Як робиться графік ППР. Система ППР обладнання. Річний графік ППР
Сьогодні планово-попереджувальний ремонт - це найбільш простий, але в той же час надійний метод здійснення робіт. Що стосується відновлення функціонування обладнання, то в перелік основних умов, що забезпечують його, входять наступні:
Агрегатами вже відпрацьовано конкретну кількість годин і Хто має прийти новий періодичний робочий цикл, який обов'язково повинен передувати плановий попереджувальний ремонт.
Нормальний рівень обсягу ремонтних робіт чітко позначається за рахунок визначення оптимальних періодів між запланованим періодичним сервісним обслуговуванням.
Організація затверджених робіт. Контроль над ними грунтується на стандартному обсязі робіт. Їх відповідальне виконання забезпечує подальше повноцінне функціонування наявних агрегатів.
Планово-попереджувальний ремонт устаткування електроустановок виконується в обсязі, необхідному для того, щоб ефективно усунути всі наявні дефекти. Також він проводиться для забезпечення природного ходу роботи обладнання до подальшої лагодження. Зазвичай графік планового попереджувального ремонту складають з урахуванням встановлених періодів.
У перервах між запланованими починочная роботами електрообладнання піддається також попередньо внесених в плановий графік оглядам і ряду перевірок, які, по суті, є профілактичними.
Ремонтні роботи електроустаткування
Чергування, періодичність планового ремонту агрегатів залежать як від їх призначення, так і від їх конструктивних особливостей, умов експлуатації, габаритів. Основою підготовки до даної роботи є уточнення дефектів, підбір запчастин і запасних деталей, які в подальшому потрібно буде замінити. Спеціально розробляється алгоритм виконання зазначеного виду маніпуляцій, завдяки чому можливе безперебійне функціонування обладнання (машин) під час ремонту. Правильна підготовка такого плану дій дає можливість здійснення повного відновлення функціонування всіх пристроїв без порушення звичного робочого режиму виробництва.
організація процесу
Грамотний плановий попереджувальний ремонт передбачає наступну послідовність:
1. Планування.
2. Підготовка агрегатів до лагодження.
3. Проведення ремонтних робіт.
4. Здійснення заходів, пов'язаних з ремонтом і плановим технічним обслуговуванням.
Вже згадана система планово-попереджувального ремонту устаткування має етапи: міжремонтний, поточний. Їх можна розглянути більш детально.
міжремонтний етап
Міжремонтний етап дозволяє виробляти почіночние роботи обладнання без порушення виробничого процесу. У нього входить систематичне очищення, змащення, огляд, регулювання агрегатів. Сюди також відноситься ліквідація невеликих несправностей, заміна деталей, що володіють малим терміном служби. Іншими словами, це профілактика, яка не обходиться без щоденного огляду, догляду. Її необхідно належно організувати, щоб максимально продовжити термін експлуатації діючого устаткування.
Серйозний підхід до даного питання дозволяє в значній мірі скоротити витрати на прийдешній ремонт і сприяє більш якісному та ефективному виконанню поставлених підприємством завдань. Основні роботи, які проводяться в процесі міжремонтного етапу, - це щоденна мастило та чистка агрегатів, дотримання всіма співробітниками правил використання пристроїв, відстеження поточного стану обладнання, регулювання механізмів і своєчасна ліквідація незначних поломок.
Поточний етап
Даний етап планово-попереджувальних ремонтних робіт електрообладнання часто не передбачає розбирання пристроїв, але він включає в себе швидке усунення та ліквідацію всіх поломок, які виникли за період експлуатації. В цьому випадку відбувається тільки зупинка агрегатів. Під час поточного етапу проводять випробування і вимірювання, завдяки яким вади обладнання виявляються навіть на ранніх стадіях, а це дуже важливо.
Рішення про те, придатне чи електрообладнання, приймають фахівці-ремонтники. Це входить в їх компетенцію. Винесена постанова вони засновують на порівнянні наявних висновків, отриманих під час випробувань при реалізації планових поточних ремонтних робіт.
Усунення дефектів у функціонуванні агрегатів може проводитися не тільки під час планового ремонту, але і поза ним. Це зазвичай відбувається після того, як ресурс обладнання повністю себе вичерпав.
Проведення планово-попереджувального ремонту: етап середній
Дозволяє частково або повністю відновити вже відслужили своє агрегати. Етап включає в себе розбирання необхідних вузлів для їх перегляду, усунення виявлених дефектів, чистку механізмів і заміну деяких швидко зношуються запчастин і деталей. Його проведення здійснюється щорічно.
Система планово-попереджувального ремонту на середньому етапі включає в себе установку обсягу, циклічності і послідовності позначених тут робіт в точній відповідності з усіма нормативно-технічними документами. Завдяки цьому відбувається нормальна експлуатація обладнання.
Капітальний ремонт і його передумови
Проводиться після розтину обладнання, його повноцінної перевірки з вивченням на наявність дефектів всіх деталей. В даний етап входять вимірювання, випробування, ліквідація виявлених несправностей, через яких необхідна модернізація агрегатів. Тут відбувається стовідсоткове відновлення технічних параметрів розглянутих пристроїв.
Коли проводиться капітальний ремонт електрообладнання?
Такого роду маніпуляції можливі тільки після завершення міжремонтного етапу. Необхідно, щоб були виконані і наступні умови:
Складено графік виконання робіт.
Проведено попередню перевірку і огляд.
Підготовлені всі необхідні документи.
Надано змінні запчастини та інструменти.
Виконано протипожежні заходи.
Що включає в себе капітальний ремонт?
Процес лагодження електрообладнання в даному випадку складається з:
1. Заміни / відновлення зношених механізмів.
2. Модернізації пристроїв, що вимагають цього.
3. Виконання вимірювань і профілактичних перевірок.
4. Здійснення робіт з усунення пошкоджень малого характеру.
Несправності і дефекти, які виявляються під час перевірок обладнання (машин), ліквідуються при подальшій лагодження. Поломки, віднесені до аварійних, усуваються негайно. Устаткування різних видів має свою періодичність проведення заходів, пов'язаних з ремонтними роботами, що регламентується правилами технічної експлуатації. Усі проведені маніпуляції знаходять своє відображення в документації, ведеться суворий облік наявності агрегатів, їх стану.
За затвердженим планом на рік створюється номенклатурний план, в якому фіксується проведення поточних / капітальних ремонтів. Перш ніж до них приступити, обов'язково уточнюється дата зупинки електроустаткування (машин) на лагодження.
Графік планового попереджувального ремонту є офіційною підставою для оформлення плану-кошторису на рік, що розробляється двічі за вказаний період. Загальну суму плану-кошторису розподіляють по місяцях, кварталах з урахуванням періоду проведення капітальних починочная робіт.
Особливості
На сьогоднішній день система планово-попереджувального ремонту передбачає використання мікропроцесорної та обчислювальної техніки (стендів, конструкцій, установок для випробувань і діагностик). Завдяки цьому попереджається знос обладнання, знижуються витрати на відновлення. Також все це сприяє збільшенню експлуатаційної ефективності, а отже, і прибутку підприємств.
Планово-попереджувальний ремонт: складання плану-графіка на рік
Розглянемо, як складається графік на рік. Планово-попереджувальний ремонт будівель або електроустаткування є повноцінний комплекс організаційно-технічних заходів, тісно пов'язаних з наглядом, доглядом. Він стосується всіх видів ремонту та проводиться періодично за заздалегідь складеним планом. Це сприяє попередженню передчасного часткового або повного зносу обладнання, аварій. Всі системи протипожежного захисту знаходяться в постійній готовності.
Планово-попереджувальний ремонт організовується по системі, що включає в себе такі види технічного обслуговування, як:
Щотижнева технічна лагодження.
Щомісячні ремонтні роботи.
Щорічне попередньо заплановане профілактичне обслуговування.
Розроблене положення про планово-попереджувальному ремонті затверджується галузевими міністерствами, а також відомствами. Документ обов'язковий для виконання підприємствами галузі.
Планово-попереджувальний ремонт завжди проводиться у повній відповідності з наявними річним планом-графіком виконання робіт, до якого включено кожен механізм, який підлягає поточному або капітальному ремонту. При складанні даного графіка задіюються нормативи періодичності обслуговування обладнання. Їх беруть з паспортних даних агрегатів, підготовлених заводом-виробником. Все наявне механізми, пристрої вносяться в графік, де вказується коротка інформація про них: кількість, нормативи ресурсу, трудомісткість одного поточного або капітального ремонту. Також в ньому фіксується інформація про останню проведеної поточної і капітальної лагодження.
додаткова інформація
Положення про планово-попереджувальному ремонті містить в собі інформацію про внутрізмінних обслуговуванні (нагляд, догляд) і проведенні профілактичного огляду наявного обладнання. Він зазвичай покладається на експлуатаційний і черговий персонал. Також в ньому міститься інформація про виконання запланованих робіт.
До переваг систем планово-попереджувальних ремонтних робіт можна віднести:
Фіксування часу простою агрегатів, обладнання, машин.
Контроль над тривалістю міжремонтних періодів експлуатації пристроїв.
Прогнозування витрат на лагодження обладнання, механізмів, вузлів.
Облік чисельності залученого до діяльності персоналу, який залежить від ремонтосложності.
Аналіз причин збою в функціонуванні обладнання.
Недоліки систем планово-попереджувальних ремонтних робіт:
Трудомісткість обчислення трудовитрат.
Відсутність зручних і відповідних інструментів для планування (здійснення) починочная діяльності.
Складність обліку параметра / індикатора.
Трудомісткість оперативного корегування планованих робіт.
Кожна система планово-попереджувального ремонту має безаварійну модель експлуатації / лагодження агрегатів, але в разі аварій або в результаті зношеності можуть проводитися і позапланові роботи, пов'язані з повноцінним відновленням функціонування апаратів.
Періодичність зупинок експлуатації обладнання на капітальний або поточний ремонт обумовлюється строком служби зношуються механізмів, деталей, вузлів. А їх тривалість визначається часом, який необхідний для виконання найбільш трудомістких маніпуляцій.
Вантажопідіймальні машини (агрегати), окрім як профілактичного огляду, підлягають ще й технічному огляду. Проводиться воно відповідальними з нагляду за цим обладнанням фахівцями.
2. Система планово-попереджувального ремонту устаткування
Планово-попереджувальний форма організації ремонту технологічного устаткування у всьому світі визнана найбільш ефективною і знайшла найбільше поширення. Розробка системи планово-попереджувального ремонту устаткування розпочато в СРСР в 1923 р В даний час різні варіанти системи ППР є основою організації технічного обслуговування і ремонту устаткування на підприємствах більшості галузей сфери матеріального виробництва та сервісу.
Система планово-попереджувального ремонту устаткування- це сукупність запланованих організаційних і технічних заходів щодо догляду, нагляду за обладнанням, його обслуговування і ремонту. Мета цих заходів - запобігання прогресивно наростаючого зносу, попередження аварій і підтримку устаткування в постійній готовності до роботи. Система ППР передбачає проведення профілактичних заходів з технічного обслуговування і планового ремонту обладнання через певне число годин його роботи, при цьому чергування і періодичність заходів визначаються особливостями обладнання та умовами його експлуатації.
система ППРвключає
технічне обслуговування
і плановий ремонт обладнання.
Технічне обслуговування- це комплекс операцій по підтримці працездатності обладнання при використанні його за призначенням, при зберіганні і транспортуванні. Технічне обслуговування включає
поточне межремонтное обслуговування
і періодичні профілактичні ремонтні операції.
Поточне межремонтное обслуговуванняполягає в повсякденному спостереженні за станом обладнання і дотриманні правил його експлуатації, своєчасному регулюванні механізмів і усуненні виникаючих дрібних несправностей. Ці роботи виконуються основними робітниками і черговим ремонтним персоналом (слюсарями, мастильником, електриками), як правило без простою обладнання. Періодичні профілактичні ремонтні операціїрегламентовані і виконуються ремонтним персоналом за заздалегідь розробленим графіком без простою обладнання. До числа таких операцій відносяться
огляди, що проводяться для виявлення дефектів, що підлягають усуненню негайно або при найближчому плановому ремонті;
промивка та зміна масла, передбачені для обладнання з централізованою і картерной системою змащення;
перевірка точності, яка виконується персоналом відділів технічного контролю і головного механіка.
плановий ремонтвключає
поточний ремонт
і капітальний ремонт.
Поточний ремонтвиробляється в процесі експлуатації обладнання з метою забезпечення його працездатності до чергового планового ремонту (наступного поточного або капітального). Поточний ремонт полягає в заміні або відновленні окремих частин (деталей, складальних одиниць) обладнання і виконанні регулювання його механізмів. Капітальний ремонтпроводиться з метою відновлення повного або близького до повного ресурсу обладнання (точності, потужності, продуктивності). Капітальний ремонт, як правило, вимагає проведення ремонтних робіт в стаціонарних умовах і застосування спеціальних засобів технологічного оснащення. Тому зазвичай потрібно зняття обладнання з фундаменту на місці експлуатації і його доставка в спеціалізований підрозділ, де проводиться капітальний ремонт. При капітальному ремонті проводиться повне розбирання обладнання з перевіркою всіх його частин, заміною і відновленням зношених деталей, вивірянням координат і т.д.
Система ремонту і технічного обслуговування в залежності від характеру і умов експлуатації обладнання може функціонувати в різних організаційних формах:
у вигляді послеосмотрових системи,
системи періодичного ремонту
або системи стандартного ремонту.
послеосмотрових системапередбачає проведення за заздалегідь розробленим графіком оглядів обладнання, в ході яких встановлюється його стан і складається відомість дефектів. На підставі даних огляду визначаються терміни і зміст майбутнього ремонту. Ця система застосовується для деяких видів обладнання, що працює в стабільних умовах.
Система періодичного ремонтупередбачає планування термінів і обсягів ремонтних робіт всіх видів на основі розвинутої нормативної бази. Фактичний обсяг робіт коригується щодо нормативного за результатами огляду. Ця система найбільш поширена в машинобудуванні.
Система стандартного ремонтупередбачає планування обсягу і змісту ремонтних робіт на основі точно встановлених нормативів і суворе дотримання планів ремонту незалежно від фактичного стану обладнання. Ця система поширюється на устаткування, непланові зупинка якого неприпустима або небезпечна (наприклад, підйомно-транспортні пристрої).
Ефективність системи ППР в значній мірі визначається розвиненістю її нормативної бази та точністю встановлених нормативів. Нормативи системи ППР підприємства диференціюються за групами устаткування. Основними ремонтними нормативамиє
ремонтні цикли та їх структура,
трудомісткість і матеріаломісткість ремонтних робіт,
матеріальні запаси для ремонтних потреб.
ремонтний цикл- це період часу від моменту введення обладнання в експлуатацію до першого капітального ремонту або між двома послідовно виконуваними капітальними ремонтами. Ремонтний цикл являє собою найменший повторюваний період експлуатації обладнання, протягом якого здійснюються у встановленій послідовності всі види технічного обслуговування і ремонту відповідно до структури ремонтного циклу. Структура ремонтного циклу встановлює перелік, кількість та послідовність виконання ремонту обладнання протягом ремонтного циклу. Наприклад, структура ремонтного циклу може включати наступну послідовність ремонту:
К - Т 1 - Т 2 - Т 3 - К,
де T 1 , Т 2 і Т 3 - відповідно, перший, другий і третій поточний ремонт;
До- капітальний ремонт (в ремонтний цикл включається тільки один капітальний ремонт).
Зміст робіт, які виконуються в рамках кожного з поточних ремонтів, регламентується і може істотно відрізнятися від інших, присутніх в ремонтному циклі. У структурі ремонтного циклу може передбачатися малий ( М) І середній ( З) Ремонт: наприклад, Т 2 = С; Т 1 = Т 3 = М.
Аналогічно може представлятися структура циклу технічного обслуговування, що встановлює перелік, кількість та послідовність виконання робіт по межремонтному технічного обслуговування (змінний огляд, частковий огляд, поповнення мастила, заміна мастила, профілактична регулювання і т. Д.). Можливо включення робіт з технічного обслуговування ( ТО) В структуру ремонтного циклу, наприклад:
К - ТО 1 - Т 1 - ТО 2 - Т 2 - ТО 3 - Т 3 - ТО 4 - До.
Ремонтний цикл вимірюється оперативним часом роботи устаткування, час простою в ремонті в цикл не включається. Тривалість ремонтного циклу визначається терміном служби основних механізмів і деталей, заміна або ремонт яких можуть бути здійснені під час повного розбирання обладнання. Знос основних деталейзалежить від багатьох факторів, Основними з яких є
тип виробництва, від якого залежить інтенсивність використання обладнання;
фізико-механічні властивості оброблюваного матеріалу, від яких залежить інтенсивність зносу обладнання і його частин;
умови експлуатації, такі, як підвищена вологість, запиленість і загазованість;
клас точності устаткування, що визначає рівень вимог до контролю за технічним станом обладнання;
Тривалість ремонтного циклу Твизначається в відпрацьованих машино-годинах розрахунковим способом по емпіричних залежностях, що враховує вплив багатьох факторів, в тому числі перерахованих вище:
де Т н- нормативний ремонтний цикл, годин (наприклад, для певних металорізальних верстатів Т н= 16 800 год.);
ß П , ß м , ß у , ß Т , ß р- коефіцієнти, що враховують відповідно тип виробництва, вид оброблюваного матеріалу, умови експлуатації, точність і розміри обладнання.
Значення коефіцієнтів і нормативна тривалість ремонтного циклу визначаються на основі узагальнення і аналізу фактичних даних підприємства або приймаються за довідковими даними.
міжремонтний період Т мрі періодичність технічного обслуговування Т товиражаються також числом відпрацьованих годин:
,
(104)
,
(105)
де n Ті n ТО- відповідно, число поточних ремонтів і робіт з технічного обслуговування за один ремонтний цикл.
Тривалість ремонтного циклу, міжремонтного періоду і періодичності технічного обслуговування може бути виражена в роках або місяцях, якщо відома змінність роботи обладнання. Правильний догляд за обладнанням в процесі його експлуатації, проведення організаційно-технічних заходів, що продовжують термін служби деталей і частин обладнання, сприяють зміні фактичної тривалості ремонтного циклу і міжремонтних періодів у порівнянні з нормативними. Терміни служби швидкозношуваних деталей і частин обладнання коротше тривалості міжремонтного періоду. Тому їх доцільно замінювати у міру зносу в міжремонтний період. Трудомісткість ремонту при цьому скорочується, обсяг робіт по межремонтному обслуговування збільшується.
Трудомісткість і матеріаломісткість ремонту і технічного обслуговування обладнання залежать від його конструктивних особливостей. Чим складніше обладнання, чим більше його розміри і вище точність обробки, тим вище складність його ремонту і технічного обслуговування, тим вище трудомісткість і матеріаломісткість цих робіт. За ознакою складності ремонту обладнання розподілено за категоріями ремонтної складності. Трудомісткість ремонтних робіт окремо по механічній та електричній частині обладнання визначається через трудомісткість одиниці складності ремонту.
Категорія ремонтної складності (До) - це ступінь складності ремонту обладнання. Категорія ремонтної складності устаткування визначається по числу одиниць складності ремонту, привласнених даній групі обладнання шляхом зіставлення його з прийнятим еталоном - умовним обладнанням. На вітчизняних підприємствах машинобудування за одиницю ремонтної складності механічної частини традиційно приймається ремонтна складність умовного обладнання, трудомісткість капітального ремонту якого становить 50 год, за одиницю ремонтної складності його електричної частини - 12,5 год (1/11 трудомісткості капітального ремонту токарно-гвинторізного верстата 1К62, якому привласнена 11-я категорія складності ремонту).
ремонтна одиниця (р. е.) - це трудомісткість відповідного виду ремонту обладнання першої категорії складності ремонту. Норми трудомісткості на одну ремонтну одиницю задаються за видами ремонтних робіт (промивка, перевірка, огляд, поточний і капітальний ремонт) окремо на слюсарні, верстатні та інші роботи. Трудомісткість кожного виду ремонтних робіт визначається шляхом перемноження норм часу для даного виду робіт по одній ремонтної одиниці на число ремонтних одиниць категорії складності ремонту відповідного обладнання.
Сумарна трудомісткість ремонтних робіт (Q) В плановому періоді розраховується за формулою:
q K , q Tі q ТО- норми трудомісткості капітального і поточного ремонту, технічного обслуговування на одну ремонтну одиницю, годин;
n До , n Т , n ТО- число капітальних і поточних ремонтів, робіт з технічного обслуговування в плановому періоді.
1 Загальна частина
2 Сутність і зміст системи ППР
3 Догляд, нагляд і огляди устаткування
4 Види ремонтів
5 Періодичність і тривалість ремонтів
6 Планування і виконання ремонтів
7 Передача обладнання в ремонт і приймання його після ремонту
8 Організація ремонтів
9 Методи проведення ремонтів
10 Облік і звітність про проведені ремонти
11 Технологія та механізація ремонтних робіт
12 Суміщення професій і розширення функцій ремонтного та експлуатаційного персоналу
13 Забезпечення обладнання запасними деталями і вузлами. Організація їх зберігання
14 Уніфікація деталей і вузлів устаткування
15 Терміни служби деталей і підвищення їх довговічності
Додаток 1. Основні поняття про ремонтні нормативи і термінах
Додаток 2 Форми технічної документації та інструкції щодо їх заповнення
Форма 1. Журнал приймання та здавання змін бригадирами чергового персоналу механослужби
Форма 2. Журнал приймання та здавання змін машиністами вантажопідіймального крана
Форма 3. Агрегатний журнал
Форма 4. Річний графік ППР
Форма 5. Місячний графік ППР
Форма 6. Ремонтна відомість
Форма 7. Оперативний (лінійний або мережевий) графік виконання ремонту
Форма 8. Наряд-допуск
Форма 9. Акт приймання обладнання після проведення поточного ремонту
Форма 10. Звіт цеху про проведені ремонти
Форма 11. Звіт ремонтного цеху про проведені ремонти
Форма 12. Звіт підприємства про проведені ремонти
Форма 13. Перелік вузлів устаткування і термінів їх служби
Додаток 3. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання горнорудістих і рудозбагачувальних підприємств чорної металургії
А. Гірничошахтне обладнання
Б. Кар'єрне гірничорудне устаткування
В. Устаткування збагачувальних фабрик
Додаток 4. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання агломераційних цехів
Додаток 5. Періодичність і тривалість ремонтів обладнання з виробництва окатишів
Додаток 6. Періодичність і тривалість ремонтів обладнання коксохімічного виробництва
Додаток 7. Періодичність п тривалість ремонтів устаткування доменних цехів
Додатки 8. Періодичність і тривалість ремонтів обладнання мартенівських цехів
Додаток 9. Періодичність і тривалість ремонтів обладнання конвертерних цехів
Додаток 10. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання електросталеплавильних цехів
Додаток 11. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання установок безперервного розливання сталі (УНРС)
Додаток 12. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання прокатних цехів
Слямінгі
блюмінги
Безперервно-заготівельні стани
заготівельні стани
трубозаготовочних стани
рельсобалочного стану
великосортні стани
середньосортного стану
дрібносортна стани
дротові стани
Сутуночние стани
Листові стани гарячої прокатки
штрипсовие стани
колесопрокатного стани
бандажопрокатне стани
шаропрокатних стани
Стани прокату періодичних профілів
Стани холодної прокатки листа
Додаток 13. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання термокалібровочних цехів
Додаток 14. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання цехів рейкових скріплень
Додаток 15. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання трубних цехів
Додаток 16. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання труболиварних цехів
Додаток 17. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання балонних цехів
Додаток 18. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання феросплавного виробництва
Додаток 19. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання вогнетривкої промисловості
Додаток 20. Періодичність та тривалість ремонтів вантажопідіймальних машин підприємств чорної металургії
Додаток 21. Періодичність та тривалість ремонтів обладнання заводів і цехів з підготовки та обробленні брухту чорних металів
Додаток 22. Періодичність в тривалість ремонтів обладнання метизних заводів і цехів
виготовлення дроту
виготовлення канатів
виготовлення кріплення
Виготовлення каліброваного металу
Виготовлення холоднокатаної стрічки
Виготовлення електродів і порошкового дроту
виготовлення сіток
виготовлення ланцюгів Як скласти графік ППР електрообладнання?
Як скласти річний графік ППР електрообладнання? На це питання я спробую детально відповісти в сьогоднішньому пості.
Ні для кого не секрет, що основним документом, за яким здійснюється ремонт електрообладнання, є річний графік планово-попереджувального ремонту електрообладнання, на основі якого, визначається потреба в ремонтному персоналі, в матеріалах, запасних частинах, комплектуючих виробах. У нього включається кожна одиниця, яка підлягає капітальному та поточному ремонту електроустаткування.
Для складання річного графіка планово-попереджувального ремонту (графіка ППР) електрообладнання нам знадобляться нормативи періодичності ремонту обладнання. Ці дані можна знайти в паспортних даних заводу-виготовлювача на електрообладнання, якщо завод це спеціально регламентує, або використовувати довідник «Система технічного обслуговування і ремонту енергетичного обладнання». Я користуюся довідником А.І. Ящуру 2008 року, тому, далі буду посилатися саме на це джерело.
Завантажити довідник А.І. ящуру
І так. У вашому господарстві є деяка кількість енергетичного обладнання. Все це обладнання необхідно внести в графік ППР. Але спочатку трохи загальної інформації, що з себе представляє річний графік ППР.
У графі 1 указується найменування обладнання, як правило, коротка і зрозуміла інформація про обладнання, наприклад назву і тип, потужність, фірма виробник і т.д. Графа 2 - номер за схемою (інвентарний номер). Я частіше використовую номера з електричних однолінійних схем або з технологічних. У графах 3-5 вказуються нормативи ресурсу між капітальними ремонтами і поточними. У графах 6-10 зазначаються дати останніх капітальних і поточних ремонтів. У графах 11-22, кожна з яких відповідає одному місяцю, умовним позначенням вказують вид планованого ремонту: К - капітальний, Т - поточний. У графах 23 і 24 відповідно записуються річний простій обладнання в ремонті і річний фонд робочого часу. Тепер, коли ми розглянули загальні положення про графік ППР, розглянемо конкретно взятий приклад. Припустимо, що у нас в електрогосподарстві, в корпусі 541, є: 1) масляний трансформатор трифазний двохобмотувальні (Т-1 за схемою) 6 / 0,4 кВ, 1000 кВА; 2) електродвигун насоса, асинхронний (позначення по схемі Н-1), Рн = 125 кВт; Крок 1. Вносимо в порожню форму графіка ППР наше обладнання.
Крок 2. На цьому етапі визначаємо нормативи ресурсу між ремонтами і простою. а) Для нашого трансформатора: відкриваємо довідник стор.205 і в таблиці «Нормативи періодичності, тривалості та трудомісткості ремонту трансформаторів і комплектних підстанцій» знаходимо опис обладнання, яке підходить до нашого трансформатора . Для своєї потужності 1000 кВА вибираємо значення періодичності ремонту і простою при капітальному і поточному ремонтах, і записуємо їх в свій графік.
б) Для електродвигуна по тій же схемі - стор.151 Таблиця 7.1 (дивись малюнок).
Знайдені нормативи в таблицях переносимо в наш графік ППР
Крок 3. Для обраного електрообладнання нам необхідно визначитися з кількістю і видом ремонтів в майбутньому році . Для цього нам необхідно визначитися з датами останніх ремонтів - капітального і поточного. Припустимо, ми складаємо графік на 2011 рік. Устаткування чинне, дати ремонтів нам відомі . Для Т-1 капітальний ремонт проводився в січні 2005 року, поточний - січень 2008 р року . Для двигуна насоса Н-1 капітальний - вересень 2009 поточний - березень 2010 року. Вносимо ці дані в графік.
Визначаємо коли і які види ремонту мають бути трансформатору Т-1 в 2011 році. Як ми знаємо в році 8640 годин. Беремо знайдений норматив ресурсу між капітальними ремонтами для трансформатора Т-1 103680 ч і ділимо його на кількість годин у році 8640 год. Виробляємо обчислення 103680/8640 = 12 років. Таким чином, наступний капітальний ремонт повинен проводитися через 12 років після останнього капітального ремонту, а тому останній був в січні 2005 р, значить, наступний плануємо на січень 2017 року. З поточного ремонту той же принцип дії: 25920/8640 = 3 роки. Останній поточний ремонт проводився в січні 2008, таким чином 2008 + 3 = 2011 року. Наступний поточний ремонт в січні 2011 року, саме на цей рік ми і складаємо графік, отже, в графі 8 (січень) для трансформатора Т-1 вписуємо «Т».
Для електродвигуна отримуємо; капітальний ремонт проводиться кожні 6 років і планується на вересень 2015 року. Поточний проводиться 2 рази на рік (кожні 6 місяців) і, згідно з останнім поточного ремонту плануємо на березень і вересень 2011 року. Важливе зауваження: якщо електрообладнання знову монтується, то всі види ремонту, як правило, «танцюють» від дати введення обладнання в експлуатацію.Наш графік набуває такого вигляду:
Крок 4. Визначаємо річний простий в ремонті . Для трансформатора він буде дорівнює 8 годинам, тому що в 2011 році ми запланували один поточний ремонт, а в нормах ресурсу на поточний ремонт в знаменнику стоїть 8 годиною . Для електродвигуна Н-1 в 2011 році буде два поточні ремонти, норма простою в поточному ремонті - 10 годин. Множимо 10 годині на 2 і отримуємо річний простий рівний 20 годинам. У графі річного фонду робочого часу вказуємо кількість годин, яке дане обладнання буде перебувати в роботі за вирахуванням простоїв у ремонті. Отримуємо остаточний вигляд нашого графіка.
Важливе зауваження: на деяких підприємствах, енергетики в своїх річних графіках ППР замість двох останніх граф річного простою і річного фонду вказують тільки одну графу - «Трудомісткість, чол * год». Ця трудомісткість вважається за кількістю одиниць обладнання та нормами трудомісткості одного ремонту. Така схема зручна при роботі з підрядними організаціями, які виконують ремонтні роботи.Не варто забувати, що дати ремонтів необхідно погоджувати з механічною службою і при необхідності службою КВПіА, а також з іншими структурними підрозділами, які мають безпосереднє відношення до ремонту і обслуговування суміжного обладнання. Якщо у вас виникли запитання щодо складання річного графіка ППР, задавайте питання, постараюся, по можливості, на них докладно відповісти.
Директор ТОВ «ЦІТ« Проекти та Рішення »(г. Казань)
На мій погляд, на багатьох підприємствах в цьому питанні спостерігається певна стагнація. А саме: успадкована з радянських часів, свого часу відпрацьована і налагоджена система ППР, в даний час на більшості підприємств залишилася без розвитку і адаптації під нові умови. Це призвело до того, що на підприємствах велика частка обладнання ремонтується фактично до відмови або аварійної зупинки, а система ППР живе своїм окремим життям і носить практично формальний характер - як звичка, успадкована з минулого. Небезпека такого стану речей криється в тому, що негативні наслідки цієї ситуації накопичуються поступово і на короткому часовому інтервалі можуть бути непомітні: збільшення числа аварій і простою обладнання, підвищений знос обладнання, збільшення витрат на його ремонт і утримання. Багато керівників підприємств і не підозрюють про те, які істотні втрати тут можуть ховатися. Одним з регламентуючих документів, що визначає проведення планово-попереджувальних ремонтів, є графік ППР.
Говорячи про графік ППР, не обійтися без чисто символічного екскурсу в історію. Перші згадки про ППР зустрічаються ще в середині 30-х років минулого століття. З тих самих пір і до початку 90-х років, в радянську епоху, був сформований великий обсяг технічної документації, необхідної для регламентного ремонту та обслуговування найрізноманітнішого обладнання. Графік ППР, як один з основних документів технічної служби, виконував не тільки організаційну і технічну функцію, а й слугував основою для розрахунку фінансових коштів, необхідних для забезпечення матеріальними та трудовими ресурсами всієї річної та місячної програми ТОіР.
А що відбувається зараз?Як показує наш досвід і численні зустрічі з технічним персоналом різних підприємств, в більшості випадків графік ППР втратив своє початкове призначення. Процес підготовки річного графіка ППР у багатьох випадках придбав більше символічний, ритуальний характер. Причин такого становища кілька, як об'єктивних, так і суб'єктивних, але всі вони головним чином пов'язані з тим, що за останні 10-15 років ситуація як усередині, так і за межами підприємств радикально змінилася. Спробуємо розібратися з деякими з причин такого становища і запропонувати своє бачення того, як змінити ситуацію в кращу сторону.
Для початку опишемо типову схему підготовки графіка ППР: як вона виглядає на багатьох підприємствах. До кінця року фінансовий підрозділ підприємства готує проект бюджету підприємства на наступний рік і погодить його з іншими службами. Технічна служба повинна підготувати свою частину бюджету, а саме: суми витрат на матеріали, комплектуючі, оплату праці ремонтного персоналу і послуг сторонніх підрядних організацій. В якості основи для підготовки бюджету ТОіР на наступний рік повинен виступати розрахований на рік графік ППР. Однак при підготовці річного графіка ППР на наступний рік він фактично без змін формується на основі графіка ППР поточного року, тобто список устаткування, види і перелік регламентних робіт, а також їх періодичність залишаються без будь-яких змін. У свою чергу, графік ППР на поточний рік було отримано аналогічним способом - на основі торішнього. Ми зустрічалися з ситуацією, коли таке копіювання вироблялося протягом багатьох років, і персонал підприємства не міг згадати походження першоджерела. Звичайно, деякі поправки в бюджет все-таки вносяться, але не на основі майбутнього графіка ППР, а на основі бюджету поточного року. Як правило, всі зміни вичерпуються коригуванням сум бюджету на інфляційну складову вартості матеріалів і робіт. Що ж стосується власне планових термінів, переліку та обсягу ППР, то ці дані практично не коригуються, залишаючись незмінним з року в рік, і вони ніяк не враховують ні реальний технічний стан обладнання, ні залишковий ресурс і напрацювання, ні історію поломок обладнання та багато іншого . Таким чином, графік ППР, як документ, виконує формальну бюрократичну процедуру і не є продуктом інженерного розрахунку.
Наступний етап - узгодження бюджету витрат - є наслідком того, як цей графік сформований. А саме, на підприємстві все служби, суміжні з технічної, знають і розуміють, що графік ППР складений «в загальному» і «укрупненно». Тому, складений на його основі бюджет можна сміливо урізати: відсотків на 10- 15%, що, власне, фінансова служба і робить. Технічна служба, як правило, змушена погодитися. Чому? По-перше, обгрунтувати представлені цифри реальною статистикою технічна служба не може: даних, яким можна було б довіряти, просто немає. По-друге, в минулому році фінансовий відділ урізав бюджет також, і отримував потрібний результат: гроші зекономили і ніби все нормально. «Нормально» найчастіше означає, що обладнання ламалося, як зазвичай. По-третє, в «скопійованому» графіку ППР завжди можна буде знайти резерв: щось з ППР не виконуватиметься або буде виконано в скороченому обсязі, адже графік складений формально, а на місцях фахівці знають, що саме можна виконати, а що - не обов'язково. Повторимо ще раз, ніякого зв'язку такий «скопійований» графік ППР з реально необхідним обсягом і термінами технічних заходів не має. По-четверте, якщо щось раптово зламається і виробництво зупиниться, то гроші на чергову термінову закупівлю все одно виділять, навіть якщо вони понад ліміт. Хто ж дозволить простоювати виробництва?
Виходить, що підготовка графіка ППР і бюджету витрат на ТОіР більше схожа на формальний процес, орієнтований виключно для обґрунтування бюджету витрат на наступний рік. Основним споживачем цього документа є фінансова служба, а не технічний персонал. І навіть протягом року технічна служба звертається до річного графіку ППР переважно для того, щоб відзвітувати про витрати по виділеним лімітам. Чи є описана вище ситуація чиїмось злим умислом? Навряд чи. Наведу огляд деяких причин, які привели до описаного стану речей.
Нормативна документація на вітчизняне обладнання, що залишилося на підприємствах з радянських часів, застаріла. Багато з примірників обладнання виробили свій ресурс, і передбачені для них нормативи не враховували такий «сверхізнос». А для нового вітчизняного обладнання довідники того часу не враховують, що зараз в обладнанні використовуються інші комплектуючі, нерідко імпортного виробництва, з іншими характеристиками.
Значну частину парку обладнання на підприємствах становить імпортна техніка, на яку відсутня документація. В Європі дуже високий рівень розвитку сервісних послуг, і левова частка європейських підприємств для обслуговування свого обладнання користується послугами сторонніх організацій: як правило, виробників обладнання. У нас практика склалася таким чином, що ТОіР традиційно виконувалося силами технічних фахівців самого підприємства. Тому, вітчизняні фахівці, які звикли отримувати необхідну документацію разом з обладнанням, опинилися в непростій ситуації: документації немає, а використовувати недешевий сервіс західного виробника вони не готові.
Ще один фактор, що зробив серйозний вплив на деградацію методики ППР, пов'язаний з тим, що за радянських часів в умовах масового серійного виробництва товарів народного та промислового призначення, виробники забезпечувалися серійно випускається обладнанням. Тому створювати і оновлювати нормативи для масово устаткування, що випускається в умовах централізованого планування технічно і організаційно було набагато простіше, ніж в даний час. Цим займалися галузеві інститути, багатьох з яких зараз вже немає.
Наступна причина полягає в тому, що виробничі потужності вітчизняних предпріятійпредполагалі постійну і рівномірне навантаження устаткування. Під таке виробництво розроблялися і нормативи на технічне обслуговування. А саме, ритмічно працює верстат або лінія гарантовано напрацюють через чітко встановлений календарний період свої мото-години, необхідні для проведення чергового ТО, ТО-1 і т.д. Зараз зовсім інша ситуація: обладнання нерівномірно розподілено. Тому при календарному підході ППР дуже часто проводяться або свідомо раніше нормативної напрацювання, або з серйозним «перепробігом». У першому випадку ростуть витрати, а в другому - знижується надійність обладнання.
Також слід зазначити, що нормативи, розроблені в 60-80-хх роках, були надлишкові і включали серйозний страховий запас. Така страховка була пов'язана з самою методикою розробки нормативів це по-перше, а по-друге, в той час засоби діагностики були не настільки розвинені і доступні, як в даний час. Тому одним з небагатьох критеріїв для планування регламентних робіт був календарний період.
Яке ж майбутнє графіка ППР?Як бути: залишити все як є або намагатися отримати ефективний інструмент управління? Кожне підприємство вирішує самостійно. Упевнений, більшість фахівців погодиться зі мною: тільки «живий» графік ППР дозволить підприємству грамотно планувати і економно витрачати кошти бюджету підприємства. Отримання такого графіка ППР неможливо без переходу системи ТОіР на сучасні методи управління, які включають і впровадження автоматизованої системи управління, необхідної для зберігання, обробки та аналізу даних про стан обладнання, і використання сучасних методів профілактичної діагностики обладнання, наприклад: термографії, вібродіагностики і ін. тільки за допомогою цього поєднання методів (АСУ ТОіР і діагностика) можливо досягти підвищення надійності обладнання, а також істотно зменшити кількість аварійних зупинок і технічно обгрунтувати зниження витрат на утримання і обслуговування устаткування. Як саме, на практиці, впровадження сучасних методів ТОіР знімає позначені в цій статті гострі питання і проблеми - цими думками я поділюся в другій частині статті. Якщо у Вас, Шановний читач, є коментарі або доповнення до цієї статті, пишіть, готовий обговорити!