափարները ինչպես աշխատանքային տարածքի, այնպես էլ արտադրության կազմակերպման սկզբունքների վերաբերյալ: Բազմաթիվ վարքագիծն այնքան խորն է արված, որ մարդիկ պարզապես չեն գիտակցում դրանք: 6S- ի իրականացման նպատակն է ճանաչել այս սովորությունները և արմատապես փոխել դրանք, որպեսզի վերադառնալ աշխատանքի հին եղանակներին: Արտադրության վերափոխումը անհնար է այնքան ժամանակ, քանի դեռ կադրերը պահում են, ինչպես նախկինում:

Փուլ 2. Հավասարեցում և հարթեցում արտադրությունը

Այն ժամանակահատվածը, որի համար արտադրվում է արտադրանքը, կոչվում է takt ժամանակը... Կոչվում է արտադրանքը ըստ takt ժամանակի սահուն արտադրություն... Յուրաքանչյուր մեքենա պետք է արտադրանքը մշակի տակտերի ժամանակին համապատասխան, հակառակ դեպքում մեքենաներն ամեն օր պարապ և ծանրաբեռնված կլինեն: Վերացրեք եռանդուն բոլոր պաշարները. Դրանք մեկ վնաս են: Երբ գույքագրման մակարդակը նվազում է, տարբեր տեսակի խնդիրներ մակերեսային են: Այն կարելի է ձևակերպել մեկ այլ եղանակով ՝ առանց կորուստները վերացնելու, դուք չեք կարող ազատվել բաժնետոմսերից:

Արտադրության սահուն արտադրանքը թույլ է տալիս նվազեցնել գույքագրումը արտադրության բոլոր փուլերում: Սինխրոն արտադրությունը պետք է կառուցվի արտադրանքի շարժմանը հակառակ ուղղությամբ, այսինքն ՝ նախ այն իրականացնի արտադրության վերջին փուլում, այնուհետև տեղափոխվի առաջին փուլ: Պետք է հիշել, որ հետապնդվող նպատակը արտադրական համակարգի առանցքների, և ոչ թե դրա առանձին տարրերի արդյունավետության հասնելն է (տեղական օպտիմիզացիայի վտանգների մասին լրացուցիչ մանրամասների համար տե՛ս, օրինակ):

Արտադրության մակարդակավորումն արտադրության ծավալների բաշխումն է, որպեսզի յուրաքանչյուր հերթափոխ կարողանա արտադրել նույն քանակությամբ իրեր: Արտադրության հարթեցումը `ամեն օր արտադրվող արտադրանքի ծավալների և տեսակների հավասարեցում: Արտադրությունը հարթեցնելու վերջնական նպատակը հաճախորդների պահանջներին բավարարող ապրանքատեսակների արտադրությունն է `նվազագույն արտադրական ծախսերով:

Հավասարեցում \u003d\u003e Հարթեցում \u003d\u003e ցիկլերի քանակի ավելացում (Նկար 3):

Նկ. 3. Հավասարեցում, հարթեցում, ցիկլերի քանակի ավելացում. * - գուցե գործչի մեջ կա տպագրություն, դուք պետք է կարդաք 20-ը

Բեմ 3. Միայնակ իրերի հոսք

Միակողմանի իրերի հոսքը թույլ է տալիս համակարգել գործողությունները արտադրության տարբեր փուլերում: Այնուամենայնիվ, շատ գործարաններ շարունակում են արտադրել մեծ խմբաքանակներ, ինչը հանգեցնում է այն բաժնետոմսերի հավաքմանը, որոնք կուտակվում են յուրաքանչյուր աշխատավայրում: Երբ գծում կան բազմաթիվ օպերատորներ, թիմային աշխատանքը հատկապես արժեքավոր է: Մի կտոր հոսքը օգնում է օպտիմալացնել թիմի գործողությունները:

Միակողմանի իրերի հոսքի արդյունավետ գործելու համար անհրաժեշտ է ստեղծել ստանդարտ բուֆերային պաշար `գծի մասերի և ապրանքների նվազագույն պաշար, ապահովելով հոսքի շարունակականությունը: Բուֆերային ֆոնդը պահվում է աշխատատեղերի կողքին: Միակողմանի իրերի արդյունավետ հոսք կազմելիս պետք է ուշադրություն դարձնել երեք հիմնական կետերի ՝ սարքավորումների, անձնակազմի և արտադրության (Նկար 4):

Բեմ 4. Ներառյալ արտադրություն

Արտադրության համատեքստում «հոսքը» նշանակում է ապրանքների շարունակական շարժումը բոլոր փուլերով `նյութի մատակարարումից մինչև պատրաստի արտադրանք: Հումքն ու նյութերը, գործողությունների կատարման ստանդարտները, kaizen- ի շրջանակներում գործողությունները, գործընթացների միջև տեղեկատվության փոխանակումը այն տարրերն են, որոնցից սկսվում է արդյունավետորեն գործող հոսքի ձևավորումը: Վերջնական արդյունքը, որին հանգեցնում է արտադրության այս եղանակը, միայն անհրաժեշտ ապրանքների արտադրությունն է և ձեռնարկությունում գործող բոլոր գործընթացների և գործընթացների ստանդարտացումը:

Առաջին քայլը յուրաքանչյուր արտադրական գծի վերջում մասերի բեկոր ստեղծելն է: Աշխատողները պետք է կատարեն գործողությունները խիստ հաջորդականությամբ, այդ դեպքում հոսքը կլինի հարթ: Դա անելու համար անհրաժեշտ է օպերատորներին վերապատրաստել մի քանի մեքենաներ աշխատելու համար, այսինքն ՝ ընդլայնել իրենց որակավորումը: Այնուհետև, օգտագործելով kaizen մեթոդներ, դուք պետք է իջեցեք անհրաժեշտ մասերի պաշարների մակարդակը (դա պետք է արվի աստիճանաբար, քայլ առ քայլ): Մասնավորապես, սարքավորումների U- ձևավորված դասավորությունը թույլ կտա պահպանել հոսքի շարունակականությունը: Մեքենաները պետք է հնարավորինս մոտ դիրքավորվեն նույն հաջորդականությամբ, որում կատարվում են գործողությունները:

Խորհուրդ է տրվում արտադրամասերում սարքավորումներ կազմակերպել հակառակ ուղղությամբ: Ինչու է այդպես: Արտադրանքի հոսքը շարժվում է աջից ձախ, իսկ աջակողմյան աշխատողները աջ ձեռքով վերցնում են աշխատանքային կտորները, իսկ անջատիչի դիրքերը փոխվում են ձախ ձեռքով:

Շարունակական արտադրության արդյունավետ գործունեության համար աշխատողները պետք է ունենան մի շարք մասնագիտություններ: Սա թույլ կտա փոփոխել դրանց ծանրաբեռնվածությունը: Կախված որակավորման մակարդակից, աշխատողները բաժանվում են երեք խմբի ՝ A, B և C խմբերը (Նկար 5):

Տեսողական և լսելի ազդանշանները տեսողական հսկողություն են: Դրանք օգտագործվում են աշխատանքի բնականոն ընթացքից շեղումներ ազդանշելու և հոսքի շարունակականության խափանումների համար: Որակի հետ կապված խնդիրների, մեխանիկական թերությունների և անսարքությունների առկայության դեպքում աշխատողը պետք է սեղմել կոճակը և զանգահարել վարպետին կամ վերանորոգման բաժնի աշխատակցին: Եթե \u200b\u200bխնդիր կա, մի շտապեք դադարեցնել գիծը, այլ զանգահարեք թիմի ղեկավարին կամ նախօրեին: Դա կդադարի ճիշտ ժամանակին (երբ մյուս աշխատողները կավարտեն ցիկլը): Այդ դեպքերում. Երբ գծերը հագեցած են ճանապարհային կանգառով, անսարքության դեպքում, այն ինքնաբերաբար կկանգնեցվի (նկ. 6):

Քայլ 5. խմբաքանակի չափերի կրճատում

Խմբաքանակի չափերի կրճատումը, որն անբաժանելիորեն կապված է փոփոխման ժամանակի կրճատման հետ, իրականացվում է միայն անհրաժեշտ քանակությամբ և ճիշտ ժամանակում միայն անհրաժեշտ ապրանքատեսակներ արտադրելու համար, ինչպես նաև ավելի լավ արձագանքելու սպառողի պահանջարկի տատանումներին և շուկայի պայմանների փոփոխություններին: Պաշարները պետք է նվազագույնի հասցվեն, իսկ արտադրության ծախսերը կրճատվեն: Տեղափոխման արագ գործողություններին տիրապետելը հիմնական նախապայմանն է միակողմանի իրերի շարունակական հոսքի և շահույթների մեծացման համար:

Վերարտադրությունն ամենավտանգավորն է տարբեր կորուստների տեսակների շարքում: Գերազանց արտադրությունը բերում է գործընթացների աշխատողների ծանրաբեռնվածության, թաքցնում է խնդիրները, մեծացնում բուֆերային պաշարները, ինչն էլ իր հերթին նոր կորուստներ է առաջացնում: Որպեսզի ձեր արտադրական համակարգը արդյունավետ աշխատի, դուք պետք է պարզեք, թե ինչպես կարող եք իջեցնել բուֆերային պաշարը և ստեղծել միանվագ իրերի շարունակական հոսք: Արտադրանքի թողարկումը մեծ խմբաքանակների մեջ ուղիղ ուղի է վերարտադրության: Փոփոխական գործողությունները օպտիմալացնելու համար պետք է հրաժարվել գոյություն ունեցող կարծրատիպերից և ձևավորել գործողությունների նոր կարգ (նկ. 7):

Ազդանշանի kanban- ն օգտագործվում է այն տողերի վրա, որոնք խմբում են ապրանքներ: Եռանկյունի Kanbans- ը արտադրում է որպես ազդանշան ՝ արտադրությունը սկսելու համար, և այլ տեսակի կանբաններ ծառայում են որպես ազդանշան ՝ նյութերը հանելու համար: Kanbans- ը տեղեկատվությունը համակարգելու և փոխանցելու միջոց է, որի օգնությամբ կարգավորվում է արտադրության ծավալը և կրճատվում է խմբաքանակի չափը: Կանբանների և բեռնարկղերի ճիշտ օգտագործումը կբարձրացնի արտադրության արդյունավետությունը:

Բեմ 6. Մասերի և արտադրանքի պահպանման վայրերը

Չնայած այս գլխում շեշտը դրվում է արտադրական գծի վրա, տեղեկատվության հոսքը օպտիմալացնելու սկզբունքները կարող են հաջողությամբ կիրառվել գրասենյակներում, սպասարկման կազմակերպություններում և տնտեսության այլ ոլորտներում: Տեսողական հսկողությունները թույլ են տալիս ցանկացած աշխատողի գնահատել արտադրության իրավիճակը ՝ առանց որևէ լրացուցիչ տեղեկատվություն փնտրելու: Մենեջերների համար հատկապես կարևոր է խանութներում ուղղակիորեն հետևել արտադրության տեմպերին, քանի որ այս դեպքում հնարավոր է ակնթարթորեն արձագանքել առաջացած շեղումներին:

Հիմնական սկզբունքը, որը պետք է պահպանվի օբյեկտների գտնվելու վայրի համար նշանակումներ կատարելիս այն է, որ յուրաքանչյուր մանրուք պետք է ունենա իր տեղը: Օրինակ, մի մասը նույնացվում է թվով, վայրով `նամակի նշումով:

Մոնտաժումից հետո պատրաստի արտադրանքը անմիջապես տեղափոխվում է նշանակված պահեստավորման վայր, ուստի պատրաստի արտադրանքի պահպանումը նույնպես պետք է դիտվի որպես արտադրության գործընթացի մաս, և, համապատասխանաբար, դրանք պետք է ենթարկվեն բոլոր կանոններին, որոնք վերաբերում են պահպանման և տեղափոխման կազմակերպմանը: Նույնը վերաբերում է նաև առաջին-առաջին-ելույթի սկզբունքի. Սկզբունքը պետք է դառնա համընդհանուր:

Տարաները պետք է օգտագործվեն ձեռնարկությունում արտադրանքը պահելու և տեղափոխելու համար: Մեզ սովորաբար չի պատահում, որ դատարկ տարաները մտածենք որպես ցուցանիշ: Երբ արտադրության մեջ մշակվել են բեռնարկղեր, որպես նյութերի մակարդակի ցուցանիշներ օգտագործելու կանոններ, դժվար կլինի պարզել նյութի պակասը `դատարկ տարաները հաշվելով:

Համաժամեցված արտադրության համակարգի շրջանակներում բոլոր պահեստարանները ինքնակարգավորվում են: Եթե \u200b\u200bպահեստարանները ավտոմատ կերպով չեն ճշգրտվում հետագա գործընթացի կարիքների համաձայն, դա նշանակում է, որ պահեստարանները չեն կատարում իրենց դերը, այլ պարզապես տեղ են, որտեղ կուտակվում են հավելյալ ապրանքներ:

Բեմ 7. Արտադրությունը ըստ takt ժամանակի

Տակտերի ժամանակը արտադրանքի թողարկման ժամանակի ընդմիջումն է, որը սահմանված է հետագա գործընթացի (սպառողի) կողմից: Գործընթացը պետք է լինի նվազագույնի հասցնել, բայց պետք է զգույշ լինել, որպեսզի անհրաժեշտ մասերը հասնեն անհրաժեշտ քանակություններին ճիշտ ժամանակին ՝ ներքևում գտնվող գործընթացի համար: Տակտերի ժամանակը հաշվարկվում է առկա աշխատանքային ժամանակը բաժանելով այն ապրանքատեսակների քանակով, որոնք անհրաժեշտ է կատարել յուրաքանչյուր հերթափոխով:

Դանդաղեցումը կամ արագությունը արագացնելը պետք է խուսափել արտադրանքի թողարկումից: Ոչինչ ավելի վատ է, քան կորի առաջ լինելը (Նկար 8):

Կարծում եք, որ ձեր աշխատանքային գծի վիճակը ավելի վատ է, քան երբևէ: Կորուստների վերացումը սկսվում է թերությունները ճանաչելուց: Կորուստները պարզելու համար մի փորձեք անմիջապես պարզել, թե ինչպես դրանք վերացնել; դա կանեք ավելի ուշ: Սկզբում շատ կարևոր է կորուստները նույնականացնել ՝ փոքրից փոքր: Դրանից հետո կարող եք անցնել հաջորդական, քայլ առ քայլ դրանց դրանց վերացմանը: Այսպիսով, զարգացած է կորուստները (մուդա) շրջապատում տեսնելու ունակությունը (Նկար 9): Նվազեցնելով աշխատողների թիվը գծի վրա, առաջին հերթին պետք է հեռացվեն առավել որակյալ աշխատողներ այնտեղից: Այս աշխատողներին պետք է հրահանգ տրվի գծի վրա Kaizen գործողություններ իրականացնել մեկ ամիս առաջ ՝ այլ վայրեր տեղափոխվելուց առաջ: Արտադրության արդյունավետության ճշգրիտ մետրը հեշտ է հետևել, երբ արտադրությունը կրճատվում է: Արտադրության ծավալների աճով, ոչ մի դեպքում չպետք է ավելացվի գծերում աշխատող աշխատողների թիվը:

Փուլ 8. Արտադրության ծավալների վերահսկում

Բարելավումները պետք է նպաստեն ծախսերի իջեցմանը: Այս գործողությունների արդյունքները տեսողական ներկայացնելու համար օգտագործվում է տեսողական կառավարման գործիքներից մեկը `արտադրության ծավալների հաշվառման և բաշխման ժամանակացույցը: Դրա հիմնական նպատակն է ՝ ստեղծել սահուն ընթացող ճկուն, շարունակական հոսք:

Արտադրության ծավալները վերահսկելը օգնում է իրականացնել երեք կարևոր առաջադրանք.

• նախօրեին, աշխատողները և ավագ մենեջերները ստանում են հատուկ թվեր և տեսողական ցուցադրություն, ինչը նրանց թույլ է տալիս էականորեն քննարկել իրավիճակը և դրա բարելավման ուղիները.
• արտադրության ծավալների վերահսկումը օգնում է պահպանել առաքման ժամանակը.
• արտադրության ծավալների վերահսկումը թույլ է տալիս հետևել արտադրության ծախսերին:

Արտադրության կարգավիճակի մոնիտորինգը, որն իրականացվում է ամեն ժամ, թույլ է տալիս արագորեն արձագանքել շեղումներին: Այն նաև օգնում է զարգացնել արտադրողների առաջադրանքները կատարելու հարցում աշխատողների շրջանում գիտակցված վերաբերմունք, քանի որ, տիրապետելով իրավիճակին վերաբերող տեղեկատվության, նրանք կարող են անհրաժեշտության դեպքում կարգավորել աշխատանքի տեմպերը: Այս եղանակով կարելի է ապահովել, որ հերթափոխի ավարտին հետագա գործընթացի կարիքները լիովին բավարարվեն: Այս մեթոդը նաև հնարավորություն է տալիս հետևել յուրաքանչյուր արտադրանքի արտադրության ժամանակներին և վերահսկել, թե որքան է արտադրության ծախսերը կրճատվել հերթափոխի ընթացքում:

Գրաֆիկների երկու տեսակ օգտագործվում են որպես գործիք ՝ առանձին ապրանքատեսակների արտադրության ծավալներն ու արտադրման ժամանակները հաշվի առնելու և վերահսկելու համար.

• Արտադրության ծավալների վերահսկման ժամանակացույց:Շաբաթվա ընթացքում, ամեն ժամ, ժամանակացույցում մուտքագրվում են ընթացիկ արտադրության ծավալների և արտադրանքի արտադրության ժամանակի վերաբերյալ տվյալներ: ապա տվյալները համեմատվում են նախատեսված ցուցանիշների հետ և վերլուծվում: Այս գրաֆիկի կանոնավոր օգտագործումը թույլ է տալիս բացահայտել արտադրության տողերը:
• Արտադրության ծավալների և արտադրության ժամանակի տատանումների գրաֆիկական ցուցադրում:Նախորդ գրաֆիկի տվյալների հիման վրա նկարվում է դիագրամ, որը համեմատում է փաստացի և պլանավորված տվյալները ամսվա ընթացքում արտադրության ժամանակի և ծավալի վերաբերյալ: Սա հնարավորություն է տալիս տեսնել դինամիկան և հասկանալ, թե ինչպես վարվել:

Եթե \u200b\u200bոչինչ չփոխվի, ապա արտադրության ծախսերն անխուսափելիորեն կբարձրանան: Ամենակարևոր կորուստները պատճառվում են հետևյալ գործոններով.

• տողի տապալում (պարապ աշխատողների աշխատավարձի վճարներ, ընթացքի մեջ պահվող աշխատանքի պահեստավորման ծախսեր, այլ ծախսեր).
• կադրերի սխալները (վերամշակումը, սպառողի վստահության կորուստը);
• մեխանիկական թերություններ (արտադրության արդյունքի անկում, որակի թերությունների պատճառով կորուստներ, վերանորոգման ծախսեր);
• պլանավորման սխալներ (լրացուցիչ տեղաշարժեր, արտաժամյա վճարումներ)
• kaizen գործողությունների թերիությունը (չօգտագործված ներուժի պատճառով վնասներ, ցածր արտադրողականություն):

Ղեկավարության որակները զարգացնելու համար դուք պետք է ենթարկվեք խիստ ինքնակառավարման կարգապահությանը և պատրաստ լինեք ինքնաուսուցման: Պատասխանատու ղեկավարը ստիպում է աշխատողներին կատարել իրենց առջև դրված խնդիրները: Տեղում աշխատանքային անվտանգությունը, արտադրանքի որակը, ապրանքների քանակը, արտադրանքի արտադրության ժամանակը և արտադրության ծախսերի մակարդակը մեծապես կախված են ղեկավարի վարքից և տեսակետներից:

Պատասխանատու ղեկավարը համաժամացման արտադրության համակարգի ձևավորման կարևորագույն օղակներից մեկն է: Նա պետք է համոզի աշխատողներին, որ առանց ջանք գործադրել հնարավոր չէ կատարելագործում: Աշխատողները սովոր չեն պարապ մնալ: Եթե \u200b\u200bնրանք չեն վերահսկվում, նրանք կսկսեն իրականացնել այնպիսի աշխատանքներ, որոնք ոչ մի դեպքում չպետք է արվեն: Դատավարը պետք է համոզի աշխատողներին, որ ձեռնպահ մնան սպասելու ժամանակահատվածում աշխատելուց:

Գոյություն ունի երեք առաջադրանք, որոնց պատասխանատուը պետք է ապահովի կատարումը. Երաշխավորել բարձրորակ արտադրանք, բավարարել առաքման ժամկետները, նվազեցնել արտադրության ծախսերը:

Քայլ 9. Ստանդարտացված աշխատանք

Ստանդարտացված աշխատանքը արտադրական համակարգի կենտրոնական տարր է: Ավելին, չափազանցություն չէր լինի ասել, որ համաժամացված արտադրությունը գոյություն չունի առանց ստանդարտացված աշխատանքի օգտագործման: Ստանդարտացման ամենակարևոր կետը համակարգի ստեղծումն է, որը կպահպանի ստանդարտների հավատարմությունը: Ստանդարտներին պետք է խստորեն պահպանել, նույնիսկ եթե դրանք հեռու են կատարյալից, քանի որ ձեռնարկությունում կաիզենը հնարավոր է միայն եթե կան չափանիշներ: Աշխատողներին ստանդարտների անտեսումից կանխելու համար անհրաժեշտ է նրանց ներգրավել ստանդարտների ստեղծման գործընթացում:

Ստանդարտացված աշխատանքի հինգ խնդիր (ձեռնարկի աշխատանքի կարգավորում).

• Բոլոր gemba գործողությունների հիմքը:
• Kaizen գործողության ուղղությունների բացահայտում և նոր ստանդարտների բարելավումների համախմբում:
• Նոր աշխատողներին ճշգրիտ և ամբողջական ցուցումներով ապահովում:
• Անտեղի գործողությունների կանխարգելում:
• Երաշխավորված որակի և աշխատուժի անվտանգություն ՝ ապահովելով արտադրության պահանջվող ծավալները և ծախսերի ընդունելի մակարդակը:

Ստանդարտացված աշխատանքի երեք տարր

1. Ցիկլի ժամանակը (մեկ արտադրանքի կամ մասի արտադրության ժամանակը)
2. Գործառնությունների հաջորդականությունը (հատուկ ժամային հաջորդականությամբ իրականացվող արտադրանքի հավաքում կամ արտադրություն)
3. Ստանդարտ բուֆերային պաշարների առկայություն (բաժնետոմսերի բացարձակ նվազագույնը ՝ ապահովելով ռիթմիկ-ցիկլային աշխատանքի շարունակականությունը):

Խորհուրդ Եթե \u200b\u200bարտադրամասի հատակին գծանշաններ եք պատրաստում, որոնք համապատասխանում են ընթացակարգերի հաջորդականությանը (օրինակ, սլաքների և համարակալված գծերի օգտագործմամբ), ապա օպերատորներն ավելի արագ և ավելի լավ են կատարելու աշխատանքը:

Ստանդարտացված աշխատանքի ներդրումը թույլ է տալիս պարզել և վերացնել թափոնները և բարելավել արտադրական գործընթացները (Նկար 12):

Քայլ 10. Որակի ապահովում

Որակը ծագում է աշխատանքի գործընթացում: Վերստուգման ընթացակարգերն ինքնին որակ չեն ստեղծում: Կոլեկտիվ որակի վերահսկումը անարդյունավետ է. «Ես վերամշակում եմ արտադրանքները. Դուք ստուգում եք որակը»: Ինքն ստուգման կարգը թույլ է տալիս աշխատողներին ստուգել, \u200b\u200bթե որքան ուշադիր են արտադրության ստանդարտները արտադրանքի թողարկման ժամանակ: Աշխատողը ստուգում է արտադրված արտադրանքի որակը նշված ժամանակահատվածում (յուրաքանչյուր ժամ) և մուտքագրում տվյալները ինքնատիրապետման թերթիկի վրա: Ստուգելով իր աշխատանքի արդյունքները ՝ նա վերահսկում է պատրաստի արտադրանքի որակը և ապահովում է, որ անորակ արտադրանքները չեն մտնում հետագա գործընթաց (տես և ավելին մանրամասների համար): Poka-լուծը սարքեր են, որոնք ներկառուցված են մեքենաների և մեխանիզմների մեջ, որոնք ապահովում են ավտոմատ պաշտպանություն սխալներից:

Քայլ 11. Սարքավորումներ

Մեքենաների և մեխանիզմների արժեքը որոշվում է ոչ թե մաշվածության կամ ծառայության ժամկետի, այլ շահույթ ստանալու ունակության հիման վրա: Գործարարները պետք է հոգ տանեն սարքավորումների կյանքը երկարացնելու մասին: Մեքենաների շարունակական կատարումն ապահովելու համար դրանք պետք է պարբերաբար մաքրվեն, ստուգվեն և քսվեն: Թերությունների պատճառը պետք է փնտրել MH- ի սկզբունքի հիման վրա. Gemba - հատուկ տեղ, gembutsu - հատուկ թերի օբյեկտ, genjitsu - հատուկ պայմաններ: Սարքավորումների առկայությունը տողի կամ մեքենայի գործարկման ժամանակի այն մասն է:

Քայլ 12. Kanban համակարգը

Kanban- ը քարտ է, որը նշում է, թե որ ապրանքները և ինչ քանակությամբ պետք է հանվեն և ինչպես պետք է արտադրվեն այդ ապրանքները: Հետագա գործընթացը ճիշտ քանակությամբ և անհրաժեշտ ժամանակով դուրս է բերում խիստ անհրաժեշտ ապրանքները, նախորդ գործընթացը միայն արտադրում է այն, ինչ պատվիրվել է հետագա գործընթացից: Քարտերի և նյութերի դուրսբերման և տեղափոխման վերաբերյալ տեղեկատվություն պարունակող քարտերը կոչվում են դուրսբերման kanbans: Արտադրության հրահանգների քարտերը կոչվում են արտադրության kanbans: Այս երկու տիպի քարտերը շրջանառվում են գործընթացների միջև ՝ ապահովելով դրանց կարգավորումը: Kanbans- ը տեղեկատվության կրող է, ինչպես նաև հետագա գործընթացի պահանջները:

Արտադրության ավանդական համակարգերում արտադրանքը նախորդ պրոցեսի կողմից «մղվում է» դեպի հաջորդ արտադրության փուլ: Ապրանքները թողարկվում են ըստ ժամանակացույցի ՝ ելնելով կանխատեսվող պահանջարկից: Սա նշանակում է, որ նախորդ արտադրության փուլում այն \u200b\u200bապրանքները, որոնց համար պատվեր չի ստացվել, արվում և փոխանցվում են: Այս մոտեցմամբ ՝ ավելորդ արտադրությունն անխուսափելի է: Գերազանց արտադրության հետևանքով առաջացած թափոնների վերացման միակ միջոցը արտադրական համակարգի փոփոխությունն ինքնին է, այսինքն. անցեք պահանջվող քանակությամբ և անհրաժեշտ ժամկետում միայն անհրաժեշտ ապրանքատեսակների թողարկմանը: Նման համակարգը կարելի է համեմատել այն սուպերմարկետի հետ, որի դարակներում ապրանքներ են դրվում միայն արդեն վաճառված ապրանքները լրացնելու համար, այսինքն `հետագա գործընթացից հետո (սպառողը) հետ է վերցրել անհրաժեշտությունը: Նման համակարգի ամենակարևոր սկզբունքը պահանջվող քանակի և անհրաժեշտ ժամանակվա դրությամբ ապրանքների մատչելիությունն է, որի համար կա պահանջարկ:

Կանբանների երեք գործառույթ ՝ տեղեկատվության ավտոմատ փոխանցում - արտադրության հրահանգներ, նյութական և տեղեկատվական հոսքերի ինտեգրում, արդյունավետ kaizen գործիք:

Կանբանների գործնականում նախքան պայմանները.

• շարունակական արտադրության ստեղծում
• խմբաքանակի չափերի նվազում
• սահուն արտադրություն
• տրանսպորտային ցիկլերի կրճատում և երթուղիների միավորում
• շարունակական արտադրություն
• հասցեներ և պահեստավորման վայրեր
• փաթեթավորման տեսակը և տարաների տեսակները

Կանբանի կանոնները.

• յուրաքանչյուր բեռնարկղ պետք է ունենա կանբան
• Բեռնարկղից առաջին կետը հեռացնելուց հետո, kanban- ն հանվում է և տեղադրվում է kanban տուփի մեջ / դարակ
• հետագա գործընթացը իրերը հանում է նախորդ գործընթացից
• արտադրանքի թողարկումը իրականացվում է նույն հաջորդականությամբ, որում տեղի է ունենում հետագա գործընթացով արտադրանքի դուրսբերում
• անհրաժեշտ է արտադրել այնքան քանակությամբ իրեր, որոնք առգրավվել են հետագա գործընթացով
• եթե հաջորդ փուլում մանրամասների պակաս կա, դուք պետք է անմիջապես զեկուցեք դա նախորդ փուլին
• անհրաժեշտ է շրջանառության մեջ դնել kanbans և վերահսկել դրանց շրջանառությունը նույն արտադրական վայրում, որտեղ դրանք օգտագործվում են
• kanbans- ը պետք է վարվի նույնքան խելամիտ և ուշադիր, որքան փողը
• երբեք թերի իրերը մի տեղափոխեք հետագա արտադրության փուլ

Kanbans- ի ներդրումը պետք է սկսվի արտադրության վերջին փուլում: Արտադրության վերջին փուլում օգտագործված կանբները կոչվում են կանբանի պարագաներ... Այս դեպքում կանբաները նաև առաքման պատվերներ են: Եթե \u200b\u200bձեռնարկությունը չի օգտագործում առաքման kanbans, ապա դրանց գործառույթն իրականացվում է պատրաստի արտադրանքի դուրսբերման kanbans- ի միջոցով: Հաճախորդի դերը այս դեպքում կատարում է արտադրության պլանավորման բաժինը:

Երբ դուրսբերման kanbans- ը կցվում է մասի տարաներին, հավաքման kanban- ը դառնում է նոր մասերի արտադրության կարգ: Մոնտաժային kanbans- ը տեղադրվում է հավաքման գծի սկզբում տեղադրված արտադրական կարգի հետագծման տախտակի վրա ստացված կարգով (այսինքն `մասերը հանելու կարգով): Այս տախտակը տեսողական կառավարման գործիք է: Հանումների կանբանը իրեր և մասեր տեղափոխելու կարգ է: Արտադրանքները, որոնք հանվում են արտադրության կարիքների համար, պետք է անհապաղ համալրվեն նույներով (Նկար 13):

Արտադրության kanban- ը հատուկ արտադրանք պատրաստելու պատվեր է: Արտադրության kanbans- ը բեռնարկղերը հանվում են մասերը հանելուց անմիջապես հետո և տեղափոխվել պատրաստի արտադրանքի պահեստարան: Արտադրության կանբաններն այնուհետև տեղադրվում են արտադրության կարգի հետագծման տախտակի վրա այն ստացման կարգով: Կարող եք նվազեցնել շրջանառության մեջ գտնվող կանբանների քանակը `օգտագործելով kaizen գործողությունները:

Արտադրական գործընթացների համաժամացման համար շատ կարևոր է օգտագործել հատուկ կարմիր տուփ, որպես տեսողական կառավարման գործիք: Գամբայի գրասենյակի հիմնական խնդիրն է լուծել արտակարգ և խնդրահարույց իրավիճակները: Կարմիր տուփերի օգտագործումը օգնում է հայտնաբերել կանբանի համակարգում առկա տողերը և թույլ է տալիս անհապաղ շտկող գործողություններ իրականացնել:

Արտադրության բոլոր պատվերները պետք է գնան gembu `kanban- ի տեսքով: Գեմբան չունի արտադրական պլան տերմինի ավանդական իմաստով. Արտադրության հիմքը հաջորդ փուլում պահանջարկն է: Kanban- ը պետք է պարունակի ապրանքի անվանումը և համարը, մասերի անվանումները և համարները, գտնվելու վայրը, բեռնարկղի տեսակը, տարայի մեջ գտնվող իրերի քանակը և գրանցման համարները:

Կանբների ներդրման սկզբում աշխատողները հաճախ չեն հասկանում դրանց օգտագործման համապատասխանությունը, քանանները նրանց համար, կարծես, լրացուցիչ բեռ են: Ահա թե ինչու պետք է սկսել պարզաբանել kanbans- ի օգտագործման նպատակը, աշխատողներին հստակ ցուցումներ տալը և քննարկելով կանբանների օգուտները արտադրության բարելավմանն օգնելու մեջ: Kanbans- ը նաև կարևոր գործիք է արդար ժամանակի իրականացման և պահպանման համար:

Բեմ 13. Համաժամեցված արտադրության փուլերի հարաբերություն և համակարգում

Սինխրոն արտադրության համակարգ ներդնելիս անհրաժեշտ է հիշել փուլերի փոխկապակցման մասին: Մեկ առանձին քայլ կատարելու փորձ, առանց հաշվի առնելու փոխկապակցվածությունը ամբողջ համակարգի մեջ, անպայման կավարտվի ձախողմամբ (Նկար 15):