Tato komplexní kontrolní metoda si klade za cíl kontrolovat kvalitu odlitků, které dříve prošly vizuální kontrolou, zkoumáním jejich vlastností. Základem pro řízení jsou GOST, technické specifikace a technologické pokyny. Kontrolu provádějí pracovníci laboratoře.

Chemické složení. K jejímu stanovení se používají dvě metody – chemická a spektrální analýza. Ke stanovení chemického složení podle GOST 7565-81 se používají třísky získané vrtáním odlévaného (ze studované slitiny) vzorku ve formě kónického válce o hmotnosti nejvýše 1 kg pro chemickou analýzu a méně než 0,05 kg. pro spektrální analýzu.

Mechanické vlastnosti. Hlavními ukazateli mechanických vlastností jsou pevnost, tvrdost, pružnost, tažnost atd.

Pevnost slitiny je určena velikostí síly aplikované na zničení standardního vzorku. V tomto případě se vzorky oceli, hliníku a dalších testují na tah (přetržení) a poměrné prodloužení a vzorky litiny se testují na ohyb. Všechny licí slitiny jsou navíc testovány na tvrdost.

Diagram pro testování pevnosti v tahu slitin litiny podle GOST 24806-81 je znázorněn na Obr. 12.5, a. Kulatý vzorek 1 vysoustružený na soustruhu se upevní do svěrek stroje a natáhne působením síly P. Velikost lomové síly na 1 mm 2 průřezu vzorku určuje pevnost v tahu σt MPa (kgf/ mm 2) a velikost prodloužení vzorku ve srovnání s jeho původními rozměry je charakterizována relativním prodloužením 5.

Při zkoušce ohybu v souladu s GOST 24804-81 je speciálně odlitý kulatý vzorek 5 z šedé litiny o průměru 30 mm a délce 300 a 600 mm vystaven zatížení P podle schématu znázorněného na obr. 12,5, b.

Rýže. 12.5. Schéma sledování základních mechanických vlastností litinových slitin:
a - pevnost v tahu, b - pevnost v ohybu, b - licí tvrdost

V tomto případě se stanoví maximální destruktivní síla P, mezní pevnost v ohybu σbend a velikost průhybu střední části vzorku.

Tvrdost slitiny litiny se určuje podle GOST 24805-81, obvykle pomocí Brinellova zařízení přímo na odlitku. Povrch očištěný smirkem nebo pilníkem se protlačí držákem 3 velmi tvrdou ocelovou kuličkou 2 o průměru 10 mm (obr. 12.5, c). Kulička při lisování působením zatížení P (pro ocel a litinu 30 000 N) zanechá na povrchu odlitku 4 otisk v podobě otvoru o průměru d. Hodnota získaná vydělením použité síly plochou otisku zanechaného koulí charakterizuje tvrdost slitiny a označuje se HB.

Elasticita je schopnost slitiny vrátit se do původního tvaru a velikosti po odstranění zátěže.

Plasticita (viskozita) je schopnost slitiny změnit svůj původní tvar a velikost pod zatížením a zachovat si nový tvar a velikost po ukončení zatížení.

1. Při provádění výstupní kontroly jsou výrobky přijímány pracovníky QCD na poště QCD v souladu s požadavky aktuální technické dokumentace (výkresy, technické postupy, specifikace, návody, normy).

Výrobek předkládá seřizovač nebo směnový mistr, který musí osobně ověřit shodu výrobku s technickou dokumentací.

2. Zjistí-li inspektor kontroly jakosti první nesoulad se stanovenými požadavky u předložených výrobků, je inspektor povinen zastavit další kontrolu šarže a vrátit ji zhotoviteli ke zpracování a odstranění nesouladu se zápisem v. „Protokol o dodávkách produktů kontroly kvality od první prezentace“ (dále ve Věstníku). Na nádobě s produkty je připevněn štítek označující nesrovnalost, datum, podpis inspektora kontroly kvality a poznámku: „K sekundární prezentaci“. Termín sekundární prezentace určuje v každém konkrétním případě vedoucí kontroly spolu s mistrem dílny a je uveden ve sloupci 12 Věstníku s podpisem vedoucího dílny ke schválení. Ve sloupci je také uvedeno jméno umělce, kterému byla snížena známka kvality.

3. Inspektor kontroly kvality má zakázáno odmítat díly, montážní celky, výrobky během procesu přejímky výrobku, jakož i přijímat výrobky v následujících případech:

Pokud nebyly uvedeny první tři podrobnosti;

Nedostatek čistoty a pořádku na pracovišti;

Přítomnost vad ve vyrobených dílech, stejně jako nečistoty a třísky na dílech;

Nedostatek výkresů a technických postupů.

4. Zjistí-li inspektor kontroly jakosti u předložené šarže výrobků nesrovnalosti s požadavky technické dokumentace, je pracovník za přítomnosti mistra povinen je osobně vytřídit a samostatně předložit pracovníkovi kontroly jakosti k zakreslení. vypracovat zprávu o závadě.

5. Pracovníci převedení do samokontroly mají právo předávat vyrobené výrobky bez kontroly oddělením kontroly kvality. Pracovníci oddělení kontroly kvality provádějí kontrolní kontrolu kvality výrobků s osobním razítkem.

6. Sekundární prezentace hotových výrobků (dílů, montážních celků, výrobků) k přejímce zaměstnancům QCD se provádí po jejich předložení se svolením vedoucího dílny. Protokol vyhotovuje mistr dílny adresovaný vedoucímu dílny po vytřídění šarže a odstranění odchylek od aktuální technické dokumentace a je uložen v oddělení řízení jakosti spolu s deníkem.

Vedoucí dílny vyplní ve Věstníku sloupec 13 „Přijatá opatření nebo rozhodnutí k odstranění odchylek“ podle tabulky B.

Pro díly, které mají odchylky od aktuální konstrukční dokumentace, které neovlivňují výkonnost výrobků, je vystavena karta povolení oddělením, které tuto odchylku povolilo.

7. Třetí prezentaci výrobků k přejímce pracovníkům kontroly kvality může vedoucí prodejny provést po předložení zprávy dozorčímu mistrovi se svolením ředitele závodu nebo hlavního inženýra. V tomto případě musí vedoucí dílny v jakékoli formě poskytnout písemné vysvětlení o důvodech vrácení výrobků a o opatřeních přijatých k odstranění vadných výrobků.

8. Výsledky přejímky hotových výrobků při výstupní kontrole se promítnou do „Zápisu o dodávkách výrobků kontroly kvality z první prezentace“ (tabulka B).

9. Pokud jsou výsledky kontroly u přijatých výrobků pozitivní, opatří inspektor kontroly jakosti razítko kontroly kvality v souladu s technickou dokumentací k výrobkům.

10. Výrobky, které mají odchylku a kartu povolení pro tuto odchylku, jsou také orazítkovány oddělením kontroly kvality. Produkty jsou označeny rozlišovacím znakem, pokud „Karta oprávnění“ obsahuje zvláštní pokyn vedoucího oddělení kontroly kvality týkající se rozlišovacího znaku. Rozlišovacím znakem je dvojité razítko, razítko s písmeny „KR“.

11. Pokud pracovník (mistr výroby) sám zjistí neshodu výrobku a předloží jej ke kontrole odděleně od vhodných výrobků, považuje se taková šarže za přijatou od první prezentace a na vyřazené díly je sepsán protokol o závadě. s poznámkou v „Protokolu dodávky produktů kontroly kvality“ z první prezentace » o předložení manželství a sepsání oddacího listu ve sloupci 13.

Je odpovědný za nákup kvalitních materiálů, polotovarů a komponentů a musí udržovat hlavní sadu všech výkresů, změnových listů a dalších materiálů, které mohou být vyžadovány pro stávající objednávky. Kromě toho musí mít hlavní inspektor takovou sadu, aby mohl organizovat kontrolu při příjmu materiálu. Navíc je vhodné, aby měl hlavní kontrolor přesnou kopii příkazů.

Když výstupní kontrola odhalí velké množství závad, měl by hlavní inspektor okamžitě projednat záležitost s inspektorem, který má na starosti aktuální inspekci, zkontrolovat všechny záznamy a určit, jak mohly vadné díly projít montáží a výstupní kontrolou. Vzhledem k tomu, že většina závad je oddělena při běžné kontrole, ukazuje tato skutečnost na nedostatky systému řízení jakosti. Studium důvodů zamítnutí výrobku při výstupní kontrole by měl provést hlavní inspektor spolu s vedoucím výroby. Zpráva o výsledcích studie příčin sňatku (viz formulář 39) musí být předložena řediteli k posouzení.

Podle okamžiku realizace se technická kontrola dělí na vstupní (předběžná), aktuální (mezilehlá) a konečná (přejímací). Vstupní kontrola je kontrola materiálů, polotovarů a dílů před jejich vstupem do výroby. Taková kontrola se provádí například při přípravě pažnicových trubek pro jejich spouštění do studny (kontrolují se závitové spoje, vnitřní průměry a přímost, měří se délka každé trubky). Průběžná kontrola se provádí po dokončení některé části výrobního procesu (výrobní operace nebo skupiny operací). Například kontrola zakřivení vertikální studny. Finální kontrola je kontrola hotového výrobku po dokončení všech výrobních operací pro jeho výrobu. Například kontrola uváděného ropného vrtu do provozu.

GOST 40.9001-88 zavádí model pro zajištění kvality během návrhu a (nebo) vývoje, výroby, instalace a údržby GOST 40.9002-88 - model pro zajištění kvality během výroby a instalace, GOST 40.9003-88 - model pro zajištění kvality během finále kontrola a testování.

Finální kontrola se provádí při přejímce hotových dílů, sestav nebo výrobků, které byly kompletně dokončeny výrobním cyklem.

Dílna (oblast) Druh výroby Selektivní, výstupní kontrola, %

V této době se objevila řada nových mezinárodních norem pro systémy jakosti - normy ISO 9000, které měly významný dopad na řízení a zabezpečování jakosti ISO 9000 Všeobecné normy řízení jakosti a zabezpečování jakosti ISO 9001 Systém jakosti. Model pro zajištění kvality při návrhu a vývoji, výrobě, instalaci a údržbě ISO 9002 Systém jakosti. Model pro zajištění kvality ve výrobě a instalaci ISO 9003 Systém jakosti. Model pro zabezpečování jakosti při výstupní kontrole a zkoušení ISO 9004 Celkové řízení jakosti a prvky systému jakosti. Směrnice a terminologická norma ISO 8402.

Určete vhodná místa pro ekvivalenty přijímacích kontrol, průběžných kontrol a závěrečných kontrol ve vaší práci. Určete, zda by se mělo jednat o kontroly typu brány nebo zda bude stačit rutinní monitorování, 10

ISO 10011-1. Směrnice pro audit systémů kvality. Část 1. Ověření ISO 10011-2. Kvalifikační kritéria pro odborné auditory pro audit systémů jakosti ISO 10011-3. Řízení programu auditu ISO 9000-1. Standardy zajištění kvality. Směrnice pro výběr a aplikaci ISO 9001. Model pro návrh, vývoj, výrobu, instalaci a údržbu ISO 9002. Model pro výrobu, instalaci a údržbu ISO 9003. Model pro výstupní kontrolu a testování ISO 9004-1. Prvky systému jakosti. Směrnice ISO 8402. Řízení jakosti a zajišťování kvality. Slovník ISO 9000-3. Směrnice pro aplikaci normy ISO 9001 při vývoji, dodávce a údržbě softwaru ISO 9004-2. Systémy kvality. Směrnice pro služby ISO 9004-3. Systémy kvality. Pokyny pro recyklovatelné materiály

Uveďme stručný popis jednotlivých typů kontroly kvality. Stavební materiály, díly a konstrukce přicházející na stavbu podléhají vstupní kontrole. Musí splňovat státní normy, technické specifikace, pracovní výkresy a pasy. Vstupní kontrola se provádí na zásobovacích základnách a stavebních organizacích. Provozní kontrola kvality se provádí na základě speciálních pokynů, které umožňují řídit dokončené výrobní operace nebo stavební procesy přímo na stavbě. Operativní kontrola umožňuje včas identifikovat závady a přijímat opatření k jejich odstranění. Po provozní kontrole následuje přejímací výstupní kontrola s posouzením kvality stavebních a montážních prací provedených týmem. Operativní kontrola kvality je nejúčinnější, protože zahrnuje sebekontrolu výkonných pracovníků a pomáhá zvyšovat odpovědnost pracovníků, jednotek a týmů za kvalitu odvedené práce. Kromě toho zajišťuje identifikaci a včasné odstranění závad a jejich příčin. Přejímací kontrola se provádí při přejímce hotových stavebních výrobků. Přejímka dokončených stavebních projektů do provozu se obvykle provádí ve dvou fázích: předběžné, které provádí pracovní komise, a konečné, které provádí státní přejímací komise. Průběžná kontrola se provádí při přejímce dokončených jednotlivých druhů prací, např. hloubení příkopu, osazování základů, hydroizolace, výztuže uložené do betonu, vetknuté díly atd. Tyto konstrukce a druhy prací je nutné zkontrolovat a převzít před jsou skryty následnou prací -A. Pro skrytou práci je vypracován zákon. Seznam staveb podléhajících průběžné kontrole je stanoven projektem a technologickými mapami díla.

Přímé znárodnění ve všech ekonomických oblastech zahrnuje opatření vedoucí k ukončení veškerých zahraničních investičních aktivit. Obvykle jsou motivováni politickými ohledy. Tato opatření mají za cíl nastolit konečnou státní kontrolu nad ekonomikou v zemi a zahrnují zabavení všech soukromě vlastněných výrobních prostředků.

Vyvezené zápalky byly přepravovány bez spotřební daně, ale musely být opatřeny razítkem spotřebního dozoru a jeho potvrzení o množství vyváženého zboží a spotřební daň byla definitivně vyměřena až poté, co byl spotřební dozor opatřen dokladem. celní osvědčení do šesti měsíců o skutečném vývozu zápalek do zahraničí. Výrobu, pohyb, prodej a nákup fosforu upravoval zvláštní řád kontroly spotřebního dozoru.

V uvažovaném příkladu, a to hovoříme o strojírenském podniku s jediným typem výroby, představují mezní výrobní náklady zahrnuté do kalkulace výsledku hospodaření z prodeje výrobků hodnotu získanou jako konečný výpočet mezní náklady na dokončené zakázky. Zde tedy bereme údaje o skutečně použitých základních materiálech a komponentech (pro sériovou výrobu - standardní hodnoty, pro externí nákupy - standardní ceny), stejně jako skutečný čas strávený vývojovými pracemi, obráběním, montáží a technickou kontrolou, posouzení z toho se provádí na základě plánovaných sazeb standardních nákladů (definovaných stejně jako v příkladu na obr. 46 byla stanovena hodnota 12,80 DM/normohod.). Které skupiny výrobků přispěly k celkovému pokrytí ve výši 1,3 milionu franků, je uvedeno na listu 2 (obr. 526).

Auditorskou komoru tvoří Rada auditorů (auditorů) a generální sekretariát. Rada auditorů má právo kontrolovat výroční závěrečnou zprávu o vládních příjmech a výdajích, požadovat podklady a informace potřebné ke kontrole, rozhodovat o předání porušovatelů finanční kázně před soud atd. Kontroly provádí Generální sekretariát a jeho členské kanceláře. Auditní komora vykonává kontrolu po vynaložení výdajů nebo přijetí příjmů do rozpočtu na základě účetních a výkaznických materiálů. Hlavními oblastmi kontrolní činnosti jsou prověřování skutečné dostupnosti státních prostředků a dalšího movitého a nemovitého majetku státu, zjišťování zákonnosti finančních operací a kontrola dodržování finančních postupů stanovených zákonem. Všechny účty veřejných financí, každoročně přezkoumávané a schvalované Parlamentem, podléhají kontrole kontrolní komory. Kontrolní zprávu vypracovanou Komorou předkládá Parlamentu vláda. V parlamentu se revizní zprávou zabývají revizní komise zřízené v obou komorách.

Je důležité pochopit, že pouhá skutečnost, že existují odchylky, neznamená, že za ně nesou osobní odpovědnost vedoucí nákupu nebo výroby. Odchylky (bez ohledu na jejich míru podrobnosti) pouze naznačují problémovou oblast, ale bez další analýzy nejsou konečným důkazem osobní odpovědnosti konkrétního manažera za vzniklou nerovnováhu. Detailní identifikace odchylek může pouze pomoci identifikovat úředníka, který může nejlépe reagovat na měnící se situace a začít situaci napravovat. Všimněte si, že použití rozpočtu pro účely kontroly a obtěžování manažerů pravděpodobně nenajde podporu mezi zaměstnanci společnosti, a proto pravděpodobně nebude dostatečně efektivní metodou řízení nákladů.

Výrobní oddělení jsou zodpovědná za plnění plánu výroby, proto může existovat tendence používat materiál, který zcela nebo částečně nesplňuje jeho požadavky, což může být pro podnik nákladné. Předpokládejme, že dávka dílů ve třetí fázi výroby plně nevyhovovala technickým požadavkům, ale byla odeslána k dalšímu zpracování. Při výstupní kontrole v oddělení kontroly kvality se ukázalo, že tato šarže dílů nemůže dorazit a montáž nebo zákazník celou šarži přijatou oddělením kontroly odmítl. Veškerá práce, materiál a čas byly ztraceny. V důsledku toho společnost utrpí ztrátu a nedokončí objednávku.

V některých případech však může být výroba dílů tak velká a výrobky tak levné, že je ekonomicky výhodné mít relativně vyšší procento vad, aby bylo možné poskytnout větší množství vhodných výrobků. Tím se zkrátí doba výroby, ale prodlouží se doba kontroly, protože k oddělení vadných výrobků od přijatelných bude zapotřebí delší výstupní kontrola. V tomto případě musí hlavní inspektor (vzít v úvahu náklady na finální vyrobený výrobek, výrobní náklady atd., určit frekvenci kontrol (a přípustné procento závad a také sestavit seznam všech parametrů výrobku) Musí dát inspektorovi právo zastavit během současné kontroly výrobu v jakémkoli provozu, kde se vyskytuje příliš mnoho závad.

Ekonomičtí manažeři, ekonomické a technické služby, jakož i veřejné organizace výrobních sdružení a podniků používají analytické metody k sestavení vědecky podloženého plánu nebo závazku, k odstranění úzkých míst ve výrobě, k identifikaci a mobilizaci zásob na farmách, k objektivnímu hodnotit výsledky práce a sčítat výsledky soutěže, zdůvodnění ekonomických pobídek, sledovat plnění státních plánů, bezpečnost socialistického majetku a dodržování státní a hospodářské kázně. Například při posuzování ekonomické činnosti a schvalování velikosti motivačních prostředků speciální komise pečlivě analyzují ukazatele výkonnosti, identifikují výsledky vlivu vnějších faktorů, které nezávisí na činnosti výrobního týmu, skutečnosti porušení ekonomické kázně, neplnění hospodářských smluv atd. Teprve na základě výsledků analýzy s přihlédnutím ke všem pozitivním i negativním důvodům ovlivňujícím vykazované ukazatele je dáno konečné hodnocení práce.

Charakteristickým znakem montážní výroby je téměř úplná absence vad finálního výrobku, nicméně náklady spojené s opravou vad v těchto dílnách jsou poměrně vysoké. Tato vlastnost představuje zvláštní výzvu pro technickou kontrolu, která je obzvláště obtížná v montážních dílnách.

NÁKLADY NA KONTROLU – Náklady vynaložené společností na sledování, aby se zabránilo výrobě vadných produktů, spadají do dvou hlavních kategorií. Prvním jsou náklady na prevenci nebo preventivní náklady, tzn. náklady na předvýrobní činnosti zaměřené na přípravu jakostních pokynů a výrobních popisů, odborné školení, plánování výrobního procesu a sběr dat o kvalitě výrobků. Druhou kategorií jsou odhadované náklady. Jedná se o náklady na odstranění závad poté, co produkt opustil výrobní řetězec, ale ještě se nedostal ke spotřebiteli. Patří mezi ně výstupní kontrola hotových výrobků, kontrola v průběhu procesu a laboratorní testování.

Kontrola kvality vyráběných výrobků, jejich soulad s normami a technickými specifikacemi, evidence předepsaným způsobem dokumentace u přijatých a vyřazených výrobků, jakož i kontrola vyřazení z výroby definitivně vyřazených výrobků

Stacionární kontrolní body by měly být vytvořeny tam, kde jsou nejnebezpečnější a nejkritičtější úseky silnice. To se obvykle provádí po fázi vývoje - přejímací zkoušky prototypů po fázi technologické přípravy - kvalifikační zkoušky, dále přejímací zkoušky, vstupní a finální typy kontroly, inspekční kontrola výrobního procesu.

V roce 1924 použil Walter Shewhart statistické metody pro účely kontroly kvality a položil základ pro statistické vzorkování a kontrolu kvality procesu. Problém zaměnitelnosti dílů předložený Whitney našel své konečné řešení. Požadavky na výrobní technologii, řízené stanovenými tolerancemi a specifikacemi, by mohly být analyzovány z hlediska nákladů a přínosů. Shuhartova díla odhalila potřebu reprezentovat výrobu jako systém. Postupem času se ukázalo, že faktory, jako je design produktu, materiály, vybavení, dovednosti pracovníků, postoje zaměstnanců, fluktuace pracovních sil a pracovní podmínky, spolupůsobí s požadavky spotřebitelů na kvalitu a ceny produktů a také s finančními otázkami. Jedním z těch, kdo tomu věnovali pozornost, byl W. Edwards Deming (1950), který věřil, že management by měl pomoci zlepšit pracovní podmínky a pracovní procesy a zlepšit kvalitu vyráběných produktů.

Pracovní postup oddělení kontroly jakosti ve výrobě je jednoduchý: pokud výrobek splňuje stanovené parametry, požadavky a technické podmínky, tedy dodací dokumenty, je považován za vhodný a jde do prodeje, pokud nevyhovuje, je považován za finální nebo opravitelná závada. S komplikovaností výrobků a rozšiřováním jejich sortimentu docházelo k neustálému zlepšování kontrolních metod používaných oddělením kontroly kvality od nejjednodušších ručních měření až po složité přístroje, od kontroly každého výrobku, dílu - až po

GOST R ISO 9003-96

STÁTNÍ STANDARD RUSKÉ FEDERACE

KVALITNÍ SYSTÉMY

MODEL ZAJIŠTĚNÍ KVALITY
V ZÁVĚREČNÉ KONTROLE A TESTOVÁNÍ

GOSTANDARD RUSKA

Moskva

Předmluva

1 VYVINUTO All-Russian Scientific Research Institute for Certification (VNIIS)

PŘEDSTAVENO odborem technické politiky v oblasti certifikace státní normy Ruska

2 PŘIJATÉ A VSTUPNO V ÚČINNOST usnesením Státního standardu Ruska ze dne 17. července 1996 č. 462

3 Tato norma je autentickým textem mezinárodní normy ISO 9003-94 „Systémy kvality. Model zajištění kvality pro závěrečnou kontrolu a testování"

4 POPRVÉ PŘEDSTAVENO

ÚVOD*

* Část je uvedena v jiném vydání než ISO 9003-94

Tato státní norma je jednou ze tří státních norem obsahujících požadavky na systém jakosti, které lze použít pro externí zabezpečování jakosti. Modely zabezpečování jakosti stanovené v níže uvedených normách poskytují tři jasně rozlišitelné formy požadavků na systém jakosti vhodné k prokázání schopností dodavatele a posouzení těchto schopností externími stranami:

4.18 Školení personálu

Personál provádějící výstupní kontrolní a zkušební činnosti v souladu s požadavky této normy musí mít potřebné pracovní zkušenosti a (nebo) musí projít odpovídajícím školením, včetně nezbytné kvalifikace pro provádění konkrétních úkolů. Měly by být udržovány příslušné záznamy o školení (4.16).

4.19 Údržba

Rozsah této normy nezahrnuje požadavky na služby systému jakosti. Tento článek je zahrnut, aby se zachovalo číslování článků přijaté v ISO 9001.

4.20 Statistické metody

Dodavatel musí:

a) určit potřeby statistických metod nezbytných k uznání vlastností produktu;

b) zavádět statistické metody a řídit jejich aplikaci.

PŘÍLOHA A*

(informativní)

SEZNAM REGULAČNÍCH DOKUMENTŮ PRO SYSTÉM KVALITY

ISO 9000-1-94 Normy pro celkové řízení jakosti a zajišťování kvality. Část 1: Směrnice pro výběr a aplikaci

GOST R ISO 9001-96 Systémy jakosti. Model zajištění kvality pro návrh, vývoj, výrobu, instalaci a údržbu

GOST R ISO 9002-96 Systémy jakosti. Model zajištění kvality pro výrobu, instalaci a údržbu

GOST R ISO 10011-1-93 Směrnice pro ověřování systémů jakosti. Část 1. Ověření

GOST R ISO 10011-2-93 Směrnice pro ověřování systémů jakosti. Část 2. Kvalifikační kritéria pro odborné auditory

GOST R ISO 10011-3-93 Směrnice pro ověřování systémů jakosti. Část 3. Řízení programu inspekcí

ISO 10012-1-92 Požadavky na zajištění kvality měřicí techniky. Část 1. Systém potvrzování metrologické vhodnosti měřicího zařízení

ISO 10013-95 Směrnice pro vývoj příruček kvality

*Příloha je poskytována v jiném vydání než ISO 9003-94

Klíčová slova: systém jakosti, zabezpečování jakosti, model zabezpečování jakosti, zásady jakosti, příručka jakosti, požadavky na systém jakosti, procesní řízení, dokumentované postupy, výstupní kontrola, zkoušení

ÚVOD* 1 1 OBLAST POUŽITÍ 2 3 DEFINICE 2 4 POŽADAVKY NA SYSTÉM KVALITY 2 PŘÍLOHA A* 10 SEZNAM REGULAČNÍCH DOKUMENTŮ PRO SYSTÉM KVALITY 10

Téma 4. Obecné funkce managementu jakosti produktu

4.4. Kontrola, účetnictví a analýza procesů managementu kvality

4.4.1. Organizace kontroly kvality výrobků a prevence defektů

Kontrola kvality zaujímá zvláštní místo v řízení kvality výrobků. Právě kontrola jako jeden z účinných prostředků k dosažení zamýšlených cílů a nejdůležitější řídící funkce prosazuje správné využívání objektivně existujících, ale i člověkem vytvořených předpokladů a podmínek pro výrobu vysoce kvalitních produktů. Efektivita výroby jako celku do značné míry závisí na stupni dokonalosti kontroly kvality, jejím technickém vybavení a organizaci.

Právě v průběhu kontrolního procesu se porovnávají skutečně dosažené výsledky fungování systému s plánovanými. Stále důležitější jsou moderní metody kontroly kvality výrobků, které umožňují dosáhnout vysoké stability ukazatelů kvality při minimálních nákladech.

Řízení je proces zjišťování a vyhodnocování informací o odchylkách skutečných hodnot od daných hodnot nebo jejich shodě a výsledků analýz. Můžete kontrolovat cíle (cíl/cíl), průběh plánu (cíl/vůle), prognózy (bude/bude), vývoj procesu (bude/je).

Předmětem kontroly může být nejen výkonná činnost, ale i práce vedoucího zaměstnance. Kontrolní informace se používají v regulačním procesu. Takto hovoří o vhodnosti spojení plánování a kontroly do jediného systému řízení (Controlling): plánování, kontrola, výkaznictví, řízení.

Kontrolu provádějí osoby přímo nebo nepřímo závislé na procesu. Verifikace (audit) je kontrola prováděná osobami nezávislými na procesu.

Proces kontroly musí projít následujícími fázemi:

1. Definice konceptu kontroly (komplexní kontrolní systém „Controlling“ nebo soukromé kontroly);
2. Stanovení účelu kontroly (rozhodnutí o proveditelnosti, správnosti, pravidelnosti, účinnosti procesu
deska);
3. Plánování prohlídky:
a) předměty kontroly (potenciály, metody, výsledky, ukazatele atd.);
b) ověřitelné normy (etické, právní, výrobní);
c) subjekty kontroly (vnitřní nebo vnější kontrolní orgány);
d) kontrolní metody;
e) rozsah a prostředky kontroly (úplné, průběžné, selektivní, ruční, automatické, počítačové);
f) načasování a trvání inspekcí;
g) pořadí, metody a tolerance kontrol.
4. Stanovení skutečných a předepsaných hodnot.
5. Stanovení identity nesrovnalostí (detekce, kvantifikace).
6. Vyvinutí roztoku, určení jeho hmotnosti.
7. Dokumentace řešení.
8. Meta-kontrola (kontrola ověření).
9. Sdělení rozhodnutí (ústní, písemná zpráva).
10. Vyhodnocení řešení (rozbor odchylek, lokalizace příčin, stanovení odpovědnosti, šetření možností nápravy, opatření k odstranění nedostatků).

Typy ovládání se vyznačují následujícími vlastnostmi:

1. Podle příslušnosti subjektu kontroly k podniku:
interiér;
externí;

2. Na základě základu pro kontrolu:
dobrovolný;
v právu;
podle Charty.

3. Podle předmětu kontroly:
kontrola procesu;
kontrola nad rozhodnutími;
kontrola nad předměty;
kontrolu nad výsledky.

4. Podle pravidelnosti:
systémové;
nepravidelný;
speciální.

Kontrola kvality musí potvrdit shodu se stanovenými požadavky na produkt, včetně:

· vstupní kontrola (materiály by neměly být v procesu používány bez kontroly; kontrola vstupního produktu musí odpovídat plánu kvality, stanoveným postupům a může mít různé formy);

· průběžná kontrola (organizace musí mít speciální dokumenty zaznamenávající kontrolní a zkušební postup v rámci procesu a tuto kontrolu provádět systematicky);

· závěrečná kontrola (navržená k identifikaci souladu mezi skutečným konečným produktem a produktem stanoveným v plánu kvality; zahrnuje výsledky všech předchozích kontrol a odráží shodu produktu s nezbytnými požadavky);

· evidence výsledků kontrol a testů (dokumenty o výsledcích kontroly a testů jsou poskytovány zainteresovaným organizacím a jednotlivcům).

Speciálním typem kontroly je testování hotových výrobků. Asoud– jedná se o stanovení nebo studium jedné nebo více vlastností produktu pod vlivem souboru fyzikálních, chemických, přírodních nebo provozních faktorů a podmínek. Testy se provádějí podle příslušných programů. V závislosti na účelu existují následující hlavní typy testů:

· předběžné zkoušky – zkoušky prototypů pro zjištění možnosti přejímacích zkoušek;
· přejímací zkoušky – zkoušky prototypů pro zjištění možnosti jejich uvedení do výroby;
· akceptační zkoušky – zkoušky každého výrobku pro zjištění možnosti jeho dodání zákazníkovi;
· periodické zkoušky – zkoušky, které se provádějí jednou za 3-5 let pro kontrolu stability výrobní technologie;
· typové zkoušky – zkoušky sériových výrobků po provedení významných změn v konstrukci nebo technologii.

Přesnost měřicího a zkušebního zařízení ovlivňuje spolehlivost hodnocení kvality, proto je zvláště důležité zajistit jeho kvalitu.

Z regulačních dokumentů upravujících metrologické činnosti se rozlišují: Zákon Ruské federace o jednotnosti měření a mezinárodní norma ISO 10012-1:1992 o potvrzení metrologické vhodnosti měřicích zařízení.

Při správě kontrolního, měřicího a zkušebního zařízení organizace:

· určit, jaká měření by měla být provedena, jakými prostředky a s jakou přesností;
· zdokumentovat shodu zařízení s nezbytnými požadavky;
· pravidelně provádět kalibraci (kontrola dělení přístrojů);
· určit metodu a frekvenci kalibrace;
· dokumentovat výsledky kalibrace;
· zajistit podmínky pro používání měřících zařízení s ohledem na parametry prostředí;
· odstranit vadné nebo nevhodné řídicí a měřicí zařízení;
· úpravy zařízení a softwaru provádějte pouze s pomocí speciálně vyškoleného personálu.

Průchod kontroly a testování výrobků musí být potvrzeno vizuálně (např. pomocí štítků, visaček, pečetí atd.). Produkty, které nesplňují kritéria kontroly, jsou odděleny od ostatních.

Je také nutné určit odborníky odpovědné za provádění takové kontroly a stanovit jejich pravomoci.

Pro rozhodování o kontrole a organizaci kontrolních procesů může být důležitá řada kritérií: její účinnost, vliv na lidi, kontrolní úkoly a jejich hranice (obr. 4.5).

Rýže. 4.5. Hlavní složky kritéria pro rozhodnutí o kontrole

Systém kontroly kvality výrobky jsou souborem vzájemně propojených objektů a předmětů kontroly, používaných druhů, metod a prostředků hodnocení kvality výrobků a předcházení závadám v různých fázích životního cyklu výrobku a úrovních řízení jakosti. Efektivní kontrolní systém umožňuje ve většině případů včas a cíleně ovlivňovat jakostní úroveň vyráběných výrobků, předcházet všem druhům nedostatků a poruch a zajistit jejich rychlou identifikaci a odstranění s co nejmenšími vynaloženými prostředky. Pozitivní výsledky efektivní kontroly kvality lze identifikovat a ve většině případů kvantifikovat ve fázích vývoje, výroby, oběhu, provozu (spotřeby) a restaurování (opravy) výrobků.

V tržních ekonomických podmínkách se výrazně zvyšuje úloha služeb kontroly kvality podnikových produktů při zajišťování prevence vad ve výrobě, zvyšuje se jejich odpovědnost za spolehlivost a objektivitu výsledků kontrol a zamezuje dodávkám nekvalitních výrobků do spotřebitelů.

Potřeba přednostního zdokonalování činností technických kontrolních služeb podniků je dána jejich zvláštním místem ve výrobním procesu. Těsná blízkost řízených objektů, procesů a jevů (v čase a prostoru) tak vytváří pro zaměstnance řídících služeb nejpříznivější podmínky pro:

vypracování optimálních kontrolních plánů na základě výsledků dlouhodobého pozorování, analýzy a syntézy informací o kvalitě výchozích komponentů hotových výrobků, přesnosti zařízení, kvalitě nástrojů a zařízení, stabilitě technologických procesů, kvalitě práce výkonných pracovníků a další faktory, které přímo ovlivňují kvalitu produktu;

předcházení závadám a zajištění aktivního preventivního působení kontroly na procesy vzniku odchylek od požadavků schválených norem, technických podmínek, parametrů stávajících technologických postupů apod.;

včasné provedení všech požadovaných kontrolních operací v požadovaném rozsahu;

účelné provozní změny provozních podmínek řídicího objektu k odstranění vznikajících poruch a zamezení výroby a dodávek výrobků v nevyhovující kvalitě spotřebitelům.

Je třeba zdůraznit, že kontrola kvality prováděná příslušnými útvary podniků je primární (časově předcházející) ve vztahu ke kontrole jinými subjekty managementu kvality. Tato okolnost ukazuje na potřebu přednostního zkvalitnění činnosti služeb technické kontroly v podnicích. Obrázek 4.6 ukazuje typické složení strukturních jednotek oddělení technické kontroly (QC) velkého podniku.

Operace kontroly kvality jsou nedílnou součástí technologického procesu výroby produktů, jakož i jejich následného balení, přepravy, skladování a expedice ke spotřebitelům. Bez pracovníků kontrolní služby podniku (dílny, závodu) provádějících potřebné ověřovací operace během výrobního procesu výrobků nebo po dokončení jednotlivých fází jejich zpracování nelze tyto výrobky považovat za plně vyrobené, a proto nepodléhají zásilka zákazníkům. Právě tato okolnost určuje zvláštní roli služeb technické kontroly.

Rýže. 4.6. Strukturální útvary oddělení řízení jakosti

Služby technické kontroly v současnosti fungují téměř ve všech průmyslových podnicích. Právě útvary a útvary řízení jakosti mají nejnutnější materiálně-technické předpoklady (zkušební zařízení, přístrojové vybavení, vybavení, prostory atd.) pro provádění kvalifikovaného a komplexního hodnocení kvality výrobků. Spolehlivost výsledků kontroly kvality prováděné pracovníky těchto služeb však často vyvolává důvodné pochybnosti.

V některých podnicích zůstává náročnost a objektivita pracovníků technické kontroly při přebírání vyrobených výrobků na nízké úrovni. Oslabení snah o identifikaci vnitřních vad je téměř všeobecně doprovázeno nárůstem reklamací vyrobených výrobků. V mnoha podnicích převyšuje množství ztrát z reklamací a reklamací nekvalitních výrobků nad ztrátami z vad ve výrobě.

Zjištění mnoha vad výrobků pouze spotřebiteli výrobků svědčí o neuspokojivém výkonu technických kontrolních služeb podniků a zejména o nedostatku potřebného zájmu a odpovědnosti pracovníků kontrolních útvarů při úplné identifikaci závad v servisu. výrobní oblasti.

Struktura služeb řízení kvality výrobků mnoha podniků obsahuje především jednotky, které zajišťují technické a technologické aspekty řízení kvality. Zároveň nejsou dostatečně rozvinuty organizační, ekonomické a informační funkce útvarů technické kontroly a útvarů. V mnoha podnicích má práce těchto oddělení problémy a nedostatky, jako jsou:

malá průchodnost kontrolních služeb a nedostatečný počet personálu, vedoucí k narušení tempa výroby a prodeje výrobků, nedokončení některých prací kontroly kvality a vzniku nekontrolovaných výrobních oblastí;

nespolehlivost výsledků kontroly;
nízká náročnost a subjektivita při posuzování kvality výrobků;
slabé technické vybavení a nedostatky v metrologickém zabezpečení;
nedokonalost měřicí techniky, duplicita a paralelismus v práci hodnocení kvality;
relativně nízké mzdy pro zaměstnance služeb kontroly kvality výrobků podniků;
nedostatky v systémech bonusů pro pracovníky inspekční služby vedoucí k nezájmu o úplné a včasné odhalování závad;
nesoulad mezi kvalifikací inspektorů a úrovní vykonávané kontrolní práce, nízká vzdělanostní úroveň zaměstnanců útvaru řízení kvality podniků.

Odstranění zjištěných nedostatků v práci služeb technické kontroly, které brání dosažení vysoké prevence, spolehlivosti a objektivity kontrol, může mít mnohostranný pozitivní dopad na procesy tvorby a hodnocení kvality výrobků.

Za prvé, technická kontrola, zaměřená na předcházení nerovnováhám ve výrobních procesech a vzniku odchylek od požadavků stanovených na jakost výrobků, přispívá k prevenci vad, jejich odhalení v nejranějších fázích technologických procesů a rychlému odstranění s minimálními náklady. zdrojů, což nepochybně vede ke zlepšení kvality výrobků, zvýšení efektivity výroby.

Za druhé, přísná a objektivní kontrola kvality výrobků ze strany zaměstnanců oddělení kontroly kvality zabraňuje vniknutí závad do bran výrobních podniků, pomáhá snižovat objem nekvalitních výrobků dodávaných spotřebitelům a snižuje pravděpodobnost dodatečných režijních nákladů nevyhnutelně vyplývajících z nekvalitních výrobků. kontrola při zjišťování a odstraňování různých závad již smontovaných výrobků, skladování, expedice a přeprava nekvalitních výrobků ke spotřebitelům, jejich vstupní kontrola speciálními odděleními a vracení vadných výrobků výrobcům.

Za třetí, spolehlivý provoz služby kontroly kvality vytváří nezbytné předpoklady pro odstranění duplicity a paralelismu v práci jiných služeb podniku, snižuje objem jimi zpracovávaných informací a uvolňuje mnoho kvalifikovaných odborníků zabývajících se dvojitou kontrolou produktů přijatých společností. technickou kontrolu podniku, výrazně snížit počet neshod při posuzování kvality výrobků různými kontrolními subjekty, snížit náklady na technickou kontrolu a zvýšit její efektivitu.

Zlepšení činnosti útvarů a útvarů technické kontroly podniků by mělo zahrnovat především vytvoření, rozvoj a posílení v rámci kontrolních služeb těch útvarů, které jsou schopny efektivně řešit následující úkoly:

vývoj a realizace opatření k předcházení závadám ve výrobě, předcházení odchylkám od schválených technologických postupů, předcházení provozních poruch vedoucích ke zhoršení kvality výrobků;

vývoj a zavádění progresivních metod a prostředků technické kontroly, které přispívají k růstu produktivity a poměru kapitálu a práce inspektorů kontroly kvality, zvyšují objektivitu kontrol a usnadňují práci pracovníkům inspekční služby;

objektivní účetnictví a komplexní diferencované hodnocení kvality práce různých kategorií pracovníků kontrolní služby, zjišťování spolehlivosti výsledků kontroly;

příprava potřebných dat pro následné centralizované zpracování informací o skutečném stavu a změnách základních podmínek a předpokladů pro výrobu vysoce kvalitních výrobků (kvalita surovin dodávaných kooperací, materiály, polotovary, komponenty, atd., kvalita práce pracovníků, stav technologické kázně v prodejnách a na stavbách atd.), jakož i informace o dosažené úrovni kvality výrobků;

provádění prací na rozšíření provádění sebekontroly klíčových výrobních pracovníků (zejména vytvoření seznamu technologických operací převedených pro sebekontrolu kvality, vybavení pracovišť potřebnou přístrojovou technikou, nářadím, zařízením a dokumentací, speciální školení pracovníků, selektivní kontrola činností výkonných umělců převedených do práce s osobní známkou, posuzování výsledků zavádění sebekontroly ve výrobě apod.);

Provádění speciálních studií dynamiky kvality produktů během jejich provozu, zahrnující organizaci efektivní informační komunikace mezi dodavateli a spotřebiteli o otázkách kvality produktů;

plánování a technická a ekonomická analýza různých aspektů činností služby kontroly kvality výrobků;

koordinace práce všech strukturních útvarů útvarů a útvarů technické kontroly podniku;

periodické zjišťování absolutní hodnoty a dynamiky nákladů na kontrolu kvality výrobků, vliv preventivních opatření, spolehlivost a hospodárnost technické kontroly na kvalitu výrobků a hlavní výkonnostní ukazatele podniku, hodnocení účinnosti kontroly servis.

U malých podniků není z řady objektivních důvodů vždy možné vytvořit několik nových divizí v rámci služby technické kontroly. V takových případech mohou být výše uvedené funkce převedeny k trvalé implementaci nikoli na nově vytvořené jednotky, ale na jednotlivé specialisty služby řízení kvality, kteří jsou součástí té či oné její konstrukční jednotky.

Ve stávajících výrobních podmínkách je dosaženo poměrně rychlého a efektivního zvýšení objektivity kontroly kvality výrobků v důsledku změny nesprávného systému hodnocení a stimulace práce různých kategorií pracovníků kontrolních služeb, který se vyvinul v mnoha podnicích a vytvořil skutečný zájem těchto pracovníků o zkvalitňování jejich práce, zajištění spolehlivosti prováděných kontrol.

K výraznému zlepšení výsledků činnosti kontroly kvality výrobků je také nutné soustředit úsilí pracovníků kontrolní služby na zajištění přednostního rozvoje progresivních typů technické kontroly, které umožňují předcházet závadám ve výrobě. Obrázek 4.7 ukazuje složení prvků systému prevence defektů v podniku a jejich vztah. Efektivita jeho činností přímo ovlivňuje kvalitní výkonnost podniku, a proto má trvalý význam.

Vývoj progresivních typů technické kontroly znamená potřebu prioritního zlepšení:

kontrola kvality produktu ve fázi jeho vývoje;

standardní kontrola konstrukční, technologické a jiné dokumentace pro nově vyvíjené a modernizované výrobky; vstupní kontrola kvality surovin, materiálů, polotovarů, komponentů a dalších produktů získaných kooperací a používaných ve vlastní výrobě;

sledování dodržování technologické kázně osobami přímo zapojenými do výrobních operací;

sebekontrola hlavních výrobních pracovníků, týmů, úseků, dílen a dalších divizí podniku.

Rýže. 4.7. Systém prevence závad v podniku

Správné používání uvedených typů kontroly přispívá k výraznému zvýšení jejího aktivního vlivu na proces utváření kvality výrobků, neboť se nejedná o pasivní fixaci vad ve výrobě, ale o prevenci jejich vzniku.

Použití těchto typů řízení umožňuje včasné odhalení vznikajících odchylek od stanovených požadavků, rychlou identifikaci a odstranění různých příčin snížené kvality výrobků a zamezení možnosti jejich vzniku v budoucnu.

4.4.2. Metody řízení jakosti, analýza vad a jejich příčin

Technická kontrola– jedná se o kontrolu shody objektu se stanovenými technickými požadavky, nedílnou a nedílnou součástí výrobního procesu. Podléhají kontrole:

suroviny, materiály, palivo, polotovary, komponenty vstupující do podniku;
vyrobené polotovary, díly, montážní jednotky;
hotové výrobky;
zařízení, nástroje, technologické postupy výroby výrobků.
Hlavní úkoly technické kontroly mají zajistit výrobu vysoce kvalitních produktů v souladu s normami a specifikacemi, identifikovat a předcházet závadám a přijímat opatření k dalšímu zlepšování kvality produktů.

K dnešnímu dni byly vyvinuty různé metody kontroly kvality, které lze rozdělit do dvou skupin:

1. Autotest nebo sebekontrola– osobní prohlídka a kontrola ze strany provozovatele metodami stanovenými technologickou mapou provozu, jakož i za použití dodaných měřidel při dodržení stanovené frekvence kontrol.

2. Audit (zkouška)– kontrola provedená regulátorem, která musí odpovídat obsahu regulačního diagramu procesu.

Organizace technické kontroly se skládá z:
navrhování a implementace procesu kontroly kvality;
stanovení organizačních forem kontroly;
výběr a studie proveditelnosti kontrolních prostředků a metod;
zajištění součinnosti všech prvků systému řízení jakosti výrobků;

· vývoj metod a systematické analýzy vad a vad.

Podle povahy vad může být manželství opravitelné nebo nenapravitelné (konečné). V prvním případě lze výrobky po korekci použít k určenému účelu, ve druhém je oprava technicky nemožná nebo ekonomicky neproveditelná. Jsou identifikováni viníci sňatku a plánována opatření k jeho zabránění. Typy technických kontrol jsou uvedeny v tabulce 4.3.

Při kontrole kvality výrobků se používají fyzikální, chemické a jiné metody, které lze rozdělit do dvou skupin: destruktivní a nedestruktivní.

Destruktivní metody zahrnují následující testy:

tahové a tlakové zkoušky;
nárazové zkoušky;
zkoušky při opakovaně proměnlivém zatížení;
zkoušky tvrdosti.

Tabulka 4.3

	Klasifikační funkce	Druhy technické kontroly
	Podle účelu	Vstup (produkty od dodavatelů); průmyslový; inspekce (kontrolní kontrola).
	Podle fází technologického procesu	Provozní (v procesu výroby); přejímka (hotové výrobky).
	Kontrolními metodami	Technická kontrola (vizuální); měření; Registrace; statistický.
	Z hlediska úplnosti pokrytí řízením výrobního procesu	Pevný; selektivní; nestálý; spojitý; periodické.
	O mechanizaci řídících operací	Manuál; mechanizovaný; poloautomatický; auto.
	Vlivem na postup zpracování	Pasivní kontrola (se zastavením procesu zpracování a po zpracování); aktivní řízení (řízení při zpracování a zastavení procesu při dosažení požadovaného parametru); aktivní ovládání s automatickým nastavením zařízení.
	Měřením závislých a nezávislých přípustných odchylek	Měření skutečných odchylek; měření maximálních odchylek pomocí sjízdných a nesjízdných měřidel.
	V závislosti na předmětu ovládání	kontrola kvality výrobků; kontrola produktu a průvodní dokumentace; kontrola procesu; ovládání technologických zařízení; kontrola technologické kázně; kontrola kvalifikace výkonných umělců; sledování dodržování provozních požadavků.
	Vlivem na možnost následného použití	Destruktivní; nedestruktivní.

Mezi nedestruktivní metody patří:

• magnetické (magnetografické metody);
• akustické (ultrazvuková detekce defektů);
• záření (detekce vad pomocí rentgenového a gama záření).

4.4.3. Statistické metody řízení kvality

Smyslem statistických metod kontroly kvality je na jedné straně výrazně snížit náklady na její realizaci oproti organoleptickým (vizuálním, zvukovým atd.) s průběžnou kontrolou a na straně druhé vyloučit náhodné změny kvality produktu.

Existují dvě oblasti použití statistických metod ve výrobě (obr. 4.8):

při regulaci postupu technologického procesu tak, aby byl dodržen ve stanoveném rámci (levá strana schématu);

při převzetí vyrobených výrobků (pravá strana schématu).

Rýže. 4.8. Oblasti použití statistických metod pro řízení kvality výrobků

Pro řízení technologických procesů je řešena problematika statistické analýzy přesnosti a stability technologických procesů a jejich statistické regulace. V tomto případě se za normu berou tolerance pro řízené parametry uvedené v technologické dokumentaci a úkolem je tyto parametry striktně udržovat ve stanovených mezích. Úkolem může být také hledání nových provozních režimů pro zlepšení kvality finální výroby.

Před použitím statistických metod ve výrobním procesu je nutné jasně porozumět účelu použití těchto metod a výhodám výroby z jejich použití. Velmi zřídka se data používají k vyvozování závěrů o kvalitě tak, jak byla přijata. Pro analýzu dat se obvykle používá sedm takzvaných statistických metod nebo nástrojů kontroly kvality: stratifikace dat; grafika; Paretův diagram; diagram příčiny a následku (Ishikawa diagram nebo diagram rybí kosti); kontrolní seznam a histogram; bodový diagram; kontrolní karty.

1. Delaminace (stratifikace).

Při rozdělování dat do skupin podle jejich charakteristik se skupiny nazývají vrstvy (strata) a samotný proces separace se nazývá stratifikace (stratifikace). Je žádoucí, aby rozdíly uvnitř vrstvy byly co nejmenší a mezi vrstvami co největší.

Ve výsledcích měření je vždy větší či menší rozptyl parametrů. Pokud stratifikujete podle faktorů, které generují tento rozptyl, je snadné identifikovat hlavní důvod jeho výskytu, snížit jej a dosáhnout lepší kvality produktu.

Použití různých metod delaminace závisí na konkrétních úkolech. Při výrobě se často používá metoda zvaná 4M, která zohledňuje faktory závislé na: osobě; stroje (stroj); materiál (materiál); metoda.

To znamená, že delaminaci lze provést takto:

Podle výkonných umělců (podle pohlaví, pracovních zkušeností, kvalifikace atd.);
- podle strojů a zařízení (podle nových nebo starých, značky, typu atd.);
- podle materiálu (podle místa výroby, šarže, druhu, kvality surovin atd.);
- způsobem výroby (teplota, technologický způsob atd.).

V obchodu může docházet ke stratifikaci podle regionů, společností, prodejců, druhů zboží, ročních období.

Stratifikační metoda v čisté podobě se používá při kalkulaci nákladů na výrobek, kdy je nutné odhadnout přímé a nepřímé náklady zvlášť podle výrobku a šarže, při posuzování zisku z prodeje výrobků zvlášť podle zákazníka a podle výrobku atd. . Vrstvení se používá i v případě jiných statistických metod: při konstrukci diagramů příčin a následků, Paretových diagramů, histogramů a regulačních diagramů.

2. Grafická prezentace datširoce používané ve výrobní praxi pro přehlednost a pro usnadnění pochopení významu dat. Rozlišují se následující typy grafů:

A). Graf představující přerušovanou čáru (obr. 4.9) slouží např. k vyjádření změn libovolných dat v čase.

Rýže. 4.9. Příklad „přerušeného“ grafu a jeho aproximace

B) Koláčové a pruhové grafy (obrázky 4.10 a 4.11) se používají k vyjádření procenta uvažovaných dat.

Rýže. 4.10. Příklad výsečového grafu

Poměr složek výrobních nákladů:
1 – výrobní náklady jako celek;
2 – nepřímé náklady;
3 – přímé náklady atd.

Rýže. 4.11. Příklad pruhového grafu

Obrázek 4.11 ukazuje poměr tržeb z prodeje pro jednotlivé typy produktů (A, B, C), je patrný trend: produkt B je perspektivní, ale A a C nikoliv.

V). Pro vyjádření podmínek pro dosažení těchto hodnot slouží graf ve tvaru Z (obr. 4.12). Například pro posouzení obecného trendu při zaznamenávání skutečných dat podle měsíce (objem prodeje, objem výroby atd.)

Harmonogram je sestaven takto:

1) hodnoty parametru (například objem prodeje) jsou vyneseny po měsících (po dobu jednoho roku) od ledna do prosince a propojeny přímými segmenty (přerušovaná čára 1 na obr. 4.12);

2) pro každý měsíc se vypočítá kumulativní částka a sestrojí se odpovídající graf (přerušovaná čára 2 na obr. 4.12);

3) jsou vypočteny celkové hodnoty (měnící se součet) a je sestrojen odpovídající graf. V tomto případě se za měnící se součet považuje součet za rok předcházející danému měsíci (přerušovaná čára 3 na obr. 4.12).

Rýže. 4.12. Příklad grafu ve tvaru Z.

Na ose y jsou tržby za měsíc, na ose x jsou měsíce v roce.

Na základě měnícího se součtu lze určit trend změn za dlouhé období. Místo měnícího se součtu můžete plánované hodnoty vykreslit do grafu a zkontrolovat podmínky pro jejich dosažení.

G). Sloupcový graf (obr. 4.13) představuje kvantitativní závislost, vyjádřenou výškou sloupce, takových faktorů, jako je cena výrobku na jeho typu, výše ztrát v důsledku vad na procesu atd. Varianty sloupcového grafu jsou histogram a Paretův diagram. Při konstrukci grafu se na ose pořadnice vynese počet faktorů ovlivňujících zkoumaný proces (v tomto případě studium pobídek k nákupu produktů). Na ose x jsou faktory, z nichž každý má odpovídající výšku sloupce v závislosti na počtu (četnosti) projevu tohoto faktoru.

Rýže. 4.13. Příklad sloupcového grafu.

1 – počet pobídek k nákupu; 2 – pobídky k nákupu;

3 – kvalita; 4 – snížení ceny;

5 – záruční doby; 6 – design;

7 – dodávka; 8 – ostatní;

Uspořádáme-li nákupní pobídky podle četnosti jejich výskytu a sestavíme kumulativní součet, dostaneme Paretův diagram.

3. Paretův diagram.

Diagram sestavený na základě seskupení podle diskrétních charakteristik, řazený sestupně (například podle četnosti výskytu) a zobrazující kumulativní (akumulovanou) četnost, se nazývá Paretův diagram (obr. 4.10). Pareto byl italský ekonom a sociolog, který použil svůj diagram k analýze bohatství Itálie.

Rýže. 4.14. Příklad Paretova diagramu:

1 – chyby ve výrobním procesu; 2 – nekvalitní suroviny;

3 – nekvalitní nástroje; 4 – nekvalitní šablony;

5 – nekvalitní kresby; 6 – ostatní;

A – relativní kumulativní (akumulovaná) četnost, %;

n – počet vadných jednotek výroby.

Výše uvedený diagram je založen na seskupení vadných výrobků podle typu vady a seřazení počtu jednotek vadných výrobků každého typu v sestupném pořadí. Paretův diagram lze použít velmi široce. S jeho pomocí můžete vyhodnotit účinnost opatření přijatých ke zlepšení kvality produktu tím, že je vykreslíte před a po provedení změn.

4. Diagram příčiny a následku (obr. 4.15).

a) příklad podmíněného diagramu, kde:

1 – faktory (důvody); 2 – velká „kost“;

3 – malá „kost“; 4 – střední „kost“;

5 – „hřeben“; 6 – charakteristika (výsledek).

b) příklad diagramu příčin a následků faktorů ovlivňujících kvalitu produktu.

Rýže. 4.15 Příklady diagramu příčiny a následku.

Diagram příčin a následků se používá, když chcete prozkoumat a znázornit možné příčiny určitého problému. Jeho aplikace umožňuje identifikovat a seskupit podmínky a faktory ovlivňující daný problém.

Zvažte formu diagram příčin a následků na obr. 4.15 (také nazývaný „rybí kost“ nebo Ishikawa diagram).

Jak nakreslit diagram:

1. Je vybrán problém, který má být vyřešen – „hřeben“.
2. Identifikují se nejvýznamnější faktory a podmínky ovlivňující problém - příčiny prvního řádu.
3. Je identifikován soubor důvodů, které ovlivňují významné faktory a podmínky (důvody 2., 3. a následujících řádů).
4. Diagram je analyzován: faktory a podmínky jsou seřazeny podle důležitosti a jsou identifikovány důvody, které lze aktuálně napravit.
5. Je vypracován plán dalšího postupu.

5. Zkontrolujte list(tabulka akumulovaných frekvencí) je sestavena k sestavení histogramy rozdělení, obsahuje následující sloupce: (Tabulka 4.4).

Tabulka 4.4

Na základě kontrolního listu se sestrojí histogram (obr. 4.16), nebo při velkém počtu měření křivka hustoty pravděpodobnosti(obr. 4.17).

Rýže. 4.16. Příklad prezentace dat jako histogram

Rýže. 4.17. Typy distribučních křivek hustoty pravděpodobnosti.

Histogram je sloupcový graf a používá se k vizuálnímu zobrazení rozložení hodnot konkrétních parametrů podle frekvence výskytu za určité časové období. Vynesením přijatelných hodnot parametru můžete určit, jak často parametr spadá do přijatelného rozsahu nebo mimo něj.

Zkoumáním histogramu lze zjistit, zda je šarže výrobků a technologický postup v uspokojivém stavu. Zvažují se následující otázky:

• jaká je distribuční šířka ve vztahu k šířce tolerance;
• jaký je střed rozložení ve vztahu ke středu tolerančního pole;
• jaká je forma distribuce?

Li

a) tvar rozvodu je symetrický, pak je v tolerančním pásmu okraj, střed rozvodu a střed tolerančního pásma se shodují - kvalita šarže je v uspokojivém stavu;

b) střed distribuce je posunut doprava, to znamená, že existuje obava, že mezi produkty (ve zbytku šarže) mohou být vadné produkty, které přesahují horní toleranční limit. Zkontrolujte, zda v měřicích přístrojích není systematická chyba. Pokud ne, pak pokračují ve výrobě produktů, upravují provoz a posouvají rozměry tak, aby se střed distribuce a střed tolerančního pole shodovaly;

c) střed rozvodu je umístěn správně, ale šířka rozvodu se shoduje s šířkou toleranční zóny. Panují obavy, že při kontrole celé šarže se objeví vadné výrobky. Je nutné prozkoumat přesnost zařízení, podmínky zpracování atd. nebo rozšířit rozsah tolerance;

d) střed distribuce je posunut, což ukazuje na přítomnost vadných výrobků. Je nutné posunout střed rozvodu do středu tolerančního pole úpravou a buď zúžit šířku rozvodu nebo upravit toleranci;

e) situace je podobná předchozí a míry vlivu jsou podobné;

f) v distribuci jsou 2 píky, ačkoli vzorky jsou odebrány ze stejné šarže. To lze vysvětlit buď tím, že suroviny byly 2 různých jakostí, nebo se během pracovního procesu změnilo nastavení stroje, nebo se produkty zpracované na 2 různých strojích spojily do 1 šarže. V tomto případě by mělo být vyšetření provedeno vrstvu po vrstvě;

g) šířka i střed distribuce jsou normální, avšak malá část produktů překračuje horní mez tolerance a po oddělení tvoří samostatný ostrůvek. Možná jsou tyto výrobky součástí vadných, které se z nedbalosti smíchaly s dobrými v obecném toku technologického procesu. Je nutné zjistit příčinu a odstranit ji.

6. Bodový diagram slouží k identifikaci závislosti (korelace) některých ukazatelů na jiných nebo k určení míry korelace mezi n páry dat pro proměnné x a y:

(x 1, y 1), (x 2, y 2), ..., (x n, y n).

Tato data jsou vynesena do grafu (scatter diagram) a pomocí vzorce se pro ně vypočítá korelační koeficient

,

,

,

kovariance;

Směrodatné odchylky náhodných veličin X A y;

n– velikost vzorku (počet datových párů – Xi A nai);

a – aritmetický průměr hodnot Xi A nai podle toho.

Zvažme různé možnosti pro rozptylové diagramy (nebo korelační pole) na Obr. 4.18:

Rýže. 4.18. Možnosti bodového grafu

Když:

A) můžeme mluvit o pozitivní korelaci (s růstem X zvyšuje y);

b) existuje negativní korelace (s růstem X klesá y);

PROTI) s růstem x y může buď zvýšit nebo snížit, říkají, že neexistuje žádná korelace. To ale neznamená, že mezi nimi není žádná závislost, není mezi nimi lineární závislost. Zjevná nelineární (exponenciální) závislost je také prezentována v rozptylovém diagramu G).

Korelační koeficient nabývá hodnot vždy v intervalu, tzn. když r>0 – pozitivní korelace, když r=0 – žádná korelace, když r<0 – отрицательная корреляция.

Za totéž n datové páry ( X 1 , y 1 ), (X 2 , y 2 ), ..., (x n, y n) můžete navázat vztah mezi X A y. Vzorec vyjadřující tuto závislost se nazývá regresní rovnice (nebo regresní přímka) a je reprezentován v obecném tvaru funkcí

na= a +bX.

Pro stanovení regresní přímky (obr. 4.19) je nutné statisticky odhadnout regresní koeficient b a konstantní A. K tomu musí být splněny následující podmínky:

1) regresní přímka musí procházet body ( x, y) průměrné hodnoty X A y.

2) součet čtverců odchylek od regresní linie hodnot y ve všech bodech musí být nejmenší.

3) pro výpočet koeficientů A A b používají se vzorce

.

Tito. K aproximaci reálných dat lze použít regresní rovnici.

Rýže. 4.19. Příklad regresní přímky

7. Kontrolní karta.

Jedním ze způsobů, jak dosáhnout uspokojivé kvality a udržet ji na této úrovni, je použití regulačních diagramů. Pro řízení kvality technologického procesu je nutné umět řídit ty momenty, kdy se vyráběné výrobky odchylují od tolerancí stanovených technickými podmínkami. Podívejme se na jednoduchý příklad. Budeme po určitou dobu sledovat chod soustruhu a měřit na něm průměr vyráběného dílu (za směnu, hodinu). Na základě získaných výsledků sestavíme graf a získáme to nejjednodušší kontrolní karta(Obr. 4.20):

Rýže. 4.20. Příklad regulačního diagramu

V bodě 6 došlo k poruše technologického postupu, kterou je třeba regulovat. Poloha VKG a NKG se určuje analyticky nebo pomocí speciálních tabulek a závisí na velikosti vzorku. Při dostatečně velké velikosti vzorku jsou limity VKG a NKG určeny vzorci

NKG = –3,

.

VKG a NKG slouží k zabránění zhroucení procesu, když produkty stále splňují technické požadavky.

Regulační diagramy se používají, když je nutné zjistit povahu poruch a posoudit stabilitu procesu; když je nutné určit, zda je třeba proces regulovat, nebo zda by měl být ponechán tak, jak je.

Kontrolní diagram může také potvrdit zlepšení procesu.

Regulační diagram je prostředek k rozlišení odchylek způsobených nenáhodnými nebo zvláštními příčinami od pravděpodobných odchylek, které jsou procesu vlastní. Pravděpodobné změny se zřídka opakují v rámci předpokládaných mezí. Odchylky způsobené nenáhodnými nebo zvláštními příčinami signalizují, že některé faktory ovlivňující proces je třeba identifikovat, prozkoumat a dostat pod kontrolu.

Regulační diagramy jsou založeny na matematických statistikách. Používají provozní data k nastavení limitů, v rámci kterých lze očekávat budoucí výzkum, pokud proces zůstane neúčinný kvůli nenáhodným nebo zvláštním příčinám.

Informace o regulačních diagramech jsou také obsaženy v mezinárodních normách ISO 7870, ISO 8258.

Nejpoužívanější jsou průměrné regulační diagramy. X a regulační diagramy rozpětí R, které se používají společně nebo samostatně. Přirozené kolísání mezi regulačními limity musí být kontrolováno. Musíte zajistit, aby byl pro konkrétní datový typ vybrán správný typ regulačního diagramu. Data je třeba brát přesně v pořadí, v jakém byla shromážděna, jinak ztratí smysl. Změny procesu by neměly být prováděny během období sběru dat. Data by měla odrážet, jak proces probíhá přirozeně.

Kontrolní diagram může indikovat potenciální problémy ještě před výrobou vadných produktů.

Je obvyklé říkat, že proces je mimo kontrolu, pokud je jeden nebo více bodů mimo kontrolní meze.

Existují dva hlavní typy regulačních diagramů: pro kvalitativní (vyhověl - nevyhověl) a pro kvantitativní charakteristiky. Pro kvalitativní charakteristiky jsou možné čtyři typy regulačních diagramů: počet vad na jednotku výroby; počet defektů ve vzorku; podíl vadných výrobků ve vzorku; počet vadných výrobků ve vzorku. Navíc v prvním a třetím případě bude velikost vzorku proměnná a ve druhém a čtvrtém případě bude konstantní.

Účely použití regulačních diagramů tedy mohou být:
identifikace nekontrolovatelného procesu;
kontrola nad řízeným procesem;
posouzení schopností procesu.

Obvykle je třeba studovat následující proměnnou (parametr procesu) nebo charakteristiku:
známý důležitý nebo nejdůležitější;
domnělý nespolehlivý;
ze kterého potřebujete získat informace o schopnostech procesu;
operativní, relevantní pro marketing.

Neměli byste však kontrolovat všechna množství současně. Regulační diagramy stojí peníze, takže je musíte používat moudře: pečlivě vybírejte charakteristiky; po dosažení cíle přestaňte pracovat s mapami: pokračujte v mapování pouze tehdy, když se procesy a technické požadavky navzájem omezují.

Je třeba mít na paměti, že proces může být ve stavu statistické regulace a produkovat 100% vady. Naopak může být nekontrolovatelná a vyrábět produkty, které 100% splňují technické požadavky.

Regulační diagramy umožňují analýzu schopností procesu. Schopnost procesu je schopnost fungovat tak, jak bylo zamýšleno. Schopnost procesu se obvykle týká schopnosti splnit technické požadavky.

Existují následující typy regulačních diagramů:

1. Regulační diagramy pro regulaci na základě kvantitativních charakteristik (naměřené hodnoty jsou vyjádřeny v kvantitativních hodnotách):

a) regulační diagram se skládá z regulačního diagramu odrážejícího kontrolu nad změnami aritmetického průměru a regulačního diagramu R, který slouží ke kontrole změn rozptylu hodnot indikátoru kvality. Používá se při měření parametrů, jako je délka, hmotnost, průměr, čas, pevnost v tahu, drsnost, zisk atd.;

b) Kontrolní karta se skládá z kontrolní karty, která sleduje změny střední hodnoty, a kontrolní karty R. Používá se ve stejných případech jako předchozí karta. Je však jednodušší a tím pádem vhodnější pro vyplňování na pracovišti.

2. Regulační diagramy pro regulaci na základě kvalitativních charakteristik:

a) kontrolní karta p(pro procento vadných výrobků) nebo procento vad, slouží ke kontrole a regulaci technologického postupu po kontrole malé šarže výrobků a jejich rozdělení na kvalitní a vadné, tzn. jejich identifikace na základě kvalitativních charakteristik. Procento vadných výrobků se získá vydělením počtu zjištěných vadných výrobků počtem kontrolovaných výrobků. Lze použít i pro stanovení intenzity výroby, procenta nepřítomnosti v práci atd.;

b) kontrolní karta pn(počet vad), používá se v případech, kdy je kontrolovaným parametrem počet vadných výrobků s konstantní velikostí vzorku n. Téměř odpovídá mapě p;

c) kontrolní karta C(počet vad na výrobek), používá se při kontrole počtu vad zjištěných mezi konstantními objemy výrobků (vozy - jedna nebo 5 přepravních jednotek, ocelový plech - jeden nebo 10 plechů);

d) kontrolní karta n(počet defektů na jednotku plochy), se používá, když plocha, délka, hmotnost, objem, jakost nejsou konstantní a není možné se vzorkem zacházet jako s konstantním objemem.

Při zjištění vadných výrobků je vhodné na ně připevnit různé štítky: pro vadné výrobky zjištěné provozovatelem (typ A) a pro vadné výrobky zjištěné inspektorem (typ B). Například v případě A - červená písmena na bílém poli, v případě B - černá písmena na bílém poli.

Na štítku je uvedeno číslo dílu, název výrobku, technologický postup, místo výkonu práce, rok, měsíc a den, charakter závady, počet závad, příčina závady a přijatá nápravná opatření.

V závislosti na cílech a cílech analýza kvality produktu, stejně jako možnosti získávání dat nezbytných pro jeho realizaci, se analytické metody pro jeho realizaci výrazně liší. To je také ovlivněno fází životního cyklu produktu, na kterou se vztahují aktivity podniku.

Ve fázích návrhu, technologického plánování, přípravy a vývoje výroby je vhodné použít funkční analýzu nákladů (FCA): jedná se o metodu systematického studia funkcí jednotlivého výrobku nebo technologického, výrobního, ekonomického procesu, struktury , zaměřené na zvýšení efektivity využívání zdrojů optimalizací vztahu mezi spotřebitelskými vlastnostmi objektu a náklady na jeho vývoj, výrobu a provoz.

Základní principy Aplikace FSA jsou:
1. funkční přístup k předmětu studia;
2. systematický přístup k analýze objektu a funkcí, které plní;
3. studium funkcí předmětu a jejich hmotných nosičů ve všech fázích životního cyklu výrobku;
4. soulad kvality a užitečnosti funkcí produktu s jejich náklady;
5. kolektivní tvořivost.

Funkce, které produkt a jeho součásti plní, lze seskupit podle řady charakteristik. Podle oblasti projevu funkce se dělí na vnější avnitřní. Vnější jsou funkce vykonávané objektem během jeho interakce s vnějším prostředím. Interní - funkce, které jsou vykonávány libovolnými prvky objektu, a jejich vazby v rámci hranic objektu.

Podle jejich role při uspokojování potřeb se rozlišují vnější funkce hlavní a vedlejší. Hlavní funkce odráží hlavní účel vytvoření objektu a sekundární funkce odráží vedlejší účel.

Na základě jejich role v pracovním procesu lze vnitřní funkce rozdělit na hlavní a pomocné. Hlavní funkce je podřízena hlavní a určuje provozuschopnost objektu. Pomocí pomocných funkcí se implementují funkce hlavní, vedlejší a hlavní.

Podle charakteru jejich projevu se všechny uvedené funkce dělí na nominální, potenciální a aktuální. Nominální hodnoty jsou specifikovány při vytváření a vytváření objektu a jsou povinné pro provedení. Potenciál odráží schopnost objektu vykonávat jakékoli funkce, když se změní jeho provozní podmínky. Skutečné jsou funkce, které objekt skutečně vykonává.

Všechny funkce objektu mohou být užitečné a neužitečné, a ty druhé neutrální a škodlivé.

Cílem funkční analýzy nákladů je rozvinout užitné funkce objektu s optimálním poměrem mezi jejich významem pro spotřebitele a náklady na jejich realizaci, tzn. při výběru nejvýhodnější možnosti pro spotřebitele a výrobce, pokud mluvíme o výrobě produktů, pro řešení problému kvality produktu a jeho nákladů. Matematicky lze cíl FSA zapsat takto:

kde PS je užitná hodnota analyzovaného objektu, vyjádřená souhrnem jeho užitných vlastností (PS = ∑nc i);

3 – náklady na dosažení potřebných spotřebitelských vlastností.

Otázky k tématu

1. Co rozumíte pod pojmem plánování kvality?
2. Jaké jsou cíle a předmět plánování kvality?
3. Jaká jsou specifika plánování kvality?
4. Jaké jsou pokyny pro plánování zlepšení kvality produktů v podniku?
5. Jaká je nová strategie řízení kvality a jak ovlivňuje plánované aktivity podniku?
6. Jaká je zvláštnost plánované práce v divizích podniku?
7. Jaké mezinárodní a národní orgány řízení kvality znáte?
8. Jaké je složení služeb řízení kvality v podniku?
9. Co znamenají pojmy „motiv“ a „motivace zaměstnanců“?
10. Jaké parametry určující jednání výkonného umělce může manažer kontrolovat?
11. Jaké znáte způsoby odměňování?
12. Co je obsahem teorií X, Y, Z?
13. Co je podstatou motivačního modelu A. Maslowa?
14. Jaké druhy odměňování se používají v managementu?
15. Jaké jsou rysy motivace pro aktivity lidí v Rusku?
16. Jaké druhy ocenění kvality znáte?
17. Co je podstatou procesů kontroly kvality?
18. Vyjmenujte fáze procesu řízení.
19. Podle jakých kritérií se rozlišují typy kontroly?
20. Co je to test? Jaké druhy testů znáte?
21. Jaká jsou kritéria pro rozhodnutí o kontrole?
22. Co je to systém kontroly kvality produktu?
23. Jaká je struktura oddělení kontroly kvality a jaké úkoly jsou mu uloženy?
24. Určete hlavní prvky systému prevence defektů v podniku.
25. Co je technická kontrola a jaké jsou její úkoly?
26. Jaké znáte druhy technické kontroly?
27. Jaký je účel a rozsah aplikace statistických metod řízení kvality?
28. Jaké znáte statistické metody řízení kvality a jaký je jejich význam?
29. Co je FSA a co je jeho obsahem?

Předchozí