Instalație specializată de aliaje ușoare 1929 1941. Metalurgia aliajelor ușoare în Rusia. D. Pe inelele pistonului

Institutul all-rus al luminilor OJSC (VILS OJSC) este una dintre întreprinderile de top din Federația Rusă pentru dezvoltarea de noi tehnologii și producerea de produse din aliaje speciale. Institutul este specializat în dezvoltarea și producerea de produse inovatoare de înaltă tehnologie și are pentru aceasta un ciclu complet de producție, precum și o bază de cercetare și testare. Numele complet - Compania deschisă de acțiuni deschise All-Russian Institute of Light Alloys. Anterior, a fost numit Institutul de Cercetare All-Union al Tehnologiei Luminii și Aliatelor Speciale. Sediu central - la Moscova la ul. Gorbunova, casa 2.

YouTube enciclopedic

• 1 / 5

  În același timp, noile compoziții de aliaje și noi compoziții de materiale, în ciuda diversității acestora, nu se întotdeauna întotdeauna reprezintă un mijloc exhaustiv pentru soluționarea problemelor structurale.

  La fel de importantă este soluția problemelor din tehnologia de producție a materialelor noi și a produselor noi pentru motoare cu rachete și avioane, a căror dezvoltare este asociată cu o creștere continuă a parametrilor de temperatură, prezintă cerințe speciale pentru materiale.

  Instituțiile în contact cu subiecții metalurgici și metalurgici, efectuând cercetări asupra compozițiilor din aliaje și studiază proprietățile acestora din cauza lipsei unei baze de producție care să permită experimente și dezvoltarea tehnologiei industriale, nu au reușit să rezolve cele mai importante probleme enumerate mai sus.

  Pentru eliminarea cât mai rapidă a rezultatului în dezvoltarea tehnologiei pentru noi materiale metalice de la nivelul sarcinilor și tehnologiei de apărare a rachetelor, a apărut o nevoie urgentă pentru crearea unui institut special pentru tehnologii ușoare și speciale din aliaj. Relevanța creării unei astfel de instituții rezultă și din alte considerente: producția de aliaje ușoare a crescut în ultimii ani într-o ramură industrială puternică și nouă a țării, fără o ramură specializată a organizației de cercetare și dezvoltare, va întâmpina dificultăți serioase în rezolvarea sarcinii - să depășească până în 1965 Nivelul actual de producție din SUA.

  Cel mai indicat este să se creeze o astfel de instituție pe baza uzinei nr. 65 și OKB-65.

  În cadrul Institutului de Cercetări Științifice All-Union al Tehnologiei Luminii și Aliatelor Speciale, oferă: laboratoare de cercetare în domeniile științifice relevante, o fabrică pilot (pe un bilanț independent), birou de proiectare a echipamentelor cuptorului, birou de proiectare pentru produse metalice noi și birou de proiectare pentru echipamente speciale.

  Pentru a atribui prima categorie Institutului de Cercetare All-Union al Tehnologiei Luminii și Speciale.

  Oameni de știință importanți

  Producția de materiale și semifabricate este certificată de Registrul de aviație al Comitetului de aviație interstatal (Registrul de aviație IAC).

  Indicatori de performanta

  Indicatori cheie de performanță în cadrul RAS (pentru 9 luni din 2011):

  • Venituri - 1.903 milioane de ruble. (1393 mln RUB - pentru 9 luni din 2010, ▲ 36,6%)
  • Profit din vânzări - 293 milioane de ruble. (95 de milioane de ruble pentru 9 luni din 2010, ▲ 208%)
  • Randamentul vânzărilor - 15,4%.

  În 2011, se preconizează că vânzările vor crește cu mai mult de 20% față de 2010, cu un randament al vânzărilor de 14-16%.

  Activitate științifică

  VILS este fondatorul multor tendințe științifice și direcții de dezvoltare a metalurgiei aliajelor speciale. Specialiștii Institutului au obținut soluții atât de cunoscute precum utilizarea aluminiului în construcții sau pulberile rezistente la căldură în clădirile cu motoare de avioane.

  La VILS, cercetători și oameni de știință de renume mondial își continuă cercetările și dezvoltarea:

  • Sinyavsky V.S. Doctor în științe tehnice, profesor. Un om de știință important în domeniul coroziunii și protecției aliajelor de aluminiu.
  • Elagin V.I. Doctor în științe tehnice, profesor. Muncitor onorific al Științei și Tehnologiei din orașul Moscova.
  • Eskin G.I. Doctor în științe tehnice, profesor
  • Zakharov V.V. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Ber L.B. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Garibov G.S. Doctor în științe tehnice, profesor
  • Berezhnoy V.L. Doctor în științe tehnice, profesor asociat
  • Vorobiev N.A. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Konkevich V.Yu. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Polkin I.S. Doctor în științe tehnice, profesor
  • Teleshov V.V. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Șvechkov E.I. Doctor în științe tehnice, cercetător șef
  • Filatov Yu.A. Doctor în științe tehnice, cercetător principal
  • Konkevich V.Yu. Doctor în științe tehnice, profesor. Muncitor onorific al Științei și Tehnologiei din orașul Moscova.

  VILS OJSC angajează în prezent 54 de candidați și 15 doctori în științe tehnice, 42 de brevete pentru invenții sunt valabile (2 brevete primite în 2009).

  VILS OJSC a acordat în mod tradițional o mare atenție pregătirii personalului științific cu înaltă calificare (candidați și doctori în științe tehnice). Pentru mai mult de 40 de ani de școală absolventă, aceasta a fost finalizată și apărată cu succes de disertațiile de doctorat de peste 300 de specialiști ai institutului nostru și întreprinderilor metalurgice.

  În prezent, 54 de candidați și 15 doctori în științe tehnice, experți de vârf în domeniul lor, care pot fi supervizori științifici ai studenților absolvenți, lucrează la VILS. Sub conducerea lor, studenții absolvenți efectuează disertații în domeniile cele mai prioritare în prezent ale științei și tehnologiei. Sunt de interes subiectele cercetării disertației, ale căror direcții principale sunt prezentate în secțiunea „Știință” a acestui site web.

  Studenților absolvenți li se oferă posibilitatea de a publica rezultatele activității lor în revista „Light Alloy Technology”, precum și posibilitatea de a participa la conferințe științifice. Studenții postuniversitari au posibilitatea de a face cunoștință cu cele mai recente publicații despre realizările din domeniul metalurgiei în biblioteca OJSC VILS.

  Durata studiului - 4 ani.

  Examenele de admitere (în cadrul programelor existente pentru instituțiile de învățământ superior):

  • specialitate
  • filozofie
  • limbă străină

  notițe

  Rechizite

  Rezoluția nr. 158 / ss STO URSS "Cu privire la industria aviației"

  Strict secret.

  Pentru a afirma că deciziile guvernului din 5 martie 1930, 5 septembrie 1930 și 11 ianuarie 1931 privind dezvoltarea industriei aviației nu sunt în mod clar implementate. Într-un sfert special din 1930 și prima jumătate a anului 1931, planurile pentru construcție și producție au fost de fapt frustrate. Reconstrucția vechilor, planificarea și desfășurarea de noi plante se află într-o stare complet nesatisfăcătoare.

  Trebuie menționat că industria aviației, transferată pentru a o îmbunătăți în iulie 1930 în NKVM, unde se afla în martie 1931, nu a obținut de fapt nicio îmbunătățire, ci, dimpotrivă, a scăzut, ceea ce a făcut necesară transferul acesteia înapoi. responsabil de Consiliul Economic Suprem.

  În elaborarea acestor decizii guvernamentale, Consiliul Muncii și Apărarea decide:

  I. La construcția pilotului

  1. Să propună Prezidiului Consiliului Economic Suprem al URSS și RVS să acorde o atenție specială construcțiilor de aeronave cu experiență și să ofere toate condițiile necesare desfășurării de organizații cu experiență în măsura în care acestea îndeplinesc pe deplin ritmul și scara acceptată de dezvoltare a aviației.

  2. Organizarea activității organizațiilor cu experiență pe baza concentrării forțelor științifice și de proiectare, atragerea și utilizarea asistenței tehnice străine, un studiu amănunțit al celor mai bune probe de aeronave și motoare, astfel încât problema „preluării și depășirii” să fie rezolvată în următorii 2-3 ani și s-au creat probe avioane și motoare, arme și echipamente (mitraliere, arme, obiective turistice, fotografii, radio), superioare celor mai bune exemple de tehnologie străină.

  3. Să impună obligația organizațiilor cu experiență o dezvoltare detaliată și minuțioasă a tuturor problemelor tehnologice de introducere și lansare a prototipurilor în serii, eficientizarea producției în serie. Instituțiile ar trebui să reprezinte un început important în reconstrucția tehnică a aviației.

  În domeniul organizării producției, să propunem ca HLW să-și pună la punct sarcina principală de a trece la producția mecanizată, utilizarea ștampilării, sudării și a altor metode de producție în masă a pieselor și asamblarea lor cât mai curând posibil.

  4. Obligarea HLW, suprimarea hotărâtă a încercărilor de către tovarășii individuali de a transforma producția pilot într-un scop în sine, de a lua instalația de bază pentru introducerea rapidă în producția în masă a modelelor de aeronave și motoare construite și testate ca primă prioritate (în cel mult 6–8 luni).

  5. Obligarea TsAGI și IAM¹ * să se concentreze pe dezvoltarea problemelor tehnologice pentru materialele utilizate în industria aeronavelor, pentru care ar trebui să creeze departamente tehnologice puternice.

  6. Oferiți HLW pentru proiectarea și producerea de avioane metalice grele și super-grele, cu cea mai mare utilizare posibilă a oțelului și cu reducerea aluminiului și a aeronavelor ușoare - în principal pentru construcții mixte (oțel, lemn, pânză).

  7. Propuneți HLA să accelereze crearea de motoare diesel cu combustibil greu, cu implicarea largă a asistenței tehnice străine și studiul probelor străine.

  Pentru a propune construirea HLW până la 1 noiembrie, conform desenelor, 5 motoare diesel grele, cu o capacitate de 230 CP. Odată cu aceasta, trebuie acordată o atenție specială rezolvării problemei opririi motorului la distanță.

  8. Să oblige șeful VAO să accelereze construcția prototipurilor de aeronave și motoare cu putere redusă și deja în 1932 să înceapă producția în masă la uzinele existente.

  9. Obligarea IAM să implementeze pe scară largă lucrări experimentale practice la turnarea electronică a manivelelor și a altor ansambluri de motoare și la fabricarea a două manivele electronice M-34 experimentale cel târziu la 1 octombrie 1931, utilizând pe deplin experiența companiei germane BMW și experiența companiei italiene Izota Fraschini. "

  10. Obligarea Consiliului Economic Suprem al URSS, reprezentat de Teplobeton, Gossantekhstroy, Moskomgaz, VEO și alte trusturi, sub responsabilitatea președinților acestor trusturi și asociații, să completeze complet construcția de capital și echipamentele organizațiilor cu experiență în termenul stabilit.

  11. Să oblige NKVT să livreze echipamentului Uniunii comandat pentru IAM la cererea din 1929/30 și un sfert special până la 1 octombrie 1931.

  12. Obligarea Consiliului Economic Suprem al URSS să asigure pe deplin ordinele institutelor de cercetare pentru dotarea laboratoarelor și a instalației IAM cu dispozitive de transport, macarale, unități de compresor și alte echipamente fabricate sovietice cel târziu la 1 noiembrie 1931.

  13. Obligarea șefului VAO, Soyuzstankinstrument, Orgmetal și asociațiilor Consiliului Economic Suprem al URSS, sub responsabilitatea președinților acestor asociații, să satisfacă cererile de scule, materiale și articole de echipament pentru lucrări experimentale urgente ale construcțiilor pilot ale VAO, UVVS, VOGVF din rândul lor, precum și ale instalațiilor Izhevsky, Motovilikins și Motovilik Elektrostal va livra falsuri pentru motoarele experimentale într-o perioadă care nu depășește două luni din momentul primirii desenelor.

  14. A elibera pentru Consiliul Economic Suprem un contingent suplimentar de 250 de mii de ruble. pentru achiziționarea de mașini speciale și echipamente de laborator pentru crearea unui departament tehnologic puternic la IAM. Obligarea Consiliului Economic Suprem al URSS și NKVT să achiziționeze și să livreze echipamente pentru această sumă către Uniune cel târziu la 1 decembrie 1931.

  15. Deschideți VSNH pentru IAM un contingent suplimentar gratuit pentru 50 de mii de ruble. pentru achiziții urgente în străinătate de anumite materiale, echipamente, unități pentru laboratoare experimentale și construcții de motoare experimentale.

  16. Obligarea Consiliului Economic Suprem al URSS și NKVT să înceapă imediat negocierile privind achiziționarea în străinătate a celor trei cele mai experimentate și mai avansate eșantioane de benzină și 4 eșantioane de motoare de petrol pentru a studia proiectele lor la IAM și pentru a raporta către OST despre o emisiune suplimentară în valută în termen de o lună și jumătate. Invitați până la 1 octombrie 1931, 2 echipe de proiectare, fiecare din 5 persoane și, în plus, 10 ingineri, meșteri și tehnicieni pentru uzina pilot IAM.

  17. Să oblige șeful VAO cel târziu la 1 august 1931 să trimită ingineri (inclusiv unul pentru turnare electronică) din IAM în Italia la Izota Fraschini pentru întreaga perioadă de acceptare a motoarelor ACCO comandate de noi pentru un studiu detaliat al experienței acestei companii, în special în turnarea electronică și, în plus, în august și septembrie, alți 8 ingineri și 4 meșteri la fabricile din Europa și America pentru a îndeplini țintele asociate cu planul pentru construcția pilot a motoarelor de avioane.

  18. Obligarea NKVM, VOGVF și VAO în termen de o lună să elaboreze și să prezinte spre aprobare de către Consiliul Muncii și Apărare un plan pentru construcția pilot a aeronavelor și motoarelor, având în vedere introducerea unei specializări stricte a motoarelor în fabrici, iar tipurile de motoare ar trebui să fie comune pentru Forțele Aeriene și aviația civilă.

  II. Pentru asistență tehnică străină

  Pentru a asigura îndeplinirea planului de construcție a aviației și fără dependență de străinătate de aprovizionarea tehnică din 1933 (cu excepția aluminiului), se consideră necesară atragerea de asistență tehnică străină, pentru care este obligată direcția oblastă să încheie acorduri cu companii străine americane și europene pe următoarele obiecte cu guvernul pentru aprobare .

  A. Instrumentare

  Pentru asistență tehnică la înființarea producției de toate tipurile de instrumente pentru întreaga industrie a aviației cu companii străine relevante (Germania, Italia, Anglia).

  B. Pe aripi despicate

  Cumpărare de la compania engleză „X. Licență de pagină pentru aripile despicate.

  B. Țevi de crom-molibden

  Asigurarea asistenței tehnice în producerea de conducte de crom-molibden cu una dintre companiile străine (Anglia, Suedia).

  D. Pe inelele pistonului

  Asigurarea asistenței tehnice pentru producerea de inele cu piston pentru motoarele de avioane de la una dintre companiile străine (Italia, Germania, America etc.).

  D. Pentru turnătorie din aluminiu

  Cu compania americană American Aluminum Company pentru a oferi asistență tehnică la turnarea, forjarea, ștanțarea și tratarea termică a aliajelor ușoare neferoase și ultra-ușoare, precum și în rotori de turnare, forjare și ștanțare a șuruburilor metalice. La încheierea unui contract, acordați asistență tehnică atât la proiectarea, construcția și selecția echipamentelor de turnătorie, cât și la dezvoltarea proceselor tehnologice, selectarea terenurilor de modelare, specificarea materialelor etc.

  Dacă acordul cu Compania Americană de Aluminiu nu are loc, încheiați un acord cu Curtis Wright sau cu Bon Aluminum Company sau cu una dintre companiile europene (Italia, Germania).

  E. Pentru fabricarea de produse și piese speciale

  Cu compania americană Veidiks pentru producția de carburatoare de tip Stromberg, autoîncepe Eclipse, inerție electromecanică și electrică și roți de frână.

  G. Pentru prelucrarea și fabricarea șuruburilor

  Cu compania americană Hamilton pentru asistență tehnică pentru prelucrarea și fabricarea șuruburilor forjate (oțel pentru bucșe și duralumină pentru lame).

  3. Fabricarea de supape

  Cu compania americană Thomson pentru asistență tehnică și producție de supape pentru motoare de avioane.

  I. Producția de rulment

  Cu compania americană Adlison pentru asistență tehnică și producție de rulmenți² *.

  K. Industria auto

  1. Cu compania americană Curtis Wright pentru asistență tehnică la proiectarea, construcția și echipamentul a două instalații de construcție a motoarelor, unul pentru 10 mii de motoare puternice de răcire cu apă de tip Curtis Conquerror și altul pentru 10 mii de motoare de răcire cu aer redus de tip Wright Zh ‑6 »166 p. cu. și modificările sale și 5 mii de motoare puternice de răcire cu aer de tip Wright-Cyclone.

  2. Pentru a achiziționa o licență pentru motoarele de mai sus "Curtis Conquerror" și "Wright" în toate tipurile sale.

  La încheierea contractelor, luați în considerare necesitatea de a asigura nu numai primirea asistenței tehnice pentru eșantioanele și metodele de fabricație existente, ci și pentru dezvoltarea eșantioanelor și metodelor. În același timp, la încheierea acordurilor, nu asociați primirea ajutorului online și achiziția de licențe cu achiziționarea de echipamente din aceste formulare, concentrându-se în principal pe inginerie internă.

  Achiziția de asistență tehnică trebuie asociată cu întărirea maximă a pozițiilor din propria construcție pilot. În special, este necesară obținerea de la companiile cu care vor încheia contracte drepturile de a utiliza experiența și cunoștințele în domeniul laboratoarelor de cercetare, metodele de studiu, achiziționarea de echipamente și instalații speciale și implicarea lucrătorilor din aceste laboratoare pentru gestionarea unor subiecte specifice din laboratoarele noastre.

  Considerând necesară maximizarea economiilor în cheltuielile valutare, instruiți comisioane constând din tovarășul Pavlunovsky, Rozengolts (cu dreptul de a-i înlocui în direcția sa), Baranov, Kaganovich, Alksnis, Goltsman, Guy și Goryanov pentru a revizui toate cerințele pentru monedă, dar pentru echipamente și asistență tehnică, cu un sondaj toate capacitățile bazate pe producție și tehnologie din URSS. Convocarea unei comisii este pentru tovarășul Pavlunovsky. Cu decizia unanimă a comisiei, continuați încheierea contractelor. Durata comisiei este de o lună.

  Luați în considerare contractele urgente și plătiți-le în termen de zece zile. Permiteți imediat începerea încheierii unui acord cu firmele americane pentru asistență tehnică la turnarea din aluminiu, forjarea și ștampilarea în valoare de 1 milion de dolari.

  III. Pentru implementarea planului și programului de construcție din 1931

  1. Aproba programul de producție a aeronavelor în 1931 pentru aeronave: R-5 - 680, TB-1 - 146, R-6 - 50, luptători - 376, TB-3 - 3, U-2 (instruire) - 809, S-62 bis (Savoy) - 30, TSh-7 (asalt) - 10, ANT-9 - 114, K-5 - 205, U-1 - 105, R-1 - 302, AP-2 - 55 , P-1 - 15, [total] - 2900, inclusiv Forța Aeriană - 2024; pe motoare: M - 17 - 900, M - 22 - 281, M - 11 - 971, M - 15 - 430, M - 27 - 150, M - 26 - 410, M - 19 - 10, M - 34 - 8 , YuUN - 10, [total] - 3170, inclusiv Forța Aeriană - 2090.

  3. Pentru a asigura furnizarea la timp a instalațiilor HLW cu echipamente pentru implementarea programului mare din 1932: a) comisarul tovarășului Pavlunovsky, ia în considerare și raportează către OST în termen de zece zile problema creșterii contingentului de import al Consiliului Economic Suprem în 1931 cu 6,5 milioane de ruble. pentru achiziționarea de echipamente pentru fabricile Aviaprom; b) obligă NKVT să plaseze, cât mai curând posibil, toate comenzile pentru echipamente pentru industria aviației pentru toate creditele din 1931; c) obligă Consiliul Economic Suprem să plaseze complet echipamentele necesare industriei aviației în 1931 la fabricile Uniunii.

  4. Pentru a asigura programul din 1931, luați următoarele măsuri: a) obligați HLA să trimită numărul necesar de lucrători în străinătate pentru a învăța experiența firmelor străine și, în primul rând: la uzina nr. 24 - 8 ingineri, 8 maiștri, 8 lucrători; în fabrica numărul 26 - 6 ingineri, 4 meșteri în Germania la uzina BMW în conformitate cu contractul actual de asistență tehnică și licență; în fabrica nr. 29 - în Franța la fabrica „Gnome and Ron” 10 ingineri și 10 meșteri în conformitate cu contractul actual de asistență tehnică și licență; b) obligă HLW să recruteze peste 45 de ingineri și 200 de meșteri și muncitori; c) obligă Consiliul Economic Suprem al URSS să furnizeze uzina nr. 26 în luna iulie. g. 200 tone de strat de foc și în viitor, începând cu luna august cu. g., 50 tone pe lună.

  5. Baza pentru reconstrucția vechilor fabrici și construcții noi este punerea în aplicare a specializării tehnice stricte, introducerea celor mai noi metode avansate de prelucrare, precum și atragerea și utilizarea asistenței tehnice străine.

  6. În ceea ce privește dezvoltarea industriei aviației, asigurați producția în masă a aeronavelor și motoarelor cu putere redusă.

  7. Să propună Președintelui Consiliului Economic Suprem al URSS să realizeze un leadership și control constant și sistematic asupra desfășurării construcției de capitaluri din industria aviației și să ofere acestuia din urmă tot ceea ce este necesar pentru punerea în aplicare a planului în termenele specificate.

  8. Crearea unui departament de proiect puternic în cadrul Oficiului Construcțiilor de Capital al VAO.

  9. Obligarea prezidiului Consiliului Economic Suprem să aloce pe teren birouri speciale de construcții pentru construcția de HLW.

  10. Alocarea construcției de capital a industriei aeronavei grupului de construcții sub șoc sub supraveghere specială a Consiliului Economic Suprem.

  11. Obligarea tovarășului Soyuzstroy Ivanov să asigure finalizarea la timp a proiectelor și desenelor pentru construcția HLW.

  13. Având în vedere implicarea unui număr mare de specialiști, inclusiv a celor străini, să oblige Consiliul Local al Moscovei până la 1 ianuarie 1932 să ofere VAO 75 de apartamente și 25 de apartamente VOGVF.

  În uzina nr. 39. Pentru a obliga Consiliul Economic Suprem și NKVM în 1931 să elibereze 20 de aeronave (interceptori) și 6 transportatori cu bombe grele TB-5.

  V. personal

  1. Creșterea rapidă a industriei aviației pentru perioada 1931-1934. va necesita o atenție specială asupra problemelor de instruire. Cantitățile în numerar de forță de muncă calificată, inginerie și personal tehnic și rețeaua existentă de instituții de învățământ ale Asociației Aviației nu asigură implementarea planului de dezvoltare a industriei aviației.

  2. Propune Consiliului Suprem Economic al URSS să consolideze aparatul HLW și echipa de conducere a fabricilor de aeronave.

  3. Departamentul de personal al Consiliului Economic Suprem și șeful Okrugului Administrativ de Est ar trebui să acorde o atenție deosebită selecției directorilor întreprinderilor din industria aviației.

  4. Obligarea HLW din cifrele de control din 1932 să furnizeze fonduri pentru îmbunătățirea condițiilor culturale și de viață.

  5. Obligarea NKSnab, împreună cu HLW, să contureze măsuri concrete în termen de două zile pentru îmbunătățirea radicală a ofertei de lucrători din industria aviației și să le prezinte la SNK pentru aprobare.

  6. Pentru a oferi programului de producție din 1931 forță de muncă calificată, oferă HLW: a) din numărul studenților 17 mii de oameni. lucrătorii pentru a asigura eliberarea a cel puțin 6 mii de persoane în acest an. În plus, extindeți imediat pregătirea lucrătorilor cu calificare medie pentru a elibera cel puțin 4 mii de persoane în acest an, inclusiv o mie de persoane. fără întrerupere din producție; b) transferul de la fabricile de avioane de la Moscova numărul necesar de muncitori calificați (cupri, strunjitori și morăritori) la uzina nr. 39 pentru a se asigura că sarcina specială este finalizată la timp.

  7. În termen de o lună, pentru a transfera muncitori calificați din alte industrii (categoria 4-7): a) pentru uzina nr. 26 - pentru a obliga tovarășul Kolotilov să transfere cel puțin 800 de persoane. Consiliul Economic Suprem al URSS pentru a transfera în jurisdicția fabricii numărul 26 din fabrica Rybinsk ex. „Metalist” pentru ei. Boabe cu toate echipamentele și personalul; b) pentru uzina nr. 29 - obligă tovarășul S. Kosior. transferați cel puțin 250 de persoane, precum și transferați Uzina Mecanică Zaporizhzhya (fosta Katsena), care este molipsită, în jurisdicția Uzinei nr. 29 pentru personalul de instruire; c) pentru uzina nr. 24 - obligă tovarășul Ryndin să transfere 200 de persoane.

  8. Obligarea Consiliului Economic Suprem al URSS să aloce în primul rând 630 de utilaje pentru HLW din fondurile mașinilor destinate școlilor școlilor profesionale.

  9. În anul curent, obligați VAO să desfășoare instruire suplimentară a forței de muncă pentru fabricile nou construite în sumă de 16 mii de persoane, inclusiv 9,5 mii de persoane la bazele CIT cu fabrici nou construite.

  Secretar al Consiliului Muncii și Apărării I. Miroshnikov

  Note:

  1 * Institutul de Motoare Aviaționale (IAM)  A fost creat prin decizia Consiliului Militar Revoluționar din 3 decembrie 1930. Prin ordin al Comisariatului Popular al URSS pentru industria grea, la 29 iulie 1932 a fost redenumit Institutul Central al Aviației Motorilor (TsIAM). El a fost angajat în proiectarea și dezvoltarea de probe de motoare de avioane și unitățile lor.

  2 * Încheiați un acord cu Adlison dacă nu este încheiat un acord cu Bon Aluminum Company pentru furnizarea de asistență tehnică și producerea de turnări și rulmenți din aluminiu ( Notă doc.).

  3 * În referința Codului fiscal al Republicii Kazahstan la implementarea deciziei stației de service  URSS din 25 iulie 1931, s-a indicat că de la 1 decembrie 1931 au fost făcute următoarele: I. Pentru construcția pilotului: articolele 1, 11, 12 și 17 nu au fost finalizate; Clauzele 14 și 18 sunt parțial completate; Clauzele 13, 15 și 16 sunt îndeplinite tardiv. Punctul 2: au fost observate realizările de la Institutul de Motoare Aviaționale - lucrările la motorul M-34 au fost finalizate cu succes, s-au remarcat rezultate satisfăcătoare în domeniul cercetării și aplicării noilor aliaje de aviație. Clauza privind atragerea de ajutor extern nu este îndeplinită în mod satisfăcător. Punctul 3: inginerie auto - „în cadrul IAM a fost creat un departament special de producție în masă, a fost elaborat un regulament privind funcționarea acestuia și a fost inițiată procedura de introducere a prototipurilor într-o serie”, studiul metodologiei „Giprospetsmet pentru proiectarea proceselor tehnologice și a echipamentelor instalațiilor de producție în serie”. Fabricarea aeronavelor, departamentul special TsAGI pentru introducerea prototipurilor în producția de masă nu funcționează în ritmul corespunzător din cauza lipsei de ingineri suficient de calificați. Punctul 4: IAM a distribuit motoarele sale experimentale între fabricile de producție în serie, ținând cont de capacitățile de producție și experiența lor. Cu toate acestea, nu există o coordonare completă a avioanelor: ANT-14 din 1930 nu a fost complet testat și inclus în producția de serie până în 1932. Punctul 5: procesul de creare a departamentului tehnologic a fost activat la IAM; TsAGI a lucrat mult la conductele de crom-molibden. Punctul 6: aeronave proiectate TSH și structura de oțel TB-4; pentru 1932, aeronavele grele TB-3, TB-1, ANT-9 au fost incluse în producția de serie. Punctul 7: IAM a creat departamentul de petrol, unde se efectuează experimente cu unități cu un singur cilindru, au început lucrările la proiectarea motoarelor diesel. Cu toate acestea, în ceea ce privește atragerea de asistență tehnică străină pentru construcția a 5 motoare diesel și cu privire la problema opririi motorului în aer, rezoluția nu a fost implementată. Punctul 8: testele au fost efectuate cu succes și s-a început producția în masă a motorului de 65 CP. În TsAGI, au fost proiectate 2 aeronave cu putere redusă și vor fi construite în 1932, dar producția în masă a aeronavelor cu putere mică nu este pe ordinea de zi. Punctul 9 este complet implementat. Punctul 10: construcția de capital a organizațiilor cu experiență este nesatisfăcătoare; Prezidiul Consiliului Economic Suprem nu a dat instrucțiuni speciale și nu a controlat punerea în aplicare a acestei decizii de către trusturi și asociații. II. Cu privire la asistența tehnică străină: VAO a elaborat un plan pentru punerea în aplicare a regulamentului privind atragerea asistenței tehnice străine și a fost prezentată o estimare. Cu toate acestea, departamentul de externe al Consiliului Economic Suprem nu a organizat călătorii de afaceri și nu a transferat fondurile necesare. Toate punctele acestei secțiuni nu sunt îndeplinite. III. La punerea în aplicare a planului și programului de construcție din 1931: au fost îndeplinite doar elementele 4 „c”, 5, 8, 11 și 12. V. Personal: articolele 6 „b”, 7 „c”, 8, 11-14, nu au fost implementate 17, 18. Secțiunile VI-VIII sunt complet implementate. (Arhiva de Stat a Federației Ruse. F. R-8418. Op. 5. D. 163. L. 123-136).

  GA a Federației Ruse. F. P-8418. Op. 5. D. 62. L. 3-16. Copie certificata.

  Asociația de producție metalurgică Verkhnyaya Salda (VSMPO) își începe biografia departe de Urali.
  Locul său de naștere este satul Setun de lângă Moscova, unde în 1929 au început lucrările la construcția unei noi fabrici de generație (pentru acea vreme, desigur) pentru producerea de duraluminiu. La sfârșitul anilor 1920, acesta a fost cel mai avansat metal necesar pentru aeronave, automobile și construcții navale. Mai mult, nevoia de a crește literalmente în fiecare zi. Un exemplu în acest sens este faptul că inițial a fost planificat să producă doar 1,5 mii tone de duralumină pe an. Și în proiectul final, producția a crescut la 7 mii de tone!

  Instalarea echipamentelor pentru atelierul de presare a conductelor. 1932
  

  Fabrica încă neconstruită a fost numită „nr. 45” și a fost inclusă printre cele mai importante facilități construite în acei ani. Lucrarea a fost realizată într-un ritm accelerat, deși majoritatea operațiunilor au fost efectuate manual. Specialiști din Germania au fost implicați în construcții (nu numai ingineri, ci și muncitori). Cea mai mare parte a echipamentelor pentru viitorul gigant al industriei sovietice a fost achiziționată în străinătate din Anglia, Franța, Germania și SUA.

  În ianuarie 1933, primele lingouri au fost rulate la uzină. Compania nu a fost încă comandată oficial, dar deja în primul trimestru a primit un plan de producție pentru lingouri, foi și conducte. La 1 iulie 1933, o Comisie specială a Guvernului a inclus uzina printre cele existente.

  
  Primii constructori. 1929
  
  

  Raliul dedicat lansării uzinei numărul 45. 1933
  
  

  Managerii construcției uzinei nr. 45. Al patrulea din stânga este directorul construcțiilor și primul director Nikolai Petrovich Zaborov. 1929
  
  

  1933 - 1941. Plantă numărul 95

  Uzina nr. 45 a devenit principalul furnizor de produse semifinite pentru industria aviației. În ianuarie 1934, întreprinderea a fost transferată în Glavaviaprom și și-a schimbat numele în „Uzina nr. 95”.

  O povară mare pentru dezvoltarea de noi aliaje a căzut asupra personalului laboratorului fabricii centrale sub conducerea lui Savvati Mikhailovici Voronov. De exemplu, a fost dezvoltat aliajul M-95, care a devenit principalul în fabricarea noului bombardier SB. Industria încă folosește aliaje forjate AK5 și AK6, dezvoltate în 1935.

  Tehnologiile au fost dezvoltate și introduse imediat în producție. Uzina nr. 95 a fost singura pentru producerea de semifabricate din aluminiu și aliaje de magneziu, metalurgiști din toată țara au fost instruiți pe baza sa. Intrând numărul de întreprinderi de apărare, fabrica a primit directive (instrucțiuni) stricte cu privire la implementarea planului.

  Sfârșitul anilor treizeci a fost consemnat în istoria întreprinderii nu numai de poftele de muncă. Dezvoltarea noilor tehnologii este imposibilă fără eliberarea căsătoriei. Apoi, nou, încă nu se cunoaște. Dar, la acea vreme, a existat o singură explicație pentru orice dificultăți: epava, trădarea patriei, spionajul. Arestările au fost efectuate constant, pentru aceasta nu a fost nevoie de motive întemeiate, există suficiente suspiciuni. Atât lucrătorii obișnuiți, cât și experții de vârf au căzut în temnițele NKVD. Printre cei arestați s-a numărat și directorul uzinei S.M. Leshchenko, metalurgistul șef adjunct V.I. Butler, șeful departamentului de control tehnic P.I. Verakso, șeful Biroului de cercetare I.A. Deutsch, inginer principal de putere V.M. Yakovlev și mulți alți metalurgiști ... Aproape toți au fost reabilitați (achitați, găsiți nu vinovați), mulți - postum.

  Panorama numărului de fabrică 45 (95). Setun. Anii 1930
  
  

  Ziarul regional povestind despre lansarea uzinei numărul 45
  

  Primele conducte de controlat. 1933
  
  

  Domnitorul excavatorului Mikhail Agafonovici Kryuchkov a primit un ceas nominal depozitat în Muzeul VSMPO pentru lucrări grele în construcția uzinei
  
  

  1941 - 1945. Renaștere. Muncă în anii de război

  Războiul a schimbat totul.

  În 1936, fabrica de construcții siderurgice a fost construită în Verkhnyaya Salda. A realizat poduri și diverse macarale, structuri metalice prefabricate sudate pentru șantiere (pentru podele din fabrică și chiar metroul din Moscova). Aici a fost evacuată uzina nr. 95 din Regiunea Moscova în octombrie-noiembrie 1941. De asemenea, echipamentele întreprinderilor de la Leningrad și Kolchugino - baza fabricii nr. 519 - au fost duse pe șantierul Siderurgiei.

  Momentul pornirii instalației nr. 95 a fost stabilit conform standardelor de război. La șase luni de la mutare, compania a început să producă produse (pe timp de pace ar trebui să dureze cel puțin 3 ani). Pentru partea din față, au fost produse lame de elice pentru aeronave, semifabricate pentru tuburile radiatorului rezervor, ștanțarea pieselor motorului ... Uzina nr. 519 stăpânește producerea benzilor de aramă și cupru pentru cartușe.

  "Totul pentru front, totul pentru Victorie!" - Cu acest slogan, muncitorii din fabrică au respectat și au depășit standardele de producție, utilajele nu s-au oprit zile întregi. În 1943, numărul 95 al uzinei a tăiat capacitatea de proiectare de 6 ori! Pentru munca dezinteresată, personalul uzinei a primit cel mai mare premiu al țării - Ordinul Lenin. De douăzeci și una de ori în anii de război, a fost distins cu Banner-ul Roșu al Comitetului Apărării de Stat, prin ordinul Consiliului Central al Sindicatelor All-Union și al Comisariatului Poporului din Industria Aviației, bannerul a fost lăsat în fabrică pentru depozitare veșnică (în 1946).

  Departamentul de achiziții publice. 1944
  
  

  Fabricarea matricei. 1944
  
  

  Turnarea de lingouri dintr-un cuptor de două tone la fabrica nr. 95. 1944
  
  

  Muncitori în atelierul de scule din fabrica numărul 95. 1944
  
  

  Directorul Uzinei nr. 95 Serghei Mikhailovici Leshchenko
  

  Pictura de I. Driese, „Prezentarea Bannerului Roșu al GKO la fabrica nr. 95”. 1943 Ulei pe pânză. Este păstrat în Muzeul VSMPO
  
  

  1945 - 1954. Pe șinele pașnice

  Următoarea război a fost următorul test pentru numărul 95 al uzinei. Planta avea nevoie de reconstrucție (reparație și reconstrucție). De exemplu, în aprilie 1948, laminorul a fost oprit complet: înlocuirea podelelor din lemn cu metal nu a fost un lux, ci o necesitate. Echipamentele din anii de război erau de asemenea foarte uzate.

  Marea problemă a anilor postbelici a fost lipsa de personal calificat. Muncitorii evacuați au căutat să se întoarcă la casele lor. În 1945-1946, peste 1000 de persoane au renunțat la numărul 95 din fabrică, același număr - în 1947.

  În ciuda tuturor dificultăților, planta a trăit, a stăpânit noile tehnologii. Cerințele produsului s-au schimbat. Viitorul era pentru avioane cu jet și rachetă. Stampile pentru aeronavele noi au necesitat simultan aliaje de înaltă calitate și dezvoltarea de metode pentru producerea de piese de formă complexă cu toleranțe mici (semifabricatele au devenit foarte asemănătoare cu piesele finite). Deja în 1945, la numărul de fabrică 95, s-au produs loturi experimentale de semifabricate (bilete) din aliaj de aluminiu de înaltă rezistență B95 pentru bombardierul strategic TU-4. A apărut industria nucleară, pentru că au fost efectuate ordine secrete. Pentru laborator sub conducerea I.V. Kurchatov în 1948, au fost produse primele țevi cu nervuri speciale.

  Dar cea mai mare parte a producției postbelice a fost direcționată către întreprinderi care nu au legătură cu industria aviației. Astfel de produse au fost numite „bunuri de consum” - bunuri de consum.

  După război, nu s-au produs modificări majore în lucrarea uzinei nr. 519. El a mai produs capsulă și bandă de cartuș, bandă de cupru pentru calorifere. Dar schimbările postbelice l-au afectat și el. Până în 1947 (anul reformei monetare), a fost controlată producția de cupru-nichel pentru monede de tip nou.

  În 1952, prin ordin al ministrului industriei aviației, Gavriil Dmitrievici Agarkov a fost numit director al uzinei nr. 95.

  Punctul de control numărul de fabrică 95. Sfârșitul anilor ’40
  
  

  Bombardier strategic Tu-4
  
  

  Construcția stadionului. 1947
  
  

  1954 - 1957. Epoca titanului

  La 9 martie 1954, Consiliul de Miniștri al URSS a adoptat o rezoluție „Cu privire la măsurile pentru punerea în aplicare a producției de titan”. A identificat necesitatea dezvoltării și introducerii în producție a unei tehnologii pentru fabricarea foilor de titan tehnic și a aliajelor sale de la lingouri cu o greutate de 100-500 kg. Proprietățile unice ale titanului erau de interes pentru aviatori și constructori de nave, constructori de mașini și lansatori de rachete, oameni de știință nucleari și chimiști ... Titanul a devenit un metal strategic.

  La uzina nr. 519, a fost organizată producția de foi de titan pe echipamentele fabricii de laminare (utilizate pentru producerea de foi metalice neferoase). Acum este ridicol să spun, dar secretul muncii a mers la extreme. Nici măcar inginerii fabricii nu știau ce fel de metal este ascuns sub denumirea VT-1D. În general, este doar o marcă de aliaj de titan, dar o puteți descifra într-un alt mod: „VT este un secret militar”. În octombrie 1954, prima lucrare experimentală a fost efectuată la laminarea la cald a plăcilor forjate mici de titan tehnic (primite de la uzina chimică și metalurgică Podolsk). În mai 1955, foile de titan au fost emise în serie, dar nu au îndeplinit proprietățile declarate (calitatea nu a fost la fel de ridicată cum era de așteptat).

  Totodată, la Uzina nr. 95 a fost organizat un atelier-pilot. El urma să dezvolte și să implementeze o tehnologie pentru topirea lingourilor de titan. Nimeni nu a avut experiență cu titanul, echipamentul nu a fost adaptat la noul metal. Totul trebuia stăpânit pe loc.

  La 21 iunie 1956, a fost adoptată o rezoluție a Consiliului de Miniștri al URSS. În ea, fabrica nr. 95 are sarcina de: reconstrucția producției pentru producerea produselor din titan și aliajele sale. Uzina devine practic unul dintre centrele principale nu numai pentru producția de titan, ci și pentru cercetare și dezvoltare în acest domeniu. Uzina nr. 519 a devenit parte a unui vecin mai mare.

  La 17 februarie 1957 a avut loc prima topire a titanului, a fost condusă de V.V. Tetyukhin. În apropierea consolei se aflau A.L. Andreev, Yu.A. Kuntsev, Yu.M. Prilutsky, A.N. Șchețnikov, P.G. Pavlov. Turnarea s-a efectuat într-un cuptor VD-5 (cuptor cu topire cu arc vid) adus de la VIAM. Lingoul obținut nu se încadra în matriță: „coroana” sa vărsat pe flanșă. A trebuit să-l bat în camera cuptorului, după răcire, desigur. Greutatea primului lingou de titan este de 4 kg, iar diametrul de 100 mm.

  În 1957 au fost topite aproximativ 75 de tone de lingouri de titan. Și a necesitat de mai multe ori, planta nu a putut oferi titan tuturor.

  Nu uitați că compania nu a oprit producția de produse din metale grele neferoase (producția a fost treptat eliminată) și aliaje de aluminiu. Printre lucrările importante se numără lansarea profilelor din aliaj de aluminiu pentru TU-95, imprimări pentru MiG-19, TU-16, TU-95, „proiectilul V-300”, sistemele de rachete Buran și Blizzard, motoare pentru AN-10, AN-12, IL-18, TU-114.

  Cuptor VD-5, pe care au fost obținute primele lingouri de titan
  
  

  Plantează tineretul la manifestația de Ziua Mai. Anii 1950
  
  

  Participanții la topirea primului lingou de titan la uzina numărul 95. De la stânga la dreapta: Yu.M. Prilutsky, P.G. Pavlov, V.V. Tetyukhin. 1976
  
  

  Roller T.P. Saykanov rulează primul titan al fabricii nr. 95. 1957
  
  

  Instalarea preselor hidraulice verticale în atelierul de forjare. 1958
  
  

  1958 - 1989. gigantul titanului

  Din momentul în care întreprinderea a trecut la producția de produse semifinite din aliaje de titan, a fost clar că tehnologia pentru producerea lor este foarte diferită de cele deja cunoscute (aliaje de aluminiu și aliaje pe bază de cupru). Noile procese tehnologice au impus utilizarea tehnologiei în vid, eforturi mult mai mari în deformarea metalului, încălzirea la temperaturi mai ridicate, costuri ridicate de energie ... Prin urmare, a fost necesară nu numai dezvoltarea de noi moduri, ci și proiectarea și fabricarea de echipamente noi pentru atelierele de reconstrucție și în construcție.

  În anii 60 - 70, planta seamănă cu un șantier uriaș. În acest moment, au fost ridicate clădirile de noi ateliere: topire, rulare, reparații mecanice, unealtă. Zona întreprinderii a crescut de 6 ori!

  Pentru a crea o producție nouă, au fost implicate sute de întreprinderi de inginerie, institute de proiectare specializate, organizații de construcții, instalare și punere în funcțiune. O bază unică a fost creată pentru topirea în serie a lingourilor din aliaj de titan și prelucrarea lor în foi, forjare și ștanțare.

  Multe probleme în creșterea producției s-au datorat imperfecțiunilor în proiectarea cuptorului. Până în 1960, au fost stabilite principiile de bază pentru proiectarea cuptoarelor pentru producerea de lingouri de titan. S-au creat modele industriale pentru a produce lingouri cu o greutate de până la 1 tonă. Din 1961 până în 1965, șapte noi cuptoare ICE-5 și cinci cuptoare VD-650 au fost puse în funcțiune la uzină.

  În paralel, în 1960, s-au început lucrările la producerea de lingouri voluminoase. Pentru dezvoltarea lingourilor de turnare cu o greutate de până la 5 tone, funditorii V. Shishin au primit ordinul Lenin, V. Tetyukhin și I. Teitel Ordinele Bannerului Roșu al Muncii. În 1976, cel mai mare lingou de titan din lume care cântărea 15 tone și un diametru de 1200 mm a fost topit la fabrica din Salda.

  Pentru producția de ștanțări din aliaje de aluminiu, panouri cu nervuri de dimensiuni mari, panouri pentru aripile rachetelor și aeronavei antiaeriene, motoare torpile și submarine, a fost creat un nou atelier (în 1959). În 1961, a câștigat cea mai mare presă din lume, cu un efort de 75 de mii de tone. Utilizarea pieselor de dimensiuni mari în industria aeronavelor (în loc de asamblarea nodurilor de la cele mai mici) a făcut posibilă reducerea greutății și creșterea fiabilității aeronavelor.

  În iunie 1961, Uzina nr. 95 a fost redenumită VSMPO (Uzina de prelucrare a metalelor Verkhnaya Salda).

  Reconstrucția a continuat. În 1963, au fost reconstruite forjele cu ciocan, țeava și magazinele de profil și a fost pusă în funcțiune o nouă fabrică de laminare. În 1968 au fost construite clădirile noii turnătorii (120 de mii de metri pătrați). La 28 decembrie a aceluiași an, primul lingou experimental a fost topit acolo, a doua zi au fost puse în funcțiune primele șase cuptoare de topire cu arc sub vid. În 1974, noua topitorie și-a atins capacitatea de proiectare, oferind titan industriei de apărare.

  În ianuarie-februarie 1965, tehnologia de rulare a fost stăpânită, au fost produse primele serii de tije de titan cu un diametru de 30-60 mm. În 1968, a fost dezvoltată și introdusă tehnologia de producere continuă a unui semifabricat. În 1974, la uzină a fost instalată o unitate unică de rulare transversală elicoidală (prima din lume). Până în 1979, producția de tije a crescut de 6 ori, iar lamele - de 42 de ori!

  La începutul anilor 70, tehnologiile seriale au fost dezvoltate pentru producerea de conducte din titan tehnic (fără sudură și sudare).

  VSMOZ este implicată în toate proiectele aerospațiale din acei ani. Un exemplu de cooperare cu proiectanții de aeronave este dezvoltarea tehnologiei de fabricație pentru lungimi lungi (până la 28 de metri!) Panouri și profile din aliaj de aluminiu utilizate în noua generație a avioanelor gigant Ruslan și Mriya. Pe baza aliajelor de titan și aluminiu, produsele sunt create pentru motoarele și șasiul aeronavelor și elicopterelor. Produsele semifabricate Salda au fost utilizate în unitatea de andocare a complexului spațial Soyuz-Apollon, nava spațială reutilizabilă Buran și transportorul de rachete Energia.

  Din mai 1982, compania are un nou nume - Verkhnaya Salda Producția metalurgică Asociația, VSMPO.

  În 1983, pentru meritele sale în dezvoltarea metalurgiei aviației interne, echipa VSMPO a primit ordinul Revoluției din octombrie.

  La sfârșitul anilor 80, întreprinderea produce lingouri de titan de aproximativ 100 de mii de tone - de aproape 1,5 ori mai mult decât restul lumii!

  Gavriil Dmitrievich Agarkov, directorul uzinei în 1952-1958 și 1966-1981
  
  

  Construcția unei topitoare noi. 1965
  
  

  Înmânarea Banner roșu VSMOZ Câștigător al competiției socialiste în onoarea a 50 de ani de la Revoluția din Octombrie. 1967
  
  

  Prima brigadă de muncă comunistă la uzină a fost Serafima Afanasyevna Katushkina. 1959
  
  

  Un miting dedicat acordării VSMOZ cu Ordinul Bannerului Roșu al Muncii. 1973
  
  

  O echipă de fierari magazin de forjare. Liderul echipei - Eroul muncii socialiste Boris Semenovich Parfyonov (secund de la stânga). 1985
  
  

  Proiectant șef al Anteievului și Ruslanov O.K. Antonov (centru) în noua fabrică de topire a VSMPO. Anul 1983
  
  

  Primul secretar al Comitetului regional Sverdlovsk al PCUS B.N. Elțîn în magazinul de forjare și bar al VSMPO. Anul 1983
  
  

  Cel mai mare lingou de titan din lume care cântărește 15 tone a fost topit la VSMOZ în februarie 1976.
  

  Una dintre cele mai mari ștampilări fabricate la VSMPO în anii '80. Suprafața sa este de 3,5 metri pătrați. m
  
  

  Participanții la topirea unui lingou de titan obținut prin metoda de topire a craniului
  
  

  Prezentarea Ordinului VSMPO al Revoluției din Octombrie. Anul 1983
  
  

  1989 - 2004. Perioada post-perestroika

  Din ianuarie 1989, compania a început să lucreze în condițiile de calcul economic.

  Pe baza atelierelor existente, au fost create fabrici: topire, turnătorie, laminare tabla, fierărie, turnătorie de fier, bunuri de consum, construcții, reparații mecanice, reparații de energie. Modelul pentru alții a fost lucrarea turnării fierului în 1988-1989: livrările în cadrul contractelor au fost complet implementate, costurile au fost reduse semnificativ, salariile au crescut. La 1 decembrie 1989, a fost încheiat un contract de închiriere de proprietăți între ChLZ și VSMPO, iar ChLZ a devenit o întreprindere închiriată.

  Vine o perioadă de schimbare, datorită convertirii (reducerea ordinelor de apărare), până în mai 1989, VSMPO a pierdut comenzi în valoare de 20 de milioane de ruble. Dar dorința de a obține independența în materie de producție și de distribuție a profiturilor a fost mai puternică decât prudența. 1 ianuarie 1990, compania a devenit oficial un contract de închiriere. La 3-4 iunie 1991, asociația a ținut alegerea directorului general, iar N.F. Kalmykov.

  Astăzi este dificil să ne imaginăm toate dificultățile din acea perioadă: furnizarea comenzilor statului a fost oprită; declin continuu al producției; creșterea prețurilor la materiile prime; republicile secrete din URSS, creând state suverane cu propriile frontiere și monede naționale; plata în avans pentru executarea oricăror comenzi devine norma ... Dificultățile conduc la o reducere a volumelor de vânzări, ceea ce înseamnă o penurie (lipsă) de fonduri, salarii întârziate.

  La 1 iulie 1992, noul director general, Vladislav Valentinovici Tetyukhin, și-a asumat funcția.

  Magazinele au început să producă doar ceea ce putea fi plătit de către clienți. Compania a economisit materii prime și energie electrică. Produsele VSMPO (titan, ferrotitaniu, oțel inoxidabil) costă mai mult pe piața externă. Acolo s-a decis maximizarea vânzărilor. La începutul anilor 90, VSMPO a simțit o concurență acerbă a producătorilor americani și japonezi. A trebuit să îmbunătățesc producția. În 1993-1994, au fost obținute primele certificate ale producătorilor de avioane și motoare de top din lume. Contractele au fost încheiate cu companiile Boeing, Airbus, Embraer, Bombardier, Aerospatiale, Snecma, General Electric.

  În 1995, au fost exportate peste 4.700 de tone de titan. În 1996, primul lot mare de ștampilări a fost trimis în străinătate. În 2003, s-a făcut cea mai mare ștampilare din lume: șasiul șasiului airbus A-380 cu o greutate de aproape 3,5 tone!

  Din 1998, VSMPO și AVISMA (singurul producător din titan de burete) au format un grup tehnologic de producție.

  Timpul a arătat că întreprinderea nu numai că a supraviețuit acestei perioade extrem de dificile pentru întreaga țară, dar a devenit și una dintre cele mai influente figuri de pe piața mondială a titanului.

  Prima întâlnire a reprezentanților VSMPO și Boeing. Seattle Martie 1993
  
  

  Primul lingou pentru Pratt & Whitney
  
  

  Semnarea acordului de parteneriat strategic al VSMPO - Boeing. Anul 1998
  
  

  R. S. Dragi proprietari și acționari, reprezentanți ai serviciilor de presă ale companiilor, ai departamentelor de marketing și ai altor părți interesate, dacă compania dvs. are ceva de arătat - „Cum se face și de ce este așa!”, Suntem întotdeauna fericiți să participăm. Nu ezitați să ne trimiteți prin e-mail[email protected]   și spune-ne despre tine, invitându-ne să te vizităm. Ia un exemplu din partea liderilor!

  Aproximativ 300 de întreprinderi și-au deschis deja ușile și iată care sunt rapoartele noastre de acolo: Suntem întotdeauna bucuroși să întâlnim prieteni noi, să ne adăugăm și să ne citiți la:

  CAPITOLUL 10. FACTORIA ȘI INSTITUTUL LOCURILOR UȘURI

  Panorama satului Setun. 1932

  În anii primelor planuri de cinci ani pe teritoriul Kuntsev, pe lângă reconstrucția de întreprinderi vechi, prerevoluționare a întreprinderilor, au fost construite altele noi. Cea mai mare clădire nouă din anii dinainte de război a fost construcția unei fabrici de aliaje ușoare, ulterior s-a format Institutul de Aliaje Luminate - VILS (All Union Institute of Light Alloys, 1961), sub acest nume întreprinderea a devenit cunoscută pe scară largă în țara noastră și cu mult peste ea limitele.

  În Imperiul Rus, nu a existat producția de aliaje ușoare pe bază de aluminiu. Industria aluminiului este una dintre cele mai consumatoare de energie din industrii. Prima instalație de aluminiu din URSS (Volkhovsky) a fost lansată la stația hidroelectrică Volkhov (1932).

  Uzina de aliaj ușor a fost proiectată de Leningrad Hypromez încă din 1928, iar construcția a început în toamna anului 1929. Șantierul a fost desfăcut la furculița din liniile de cale ferată Usovskaya și Mozhayskaya din fostul sat Nekrasovka, situat în apropiere de Setun.

  Proiectarea și construcția instalației a fost precedată de o mulțime de lucrări la dezvoltarea proceselor tehnologice: topire și turnare - inginer V.A. Butalov, metode de laminare și tratare termică - inginer Yu. G. Muzalevsky și-au desfășurat activitatea în fabrica Kolchuginsky din 1921. La lucrare au luat parte studenții absolvenți ai Școlii Tehnice Superioare din Moscova, care ulterior au devenit specialiști de frunte ai Uzinei nr. 95 N. M. Nadezhdin, S. S. Mironov, D. L. Averbakh, P. I. Sochihin și alții sub supravegherea generală a principalului metalurgistul fabricii Kolchuginsky G. A. Osesimsky și maistrul M. G. Zakharov.

  În același timp, a fost studiat și experiența firmelor străine. Țările de frunte din industria aluminiului la acea vreme erau SUA, Canada, Franța și Germania. Specialiștii noștri au vizitat companiile BMW din Germania, Gnome și Ron în Franța. În 1929, s-a ajuns la un acord privind acordarea de asistență tehnică cu Societatea Franceză de Aluminiu. Americanii nu au mers categoric la contacte cu țara noastră cu privire la tehnologiile din aluminiu. Un specialist, americanul R. Anderson, a acceptat să ia parte la proiectarea instalației contra cost. Dar de îndată ce s-a întors din Rusia în Statele Unite și a început să strângă materialele necesare, a fost sunat de șeful companiei unde lucra Anderson, și a fost concediat imediat. Șeful companiei a fost, de asemenea, ministrul guvernului american, așa că bine-înțeleptul nostru se afla într-o poziție foarte incomodă și nu a mai venit în URSS.

  Concomitent cu construcția principalelor clădiri ale fabricii, proiectul a fost ajustat. Proiectanții, începând lucrarea la proiect, au pornit de la experiența internă existentă în turnarea și laminarea aliajelor de aluminiu. În fabricile noastre, a fost posibil să se rostogolească lingouri cu o greutate de 20-40 kg, în timp ce randamentul de tablă a fost de 15-20%. Străinii au rulat deja lingouri de 40-50 kg.

  Experții noștri i-au convins pe proiectanți să pună în proiect un rulou de lingouri cu o greutate de 80 kg, cu posibilitatea de a crește în continuare greutatea

  
  - 124 -
  

  300-500 kg. Pentru încălzirea lingourilor, s-a introdus încălzirea electrică, în loc de cuptoarele cu ulei, s-au introdus lamele cu rulouri multiple, au fost introduse în proiect alte propuneri inovatoare, care ulterior s-au dovedit complet. După efectuarea ajustărilor la proiect, expertiza proiectului a arătat că producția de aluminiu la o fabrică poate depăși volumele de producție ale tuturor instalațiilor europene în ceea ce privește volumele de producție - acesta este un astfel de gigant.

  Construcția uzinei s-a efectuat prin contract. Proiectele și proiectele finale au fost realizate mai întâi de Gipromez, apoi Lehning de către departamentul de radar din Giprootsvetmet, desenele de lucru de Gosproektstroy. Lucrările de construcție au fost realizate de diverse trusturi. Această metodă de desfășurare a activității are un dezavantaj semnificativ, și anume, împarte un singur scop în interesele grupurilor individuale cu propriile interese înguste. Pentru a încheia totul, a început o serie nesfârșită de modificări în managementul construcțiilor (de exemplu, în 6 luni, managementul construcțiilor s-a schimbat de trei ori) și în momentul în care era necesar să elaboreze un proiect pentru organizarea lucrărilor de construcție și să înceapă implementarea acestuia.

  Departamentul de construcții al managementului i-a comandat pe inginerii S.A. Yampolsky și V.P. Zapolsky să conducă coordonarea lucrărilor, extinzând sfera funcțiilor care le-au fost atribuite formal. O astfel de măsură a făcut posibilă concentrarea lucrărilor de proiectare și construcție sub un management unificat.

  Instalațiile principale ale proiectării clădirilor au fost următoarele:

  a) posibila simplificare a muncii și, ca urmare, reducerea costurilor acestora și posibilitatea de a utiliza lucrători cu un nivel scăzut de calificare. Aceste facilități au fost importante, având în vedere dificultățile de a recruta forță de muncă calificată la scara enormă de construcție care a fost desfășurată în întreaga Uniune Sovietică, în conformitate cu planul Primului Plan de cinci ani.

  Această problemă a fost rezolvată prin standardizarea tipurilor și dimensiunilor de bază ale clădirilor, ceea ce a făcut posibilă obținerea uniformității structurilor, organizarea procurării în masă a elementelor principale ale acestor structuri și sporirea utilizării diverselor dispozitive și dispozitive auxiliare care au o pondere mare în costul total al muncii.

  Este suficient să subliniem că utilizarea repetată a cofrajelor în timpul lucrărilor de beton armat cu gel a dat un efect economic deosebit și economii în materiale rare.

  b) Utilizarea maximă a materialelor combatante mai puțin rare.

  Din acest punct de vedere, înlocuirea fierului, ca material de construcție principal, cu lemn, ar trebui considerată o mare realizare. Lemnul este aproape singurul material pentru tavane, utilizarea plafoanelor din beton armat doar în locurile zonelor de foc, utilizarea unor forme de lemn segmentate cu umiditate ridicată și calitate comercială normală pentru prima dată în Uniune, așezarea pereților de cărămidă pe mortar cald, care reduce consumul de cărămidă, este utilizată ca izolație termică material fibrolit, produs în principal din deșeuri sub formă de bărbierit, absența structurilor de cadru care determină un consum crescut de ciment și fier - acestea sunt caracteristici caracteristice ale clădirilor și structurilor construite în 1930.

  Pardoselile utilizate pentru construcția atelierului de reparații mecanice și magazinul principal pentru sistemele Shukhov-Brod au permis utilizarea lemnului propriu-zis, iar podelele din grinzi de unghii din lemn pentru garaj, depozitul metalic și atelierul ușilor au făcut posibilă utilizarea resturilor de materiale forestiere obținute la construcția unor instalații mari. Aceste construcții noi, care au rezolvat problema reducerii deficitului de materiale de construcție, au fost momentul unui risc de producție sănătos, care ar fi trebuit să aibă loc la scara atunci grandioasă a construcției.

  c) Simplitatea structurilor și formelor arhitecturale ale clădirilor, în conformitate cu scopul prevăzut al acestora, respectarea celor mai bune dimensiuni ale clădirilor din plan au fost puse de constructorii fabricii.

  d) Construirea programului de construcție în conformitate cu succesiunea punerii în funcțiune a atelierelor principale și auxiliare, care a contribuit la evitarea construcției unui număr de structuri temporare și a asigurat desfășurarea normală a lucrărilor ulterioare la dezvoltarea producției.

  Ghidat de acest principiu, managementul construcțiilor a pus în funcțiune primele spații ale unui depozit, un atelier de reparații și mecanici, un laborator central, o administrație a instalațiilor, o lucrare publică, mai multe clădiri rezidențiale, un echipament MOGES, alimentarea cu apă și o cameră de cazane. Dintre magazinele de producție, turnăria a fost prima care a intrat în funcțiune.

  e) Executarea la timp a acelor lucrări care ar putea afecta ritmul și costul construcției, precum: amenajarea șantierului, construcția drumurilor permanente, construcția căilor ferate permanente și a liniilor de apă. Toate acestea trebuiau să transfere construcția la un nivel tehnic superior și să asigure o reducere a costurilor construcției și a ritmului accelerat al acesteia.

  Din păcate, această instalare completă nu a fost completată complet, dar o parte semnificativă a acestui tip de lucrări a fost finalizată în timp util.

  Odată cu schimbarea frecventă a conducerii antreprenorului nostru, punerea în aplicare a acestui principiu extrem de important se datorează exclusiv energiei actualilor lideri ai departamentului de construcții, tovarăș. Yampolsky și lui Zapol.

  În primul sezon al lucrărilor de construcție principale (primăvara-vară-toamna 1930), clădirile tuturor atelierelor principale și auxiliare au fost finalizate până în noiembrie și pregătite pentru desfășurarea completă a lucrărilor de fundație. Anotimpurile din 1931, precum și 1932, au fost petrecute pentru tot felul de lucrări speciale, dintre care un procent semnificativ a căzut pe construcția fundațiilor pentru echipamente de bază și auxiliare. În 1932, lucrările reale de construcție au fost reduse brusc, iar rolul predominant l-a jucat instalatorii pentru instalarea echipamentelor mecanice și electrice.

  Noua tehnologie ca bază fundamentală pentru proiectul uzinei

  Primul proiect al Gipromez nu a putut satisface cerințele noii tehnologii, fără de care era de neconceput să se construiască o întreprindere pe o scară atât de mare precum uzina nr. 95.

  Asistența tehnică franceză nu a putut aduce nimic nou în construirea de noi tehnologii.

  Uzina de la acea vreme era o întreprindere uriașă, similară cu care Europa nu avea, iar Statele Unite nu aveau decât câteva exemple, care erau pe un cont special și serveau ca obiect de mândrie specială.

  Instalațiile noastre pe scară largă au stârnit surprize peste hotare și uneori neîncredere directă asupra seriozității în străinătate. Mulți se îndoiau de realitatea volumului de producție prevăzut.

  Critica proiectului de aici și de peste hotare a redus următoarele puncte principale:

  1. 1. În primul rând, examenul sovietic a considerat că este riscant să se bazeze calculele atelierului de rulare pe lingouri care cântăresc 80 kg și a recomandat cu tărie să ne oprim asupra lingourilor care cântăresc 40–50 kg, cu care străinii și plantele noastre funcționau la acea vreme (ultimele au folosit lingouri care cântăreau 20–40 kg).

  2. De aici, a fost luată în discuție puterea aleasă a morii de la Shlomani, cu atât mai mult, atunci când alegem o moară, am determinat necesitatea calculării proiectului de moară pentru o posibilă creștere a greutății lingoulului în viitor până la 300-500 kg.

  Pe baza greutății unui lingou de 40–50 kg, examenul a recomandat reducerea puterii stanatrioului de 2 ori și înlocuirea unuia cu două puteri de moară semnificativ mai mici.

  2. 3. Incoerența avantajelor topirii electrice în producerea unei turnării în care s-a îndoit expertiza franceză.

  3. 4. Ambele examene (atât sovietice, cât și franceze) au pus sub semnul întrebării avantajul tehnico-economic al folosirii curentului direct (viteze și puteri variabile) pentru rularea la cald și la rece.

  Ne-a fost recomandat să ne limităm la utilizarea curentului alternativ, deoarece nu necesită investiții mari în echipamente, iar capacitatea noastră de a schimba vitezele în intervalul 1-3 a fost proiectată de noi pentru a fi considerată complet redundantă.

  1. 5. Utilizarea fabricilor cu mai multe rulouri, în special a fabricilor cu 6 rulouri, care la acea vreme erau noi nu numai în țara noastră, ci și în străinătate, deși nu a cauzat obiecții particulare, au refuzat orice punct de vedere specific și recomandări ale examinării, motivându-le cu ignoranța acestui tip de minereuri.

  2. 6. Posibilitatea de a folosi viteze mari la rulare și desen a fost recunoscută de o expertiză neclară.

  3. 7. O anumită îndoială a fost exprimată în studiul de fezabilitate al operațiilor complet electrificate și mecanizate ale tratamentului termic al metalului.

  4. 8. Reducerea generală și foarte accentuată a traseului procesului tehnologic și scăderea numărului de operațiuni de producție (laminare, desenare și recoacere) pun de asemenea îndoială.

  Din această listă a principalelor probleme care au făcut obiectul fie a diferențelor de opinii privind baza fundamentală a proiectului dintre experți și proiecte, fie a îndoielilor privind expertiza în fezabilitatea tehnică și economică a tipurilor de echipamente sau energie existente, se poate observa că proiectul final al uzinei era foarte diferit de tehnologia existentă la acea vreme. în fabricile sovietice și străine.

  Următoarele puncte fundamental noi au fost stabilite de noi în baza proiectului final:

  1. 1. Topirea în cuptoare electrice cu rezistență mare cu o capacitate de 1,5-2 tone și topirea în creuzete cu o capacitate de 40–50 kg.

  2. 2. Consolidarea lingourilor pentru rularea de cel puțin 2 ori pentru prima perioadă de exploatare a instalației, cu posibilitatea creșterii ulterioare.

  3. 3. Utilizarea curentului direct pentru rulare la cald și prese de tragere, cu posibilitatea schimbării vitezei în 1-3.

  4. 4. Utilizarea unui stanatrio puternic, care permite creșterea bruscă a productivității la laminarea la cald, cu posibilitatea creșterii și mai accentuate în viitor din cauza extinderii lingourilor.

  5. 5. Folosirea morilor cu 6 role cu rulmenți pentru rularea la rece a benzilor în role cu lățimea de 500 mm și a foilor cu lățimea de 1000 mm, cu posibilitatea de adaptare ulterioară a frezelor pentru rulare cu benzi late. Schemele de compresie proiectate și numărul de laminare la rece au fost de 3 - 5 ori mai mari decât cele adoptate la acea dată pe o moară echipată cu rulmenți glisabili.

  1. 6. Comandarea preselor orizontale pentru metodele de presare directă și inversă.

  2. 7. Electrificarea completă a tuturor proceselor de tratare termică (încălzire prin laminare la cald și presare, recoacere și întărire).

  3. 8. Refuzul săpunului și al apei în timpul stingerii produselor din tablă și a benzilor în role.

  4. 9. Crearea unui echipament de primă clasă și o varietate de metode de testare ale laboratorului central.

  În plus, în nota generală a proiectului fabricii în ansamblu, a fost prevăzută o prognoză asupra importanței falsificării produselor ștampilate din aliaje ușoare în sarcinile economice naționale, în special pentru transportul aerian și transportul. Această prognoză a fost considerată necesară, deoarece nu s-a primit nicio misiune pentru proiectarea fierarului din cauza lipsei cererii de produse din aliaj ușor fabricate de acesta, iar practica Statelor Unite a indicat utilizarea extrem de răspândită a acestora din urmă în toate domeniile industriei și tehnologiei.

  În același timp, au fost luate în considerare necesitatea organizării producției de profiluri extrudate, care la acel moment au început să fie utilizate pe scară largă în Europa și în special în SUA.

  Acestea au fost principalele puncte care au servit ca o nouă bază caracteristică și fundamentală a proiectului.

  Noutatea și lipsa de cunoaștere a proceselor tehnologice proiectate au diferențiat-o de practica general acceptată a instalațiilor noastre de procesare a metalelor neferoase și străine. În acest sens, proiectanții au fost nevoiți să-și asume responsabilitatea, deoarece criticii examinării s-au limitat la avertizare, nu au insistat să revizuiască proiectul și a fost acceptat pentru implementare fără nicio modificare.

  Deja perioada inițială a lucrării fabricii ne-a permis să rezumăm principalele probleme care au făcut obiectul controverselor atât în \u200b\u200bcercurile noastre tehnice, cât și în hotărârile consultării franceze.

  Cele mai importante descoperiri au fost următoarele:

  1. 1. Electrofuzia din tipurile de cuptoare pe care le-am ales, care a fost întâlnită cu o condamnare deosebit de energică de către francezi, s-a dovedit practic atât în \u200b\u200bceea ce privește calitatea metalului produs, cât și în ceea ce privește productivitatea.

  2. 2. Rularea de lingouri mari, o întrebare care a provocat, la un moment dat, dezacorduri deosebit de puternice, a fost pusă în aplicare cu succes, iar capacitatea stocului de sodiu din cap, precum și a celor 6 mori laminate la rece, au fost plătite complet.

  Dacă am fi ascultat examinarea la acel moment, am recunoscut imposibilitatea bazării calculelor de proiectare pe un lingou de 80 kg și am cumpărat două stanatri de putere mult mai mică și mult mai scumpe în total, aceasta ar fi părut o greșeală capitală și ireparabilă.

  Lingoul nostru standard din primul an de funcționare a instalației a depășit proiectul cu 25% (100 kg în loc de 80).

  Fabrica noastră de laminare la cald, care s-a stabilit imediat ca o instalație armonioasă în toate părțile, ne permite astăzi să creștem greutatea lingotei de 2-3 ori și, prin urmare, să asigurăm o creștere accentuată a productivității sale. Astfel, această unitate cea mai valoroasă nu este învechită din punct de vedere moral nici acum și, evident, nu va deveni învechită timp de mulți ani.

  Prin urmare, B. P. Rolshchikov, inginerul șef al managementului de proiecte și construcții, a spus corect acest lucru: „Această întreagă poveste de îndoială, obiecție, surpriză, beneficiul încercărilor dezirabile și pur și simplu nerezonabile de a împiedica instalarea unei astfel de tabere arată acum ciudat.”

  În timpul celui de-al Doilea Război Mondial, uzina numărul 95 a fost evacuată la Verkhnyaya Salda. În perioada postbelică, Institutul a organizat Institutul de Aliaje Luminate cu departamentele sale tehnologice și de proiectare, laboratoarele metalurgice, ceea ce a făcut posibilă rezolvarea cuprinzătoare a problemelor noilor tehnologii. Institutul și fabrica au contribuit

  

  Belov Alexander Fedorovici

  o contribuție deosebită la dotarea industriei aviației, a tehnologiei rachetelor și a altor industrii de apărare cu materialele și produsele necesare. În anii de dinainte de construcție, la VILS a fost organizată o expoziție permanentă a industriei, unde s-au demonstrat ultimele realizări în știință și tehnologie. VILS a devenit un centru de informare științifică și tehnică cu privire la realizările MAP în URSS.

  O contribuție neprețuită la metalurgia aliajelor ușoare și speciale a adus-o oamenii de știință și angajații VILS sub conducerea creatorului său Eroul muncii socialiste, laureatul premiului de stat, Alexander Fedorovich Belov. Sub conducerea sa și cu participare directă, au fost create vulpi învelitoare.

  Prima unitate hidraulică pentru turnare semi-continuă a lingourilor cu diametrul de până la 420 mm. 1947

  

  Cuptor cu inducție metodică pentru încălzirea lingourilor de aluminiu. An 1960

  

  Primul cuptor sovietic de stingere verticală pentru încălzirea profilelor din aluminiu extrudat. 1958

  

  Tipurile de profile goale fabricate și care acționează ca șef al institutului au fost numiți șefi
    Departamentul principal de metalurgie specială A.F. Belov

  
  

  Organizatori VILS
  - 132 -

  
  

  Departamentul de produse sudate laminate la atelierul nr. 2. 1962

  
  

  Cuptor de vid cu temperatură înaltă cu trei camere PVN3 metodică pentru plăci de recoacere din titan niobiu. 1967

  

  sunteți pentru aviație, laminarea la rece a fost stăpânită și s-au creat echipamente speciale pentru prelucrarea aliajelor de aluminiu. Oamenii de știință VILS au contribuit foarte mult la dezvoltarea bazelor științifice ale unui sistem tehnologic inovator. VILS a fost progenitorul creării aliajelor de aluminiu dopate cu aliaje de litiu, titan scandiu și nichel ale descoperirilor științifice ale legilor cristalizării materialelor metalice și a multor alte descoperiri tehnologice bazate pe știință.

  Activitățile VILS și ale conducătorului său A.F. Belov privind suma realizărilor științifice și inginerești în domeniul aliajelor ușoare sunt comparabile cu progresele în metalurgia feroasă, realizate datorită descoperirilor strălucitoare ale lui Dmitry Konstantinovici Chernov (1839-1921).