การทดสอบท่อโดยไม่ทำลายสิ่งที่พบข้อบกพร่อง เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก เพื่อปิดการประกวดราคาสำหรับการเลือก บริษัท ผู้ให้บริการสำหรับการให้บริการในการตรวจหาข้อบกพร่องและซ่อมแซมท่อเจาะ

ผลการทดสอบ

ความซับซ้อนของเครื่องมือค้นหาที่พัฒนาขึ้น อุปกรณ์ (A2075 SoNet, A1550 lntroVisoN, Vector 2008. ) ได้รับการทดสอบในการใช้งานทั้งในตัวอย่างทดสอบของท่อและในสภาพจริงบนท่อในขั้นตอนการหุ้มฉนวนใหม่ ผลการทดสอบ A2075 SoNet บนหลอดทดลองที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1420 มม. โดยใช้แบบจำลองข้อบกพร่องที่ประดิษฐ์ขึ้นเองและข้อบกพร่องตามธรรมชาติแสดงในรูปที่ 4 และในตาราง

ซึ่งจะมีการถอดรหัสภาพที่ได้รับและข้อสรุปเกี่ยวกับการตรวจจับข้อบกพร่อง ท่อตั้งอยู่ในอาณาเขตของฐานทดลอง (0E6) 000 VNIIGAZ ในส่วนบนของมะเดื่อ 4 แสดงแผนภาพตำแหน่งของข้อบกพร่องและแบบจำลองข้อบกพร่องในหลอดทดลอง ภายใต้แผนภาพเป็นการสแกนท่อนี้พร้อมภาพข้อบกพร่องในรูปแบบของจุด แกน Xna ในแผนภาพและภาพที่สแกนถูกนำไปตามแกนท่อและจบการศึกษาเป็นเมตร แกน Y (บนการสแกนแกน Z) ถูกนำไปตามเส้นรอบวงของท่อและมีการหารที่สอดคล้องกับระบบ 12 นาฬิกาโดยมีจุดเริ่มต้นจากยีนด้านบนของท่อ ทิศทางของการอ้างอิงตามแกน Y จะถูกเลือกตามเข็มนาฬิกาเมื่อดูที่ปลายท่อจากด้านซ้ายในรูปที่ 4. จะเห็นได้ว่าตำแหน่งของข้อบกพร่องและแบบจำลองบนแผนภาพและภาพที่สแกนนั้นตรงกันค่อนข้างดี การเลื่อนของภาพที่สแกนทั้งหมดลงตามแกน Y เทียบกับแผนภาพโดยประมาณ 0.5 ชม. เกิดจากข้อเท็จจริงที่ว่าวิถีของอุปกรณ์สแกนไม่ได้วางตรงตามแนวกำเนิดด้านบนของท่อ แต่อยู่ที่ตำแหน่ง 11.5 ชม. มม. ถึงความลึกประมาณครึ่งหนึ่งของความหนาของผนังอยู่ที่เกณฑ์การตรวจจับ ไม่พบการตัดขวางที่มีความยาว 260 มม. เนื่องจากคลื่นอัลตร้าโซนิคที่แพร่กระจายไปตามนั้นจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของมันจะมีขนาดคลื่นเล็ก ๆ ในเวลาเดียวกันทั้งหมดตามยาว ข้อบกพร่องในผนังท่อ... SCC และรอยตัดตามยาวจะมองเห็นได้ชัดเจนในการสแกน Scanogram ในรูปที่ ห้า

ได้รับที่ การสแกนท่อตะเข็บเดียว มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1420 มม. ซึ่งใช้งานได้ในระยะยาวและถูกตัดออกจากท่อเนื่องจากมี SCC อยู่ในนั้น ท่อตั้งอยู่ในอาณาเขตของ DOAO Orgenergogaz ประกอบด้วยโซน SCC สองโซนและจุดโฟกัสของการกัดกร่อนแบบหลุมจำนวนมากโซน SCC แรก (รูปด้านซ้ายในรูปที่ 5) มีรอยแตกที่มีความลึกสูงสุด 2 มม. ความลึกของรอยแตกหลังจากการตรวจจับด้วย A1550 IntroVisor ถูกวัดด้วยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องทั่วไป ช่องเปิดของรอยแตกมีขนาดเล็กมากจนแทบมองไม่เห็นผิวท่อ โซนนี้มีพิกัด 6.75 ม. ตามแกน X (ในระยะห่างจากจุดเริ่มต้นของการสแกน) และ 0.5 ม. ตามแกน Z (รอบเส้นรอบวงท่อ) โซนที่สองของ SCC (รูปถ่ายในรูปที่ 5 ทางด้านขวา) เป็นรอยแตกแบบโซ่ที่มีความยาวรวมประมาณ 180 มม. และความลึกสูงสุด 7 มม. พิกัดคือระยะ 9.75 ม. และเส้นรอบวง 0.7 ม. การสแกนยังแสดงภาพของรอยเชื่อมตามยาว - 155 ม. ในเส้นรอบวงเส้นสีแดงตามยาวสองเส้น (0 และ 23 ม.) สอดคล้องกับจุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของโซนการตรวจสอบ การทดสอบ เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของเครื่องสแกนА2075SоNet ในสภาพจริง (รูปที่ 6)

ดำเนินการในส่วนเชิงเส้นของท่อส่งก๊าซที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1220 มม. ใกล้เมือง Ukhta ในขณะเดียวกันก็มีการตรวจสอบอิทธิพลของคุณภาพของการลอกท่อสารตกค้างที่สำคัญฝนและหิมะดินที่เกาะติดกับผลการควบคุม นอกจากนี้การป้องกันเสียงรบกวนของอุปกรณ์ยังได้รับการประเมินเมื่อทดสอบภายใต้เงื่อนไขของสัญญาณรบกวนทางเสียงและแม่เหล็กไฟฟ้าจากเครื่องปอกที่ใช้งานได้ ในรูป 7

แสดงให้เห็นว่า การสแกน ส่วนที่ปราศจากข้อบกพร่องของท่อโดยไม่มีฉนวนที่มีหลุมบ่อบนพื้นผิวซึ่งเห็นได้ชัดว่าได้มาจากการเป่าด้วยกริปเปอร์ท่อโลหะ หลุมบ่อยาว 15 มม. กว้าง 5 มม. และลึก 3 มม. มันเบี่ยงออกจากแกนตามยาวของท่อประมาณ 30 ภาพของหลุมบ่อบนการสแกนจะมองเห็นได้ชัดเจนในโซนที่มีพิกัด 1.3–1.4 ม. ในระยะทางและ 0.39 ม. ตามเส้นรอบวงของท่อ ภาพตามยาว รอยเชื่อม ในตำแหน่ง 0.75 และ 1.25 ม. แถบสีแดงไม่ต่อเนื่องที่ด้านล่างของการสแกนคือภาพของสัญญาณที่วนรอบท่อ ข้อบกพร่องทั้งหมดที่พบระหว่างการทดสอบเครื่องสแกน เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องА2075 SoNetได้รับการตรวจสอบโดยละเอียดโดยใช้เอกซ์เรย์ IntroVisor A1550 และวัดค่าพารามิเตอร์ ในรูป 8

แสดงรูปสี่เหลี่ยมขนมเปียกปูนของผนัง (หนา 17.2 มม.) ของท่อส่งก๊าซที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 1420 มม. พร้อมรอยแตกการกัดกร่อนลึก 10 มม. แกนพิกัดแนวตั้งบนโทโมแกรมคือแกนความลึกและแกนนอนจะเกิดขึ้นพร้อมกับแกนตามยาวของรูรับแสงอาร์เรย์เสาอากาศโทโมกราฟ การควบคุมดำเนินการโดยอาร์เรย์เสาอากาศของคลื่นตามขวางที่ความถี่ 4 MHz ภาพรอยแตกบนโทโมแกรมตั้งอยู่ที่ระยะ 26 มม. จากจุดกำเนิดซึ่งตรงกับจุดศูนย์กลางของรูรับแสงอาร์เรย์เสาอากาศ รอยแตกแสดงด้วยจุดสีแดงสองจุด (รูปที่ 8) จุดสูงสุดเกิดจากสัญญาณจากตัวสะท้อนมุมที่เกิดจากปากรอยแตกและผิวท่อด้านนอก จุดล่างที่ความลึก 10 มม. เป็นผลมาจากการเลี้ยวเบนของอัลตราซาวนด์ที่ปลายรอยแตก จุดกึ่งกลางของรอยแตกไม่สามารถมองเห็นได้เนื่องจากพื้นผิวด้านในของรอยแตกแบบอัลตราซาวนด์ซึ่งไม่ให้การสะท้อนกลับของสัญญาณตามเส้นทางที่ตรงกับเส้นทางการแพร่กระจายของสัญญาณการตรวจสอบ อย่างที่คุณเห็นผู้ปฏิบัติงานสามารถวัดความสูงจริงของรอยแตกบนหน้าจอของอุปกรณ์ได้โดยตรงโดยไม่ต้องใช้การสแกน อาร์เรย์เสาอากาศ ในทิศทางที่ตั้งฉากกับรอยแตกควรสังเกตว่าโทโมแกรมนี้สร้างขึ้นใหม่โดยใช้ทั้งรังสีอัลตราโซนิกโดยตรงและสะท้อนจากพื้นผิวด้านล่างของผนังท่อ การทดสอบยืนยันประสิทธิภาพของโซลูชันที่นำเสนอและแสดงให้เห็นถึงความไวสูงของอุปกรณ์การทำงานที่มั่นคงภายใต้อิทธิพลของปัจจัยที่ไม่พึงประสงค์ที่หลากหลายการป้องกันเสียงรบกวนและความสามารถในการควบคุมในระยะไกลถึง 10 เมตรจากเครื่องปอกความน่าเชื่อถือและขอบด้านความปลอดภัยที่เพียงพอของชิ้นส่วนเครื่องจักรกลและอิเล็กทรอนิกส์ ที่สร้างไว้ เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของเครื่องสแกนเข้ากันได้ดีกับอุปกรณ์ที่ใช้ในกระบวนการฉนวนท่อและสามารถนำเข้าสู่ห่วงโซ่เทคโนโลยีได้ อุปกรณ์สแกนควรเคลื่อนไปด้านหลังเครื่องปอกโดยตรงในระยะห่างมากกว่า 30-40 เท่า จากนั้นผลกระทบของเสียงรบกวนและฝุ่นละอองบนอุปกรณ์และผู้ปฏิบัติงานจะน้อยที่สุด

ข้อสรุป

1. จากผลการวิจัยได้มีการเสนอวิธีการผสมผสานนวัตกรรมของ NDT สำหรับการวินิจฉัยท่อในระหว่างการหุ้มฉนวนอีกครั้งและได้มีการพัฒนาวิธีการทางเทคนิคที่ช่วยแก้ปัญหานี้ได้อย่างครอบคลุม

2. เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของเครื่องสแกนอัลตร้าโซนิคแบบเคลื่อนที่ A2075 SoNet ได้รับการพัฒนาออกแบบมาสำหรับการทดสอบโลหะฐานของตัวท่อที่มีความจุสูงสุดถึงหกเมตรต่อนาทีโดยไม่ต้องใช้ของเหลวสัมผัส

H. การตรวจสอบการปฏิบัติงานของพื้นที่ที่น่าสงสัยที่ตรวจพบโดยเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องของเครื่องสแกนสามารถทำได้โดยใช้เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องกระแสวนหลายช่องแบบมือถือ Vector 2008 ซึ่งช่วยให้มองเห็นภาพและระบุตำแหน่งของรอยแตกที่เกิดจากการกัดกร่อนของความเครียด

4. ปัญหาในการวัดความลึกของรอยแตกร้าวการกัดกร่อนของความเครียดสามารถแก้ไขได้สำเร็จโดยเครื่องตรวจเอกซเรย์อัลตราโซนิก A1550 IntroVisor แบบมือถือโดยใช้อาร์เรย์เสาอากาศแบบแบ่งขั้นตอนที่ทำงานที่คลื่นเฉือน

5. งานในทางปฏิบัติ ความซับซ้อนของอุปกรณ์ตรวจจับข้อบกพร่องที่สร้างขึ้นได้ยืนยันประสิทธิภาพของวิธีการที่นำเสนอความสามารถในการใช้งานของอุปกรณ์ในสภาพอากาศและการใช้งานที่ยากลำบากและแสดงให้เห็นถึงความเป็นไปได้ในการรวมความซับซ้อนในห่วงโซ่เทคโนโลยีของฉนวนท่อ

ข ด้วยการปรับแต่งและปรับปรุงบางอย่างของการพัฒนา วิธีการทางเทคนิค พวกเขาจะปรับปรุงความน่าเชื่อถือของการวินิจฉัยท่อและคุณภาพของงานซ่อมแซมในระหว่างการยกเครื่องครั้งใหญ่ซึ่งจะนำไปสู่การเพิ่มความน่าเชื่อถือในการดำเนินงานของท่ออย่างสม่ำเสมอ

อายุของท่อในการทำงานต่อเนื่องมากกว่า 20 ปีคือ:

• ท่อส่งน้ำมัน - 60%
• ท่อส่งก๊าซ - 40%

เป้าหมายหลักที่มันตั้งไว้สำหรับตัวมันเอง การวินิจฉัยท่อกำลังพบการกัดกร่อน การแก้ปัญหานี้จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าการทำงานจะปราศจากปัญหาและเพิ่มอายุการใช้งาน นอกจากนี้งานด้านการวินิจฉัยยังรวมถึงการลดต้นทุนการจัดส่งผู้ให้บริการพลังงานและการประหยัด

การวินิจฉัยประกอบด้วย - เทคนิคอะคูสติกแม่เหล็กไฟฟ้าออปโตอิเล็กทรอนิกส์ สำหรับการนำไปใช้งานจะใช้อุปกรณ์พิเศษ

วิธีการเหล่านี้ได้รับการออกแบบมาเพื่อป้องกันไม่ให้เกิดสถานการณ์ฉุกเฉินโดยการตรวจหาสถานที่ที่เกิดความเสียหายก่อนการเกิดการกัดกร่อน อุปกรณ์ช่วยให้คุณระบุไม่เพียง แต่สถานที่ที่อาจถูกทำลายได้เท่านั้น แต่ยังรวมถึงประเภทของมันด้วย

ความรู้เบื้องต้นเกี่ยวกับการปฏิบัติอย่างกว้างขวางของการวินิจฉัยช่วยเพิ่มความน่าเชื่อถือและ ประสิทธิภาพทางเศรษฐกิจ วัตถุขององค์กรขนส่งก๊าซและน้ำมันตลอดจนที่อยู่อาศัยและสถานประกอบการบริการชุมชน

การขนส่งทางท่อและการทดสอบแบบไม่ทำลาย

หลักการควบคุมหลายประการใช้กับสิ่งอำนวยความสะดวกการขนส่งทางท่อ จุดสนใจหลักอยู่ที่เครื่องมือและอุปกรณ์ที่ทำงานในสภาวะที่มีความดันสูงอุณหภูมิลดลงและอื่น ๆ ไปป์ไลน์เป็นวัตถุควบคุมทั่วไปการทดสอบโดยไม่ทำลายวิธีการและเทคนิคซึ่งได้รับการพัฒนามาอย่างดีและสามารถซื้อหรือเช่าอุปกรณ์ที่จำเป็นได้โดยไม่ชักช้า

การตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกของการหล่อขนาดใหญ่สำหรับการขนส่งทางท่อ

ส่วนใหญ่มักใช้ในการตรวจสอบท่อ การทดสอบแบบไม่ทำลายอัลตราโซนิกสำหรับการนำไปใช้ซึ่งอุปกรณ์และอุปกรณ์จำนวนมากได้รับการพัฒนาและผลิต หากจำเป็นก็สามารถใช้วิธีเอกซเรย์วิธีอื่น ๆ ได้เนื่องจากในการตรวจสอบแบบนี้ไม่ใช่ข้อเท็จจริงของการควบคุมที่มีความสำคัญ แต่เป็นผลในทางปฏิบัติ

นอกจากท่อส่งแล้วการขนส่งประเภทนี้ยังมีวัตถุทั่วไปอีกหลายอย่างที่ต้องมีการควบคุมเช่นสถานีสูบน้ำอุปกรณ์จัดเก็บก๊าซถังโรงก๊าซเหลวและอื่น ๆ อีกมากมาย

ขั้นตอนสำคัญเริ่มต้นขึ้นในการควบคุมคุณภาพของท่ออย่างต่อเนื่องโดยการเริ่มทำงานของเปลือกหอยพิเศษที่สามารถดำเนินการควบคุมต่างๆภายในท่อรวมถึงการตรวจสอบคุณภาพของโลหะและรอยเชื่อมพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตพื้นฐานและข้อมูลอื่น

ห้องปฏิบัติการทางวิทยาศาสตร์และการผลิต "PROcontrol" ให้บริการที่หลากหลายสำหรับการวินิจฉัยทางเทคนิคหลายพารามิเตอร์ของท่อจ่ายน้ำเย็น / น้ำร้อน

เราดำเนินการวินิจฉัยที่ซับซ้อนโดยวิธีอัลตราโซนิกและแม่เหล็กตามวิธีการตรวจสอบท่อของ OJSC MOEK จากผลการตรวจสอบจะมีการระบุพื้นที่ของข้อบกพร่อง

ระบบตรวจสอบอัลตราโซนิกใช้กริดพิเศษที่เรียกว่าวงแหวนซึ่งพันรอบท่อที่จะทดสอบ วงแหวนส่งคลื่นอัลตราโซนิกแบบกำหนดทิศทางและรับสัญญาณสะท้อนกลับ สถานะของท่อ "ข้อบกพร่องที่เป็นไปได้" ในรูปแบบของการกัดกร่อนและ / หรือการลดลงของความหนาของส่วนผนังจะถูกกำหนดโดยการสะท้อนจากสถานที่ที่พื้นที่เปลี่ยนไป ข้ามส่วน ท่อ. ผลลัพธ์ของการประมวลผลสัญญาณสะท้อนจะแสดงในรูปแบบของกราฟโดยที่ abscissa จะแสดงระยะห่างจากวงแหวนและในรูปแบบของฐานเวลารายชั่วโมง

ห้องปฏิบัติการของเราทำการวิจัยเกี่ยวกับความเป็นไปได้ในการพิจารณาส่วนที่มีฤทธิ์กัดกร่อนของท่อที่แท่นวางเฉพาะที่มีข้อบกพร่องมาตรฐาน

ข้อบกพร่องในโลหะฐานของท่อและรอยเชื่อมของแท่นทดสอบ: เขตการกัดกร่อนของหลุม (a) การสะสมของข้อบกพร่องที่คล้ายรอยแตกในโลหะฐานของท่อ (b) ข้อบกพร่องที่คล้ายรอยแตกในรอยเชื่อมตามยาว (c)

เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกเป็นอุปกรณ์สำหรับวัดและควบคุมความหนาของผลิตภัณฑ์ที่ทำอัลตราซาวนด์ อุปกรณ์นี้ช่วยให้คุณตรวจจับข้อบกพร่องของโลหะพลาสติกและวัสดุผสมรวมทั้งกำหนดพิกัดและขนาดตามเงื่อนไขของการแต่งงาน เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกช่วยในการระบุรูขุมขนการขาดการเจาะขนการรวมของตะกรันการหลุดลอกและการรบกวนโครงสร้างอื่น ๆ

หลักการทำงานของเครื่องตรวจจับข้อบกพร่อง

เมื่อเคลื่อนที่ไปในตัวกลางที่เป็นเนื้อเดียวกันคลื่นเสียงจะไม่เปลี่ยนวิถี การสะท้อนของพวกมันเกิดขึ้นที่สื่อกั้นขอบเขตที่มีความต้านทานเสียงเฉพาะที่แตกต่างกัน ยิ่งค่านี้แตกต่างกันมากเท่าใดคลื่นเสียงก็จะสะท้อนส่วนสำคัญมากขึ้นจากอินเทอร์เฟซ เครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกสร้างแปลงการวัดและบันทึกข้อมูลความกว้างของการสั่นสะเทือน ข้อมูลที่ได้รับระหว่างการวิเคราะห์จะแสดงบนจอภาพที่ติดตั้งเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก

สามารถซื้อเครื่องตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิกได้จากกลุ่ม บริษัท GEO-NDT สำหรับข้อมูลเพิ่มเติมคุณสามารถติดต่อโทรศัพท์ที่ระบุไว้ในส่วน "" หรือใช้ โดยอีเมล.

การสิ้นสุดการเชื่อมเป็นจุดเริ่มต้นของการควบคุมคุณภาพ รอยต่อ... ท้ายที่สุดเป็นที่ชัดเจนว่าการทำงานในระยะยาวของโครงสร้างสำเร็จรูปขึ้นอยู่กับคุณภาพของงานที่ทำ การตรวจหาข้อบกพร่องของรอยเชื่อมเป็นวิธีการตรวจสอบรอยเชื่อม มีหลายคนดังนั้นจึงควรทำความเข้าใจหัวข้ออย่างละเอียด

มีข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ในรอยเชื่อมและมองไม่เห็น (ซ่อนอยู่) อันแรกสามารถมองเห็นได้ง่ายด้วยตาบางอันมีขนาดไม่ใหญ่มาก แต่ไม่ใช่ปัญหากับแว่นขยาย กลุ่มที่สองมีความกว้างขวางมากขึ้นและข้อบกพร่องดังกล่าวจะอยู่ภายในตัวของรอยเชื่อม

มีสองวิธีในการตรวจหาข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่ วิธีแรกคือไม่ทำลายล้าง ประการที่สองคือการทำลายล้าง ตัวเลือกแรกด้วยเหตุผลที่ชัดเจนถูกใช้บ่อยที่สุด

วิธีการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมโดยไม่ทำลายในประเภทนี้มีหลายวิธีที่ใช้ในการตรวจสอบคุณภาพของรอยเชื่อม

• การตรวจสอบภาพ (ภายนอก)
• การควบคุมแม่เหล็ก
• การตรวจจับข้อบกพร่องจากรังสี
• ล้ำเสียง
• เส้นเลือดฝอย
• การควบคุมการซึมผ่านของรอยเชื่อม

มีวิธีการอื่น ๆ แต่ไม่ค่อยได้ใช้

การตรวจสอบภาพ

ตลอด การตรวจภายนอก เป็นไปได้ที่จะระบุไม่เพียง แต่ข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ของตะเข็บเท่านั้น แต่ยังรวมถึงข้อบกพร่องที่มองไม่เห็นด้วย ตัวอย่างเช่นความไม่สม่ำเสมอของความสูงและความกว้างของตะเข็บบ่งชี้ว่าส่วนโค้งถูกขัดจังหวะระหว่างกระบวนการเชื่อม และนี่คือการรับประกันว่าตะเข็บด้านในไม่มีการเจาะ

วิธีดำเนินการตรวจสอบอย่างถูกต้อง

• ตะเข็บถูกทำความสะอาดคราบตะกรันและหยดโลหะ
• จากนั้นจะบำบัดด้วยแอลกอฮอล์อุตสาหกรรม
• หลังจากการรักษาอีกครั้งด้วยสารละลายกรดไนตริก 10% เรียกว่าการดอง
• พื้นผิวตะเข็บสะอาดและด้าน รอยแตกและรูขุมขนที่เล็กที่สุดจะเห็นได้ชัดเจน

ความสนใจ! กรดไนตริกเป็นวัสดุที่มีฤทธิ์กัดกร่อนโลหะ ดังนั้นหลังจากการตรวจสอบแล้วรอยเชื่อมโลหะต้องได้รับการบำบัดด้วยแอลกอฮอล์

แว่นขยายได้รับการกล่าวถึงแล้ว เมื่อใช้เครื่องมือนี้คุณจะพบข้อบกพร่องเล็กน้อยในรูปแบบของรอยแตกบาง ๆ น้อยกว่าผมที่หนารอยไหม้อันเดอร์คัทเล็ก ๆ และอื่น ๆ นอกจากนี้การใช้แว่นขยายคุณสามารถตรวจสอบได้ว่ารอยแตกกำลังเติบโตหรือไม่

เมื่อตรวจสอบคุณยังสามารถใช้คาลิปเปอร์แม่แบบไม้บรรทัด พวกเขาวัดความสูงและความกว้างของตะเข็บแม้กระทั่งตำแหน่งตามยาว

การตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยแม่เหล็ก

วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องของแม่เหล็กขึ้นอยู่กับการสร้างสนามแม่เหล็กที่แทรกซึมเข้าไปในเนื้อของรอยเชื่อม สำหรับสิ่งนี้จะใช้อุปกรณ์พิเศษในหลักการของการทำงานซึ่งปรากฏการณ์ของแม่เหล็กไฟฟ้าถูกฝังอยู่

มีสองวิธีในการระบุข้อบกพร่องภายในการเชื่อมต่อ

1. ด้วยการใช้ผงเหล็กมักจะเป็นเหล็ก สามารถใช้ได้ทั้งแบบแห้งและแบบเปียก ในกรณีที่สองผงเหล็กผสมกับน้ำมันหรือน้ำมันก๊าด โรยบนตะเข็บและติดตั้งแม่เหล็กที่ด้านอื่น ๆ ในสถานที่ที่มีข้อบกพร่องผงจะเก็บรวบรวม
2. ด้วยเทปแม่เหล็กไฟฟ้า วางบนตะเข็บและติดตั้งอุปกรณ์ที่ด้านอื่น ๆ ข้อบกพร่องทั้งหมดที่ปรากฏที่รอยต่อของชิ้นงานโลหะสองชิ้นจะแสดงบนฟิล์มนี้

การตรวจจับข้อบกพร่องที่แตกต่างกันของรอยเชื่อมนี้สามารถใช้เพื่อตรวจสอบเฉพาะข้อต่อแม่เหล็กไฟฟ้า โลหะที่ไม่ใช่เหล็กเหล็กชุบโครเมียมนิกเกิลและอื่น ๆ ไม่ได้รับการควบคุมด้วยวิธีนี้

การตรวจสอบรังสี

นี่คือฟลูออโรสโคปเป็นหลัก ที่นี่มีการใช้อุปกรณ์ราคาแพงและรังสีแกมมาเป็นอันตรายต่อมนุษย์ แม้ว่านี่จะเป็นวิธีที่แน่นอนที่สุดในการตรวจจับข้อบกพร่องในรอยเชื่อม มองเห็นได้ชัดเจนบนแผ่นฟิล์ม

การตรวจจับข้อบกพร่องอัลตราโซนิก

นี่เป็นอีกทางเลือกหนึ่งที่แม่นยำสำหรับการระบุตำหนิในรอยเชื่อม มันขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของคลื่นอัลตราโซนิกที่จะสะท้อนจากพื้นผิวของวัสดุหรือสื่อที่มีความหนาแน่นต่างกัน หากรอยเชื่อมไม่มีข้อบกพร่องภายในนั่นคือความหนาแน่นสม่ำเสมอคลื่นเสียงจะผ่านไปโดยไม่มีการรบกวน หากมีข้อบกพร่องอยู่ภายในและเป็นโพรงที่เต็มไปด้วยก๊าซจะได้รับสื่อที่แตกต่างกันสองอย่างภายใน: โลหะและก๊าซ

ดังนั้นอัลตราซาวนด์จะสะท้อนจากระนาบโลหะของรูขุมขนหรือรอยแตกและจะย้อนกลับโดยแสดงบนเซ็นเซอร์ ควรสังเกตว่าข้อบกพร่องที่แตกต่างกันสะท้อนคลื่นในรูปแบบต่างๆ ดังนั้นจึงสามารถจำแนกผลการตรวจหาข้อบกพร่องได้

นี่เป็นวิธีที่สะดวกและรวดเร็วที่สุดในการควบคุมรอยต่อของท่อท่อเรือและโครงสร้างอื่น ๆ ข้อเสียเปรียบเพียงประการเดียวคือความซับซ้อนของการถอดรหัสสัญญาณที่ได้รับดังนั้นจึงมีเพียงผู้เชี่ยวชาญที่มีคุณสมบัติสูงเท่านั้นที่ทำงานกับอุปกรณ์ดังกล่าวได้

การควบคุมเส้นเลือดฝอย

วิธีการตรวจสอบรอยต่อของรอยต่อจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของของเหลวบางชนิดที่จะแทรกซึมเข้าไปในเนื้อวัสดุผ่านรอยแตกและรูพรุนที่เล็กที่สุดช่องโครงสร้าง (เส้นเลือดฝอย) สิ่งที่สำคัญที่สุดคือวิธีนี้สามารถใช้เพื่อควบคุมวัสดุใด ๆ ที่มีความหนาแน่นขนาดและรูปร่างต่างกัน ไม่สำคัญว่าจะเป็นโลหะ (ดำหรือไม่ใช่เหล็ก) พลาสติกแก้วเซรามิกและอื่น ๆ

ของเหลวที่เจาะเข้าไปจะซึมเข้าไปในความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิวใด ๆ และบางส่วนเช่นน้ำมันก๊าดสามารถผ่านผลิตภัณฑ์ที่มีความหนาเพียงพอได้ และที่สำคัญยิ่งข้อบกพร่องเล็กลงและความสามารถในการดูดซับของของเหลวสูงขึ้นกระบวนการตรวจจับข้อบกพร่องจะดำเนินไปได้เร็วขึ้นของเหลวก็จะซึมเข้าไปลึกมากขึ้น

ปัจจุบันผู้เชี่ยวชาญใช้ของเหลวเจาะหลายประเภท

penetrants

จากภาษาอังกฤษคำนี้แปลว่าสารดูดซับ ปัจจุบันมีส่วนประกอบของสารแทรกซึมมากกว่าหนึ่งโหล (ในน้ำหรือจากของเหลวอินทรีย์เช่นน้ำมันก๊าดน้ำมันและอื่น ๆ ) ทั้งหมดนี้มีความตึงผิวต่ำและมีความคมชัดของสีมากทำให้มองเห็นได้ง่าย นั่นคือสาระสำคัญของวิธีการดังต่อไปนี้: สารแทรกซึมถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของรอยเชื่อมมันจะแทรกซึมเข้าไปข้างในหากมีข้อบกพร่องจะทาสีในด้านเดียวกันหลังจากทำความสะอาดชั้นที่ใช้

ผู้ผลิตในปัจจุบันนำเสนอของเหลวที่เจาะได้แตกต่างกันโดยมีเอฟเฟกต์การตรวจจับข้อบกพร่องที่แตกต่างกัน

• เรืองแสง จากชื่อเป็นที่ชัดเจนว่ามีสารเรืองแสง หลังจากใช้ของเหลวดังกล่าวกับรอยต่อแล้วคุณต้องส่องหลอดอัลตราไวโอเลตที่ข้อต่อ หากมีข้อบกพร่องสารเรืองแสงจะเรืองแสงและจะมองเห็นได้
• มีสี ของเหลวประกอบด้วยสีย้อมพิเศษสำหรับส่องสว่าง ส่วนใหญ่มักเป็นสีย้อมสีแดงสด มองเห็นได้ชัดเจนแม้ในเวลากลางวัน ใช้ของเหลวนี้ที่รอยต่อและหากมีจุดสีแดงปรากฏขึ้นที่อีกด้านหนึ่งแสดงว่าพบข้อบกพร่อง

มีการแบ่งส่วนแทรกซึมตามความไว ชั้นหนึ่งคือของเหลวซึ่งสามารถใช้เพื่อระบุข้อบกพร่องที่มีขนาดตามขวาง 0.1 ถึง 1.0 ไมครอน เกรดที่สองสูงถึง 0.5 ไมครอน ในกรณีนี้ความลึกของข้อบกพร่องควรเกินความกว้างสิบเท่า

Penetrants สามารถนำไปใช้ในลักษณะใดก็ได้วันนี้มีการนำเสนอกระป๋องที่มีของเหลวนี้ พวกเขามาพร้อมกับน้ำยาทำความสะอาดสำหรับทำความสะอาดพื้นผิวที่มีข้อบกพร่องและผู้พัฒนาด้วยความช่วยเหลือในการตรวจพบการเจาะทะลุและรูปวาดจะปรากฏขึ้น

วิธีการทำที่ถูกต้อง

• ต้องทำความสะอาดบริเวณตะเข็บและบริเวณใกล้ตะเข็บอย่างดี อย่าใช้วิธีทางกลเพราะอาจทำให้สิ่งสกปรกเข้าสู่รอยแตกและรูขุมขนได้เอง ใช้น้ำอุ่นหรือน้ำสบู่ขั้นตอนสุดท้ายคือการทำความสะอาดด้วยน้ำยาทำความสะอาด
• บางครั้งจำเป็นต้องกัดพื้นผิวตะเข็บ สิ่งสำคัญหลังจากนั้นคือการเอากรดออก
• พื้นผิวทั้งหมดแห้ง
• หากการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมของโครงสร้างโลหะหรือท่อดำเนินการที่อุณหภูมิต่ำกว่าศูนย์ตะเข็บจะต้องได้รับการบำบัดด้วยเอทิลแอลกอฮอล์ก่อนที่จะใช้สารแทรกซึม
• ใช้ของเหลวดูดซับซึ่งจะต้องกำจัดออกหลังจากผ่านไป 5-20 นาที
• จากนั้นจะใช้นักพัฒนา (ตัวบ่งชี้) ซึ่งดึงสารแทรกซึมออกจากข้อบกพร่องของรอยต่อ หากข้อบกพร่องมีขนาดเล็กคุณจะต้องใช้แว่นขยาย หากไม่มีการเปลี่ยนแปลงบนพื้นผิวตะเข็บแสดงว่าไม่มีข้อบกพร่อง

ก๊าด

วิธีนี้สามารถกำหนดได้ว่าง่ายที่สุดและถูกที่สุด แต่ก็ไม่ได้ลดประสิทธิภาพ ดำเนินการโดยใช้เทคโนโลยีนี้

• พวกเขาทำความสะอาดรอยต่อของช่องว่างโลหะสองช่องจากสิ่งสกปรกและสนิมจากทั้งสองด้านของตะเข็บ
• ด้านหนึ่งใช้สารละลายชอล์กกับตะเข็บ (400 กรัมต่อน้ำ 1 ลิตร) จำเป็นต้องรอให้ชั้นที่ใช้แห้ง
• น้ำมันก๊าดถูกนำไปใช้ที่ด้านหลัง ควรทำให้ชุ่มหลาย ๆ วิธีภายใน 15 นาที
• ตอนนี้คุณต้องสังเกตด้านที่ทาสารละลายชอล์ก หากมีลวดลายสีเข้ม (จุดเส้น) ปรากฏขึ้นแสดงว่ามีข้อบกพร่องในรอยเชื่อม ภาพวาดเหล่านี้จะขยายเมื่อเวลาผ่านไปเท่านั้น ที่นี่เป็นสิ่งสำคัญในการกำหนดจุดออกของน้ำมันก๊าดอย่างถูกต้องดังนั้นหลังจากใช้ครั้งแรกกับตะเข็บคุณต้องสังเกตทันที โดยวิธีการที่จุดและจุดเล็ก ๆ จะบ่งบอกถึงการมีอยู่ของ fistulas เส้น - เกี่ยวกับการปรากฏตัวของรอยแตก วิธีนี้มีประสิทธิภาพมากสำหรับตัวเลือกการเชื่อมต่อด็อกกิ้งเช่นท่อต่อท่อ มีประสิทธิภาพน้อยกว่าเมื่อเชื่อมโลหะที่ทับซ้อนกัน

วิธีการควบคุมคุณภาพของรอยเชื่อมสำหรับการซึมผ่าน

โดยทั่วไปวิธีการควบคุมนี้ใช้สำหรับถังและถังที่ผลิตโดยการเชื่อม สำหรับสิ่งนี้สามารถใช้ก๊าซหรือของเหลวเพื่อเติมเรือได้ หลังจากนั้นแรงดันส่วนเกินจะถูกสร้างขึ้นภายในดันวัสดุออกไปด้านนอก

และหากมีข้อบกพร่องในสถานที่เชื่อมของภาชนะบรรจุของเหลวหรือก๊าซจะเริ่มไหลผ่านทันที ขึ้นอยู่กับส่วนประกอบควบคุมที่ใช้ในกระบวนการตรวจสอบมีสี่ตัวเลือกที่แตกต่างกัน ได้แก่ ไฮดรอลิกนิวเมติกนิวโมไฮดรอลิกและสุญญากาศ ในกรณีแรกของเหลวจะถูกใช้ในวินาทีที่สองคือก๊าซ (แม้กระทั่งอากาศ) ส่วนที่สามจะรวมกัน และประการที่สี่คือการสร้างสูญญากาศภายในภาชนะซึ่งผ่านรอยต่อที่มีข้อบกพร่องจะดึงสารสีที่ใช้กับด้านนอกของตะเข็บเข้าไปในภาชนะ

ในวิธีนิวเมติกก๊าซจะถูกสูบเข้าไปในเรือซึ่งความดันจะสูงกว่าที่กำหนดโดย 1.5 เท่า จากด้านนอกสารละลายสบู่จะถูกนำไปใช้กับตะเข็บ ฟองอากาศจะบ่งบอกถึงข้อบกพร่อง ในระหว่างการตรวจจับข้อบกพร่องของไฮดรอลิกของเหลวจะถูกเทลงในภาชนะภายใต้ความดันสูงกว่าความดันใช้งาน 1.5 เท่าและแตะบริเวณใกล้เชื่อม ลักษณะของของเหลวบ่งชี้ว่ามีข้อบกพร่อง

นี่คือตัวเลือกสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องของท่อถังและโครงสร้างโลหะในปัจจุบันที่ใช้ในการกำหนดคุณภาพของรอยเชื่อม บางคนค่อนข้างซับซ้อนและมีราคาแพง แต่หลัก ๆ นั้นเรียบง่ายจึงมักใช้

มากขึ้นอยู่กับคุณภาพและความน่าเชื่อถือของท่อในปัจจุบัน นี่เป็นทั้งผลผลิตของการทำงานในองค์กรและ อุปทานไม่ขาดสาย น้ำผ่านระบบจ่ายน้ำและการทำงานที่ปลอดภัยของสายไฟทำความร้อน นอกจากนี้คุณภาพของท่อมีความสำคัญมากในการผลิตน้ำมันและงานอื่น ๆ ที่ต้องใช้ท่อ เราจะพูดถึงในกรณีที่จำเป็นต้องมีการตรวจจับข้อบกพร่องและวิธีดำเนินการในบทความนี้

จำเป็นต้องตรวจจับข้อบกพร่องเมื่อใด

จุดประสงค์หลักของการตรวจหาข้อบกพร่องคือการตรวจสอบความสมบูรณ์ของท่อโดยไม่ทำลายโครงสร้าง การศึกษาดังกล่าวเป็นสิ่งที่จำเป็นก่อนที่จะนำท่อไปใช้งานโดยเฉพาะอย่างยิ่งหากระบบทำงานภายใต้แรงกดดันที่สำคัญหรือที่อุณหภูมิสูง นอกจากนี้การศึกษาดังกล่าวจะต้องดำเนินการเป็นระยะ ๆ และหลังจากวางท่อในการทำงาน - สิ่งนี้จะช่วยตรวจสอบสภาพของท่อตรวจจับการกัดกร่อนและดำเนินการซ่อมแซมตามเวลาเพื่อป้องกันการระเบิด

นอกเหนือจากการตรวจสอบท่อด้วยตัวเองแล้วการตรวจหาข้อบกพร่องของตะเข็บเชื่อมก็มีความสำคัญเช่นกัน ตามกฎแล้วในระบบที่อยู่ภายใต้ความกดดันสิ่งเหล่านี้คือจุดที่เปราะบางที่สุด มีการใช้วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายหลายวิธีเพื่อตรวจสอบคุณภาพของรอยเชื่อมและความสมบูรณ์ของท่อ

วิธีการตรวจหาข้อบกพร่อง

การทดสอบอัลตราโซนิกมักใช้เพื่อตรวจสอบความหนาของผนังท่อและคุณภาพการเชื่อม การศึกษาดังกล่าวทำให้สามารถระบุข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นได้โดยไม่ต้องนำท่อออกจากบริการซึ่งสะดวกเนื่องจากระบบส่วนใหญ่ต้องการการทำงานอย่างต่อเนื่อง การใช้วิธีอัลตราโซนิกช่วยให้สามารถตรวจจับความเสียหายจำนวนมากรวมถึงข้อบกพร่องในตะเข็บเชื่อมการกัดกร่อนภายในของท่อเป็นต้น

วิธีการทดสอบกระแสไหลวนช่วยให้สามารถตรวจจับท่อขนาดเล็กในบริเวณที่โค้งงอได้แม้ในอุณหภูมิที่สูงของพื้นผิว วิธีการควบคุมนี้ยังไม่จำเป็นต้องระงับการทำงานของท่อ

นอกจากนี้ยังสามารถใช้การตรวจจับข้อบกพร่องของเส้นเลือดฝอยเพื่อตรวจหาข้อบกพร่องของพื้นผิวในท่อ