“คอขวด” คืออะไร? คำสั่งซื้อไม่ตรงเวลา เทคโนโลยีใหม่ ปัญหาเก่า วิธีทางสถิติในการค้นหาคอขวด
คำว่า "คอขวด" เป็นเรื่องปกติและเป็นที่นิยม กิจกรรมส่วนใหญ่แบบลีนมีวัตถุประสงค์เพื่อระบุและขจัดอุปสรรคที่ขัดขวางการปฏิบัติงานในอุดมคติของงานเฉพาะหรือการทำงานของงานอย่างใดอย่างหนึ่ง ในกระบวนการและงานใด ๆ แม้ด้วยตาเปล่าคุณก็สามารถพบสิ่งมากมายและ คำว่า "คอขวด" ตอบคำถาม "จะเริ่มต้นจากตรงไหน" ได้อย่างแม่นยำ “เริ่มต้นด้วยมัน.
แปลจากภาษาอังกฤษ คอขวด หรือ คอขวด แปลว่า "คอขวด" นี่เป็นการเปรียบเทียบที่ดีในการทำความเข้าใจแก่นแท้ของคำนี้ ลองจินตนาการว่าคุณต้องการเทน้ำหรือทรายออกจากขวด คุณไม่สามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็ว ขวดจะค่อยๆ ว่างเปล่าเมื่อมีน้ำไหลออก (ทรายทะลักออก) ผ่านทางคอขวดที่แคบ ยิ่งคอขวดแคบ อัตราการเทขวดก็จะยิ่งช้าลง หากคุณทำเช่นเดียวกันกับกระจก (เททิ้ง) คุณจะไม่พบปัญหาดังกล่าว รูปร่างทรงกระบอกของแก้วจะช่วยให้คุณกระเด็นเนื้อหาทั้งหมดออกโดยไม่ชักช้า กลับมาที่ขวด ลองจินตนาการว่ามันมีรูปร่างบิดเบี้ยว เช่น ในรูปของนาฬิกาทราย เช่น มีคอหลายขนาด (เส้นผ่านศูนย์กลางต่างกัน) เมื่อเทขวดดังกล่าวออกหรือเพื่อเททรายออกจากนาฬิกาทราย คุณจะต้องใช้เวลาไม่น้อยเพราะ... คุณจะต้องรอจนกว่าเนื้อหาทั้งหมดจะผ่านคอที่แคบที่สุด (คอขวด) หลักการเดียวกันนี้ใช้กับกระบวนการใดๆ ก็ได้.
ในการผลิต คอขวดคือตำแหน่ง (การปฏิบัติงาน ผู้ปฏิบัติงาน หรือขั้นตอนของกระบวนการ) ซึ่งเกินกว่าที่งานจะหยุดและช้าลง หากเราดำเนินการหลายครั้งติดต่อกัน คอขวดจะเป็นการดำเนินการ (หรือการดำเนินการหลายครั้ง) ที่เกิน กำหนดตามความต้องการของลูกค้า ตัวอย่างเช่น ถ้ารอบเวลาของการดำเนินการสามครั้งคือ 10, 15 และ 10 วินาที ตามลำดับ แท็คไทม์คือ 12 วินาที ดังนั้น ปฏิบัติการที่ 2 จึงเป็นคอขวดที่ชัดเจนเพราะว่า ไม่ว่าการดำเนินการอีกสองรายการจะทำงานได้อย่างไร้ที่ติเพียงใด ในที่สุดพวกเขาจะรอการดำเนินการหมายเลข 2 และลูกค้าจะได้รับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหนึ่งหน่วยไม่ใช่ภายใน 12 แต่ภายใน 15 วินาที
คอขวดในการดำเนินงานจะมองเห็นได้ชัดเจนหากคุณจินตนาการถึงการโหลดในแบบฟอร์ม จากขนาดของโฟลว์ คุณยังสามารถเห็นปัญหาคอขวด: โดยที่ด้วยเหตุผลหลายประการ จึงมีการประเมินค่าสูงเกินไป เหตุผลอาจไม่ใช่แค่เทคโนโลยีในการดำเนินการเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการสูญเสียจำนวนมากภายในตลอดจนการเกิดปัญหาที่เกิดขึ้นเป็นระยะ ๆ ซึ่งเพิ่มรอบเวลาจริงด้วย สินค้าคงคลังมักเป็นตัวบ่งชี้ถึงปัญหาคอขวดในกระแสคุณค่าเสมอ พวกมันถูกสร้างขึ้นก่อนการดำเนินการซึ่งมีรอบเวลานานกว่ารอบเวลาของการปฏิบัติการอื่นอย่างเป็นกลาง สิ่งเหล่านี้จะปรากฏขึ้นก่อนการปฏิบัติงานที่มีปัญหาเป็นพิเศษ ซึ่งมักจะหยุดทำงานเนื่องจากการหยุดทำงานบ่อยครั้ง (การชำรุด ปัญหาด้านคุณภาพ ฯลฯ)
เมื่อตรวจสอบแล้ว คุณจะเห็นคอขวดอยู่เสมอ นั่นคือขั้นตอนที่ขัดขวางกระบวนการทั้งหมด ป้องกันไม่ให้ทำงานเร็วขึ้นและมีประสิทธิภาพมากขึ้น นอกจากนี้ และบ่อยครั้งที่ต้องระบุปัญหาคอขวด เพียงสังเกตกระบวนการและใส่ใจกับการมีอยู่ของตัวบ่งชี้ (สินค้าคงคลัง) ก็เพียงพอแล้ว
เพื่อให้เข้าใจถึงแก่นแท้ของปัญหาคอขวดอย่างถ่องแท้ เรามายกตัวอย่างจากชีวิตกันดีกว่า เพื่อนสามคนกำลังจะไปเล่นฟุตบอลโดยตกลงที่จะพบกันที่สนามกีฬาตามเวลาที่กำหนด แต่หนึ่งในนั้นสาย และที่เหลือต้องรอเขาพลาดการออกสตาร์ตที่น่าสนใจ
โดยสรุป ให้เราทำซ้ำอีกครั้งว่าทำไมเราถึงต้องการแนวคิดที่แยกจากกัน หรือให้เจาะจงกว่านั้นคือ เหตุใดคุณจึงควรระบุปัญหาคอขวดได้ กลับไปที่ตัวอย่างข้างต้นแล้วคิดว่าจะมีจุดใดบ้างในการปรับปรุงการปฏิบัติงานอื่นๆ แก้ไขปัญหาอื่นๆ หากไม่จัดการกับปัญหาคอขวด ไม่แน่นอน ความสามารถในการระบุคอขวดได้อย่างถูกต้องและมุ่งความสนใจไปที่มัน - เพื่อเริ่มปรับปรุงหรือแก้ไขปัญหา - เป็นหลักการบางประการในการจัดลำดับความสำคัญแบบลีน นี่เป็นเหตุผลที่เข้าใจได้และชัดเจน แต่ในทางปฏิบัติมักมีการปรับปรุง (ในโครงการและงานที่กำลังดำเนินอยู่) โดยมุ่งเป้าไปที่สิ่งอื่นใดยกเว้นปัญหาคอขวด
17. การวิเคราะห์ปัญหาคอขวดที่เกิดขึ้นในองค์กร
หน้าที่ของการวางแผนการปฏิบัติงานของโปรแกรมการผลิตคือการกำหนดช่วงและปริมาณของผลิตภัณฑ์ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ ต้องทราบข้อมูลต่อไปนี้:
1) ราคาสินค้า;
2) ต้นทุนการผลิต
4) กำลังการผลิตที่มีอยู่
ปัญหาการวางแผนโปรแกรมการผลิต
พิจารณาจากประเภทและจำนวนคอขวดในการผลิตเป็นหลัก นอกจากนี้ กระบวนการทางเทคโนโลยีทางเลือกที่เป็นไปได้ก็มีความสำคัญเช่นกัน เรากำลังพูดถึงอุปกรณ์ที่ติดตั้งและความเข้มข้นของการใช้งานในกระบวนการผลิต
มีวิธีต่างๆ ในการวางแผนโปรแกรมการผลิตได้
มีแนวทางพื้นฐานสามประการในองค์กร:
ก) ไม่มีปัญหาคอขวด
เนื่องจากไม่มีปัญหาคอขวดจึงสามารถผลิตผลิตภัณฑ์ทั้งหมดได้
b) การมีอยู่ของคอขวดหนึ่งอย่าง
สมมติว่ามีปัญหาคอขวดในองค์กร มีความจำเป็นต้องแยกแยะระหว่างกรณีของกระบวนการทางเทคโนโลยีทางเลือกเดียวและที่เป็นไปได้
หากต้นทุนผันแปรต่อหน่วยเวลาเท่ากันสำหรับผลิตภัณฑ์ทั้งหมด คุณต้องตรวจสอบว่าจำนวนความครอบคลุมเป็นค่าบวกสำหรับผลิตภัณฑ์และกระบวนการทั้งหมด หรือว่าเป็นค่าลบสำหรับชุดผลิตภัณฑ์และกระบวนการบางอย่างหรือไม่
หากทราบรายได้จากการขายและต้นทุนผันแปรต่อหน่วยการผลิตดังนั้นจำนวนความครอบคลุมจึงสามารถสร้างโปรแกรมการผลิตที่ดีที่สุดเป็นขั้น ๆ ได้ การวางแนวตามจำนวนความครอบคลุมช่วยให้คุณสามารถจัดทำโปรแกรมได้อย่างต่อเนื่องหากมีเพียง คอขวดหนึ่งอัน
c) การปรากฏตัวของปัญหาคอขวดหลายประการ
เมื่อตรวจสอบโปรแกรมการขายและการผลิต หากพบว่ามีปัญหาคอขวดหลายประการในการผลิตในคราวเดียว การตัดสินใจก็จะยากขึ้น ในกรณีนี้ ควรใช้วิธีการโปรแกรมเชิงเส้น
การวางแผนโปรแกรมการผลิตที่เหมาะสมไม่ควรดำเนินการจากมุมมองของต้นทุนเพียงอย่างเดียว แต่ต้องคำนึงถึงเกณฑ์ที่มุ่งเน้นผลกำไรด้วย ข้อมูลการคำนวณตามต้นทุนทั้งหมดไม่เพียงพอสำหรับการวางแผนโปรแกรมการผลิตที่เหมาะสมที่สุด เนื่องจากต้นทุนการคำนวณดังกล่าวไม่ได้แบ่งออกเป็นตัวแปรและคงที่ นอกจากต้นทุนแล้ว ยังจำเป็นต้องพิจารณาผลกระทบของการตัดสินใจของฝ่ายบริหารต่อรายได้จากการขายและจำนวนความครอบคลุมด้วย ทั้งนี้จำเป็นต้องใช้ข้อมูลจากการคำนวณจำนวนเงินความคุ้มครอง
การมีอยู่ของปัญหาคอขวดสามารถอธิบายได้ด้วยเหตุผลสองประการ:
ก) หากกระบวนการผลิตเป็นขั้นตอนเดียว กำลังการผลิตที่มีอยู่ไม่เพียงพอที่จะผลิตปริมาณสูงสุดที่เป็นไปได้ของผลิตภัณฑ์ทั้งหมดที่มีปริมาณความครอบคลุมเป็นบวก
b) หากกระบวนการผลิตมีหลายขั้นตอน คอขวดจะเกิดขึ้นเพียงส่วนเดียวซึ่งกำลังการผลิตไม่เพียงพอที่จะผลิตผลิตภัณฑ์ทั้งหมดได้
หากองค์กรมีปัญหาคอขวด จำเป็นต้องคำนวณจำนวนความครอบคลุมที่เกี่ยวข้องต่อหน่วยของเวลาโหลดคอขวดสำหรับแต่ละกลุ่มผลิตภัณฑ์ เมื่อคำนึงถึงสิ่งนี้ ควรเปลี่ยนลำดับการผลิตของผลิตภัณฑ์เพื่อให้ได้มูลค่าที่เหมาะสมที่สุดของผลการผลิต การกำหนดโปรแกรมการขายและการผลิตโดยไม่คำนึงถึงกำลังการผลิตที่มีอยู่ในจุดคอขวด ส่งผลให้จำนวนความครอบคลุมทั้งหมดลดลง นี่เป็นการตัดสินใจที่ผิด เนื่องจากในกรณีนี้บริษัทจะสูญเสียจำนวนเงินความคุ้มครอง
ทฤษฎีข้อจำกัดของระบบได้รับการกำหนดขึ้นในช่วงทศวรรษที่ 80 ของศตวรรษที่ 20 และเกี่ยวข้องกับการบริหารจัดการสถานประกอบการผลิต โดยสรุป สาระสำคัญอยู่ที่ความจริงที่ว่าในทุกระบบการผลิตมีข้อจำกัดที่จำกัดประสิทธิภาพ หากคุณกำจัดข้อจำกัดที่สำคัญ ระบบจะทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพมากกว่าการที่คุณพยายามควบคุมทั้งระบบในคราวเดียว ดังนั้นกระบวนการปรับปรุงการผลิตจึงต้องเริ่มต้นด้วยการขจัดปัญหาคอขวด
ปัจจุบัน คำว่าคอขวดสามารถใช้ได้ในอุตสาหกรรมทุกประเภท ไม่ว่าจะเป็นในภาคบริการ การพัฒนาซอฟต์แวร์ โลจิสติกส์ และชีวิตประจำวัน
คอขวดคืออะไร
คำจำกัดความของคอขวดคือสถานที่ในระบบการผลิตที่เกิดการติดขัดเนื่องจากวัสดุไหลเข้ามาเร็วเกินไปแต่ไม่สามารถดำเนินการได้เร็วนัก ซึ่งมักจะเป็นสถานีที่มีพลังงานน้อยกว่าโหนดก่อนหน้า คำนี้มาจากการเปรียบเทียบกับคอขวดที่แคบ ซึ่งทำให้ของเหลวไหลออกช้าลง
Bottleneck - คอขวดในกระบวนการผลิต
ในการผลิต ปัญหาคอขวดทำให้เกิดการหยุดทำงานและต้นทุนการผลิต ลดประสิทธิภาพโดยรวม และเพิ่มเวลาในการจัดส่งให้กับลูกค้า
คอขวดมีสองประเภท:
- ปัญหาคอขวดในระยะสั้น- เกิดจากปัญหาชั่วคราว ตัวอย่างที่ดีคือการลาป่วยหรือการลาพักร้อนของพนักงานคนสำคัญ ไม่มีใครในทีมสามารถแทนที่พวกเขาได้อย่างสมบูรณ์ และงานก็หยุดลง ในการผลิต นี่อาจเป็นการพังทลายของเครื่องจักรกลุ่มหนึ่งเมื่อมีการกระจายโหลดไปยังอุปกรณ์การทำงาน
- ปัญหาคอขวดในระยะยาว- กระทำอย่างต่อเนื่อง ตัวอย่างเช่นความล่าช้าอย่างต่อเนื่องในรายงานรายเดือนใน บริษัท เนื่องจากบุคคลหนึ่งต้องประมวลผลข้อมูลจำนวนมหาศาลที่จะมาถึงเขาในช่วงหิมะถล่มในช่วงปลายเดือน
วิธีระบุปัญหาคอขวดในกระบวนการผลิต
มีหลายวิธีในการค้นหาปัญหาคอขวดในการผลิตระดับความซับซ้อนที่แตกต่างกัน โดยใช้หรือไม่มีการใช้เครื่องมือพิเศษ เริ่มจากวิธีที่ง่ายกว่าโดยอาศัยการสังเกต
คิวและความแออัด
กระบวนการในสายการผลิตที่มีคิวของหน่วยงานงานระหว่างดำเนินการมากที่สุดอยู่ตรงหน้า มักเป็นปัญหาคอขวด วิธีการค้นหาคอขวดนี้เหมาะสำหรับการผลิตสายพานลำเลียงทีละชิ้น เช่น บนสายการบรรจุขวด มองเห็นได้ชัดเจนว่าขวดสะสมอยู่ในแถวใด และกลไกใดมีพลังงานไม่เพียงพอ มักจะพัง หรือให้บริการโดยผู้ปฏิบัติงานที่ไม่มีประสบการณ์ หากมีจุดติดขัดหลายจุดบนเส้น แสดงว่าสถานการณ์มีความซับซ้อนมากขึ้นและต้องใช้วิธีเพิ่มเติมเพื่อค้นหาคอขวดที่สำคัญที่สุด
แบนด์วิธ
ปริมาณงานของสายการผลิตทั้งหมดขึ้นอยู่กับผลผลิตของอุปกรณ์คอขวดโดยตรง ลักษณะนี้จะช่วยคุณค้นหาคอขวดหลักของกระบวนการผลิต การเพิ่มเอาท์พุตของอุปกรณ์ที่ไม่เป็นปัญหาคอขวดจะไม่ส่งผลกระทบอย่างมีนัยสำคัญต่อเอาท์พุตโดยรวมของไลน์ ด้วยการตรวจสอบอุปกรณ์ทั้งหมดทีละชิ้น คุณสามารถระบุปัญหาคอขวดได้ ซึ่งก็คือขั้นตอนที่การเพิ่มพลังงานจะส่งผลต่อผลลัพธ์ของกระบวนการทั้งหมดมากที่สุด
พลังงานเต็ม
สายการผลิตส่วนใหญ่จะติดตามเปอร์เซ็นต์การใช้งานของอุปกรณ์แต่ละชิ้น เครื่องจักรและสถานีมีกำลังการผลิตคงที่และใช้ที่เปอร์เซ็นต์หนึ่งของกำลังการผลิตสูงสุดในระหว่างกระบวนการผลิต สถานีที่ใช้พลังงานสูงสุดคือคอขวด อุปกรณ์ดังกล่าวจะจำกัดเปอร์เซ็นต์การใช้พลังงานของอุปกรณ์อื่นๆ หากเพิ่มพลังคอขวด พลังทั้งเส้นก็จะเพิ่มขึ้น
ความคาดหวัง
กระบวนการผลิตยังคำนึงถึงเวลาหยุดทำงานและเวลารอด้วย เมื่อเกิดปัญหาคอขวดในสายการผลิต อุปกรณ์ที่ตรงไปยังสายการผลิตจะไม่ได้ใช้งานเป็นเวลานาน คอขวดทำให้การผลิตล่าช้า และเครื่องจักรถัดไปไม่ได้รับวัสดุเพียงพอที่จะทำงานอย่างต่อเนื่อง เมื่อคุณพบเครื่องจักรที่ต้องรอนาน ให้มองหาปัญหาคอขวดในขั้นตอนก่อนหน้า
นอกเหนือจากการตรวจสอบการผลิตแล้ว ยังมีการใช้เครื่องมือต่อไปนี้เพื่อระบุปัญหาคอขวด:
การทำแผนที่สายธารคุณค่า - แผนที่ของการสร้างสายธารคุณค่า
เมื่อคุณเข้าใจสาเหตุหรือสาเหตุของปัญหาคอขวดแล้ว คุณจะต้องตัดสินใจดำเนินการเพื่อขยายคอขวดและเพิ่มการผลิต คุณอาจต้องย้ายพนักงานไปยังพื้นที่ที่มีปัญหาหรือจ้างพนักงานและอุปกรณ์เพิ่มเติม
ปัญหาคอขวดอาจเกิดขึ้นได้เมื่อผู้ปฏิบัติงานกำหนดค่าอุปกรณ์ใหม่เพื่อผลิตผลิตภัณฑ์อื่น ในกรณีนี้ คุณต้องคิดถึงวิธีลดการหยุดทำงาน ตัวอย่างเช่น การเปลี่ยนแปลงกำหนดการผลิตเพื่อลดจำนวนการเปลี่ยนแปลงหรือลดผลกระทบ
วิธีลดผลกระทบจากปัญหาคอขวด
การจัดการคอขวดแนะนำให้บริษัทผู้ผลิตใช้แนวทางสามประการในการลดผลกระทบของปัญหาคอขวด
แนวทางแรก
การเพิ่มขีดความสามารถของปัญหาคอขวดที่มีอยู่
มีหลายวิธีในการเพิ่มขีดความสามารถของคอขวด:
- เพิ่มทรัพยากรให้กับกระบวนการจำกัด ไม่จำเป็นต้องจ้างพนักงานใหม่ การฝึกอบรมพนักงานข้ามสายงานสามารถลดผลกระทบจากปัญหาคอขวดได้ด้วยต้นทุนเพียงเล็กน้อย ในกรณีนี้ พนักงานจะให้บริการหลายสถานีพร้อมกันและอำนวยความสะดวกในการผ่านปัญหาคอขวด
- ตรวจสอบให้แน่ใจว่ามีการจ่ายชิ้นส่วนไปยังจุดคอขวดอย่างต่อเนื่อง คอยจับตาดูงานระหว่างทำก่อนเกิดปัญหาคอขวด จัดการการไหลของทรัพยากรไปยังสถานีคอขวด คำนึงถึงการทำงานล่วงเวลา ซึ่งในระหว่างนั้นอุปกรณ์จะต้องมีชิ้นส่วนในการประมวลผลอยู่เสมอ
- ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคอขวดใช้งานได้กับชิ้นส่วนที่มีคุณภาพเท่านั้น อย่าเปลืองพลังงานและเวลาคอขวดไปกับการประมวลผลเศษเหล็ก วางจุดควบคุมคุณภาพไว้หน้าสถานีคอขวด สิ่งนี้จะเพิ่มปริมาณงานของกระบวนการ
- ตรวจสอบกำหนดการผลิต หากกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกันหลายอย่างซึ่งต้องใช้เวลาคอขวดต่างกัน ให้ปรับกำหนดการผลิตเพื่อให้ความต้องการคอขวดโดยรวมลดลง
- เพิ่มเวลาการทำงานของอุปกรณ์จำกัด ให้ปัญหาคอขวดมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าอุปกรณ์อื่นๆ มอบหมายให้ผู้ปฏิบัติงานให้บริการกระบวนการในช่วงพักกลางวัน เวลาหยุดทำงานตามกำหนดการ และการทำงานล่วงเวลาหากจำเป็น แม้ว่าวิธีการนี้จะไม่ลดรอบเวลา แต่จะทำให้ปัญหาคอขวดทำงานในขณะที่อุปกรณ์ที่เหลือไม่ได้ใช้งาน
- ลดการหยุดทำงาน หลีกเลี่ยงการหยุดทำงานที่วางแผนไว้และไม่ได้วางแผนไว้ หากอุปกรณ์คอขวดขัดข้องในระหว่างขั้นตอนการทำงาน ให้ส่งทีมซ่อมทันทีเพื่อซ่อมแซมและดำเนินการให้ใช้งานได้ พยายามลดเวลาในการเปลี่ยนอุปกรณ์จากผลิตภัณฑ์หนึ่งไปอีกผลิตภัณฑ์หนึ่ง
- ปรับปรุงกระบวนการที่คอขวด ใช้ VSM เพื่อกำจัดกิจกรรมที่ไม่เพิ่มมูลค่า และลดเวลาในการเพิ่มมูลค่าพร้อมทั้งกำจัดของเสีย ผลลัพธ์ที่ได้คือรอบเวลาเร็วขึ้น
- กระจายภาระที่คอขวดอีกครั้ง หากเป็นไปได้ ให้แบ่งการดำเนินการออกเป็นส่วนๆ และมอบหมายให้กับทรัพยากรอื่นๆ ผลลัพธ์ที่ได้คือรอบเวลาสั้นลงและมีกำลังเพิ่มขึ้น
แนวทางที่สอง
การขายผลผลิตส่วนเกินที่ผลิตโดยอุปกรณ์ที่ไม่เกิดคอขวด
ตัวอย่างเช่น คุณมีเครื่องฉีด 20 เครื่องในสายการผลิตของคุณ แต่คุณใช้เพียง 12 เครื่องเท่านั้น เนื่องจากอุปกรณ์คอขวดไม่สามารถประมวลผลเอาท์พุตของการกดทั้ง 20 เครื่องได้ ในกรณีนี้ คุณสามารถค้นหาบริษัทอื่นๆ ที่สนใจรับเหมาช่วงการดำเนินการฉีดขึ้นรูปได้ คุณจะได้รับผลกำไรเพราะคุณจะได้รับเพิ่มเติมจากผู้รับเหมาช่วงมากกว่าต้นทุนผันแปรของคุณ
แนวทางที่สาม
ลดพลังงานที่ไม่ได้ใช้
ตัวเลือกที่สามสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตคือการขายอุปกรณ์ที่มีกำลังการผลิตพิเศษและลดหรือย้ายบุคลากรที่ให้บริการ ในกรณีนี้พลังของอุปกรณ์ทั้งหมดจะเท่ากัน
ตัวอย่างปัญหาคอขวดนอกการผลิต
ขนส่ง
ตัวอย่างคลาสสิกคือรถติดซึ่งอาจเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องในบางสถานที่หรือเกิดขึ้นชั่วคราวระหว่างเกิดอุบัติเหตุหรืองานถนน ตัวอย่างอื่นๆ ได้แก่ ประตูกั้นแม่น้ำ รถยก ชานชาลาทางรถไฟ
เครือข่ายคอมพิวเตอร์
เราเตอร์ WiFi ที่ช้าซึ่งเชื่อมต่อกับเครือข่ายแบนด์วิธสูงที่มีประสิทธิภาพถือเป็นปัญหาคอขวด
การสื่อสาร
นักพัฒนาที่ใช้เวลาหกชั่วโมงต่อวันในการประชุมและเพียงสองชั่วโมงในการเขียนโค้ด
ซอฟต์แวร์
แอปพลิเคชันก็มีปัญหาคอขวดเช่นกัน - เป็นองค์ประกอบของโค้ดที่โปรแกรม "ช้าลง" บังคับให้ผู้ใช้รอ
ฮาร์ดแวร์คอมพิวเตอร์
คอขวดของคอมพิวเตอร์คือข้อจำกัดด้านฮาร์ดแวร์ซึ่งพลังของทั้งระบบถูกจำกัดไว้ที่ส่วนประกอบเดียว บ่อยครั้งที่โปรเซสเซอร์ถูกมองว่าเป็นส่วนประกอบที่จำกัดสำหรับกราฟิกการ์ด
ระบบราชการ
ในชีวิตประจำวันเรามักเจอปัญหาคอขวด เช่น เมื่อแบบฟอร์มหนังสือเดินทางหรือใบขับขี่หมดกะทันหันและระบบทั้งหมดหยุดทำงาน หรือเมื่อจำเป็นต้องเข้ารับการตรวจสุขภาพ แต่ห้องฟลูออโรกราฟี เปิดเพียงวันละ 3 ชั่วโมงเท่านั้น
คำตัดสิน
คอขวดในการผลิต การจัดการ และชีวิตเป็นจุดที่สามารถปรับปรุงได้
การขยายปัญหาคอขวดจะช่วยเพิ่มผลผลิตและประสิทธิภาพได้อย่างมาก
และการไม่ใส่ใจกับองค์ประกอบที่จำกัดของระบบหมายถึงการทำกำไรไม่เพียงพอและทำงานต่ำกว่าความสามารถของคุณ
เราจะคำนวณภาระของอุปกรณ์ที่วางแผนไว้และระบุปัญหาคอขวด เราจะสร้างตารางการผลิตและวิเคราะห์โปรแกรมการผลิตเพื่อดูความเป็นไปได้
การระบุปัญหาคอขวดในโปรแกรมการผลิต การคำนวณและความสมดุลของโหลดอุปกรณ์เมื่อวางแผนการผลิต
ผู้จัดการฝ่ายผลิตคนใดมักถามคำถามว่า “เขาจะสามารถทำได้หรือไม่ ดำเนินการตามคำสั่งซื้อที่วางแผนไว้ทั้งหมดให้ตรงเวลา. กำลังการผลิตขององค์กรเพียงพอสำหรับสิ่งนี้หรือไม่? คาดว่างานจะเข้มข้นแค่ไหนในช่วงการวางแผนนี้?
วิดีโอนี้จะสาธิตโมดูลของระบบ TCS ซึ่งประการแรกคือ คำนวณและวิเคราะห์ตัวบ่งชี้โหลดอุปกรณ์เชิงปริมาตรในช่วงเวลาที่สนใจ และประการที่สอง เห็นภาพตารางการผลิตในรูปแบบของแผนภูมิ Gantt พร้อมการแสดงโหลดของอุปกรณ์ที่สนใจพร้อมกัน
ดังนั้น ตามข้อมูลเบื้องต้น ระบบ TCS ได้สร้างใบสั่งผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแล้ว - ตู้ติดตั้งในการกำหนดค่าและปริมาณต่างๆ และคำสั่งซื้อสำหรับการผลิตส่วนประกอบที่ได้มาตรฐานสำหรับการผลิตของเราเองเพื่อรักษามาตรฐานสต็อก
คำสั่งซื้อแต่ละรายการเหล่านี้มีวันวางจำหน่ายโดยประมาณ สำหรับการสั่งผลิตภัณฑ์เชิงพาณิชย์ โดยปกติจะเป็นเงื่อนไขของสัญญา ส่วนคำสั่งซื้อภายในคือประมาณกลางเดือน เราขอเตือนคุณว่าในคลังสินค้าของเรา เรามีสต็อกส่วนประกอบที่ได้มาตรฐาน (สำรอง) ซึ่งคำสั่งซื้อสำหรับครึ่งแรกของเดือนจะแล้วเสร็จ และรายการสั่งซื้อภายในที่ผลิตภายในกลางเดือนจะถูกใช้เพื่อเรียกคืนการสำรองคลังสินค้าและดำเนินการตามคำสั่งซื้อที่เหลือสำหรับงวดนั้นให้เสร็จสิ้น
ขั้นตอนต่อไปคือการคำนวณวันที่เปิดตัวสำหรับรายการผลิตภัณฑ์และส่วนประกอบ รวมถึงส่วนประกอบที่ผลิตในคำสั่งซื้อแยกต่างหากสำหรับคลังสินค้าชิ้นส่วนมาตรฐาน เรามาเลือกข้อกำหนดการผลิตทั้งหมดในช่วงการวางแผนและเรียกใช้แมโคร " การคำนวณวันเปิดตัว/วางจำหน่าย".
ด้วยเหตุนี้ สำหรับชิ้นส่วนและชุดประกอบที่ผลิตทั้งหมด เราจะได้รับวันที่เริ่มต้นและสิ้นสุดการผลิตโดยประมาณ โดยคำนวณตามกำหนดเวลาที่กำหนดและกระบวนการทางเทคโนโลยีที่ประยุกต์ใช้
มาทำให้ข้อกำหนดการผลิตเหล่านี้ใช้งานได้ และไปที่แท็บที่เกี่ยวข้อง แผนการผลิตระบบการตั้งชื่อ. โดยแสดงรายการพร้อมปริมาณที่จะผลิตและกำหนดเวลา
ดังนั้น วันเปิดตัวชุดแรกสุดคือวันที่ 18 กุมภาพันธ์ วันเปิดตัวล่าสุดคือวันที่ 23 มีนาคม 2010
แท็บ "กระบวนการทางเทคนิค" ให้ข้อมูลโดยละเอียดเพิ่มเติม ได้แก่ แผนการดำเนินงาน เหล่านั้น. รายการงานทั้งหมดที่ต้องทำเพื่อผลิตรายการที่วางแผนไว้ทั้งหมด สำหรับแต่ละงาน จะมีการคำนวณความซับซ้อนของการใช้งาน และตามกระบวนการทางเทคโนโลยี อุปกรณ์ เวิร์กช็อป พื้นที่ อาชีพ และหมวดหมู่จะถูกแสดง
นอกจากนี้ระบบ TCS ยังเก็บรักษาข้อมูลเกี่ยวกับการจอดเครื่องจักรขององค์กร เช่น ปริมาณที่แท้จริงของอุปกรณ์แต่ละรุ่นและความพร้อมใช้งานในแผนกต่างๆ ตัวอย่างเช่น ในส่วนแรกของเวิร์กช็อปครั้งที่ 7 เรามีแท่นพิมพ์ Amada และแท่นพิมพ์ FINN-POWER ในส่วนที่สองจะมีอุปกรณ์สำหรับการเชื่อม และในส่วนที่สามจะมีโต๊ะสำหรับประกอบและควบคุม
เพื่อประเมินความเป็นไปได้ของแผนนี้ เราใช้โมดูล "" ของระบบ TCS เราจะกำหนดวันที่เริ่มต้นและสิ้นสุดสำหรับช่วงเวลาที่คาดว่าจะดำเนินงานตามแผน ได้แก่ วันที่ 18 กุมภาพันธ์และ 23 มีนาคม 2553 มาทำการคำนวณกัน
จากการคำนวณจะแสดงรายการรุ่นอุปกรณ์ทั้งหมดที่ใช้ในการทำงาน มีการระบุว่าเป็นกลุ่มใดและอยู่ที่ไหน สำหรับแต่ละรุ่น จะมีการคำนวณกองทุนเวลาทำงานเป็นชั่วโมงในช่วงเวลาที่กำหนด การคำนวณจะคำนึงถึงจำนวนอุปกรณ์นี้ในแผนกและกำหนดการซ่อมและบำรุงรักษาตามแผน นอกจากนี้ยังคำนวณด้วยว่าอุปกรณ์นี้จะถูกครอบครองโดยรวมกี่ชั่วโมงในการดำเนินการตามแผน คอลัมน์สุดท้ายแสดงการบรรทุกที่วางแผนไว้
ในทางปฏิบัติ ขึ้นอยู่กับขนาดขององค์กรและโครงสร้าง รายการนี้อาจมีขนาดใหญ่มาก (เวิร์กช็อป ส่วนต่างๆ และแบบจำลองจำนวนมาก) การทำงานกับข้อมูลจำนวนมากอาจเป็นเรื่องยาก ดังนั้นเพื่อความสะดวกคุณสามารถใช้การตั้งค่าต่างๆได้
ตัวอย่างเช่น แสดงภาระงานสำหรับแผนกเดียวที่เราสนใจ เรามาเลือกส่วนแรกของเวิร์กช็อปที่สิบสองหรือส่วนที่สองของเวิร์กช็อปที่เจ็ดกันดีกว่า คุณสามารถแสดงการดาวน์โหลดเฉพาะผู้ที่เราสนใจเท่านั้น กลุ่มอุปกรณ์ตัวอย่างเช่น การควบคุม อุปกรณ์ของกลุ่มนี้มีอยู่ในแผนกต่างๆขององค์กร
หากต้องการระบุปัญหาคอขวดที่อาจเกิดขึ้นในแผนการผลิตของเราอย่างรวดเร็ว เพียงป้อน เกณฑ์การโหลด. ป้อน 70% โดยพิจารณาว่าอุปกรณ์ที่มีภาระในช่วงการวางแผนเกิน 70-80% ถือเป็นกลุ่มความเสี่ยงที่เรียกว่า มาซ่อนเส้นที่มีภาระน้อยลงกันเถอะ ในตัวอย่างของเรา เฉพาะเครื่องกดป้อมปืนระบบไฮดรอลิก FINN-POWER เท่านั้นที่จะรับน้ำหนักได้มากกว่า 70% กล่าวคือ สำหรับแผนเดือนมีนาคมถือเป็นคอขวด
ความล้มเหลวโดยอุบัติเหตุของอุปกรณ์นี้อาจนำไปสู่การหยุดชะงักในการดำเนินการ (หากไม่ใช่ทั้งแผน) คำสั่งซื้อจำนวนมากในช่วงเวลาการวางแผน ซึ่งมักจะนำไปสู่ไม่เพียงแต่การลงโทษทางการเงิน แต่ยังรวมถึงการสูญเสียที่ไม่ใช่ทางการเงินด้วย ตัวอย่างเช่น เหตุการณ์เชิงลบนี้อาจส่งผลกระทบต่อชื่อเสียงทางธุรกิจขององค์กรได้เช่นกัน
เรามาศึกษาว่าอุปกรณ์ใดที่คุณควรใส่ใจเป็นพิเศษ เราป้อนค่าเกณฑ์ 50% และเพียงระบายสีเส้นดังกล่าวในสีที่เลือก เพิ่มเบรกกด Amada ให้กับ FINN-POWER แล้ว โดยโหลดการออกแบบอยู่ที่ 57% เวิร์กช็อปและอุปกรณ์อื่น ๆ ทั้งหมดในห้องนั้นไม่ได้บรรทุกหนักนักและมีแนวโน้มว่าจะไม่ต้องการความสนใจจากผู้วางแผนเพิ่มขึ้น
ดังนั้นเมื่อใช้โมดูล "" เราสามารถสรุปได้ดังต่อไปนี้:
โดยหลักการแล้ว ไม่ว่าแผนของเราจะเป็นไปได้หรือไม่ก็ตาม เกณฑ์สำหรับการประเมินนี้จะโหลดเกิน 100% สำหรับรุ่นใดๆ หากมีปริมาณงานมากกว่า 100% แสดงว่าไม่มีวิธีการสมัยใหม่ในการปรับกำหนดการผลิตให้เหมาะสมที่สุดจะช่วยได้ ในกรณีนี้จำเป็นต้องเพิ่มกองทุนปฏิบัติการอุปกรณ์เช่น เพิ่มระยะเวลาหรือจ้างบุคลากรเพิ่มเติมที่จะทำงานกะที่สอง หรือเปิดตัวสำเนาอุปกรณ์ชุดที่สองในบริเวณใกล้เคียง
แผนตัวอย่างของเราไม่มีตำแหน่งเดียวที่มีค่าโหลดเกิน 100% ซึ่งหมายความว่า อย่างน้อยในทางทฤษฎี จะสามารถทำงานให้แล้วเสร็จตามจำนวนที่กำหนดภายในกรอบเวลาที่กำหนดโดยใช้อุปกรณ์ที่มีอยู่ ไม่ว่าเราจะดำเนินการตามแผนในความเป็นจริงของการผลิตของเราหรือไม่ การประเมินนี้ยังช่วยให้เราสามารถสรุปเกี่ยวกับความเป็นไปได้ของแผนที่นำเสนอ แต่ไม่ใช่ในทางทฤษฎีเหมือนแผนแรก แต่ใกล้เคียงกับชีวิตจริงและลักษณะเฉพาะของการผลิตแต่ละอย่าง ตัวอย่างเช่น เห็นได้ชัดว่าการใช้อุปกรณ์ที่ 99% จะทำให้แผนสามารถบรรลุผลภายใต้สภาพการทำงานเท่านั้นโดยไม่มีความล้มเหลว ความล่าช้า และการหยุดทำงาน เมื่อระบบทั้งหมดทำซ้ำและหุ่นยนต์กำลังทำงานในองค์กร ในความเป็นจริง ความล้มเหลวและความล่าช้ามักเกิดขึ้นจากหลายสาเหตุ จัดส่งวัสดุไม่ตรงเวลา หรือไม่ได้ติดตั้งเครื่องจักร หรือพนักงานล้มป่วย หรือเกิดอุบัติเหตุทางไฟฟ้า เป็นต้น และอื่น ๆ ดังนั้นในแต่ละองค์กร แม้แต่การประชุมเชิงปฏิบัติการและส่วนต่างๆ ขององค์กรนี้หรืองานประเภทต่างๆ เกณฑ์นี้จึงมีความหมายที่แตกต่างกัน ตัวอย่างเช่นสำหรับพื้นที่หนึ่งการโหลด 80% ถือว่าวิกฤตและสำหรับอีกพื้นที่หนึ่ง - 60%
เหล่านั้น. สำหรับงานหรือไซต์แต่ละประเภท สามารถทำการเปรียบเทียบกับค่าเกณฑ์ที่เกี่ยวข้อง ซึ่งนักวางแผนที่มีประสบการณ์มักจะรู้จากการปฏิบัติ โครงสร้างของสวนเครื่องจักรที่มีอยู่ในองค์กรสอดคล้องกับโปรแกรมการผลิตหรือไม่? ข้อสรุปนี้จะเป็นประโยชน์อย่างยิ่งสำหรับองค์กรที่มีโปรแกรมการผลิตที่มั่นคงเช่น แผนการผลิตที่สามารถสร้างได้ล่วงหน้าและไม่มีการเปลี่ยนแปลงอย่างมากในแต่ละเดือน
ในตัวอย่างของเรา รุ่นอุปกรณ์ส่วนใหญ่ไม่ได้โหลดแม้แต่ 40% ในขณะที่โหลดการกด FINN-POWER ถึงค่าวิกฤต หากสถานการณ์ที่คล้ายกันเกิดขึ้นในการผลิตจำนวนมาก เพื่อเพิ่มปริมาณการผลิต เราควรซื้ออุปกรณ์จัดซื้อก่อน
หัวหน้าฝ่ายโซลูชั่นการผลิต SoftBalance
ระบบการตั้งเวลากะอัตโนมัติในรูปแบบที่เราเห็นในปัจจุบันมีต้นกำเนิดในช่วงกลางทศวรรษที่ 70 ของศตวรรษที่ผ่านมา เมื่อนักวิทยาศาสตร์ชื่อดัง ผู้เขียนทฤษฎีข้อจำกัด Eliyahu Goldratt ได้แนะนำโลกทั้งใบให้รู้จักกับระบบการจัดตารางเวลาการผลิตสำหรับทั้งโลก วิสาหกิจ (ก่อนขณะนั้นเชื่อกันว่าเป็นไปไม่ได้) หลักการที่ Goldratt วางไว้ยังคงใช้ได้ผลมาจนถึงปัจจุบัน โดยช่วยให้โรงงานและโรงงานสร้างกระบวนการในการกระจายกำลังการผลิตอย่างมีประสิทธิภาพ
ปัจจุบันมีระบบการวางแผนกะทุกประเภทค่อนข้างมาก แต่ถึงแม้จะมีความหลากหลาย แต่ก็มักมีสถานการณ์ที่องค์กรไม่มีระบบการวางแผนกะเลยหรือไม่ปฏิบัติตามหน้าที่และทำงานได้อย่างสมบูรณ์ “ขาดการติดต่อกับชีวิต”
อย่างไรก็ตาม เราไม่ควรลืมว่าระบบอัตโนมัติใดๆ ก็ตามคือเครื่องมือในการแก้ปัญหาเฉพาะอย่างแรกเลย แต่สิ่งสำคัญยังคงอยู่คือ วิธีการ.
ลองพิจารณาปัญหาหลักที่ผู้จัดการที่รับผิดชอบในการจัดการกระบวนการผลิตต้องเผชิญ รวมถึงบทบาทและตัวเลือกหลักในการทำให้กระบวนการผลิตบางอย่างเป็นอัตโนมัติในระดับร้านค้าและระหว่างร้านค้า
บทความนี้กล่าวถึงวิธีการและหลักการที่ใช้อย่างมีประสิทธิผลสูงสุดในการผลิตแบบแยกส่วน (โดยเฉพาะอย่างยิ่งในวิศวกรรมเครื่องกลและการผลิตเครื่องมือ) แต่หลักการพื้นฐานส่งผลกระทบต่อการผลิตทุกประเภทในฐานะที่เป็นลูกโซ่ของกระบวนการที่เชื่อมโยงถึงกัน
การต่อสู้กับคำสั่งซื้อที่ค้างชำระในการผลิตอาจเป็นปัญหาหลักของโรงงานใดๆ " เรามีคำสั่งซื้อมากเกินไป ดังนั้นเราจึงไม่สามารถตามทันได้" - คำอธิบายหลักที่ผู้จัดการฝ่ายผลิตสามารถได้ยินได้ เป็นอย่างนั้นเหรอ? ในกรณีส่วนใหญ่ ด้วยการวิเคราะห์โดยละเอียดเกี่ยวกับกระบวนการทางธุรกิจขององค์กรการผลิตหนึ่งๆ เราพบว่าปัญหาหลักไม่ได้อยู่ที่ปริมาณงานที่เพิ่มขึ้น (“ ฝ่ายพาณิชยกรรมได้ทำสัญญามากเกินไป") และไม่ได้อยู่ในระบบอัตโนมัติ (เมื่อไม่มีเลย หรือเมื่อ " ระบบไม่ทำงาน"), ก - ในการวางแผนการผลิตอย่างมีเหตุผลจนถึงระดับเครื่องจักรเฉพาะ.
"คอขวด" และบทบาทในการวางแผนการผลิตอย่างมีเหตุผล
ขั้นตอนแรกในการแก้ปัญหาปริมาณการผลิตคือการค้นหา " สถานที่แคบ"(อังกฤษ - "คอขวด" แท้จริง - "คอขวด") ตามข้อมูลของ Goldratt "คอขวด" ถือเป็นศูนย์งาน (เครื่องจักร สถานที่ทำงาน สายการผลิต) ซึ่งมีปริมาณงานน้อยกว่าหรือเท่ากับความต้องการจากความต้องการของตลาด (แสดงไว้เช่นในปริมาณของ สมุดคำสั่งปัจจุบัน) 90% ของอุตสาหกรรมมีศูนย์งานดังกล่าว ขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของอุตสาหกรรมเฉพาะ สิ่งเหล่านี้อาจเป็นได้ทั้งเวิร์กสเตชันการประมวลผลแบบแมนนวลหรือเครื่องจักร CNC ที่ทันสมัยที่สุด
สัญญาณหลักของ “ปัญหาคอขวด” คือการต่อคิวชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปค่อนข้างมากที่ทางเข้าเครื่องจักรหรือที่ทำงาน " เครื่องจักรใดมีสายการผลิตชิ้นส่วนและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปที่ยาวที่สุด? เวลาเก็บรักษาสูงสุดที่สังเกตได้ในขั้นตอนใดของวงจรการผลิต ระหว่างจุดใดของเส้นทางที่มีความสมดุลสูงสุดของงานที่กำลังดำเนินการอยู่?“- ด้วยการตอบคำถามเหล่านี้ เราจะเข้าใกล้การระบุ “ปัญหาคอขวด” ในการผลิตมากขึ้น เมื่อคำนวณศูนย์งานดังกล่าวแล้ว คุณสามารถดำเนินการขั้นตอนต่อไปได้ - การจัดการการผลิตที่มีประสิทธิภาพตาม การวางแผนกะ “จากปัญหาคอขวด”.
การลดปัญหาคอขวดในการผลิตให้เหลือน้อยที่สุดสามารถมั่นใจได้ด้วยมาตรการขององค์กรต่อไปนี้:
- วิธีการวางแผนล่วงหน้า
ปริมาณงานของสายการผลิตทั้งหมดถูกกำหนดโดยปริมาณงานของศูนย์งานที่ช้าที่สุดในกระบวนการ จากมุมมองของการวางแผนการใช้กำลังการผลิต กฎนี้ถูกใช้ในสิ่งที่เรียกว่า การวางแผนก่อนการผลิต.
วัตถุประสงค์หลักของเทคนิคนี้คือการประเมินความเป็นไปได้อย่างรวดเร็วในการผลิตผลิตภัณฑ์ในปริมาณหนึ่งๆ ด้วยจำนวนข้อมูลอินพุตขั้นต่ำ
สาระสำคัญของวิธีการนี้คือการกำหนดปริมาณงานของสายการผลิตทั้งหมดโดยการวิเคราะห์ปริมาณงานของศูนย์งานที่เกี่ยวข้องกับ “ปัญหาคอขวด” การคำนวณนี้ขึ้นอยู่กับตัวบ่งชี้เดียวเท่านั้น - ผลผลิตของศูนย์งานสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปบางประเภท . ไม่สำคัญว่า "คอขวด" จะรวมอยู่ในกระบวนการผลิตในขั้นตอนใด สิ่งสำคัญคือกระบวนการทางเทคโนโลยีรวมถึงศูนย์งานนี้ด้วย
แผนการผลิตเบื้องต้นต้องใช้ข้อมูลอินพุตขั้นต่ำและคำนวณได้ค่อนข้างรวดเร็ว (โดยคำนึงถึงประสิทธิภาพของระบบอัตโนมัติสมัยใหม่ และเกือบจะในทันทีหากมีข้อมูลอินพุต) เมื่อใช้วิธีการวางแผนเบื้องต้นที่องค์กร ลำดับชั้นของแผนการผลิตอาจมีลักษณะดังนี้:
ภาพที่ 1.
แผนกะจะจัดทำขึ้นโดยตรงบนพื้นฐานของกำหนดการผลิตตามปริมาตร อย่างไรก็ตาม การประเมินความเป็นไปได้ของแผนการผลิตมีบทบาทสำคัญในการตัดสินใจของฝ่ายบริหารของผู้จัดการฝ่ายผลิต: วิธีนี้ช่วยให้ได้รับข้อมูลย้อนกลับอย่างรวดเร็วระหว่างกระบวนการทางธุรกิจในการจัดทำแผนการผลิตทั่วไปและกระบวนการทางธุรกิจในการจัดทำแผนอุปกรณ์
- การใช้ลำดับความสำคัญ การเข้ารหัสสีล็อตและบาร์โค้ด
ระบบลำดับความสำคัญตามคำสั่งซื้อมีการใช้กันอย่างแพร่หลายในสถานประกอบการผลิตประเภทต่างๆ เนื่องจากมีประสิทธิภาพและความเรียบง่าย ลำดับการดำเนินการสำหรับการใช้ลำดับความสำคัญอาจมีลักษณะดังนี้:
รูปที่ 2.
ลำดับความสำคัญของคำสั่งซื้อที่กำหนดโดยแผนกการค้าหรือผู้จัดการฝ่ายผลิต (ขึ้นอยู่กับลักษณะเฉพาะของกระบวนการทางธุรกิจ) มีผลกระทบ การทำเครื่องหมายด้วยภาพวัสดุและผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปทั้งหมด (ชิ้นส่วนและหน่วยประกอบ - DSE) ซึ่งในอนาคตจะกลายเป็นแนวทาง - ลำดับความสำคัญของการประมวลผลสำหรับคนงานตลอดเส้นทางการผลิตทั้งหมด
อีกแง่มุมหนึ่งของการระบุล็อตงานระหว่างทำ (WIP) ก็คือ บาร์โค้ด. งานหลักของบาร์โค้ดชุดงาน WIP คือการทำให้การบัญชีอัตโนมัติเกี่ยวกับข้อเท็จจริงของการเคลื่อนย้ายชิ้นส่วน หน่วยประกอบ และผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปอื่น ๆ ตลอดเส้นทางการผลิต การปฏิบัติแสดงให้เห็นถึงการลดต้นทุนการบัญชีสำหรับความเคลื่อนไหวของสินค้าคงคลัง (สินทรัพย์วัสดุ) ในการผลิตลงสิบเปอร์เซ็นต์ ปัจจุบัน การบันทึกข้อเท็จจริงของการเคลื่อนย้ายสินค้าและวัสดุผ่านบาร์โค้ดเป็นชุดถือเป็นคุณลักษณะหนึ่งของการผลิตแบบแยกส่วนแทบทุกประเภท
แนวคิดหลักเบื้องหลังการใช้บาร์โค้ดในการผลิตคือการใช้ข้อมูลการวางแผนกะเพื่อพิมพ์บาร์โค้ดบนฉลากที่ติดอยู่กับชิ้นส่วนโดยตรงหรือบนคอนเทนเนอร์การผลิต (ขึ้นอยู่กับประเภทการผลิต) งานกะที่ได้รับจากการวางแผนกะประกอบด้วยข้อมูลที่จำเป็นทั้งหมดเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์ (ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป):
- รหัสและชื่อของผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป
- รหัสและชื่อของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย
- หมายเลขคำสั่งซื้อและสถานะ
- รหัสแผนกและศูนย์งานประมวลผล
- เวลาการส่งมอบตามแผนไปยังศูนย์งานการประมวลผล
ดังนั้น เมื่อปล่อยงานกะในระบบการวางแผนกะ (โดยปกติจะเป็นส่วนหนึ่งของระบบ MES จากภาษาอังกฤษ "Manufacturing Enterprise Solution") ผู้ควบคุมระบบ (หรืออีกทางหนึ่งคือผู้มอบหมายงาน) จะออกฉลากสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ได้รับจากรายการเฉพาะไปพร้อมๆ กัน ในคำถาม ศูนย์งาน. เมื่อการผลิตชิ้นส่วนในขั้นตอนแรกเสร็จสิ้นจะมีการติดฉลากไว้ที่ชิ้นส่วนและการเคลื่อนไหวเพิ่มเติมทั้งหมดตามเส้นทางการผลิตจะถูกบันทึกไว้ที่สถานีงานเพื่อบันทึกการเคลื่อนไหวของการไหลของวัสดุซึ่งมีเครื่องสแกนบาร์โค้ด ( เอสเอสเอชเค)
« เรามีอุปกรณ์ประสิทธิภาพสูงที่ทันสมัยที่สุดในการผลิตของเรา เราไม่สามารถทำงานได้เร็วขึ้น- ตามกฎแล้วไม่เป็นเช่นนั้น บ่อยครั้ง แม้ว่าผลผลิตจะสูงภายในเครื่องจักรเครื่องเดียว แต่ผลผลิตของทั้งโรงงานก็สามารถลดลงได้โดยการใช้เวลาของบุคลากรในการปฏิบัติงานที่ต่ำกว่าปกติ
ตามกฎแล้วสำหรับพื้นที่การผลิตที่สำคัญที่สุดจะมีตารางการทำงานซึ่งมีการใช้อุปกรณ์หรือสถานที่ทำงานอย่างต่อเนื่อง ตามกฎแล้ว การวัดนี้เป็นแบบองค์กรล้วนๆ ในทางปฏิบัติโดยไม่กระทบต่อวงจรอัตโนมัติ (ยกเว้นที่เป็นไปได้ของการบัญชีอัตโนมัติของการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผน) ควรสังเกตว่าการรับรองความต่อเนื่องของการทำงานของอุปกรณ์นั้นไม่เพียงเกิดขึ้นจากการทำงานตลอดเวลาเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการแบ่งเวลาระหว่างการเปลี่ยนและการหยุดงานของเจ้าหน้าที่บำรุงรักษาอีกด้วย ในทำนองเดียวกัน สถานการณ์จะหมดไปเมื่ออุปกรณ์ไม่ได้ใช้งานระหว่างชิ้นส่วนต่างๆ เนื่องจากตัวปรับกำลังยุ่งอยู่กับงานอื่นชั่วคราว
การวางแผนกะโดยละเอียด แนวคิดทั่วไป
ดูเหมือนว่าทั้งหมดที่กล่าวมาข้างต้นจะเป็นเพียงคำกล่าวเกี่ยวกับสามัญสำนึกเท่านั้น อย่างไรก็ตาม เรามักจะเห็นว่าการผลิตล้นหลามเนื่องจากคำสั่งซื้อที่เพิ่มขึ้นเรื่อยๆ แม้จะมีความเข้าใจที่ชัดเจนจากฝ่ายบริหารว่าศูนย์งานการผลิตใดเป็น "คอขวด" แต่ข้อเท็จจริงนี้ก็ไม่ค่อยนำมาพิจารณาเมื่อจัดการการผลิตและเมื่อวางแผนการใช้กำลังการผลิต
ตอนนี้เรามาดูการสะท้อนแนวทางของทฤษฎีข้อจำกัดในระบบอัตโนมัติสมัยใหม่สำหรับการวางแผนกะและการจัดการการผลิตในระดับโรงงานและระหว่างโรงงาน ดังนั้น ตามที่กล่าวไว้ข้างต้น การวางแผนกะจะต้องรับข้อมูลเกี่ยวกับแผนการออกรุ่นจากแหล่งที่มาต่อไปนี้:
- แผนการผลิตตามปฏิทินปริมาณ (เชิงกลยุทธ์)
- แผนการเผยแพร่ตามคำสั่งซื้อ
- การเปิดตัวผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้กำหนดไว้แต่ละรายการ
เมื่อวางแผนสามารถนำมาพิจารณาผลของการวางแผนเบื้องต้นตามที่กล่าวไว้ข้างต้นด้วย อย่างไรก็ตาม การวางแผนทุกประเภทที่ดำเนินการก่อนการวางแผนกะจะมีข้อมูลเกี่ยวกับปริมาณและองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์ที่ผลิตเท่านั้น การวางแผนกะยังต้องมีองค์ประกอบที่จำเป็นขั้นต่ำอื่นๆ อีกด้วย ซึ่งได้แก่ ตารางการทำงานของอุปกรณ์และศูนย์งาน, และ ฐานบรรทัดฐาน(หรือ - ข้อมูลเชิงบรรทัดฐานและข้อมูลอ้างอิง NSI)
ข้อมูลหลักสำหรับการวางแผนกะประกอบด้วยสองส่วน:
- องค์ประกอบตามกฎระเบียบของผลิตภัณฑ์
- เทคโนโลยีการผลิต
องค์ประกอบมาตรฐานของผลิตภัณฑ์คือแผนผังข้อกำหนดเฉพาะที่ซ้อนกัน (สำหรับการผลิตแบบหลายกระบวนการ) ซึ่งมีข้อมูลเกี่ยวกับองค์ประกอบของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและส่วนประกอบทั้งหมด ลงไปจนถึงวัสดุแต่ละชนิด เทคโนโลยีการผลิตคือชุดของแผนที่การผลิตทางเทคโนโลยี ซึ่งมีองค์ประกอบเบื้องต้นดังนี้ การดำเนินงานทางเทคโนโลยี. ตัวบ่งชี้สำคัญที่นี่คือมาตรฐานสำหรับการดำเนินการให้เสร็จสิ้น (เวลาเป็นวินาทีที่ต้องใช้เพื่อดำเนินการประเภทใดประเภทหนึ่งให้เสร็จสิ้น) บันทึก: ผู้เชี่ยวชาญบางคนในสาขาระบบอัตโนมัติของการวางแผนกะเชื่อว่าการสร้างระบบการวางแผนการผลิตที่มีประสิทธิภาพมักถูกขัดขวางเนื่องจากขาดฐานมาตรฐานที่ได้รับการตรวจสอบอย่างรอบคอบสำหรับการดำเนินการผลิต อย่างไรก็ตาม ควรจำไว้ว่าการมีมาตรฐานที่ถูกต้องเฉพาะสำหรับปัญหาคอขวดเป็นสิ่งสำคัญที่สุด
นอกเหนือจากแผนเหล่านี้ ตารางการทำงานของอุปกรณ์ และข้อมูลหลักแล้ว ระบบการวางแผนกะสมัยใหม่ยังใช้เวลาในการเปลี่ยนแปลงเป็นข้อมูลอินพุต และคำนึงถึงการซ่อมแซมและบำรุงรักษาตามแผนด้วย แผนภาพทั่วไปของข้อมูลอินพุตที่ใช้โดยระบบการวางแผนกะมีดังต่อไปนี้:
รูปที่ 3
อัลกอริธึมทั่วไปสำหรับการสร้างแผนกะ
ระบบการจัดตารางเวลากะสมัยใหม่ส่วนใหญ่มีพื้นฐานมาจากหรืออย่างน้อยก็คำนึงถึงทฤษฎีข้อจำกัดของ Goldratt ซึ่งนำมาซึ่ง เกณฑ์การเพิ่มประสิทธิภาพแผนกะ. งานของอัลกอริธึมการวางแผนคือการจัดทำแผนสำหรับการทำงานของอุปกรณ์ตลอดจนแผนสำหรับข้อกำหนดสำหรับวัสดุในระยะสั้น (ขอบเขตการวางแผน - เดือน, สัปดาห์, วัน) เกณฑ์การเพิ่มประสิทธิภาพในกรณีนี้คือข้อจำกัดเพิ่มเติมสำหรับตัวเลือกการก่อสร้างที่เป็นไปได้ทั้งหมด โปรแกรมการผลิต(แผนการผลิตตามกะ) เกณฑ์การปรับให้เหมาะสมมีสองกลุ่มหลัก:
- เกณฑ์สำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพการกระจายโหลดของศูนย์งาน
- เกณฑ์ในการเลือกลำดับการดำเนินการด้านเทคโนโลยี
เกณฑ์ทั้งสองกลุ่มสามารถรวมกันได้ตามอำเภอใจสำหรับศูนย์งาน แผนกต่างๆ รวมถึงองค์กร (ร้านค้า โรงงาน) โดยรวม
เกณฑ์สำหรับการปรับการกระจายโหลดของศูนย์งานให้เหมาะสมจะกำหนดกฎสำหรับการเลือกจุดใดและศูนย์งานใดที่ควรถ่ายโอนวัสดุ/ผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปโดยเฉพาะ มีเกณฑ์การปรับให้เหมาะสมหลักต่อไปนี้:
- ความจุสูงสุดของการไหลของสินค้า (ปริมาณของสินค้าแปรรูปและวัสดุต่อหน่วยเวลาในแง่กายภาพ)
- ลดเวลาการเปลี่ยนแปลงให้เหลือน้อยที่สุด
- ลดเวลาการขนส่ง (ระหว่างศูนย์งานและแผนกต่างๆ)
- ตามลำดับความสำคัญ
เกณฑ์ในการเลือกลำดับการดำเนินการทางเทคโนโลยีช่วยให้คุณสามารถกำหนดลำดับของการดำเนินการทางเทคโนโลยีภายในคิวของการดำเนินการทางเทคโนโลยีในศูนย์งานเดียวได้โดยอัตโนมัติ กฎต่อไปนี้มีความแตกต่างกันแบบคลาสสิกสำหรับการกระจายการดำเนินงานในคิวของศูนย์งานแห่งเดียว:
- FCFS (มาก่อนได้ก่อน - "มาก่อนได้ก่อน");
- LCFS (มาถึงครั้งสุดท้าย เสิร์ฟก่อน - "มาถึงครั้งสุดท้าย เสิร์ฟก่อน");
- SPT (เวลาในการประมวลผลที่สั้นที่สุด - การเลือกการดำเนินการที่สั้นที่สุดก่อน);
- LPT (เวลาในการประมวลผลที่ยาวที่สุด - การเลือกการดำเนินการระยะยาวก่อน)
- STPT (เวลาประมวลผลรวมที่สั้นที่สุดที่เหลืออยู่ - การเลือกการดำเนินการในลำดับย้อนกลับของเวลาการดำเนินการเส้นทางที่เหลือ)
- EDD (วันครบกำหนดเร็วที่สุด - การเลือกการดำเนินการที่มีวันครบกำหนดเร็วที่สุด)
- STR/OP (เวลาที่เหลือต่อการดำเนินการ - การดำเนินการในเส้นทางที่มีระยะเวลาเหลือน้อยที่สุดต่อการดำเนินการจะดำเนินการก่อน)
- CR (อัตราส่วนวิกฤต - การดำเนินการของเส้นทางที่มีอัตราส่วนวิกฤติต่ำสุด คำนวณโดยสูตร:
เวลาจนกว่าเส้นทางจะแล้วเสร็จ / ระยะเวลาการดำเนินการตามเส้นทาง)
ดังที่เห็นได้จากรายการเกณฑ์การปรับให้เหมาะสม ระบบอัตโนมัติที่ทันสมัยช่วยให้แก้ไขปัญหาการวางแผนกะค่อนข้างยืดหยุ่น แต่ภายใต้เงื่อนไขสำคัญประการหนึ่ง - เมื่อตั้งค่างานการวางแผนกะอัตโนมัติ สิ่งสำคัญอย่างยิ่งที่ต้องมีพื้นฐานระเบียบวิธีที่มั่นคง มิฉะนั้น ชุดเกณฑ์การเพิ่มประสิทธิภาพจะเป็นเพียง "การตั้งค่า" โปรแกรมที่ใช้งานไม่ได้».
นอกเหนือจากการใช้เกณฑ์การปรับให้เหมาะสมที่กล่าวข้างต้นแล้ว ระบบการวางแผนกะสมัยใหม่ยังใช้รอบการวางแผนที่สอง “จากปัญหาคอขวด”: ในระหว่างการวางแผนกะโดยตรง ระบบจะกำหนดรายชื่อศูนย์งานที่ยุ่งที่สุดโดยอัตโนมัติ ในกรณีนี้ ระบบจะค้นหา "คอขวด" ไม่ได้ขึ้นอยู่กับเกณฑ์อัตราส่วนของปริมาณงานของศูนย์งานและความต้องการของตลาดอีกต่อไป แต่ตามลักษณะของ "คอขวด" เช่น - ตามสถิติระดับงานระหว่างทำ ความยาวคิว ฯลฯ
บทสรุป
แม้จะมีการพัฒนาเทคโนโลยี แต่การผลิตแบบแยกส่วนจะยังคงอยู่ภายใต้หลักการที่ค้นพบในช่วงทศวรรษที่ 70 ของศตวรรษที่ผ่านมาเป็นเวลานาน ดังนั้นวิธีการจัดการกระบวนการของระบบในการผลิตยังคงเป็นพื้นฐานที่สำคัญที่สุดสำหรับการจัดการองค์กรที่มีประสิทธิภาพ การขาดวิธีการ (และด้วยเหตุนี้ความต้องการที่ปรึกษาด้านการจัดการ) จึงรุนแรงโดยเฉพาะอย่างยิ่งในองค์กรขนาดกลาง - เมื่อปริมาณการผลิตน่าประทับใจอยู่แล้ว แต่ บริษัท ยังไม่ได้ "ก้าวกระโดด" สู่ระดับใหม่ของการจัดการ และระบบอัตโนมัติของกระบวนการสำคัญ - การผลิตผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป
บทความนี้สรุปความสามารถหลักของระบบการวางแผนกะ (โดยปกติจะรวมอยู่ในระบบ MES) โดยไม่ต้องอ้างอิงถึงผู้พัฒนาหรือโซลูชันเฉพาะ เพื่อแสดงในระดับแนวคิดถึงความสำคัญของแนวทางที่เป็นพื้นฐานสำหรับระบบอัตโนมัติ ไม่ว่าระบบอัตโนมัติจะเป็นเช่นไร ระบบการวางแผนกะยังคงเป็นเครื่องมือในการบรรลุเป้าหมายสูงสุดขององค์กรการผลิตเสมอ และเป้าหมายสูงสุดขององค์กรการผลิตคือการทำกำไร (Eliyahu Goldratt, นวนิยายธุรกิจ “The Purpose”, 1984)