Cum se face programul Echipament sistem PPR. Program anual ppr
Astăzi, întreținerea preventivă este cea mai simplă, dar în același timp, metodă fiabilă de efectuare a lucrărilor. În ceea ce privește reluarea funcționării echipamentului, lista principalelor condiții care asigură faptul că include următoarele:
Unitățile au elaborat deja un anumit număr de ore și urmează un nou ciclu de lucru periodic, care trebuie să fie precedat de o întreținere preventivă programată.
Nivelul normal al lucrărilor de reparații este clar indicat prin determinarea intervalelor optime între întreținerea periodică programată.
Organizarea lucrărilor aprobate. Controlul asupra acestora se bazează pe un domeniu de lucru standard. Implementarea lor responsabilă asigură funcționarea completă în continuare a unităților existente.
Reparația preventivă programată a echipamentelor electrice se efectuează în măsura necesară pentru a elimina în mod eficient toate defectele existente. De asemenea, se efectuează pentru a asigura funcționarea naturală a echipamentului înainte de reparațiile ulterioare. De obicei, un program planificat de întreținere preventivă se face ținând cont de perioadele specificate.
În intervalele dintre lucrările de reparații programate, echipamentele electrice sunt, de asemenea, supuse inspecțiilor programate în prealabil și o serie de verificări, care sunt, de fapt, preventive.
Repararea echipamentelor electrice
Alternanța, frecvența reparațiilor planificate ale unităților depind atât de scopul lor, cât și de caracteristicile de proiectare, condițiile de funcționare și dimensiunile acestora. Baza pregătirii pentru această lucrare este clarificarea defectelor, selectarea pieselor de schimb și a pieselor de schimb, care vor trebui înlocuite în viitor. Un algoritm pentru efectuarea acestui tip de manipulare este special dezvoltat, datorită căruia este posibilă funcționarea neîntreruptă a echipamentelor (mașinilor) în timpul reparațiilor. Pregătirea corectă a unui astfel de plan de acțiune face posibilă reluarea completă a funcționării tuturor dispozitivelor fără a perturba modul normal de funcționare a producției.
Organizarea procesului
Întreținerea preventivă programată competentă include următoarea secvență:
1. Planificare.
2. Pregătirea unităților pentru reparații.
3. Efectuarea lucrărilor de reparații.
4. Implementarea măsurilor legate de reparații și întreținere programată.
Sistemul considerat de întreținere preventivă a echipamentelor are etape: revizie, curent. Ele pot fi luate în considerare mai detaliat.
Etapa de revizie
Etapa de revizie vă permite să reparați echipamentul fără a întrerupe procesul de producție. Include curățarea sistematică, ungerea, inspecția, reglarea unităților. Aceasta include și eliminarea defecțiunilor minore, înlocuirea pieselor cu o durată de viață scurtă. Cu alte cuvinte, aceasta este prevenirea, care nu este completă fără examinare și îngrijire zilnică. Trebuie organizat corespunzător pentru a maximiza durata de viață a echipamentelor existente.
O abordare serioasă a acestei probleme vă permite să reduceți semnificativ costurile reparațiilor viitoare și contribuie la o performanță mai bună și mai eficientă a sarcinilor stabilite de întreprindere. Lucrarea principală care se desfășoară în timpul etapei de revizie este lubrifierea zilnică și curățarea unităților, respectarea de către toți angajații a regulilor de utilizare a dispozitivelor, monitorizarea stării actuale a echipamentelor, ajustarea mecanismelor și eliminarea în timp util a defecțiunilor minore.
Starea curentă
Această etapă de întreținere preventivă a echipamentelor electrice de multe ori nu prevede dezasamblarea dispozitivelor, dar include eliminarea promptă și eliminarea tuturor defecțiunilor apărute în timpul perioadei de funcționare. În acest caz, numai unitățile sunt oprite. În etapa curentă, se efectuează teste și măsurători, datorită cărora defectele echipamentului sunt detectate chiar și într-un stadiu incipient, iar acest lucru este foarte important.
Depinde de tehnicienii de reparații să decidă dacă echipamentul electric este potrivit sau nu. Acest lucru este în competența lor. Ei își bazează decizia pe o comparație a concluziilor disponibile obținute în timpul testelor în timpul implementării reparațiilor de rutină programate.
Eliminarea defectelor în funcționarea unităților poate fi efectuată nu numai în timpul reparațiilor programate, ci și în afara acesteia. Acest lucru se întâmplă de obicei după ce echipamentul și-a epuizat complet resursa.
Întreținerea preventivă: etapa de mijloc
Vă permite să restaurați parțial sau complet unitățile deja uzate. Această etapă include dezasamblarea unităților necesare pentru vizualizarea lor, eliminarea defectelor identificate, curățarea mecanismelor și înlocuirea unor piese și piese uzate rapid. Se desfășoară anual.
Sistemul de întreținere preventivă programată în etapa de mijloc include instalarea volumului, ciclului și succesiunii lucrărilor indicate aici în strictă conformitate cu toate documentele de reglementare și tehnice. Datorită acestui fapt, are loc funcționarea normală a echipamentului.
Revizuirea și condițiile prealabile ale acesteia
Se efectuează după deschiderea echipamentului, inspecția sa completă cu examinarea defectelor din toate părțile. Această etapă include măsurători, teste, eliminarea defecțiunilor identificate, datorită cărora este necesară modernizarea unităților. Aici are loc restaurarea sută la sută a parametrilor tehnici ai dispozitivelor luate în considerare.
Când se efectuează revizia echipamentelor electrice?
Astfel de manipulări sunt posibile numai după finalizarea etapei de revizie. Trebuie îndeplinite și următoarele condiții:
Programul de lucru a fost întocmit.
A fost efectuată o verificare preliminară și o inspecție.
Au fost pregătite toate documentele necesare.
Piese de schimb și scule furnizate.
Au fost luate măsuri de stingere a incendiilor.
Ce include revizia?
Procesul de reparare a echipamentelor electrice în acest caz constă în:
1. Înlocuirea / restaurarea mecanismelor uzate.
2. Actualizarea dispozitivelor care necesită acest lucru.
3. Efectuarea de măsurători și verificări preventive.
4. Efectuarea lucrărilor de eliminare a daunelor minore.
Defecțiunile și defectele descoperite în timpul verificării echipamentelor (mașinilor) sunt eliminate în timpul reparației ulterioare. Defecțiunile clasificate ca de urgență sunt eliminate imediat. Echipamentele de diferite tipuri au propria frecvență a activităților legate de lucrările de reparații, care este reglementată de regulile de funcționare tehnică. Toate manipulările efectuate sunt reflectate în documentație, se păstrează cele mai stricte înregistrări ale prezenței unităților și stării lor.
Conform planului aprobat pentru anul, se creează un plan de nomenclatură, în care sunt înregistrate reparațiile curente / majore. Înainte de a continua cu acestea, trebuie specificată data opririi echipamentelor electrice (mașinilor) pentru reparații.
Programul planificat de întreținere preventivă este baza oficială pentru întocmirea unui plan bugetar pentru un an, dezvoltat de două ori pe o perioadă specificată. Valoarea totală a estimării planului este distribuită pe luni, trimestre, ținând seama de perioada lucrărilor de reparații capitale.
Particularități
Astăzi, sistemul de întreținere preventivă prevede utilizarea microprocesorului și a tehnologiei informatice (standuri, structuri, facilități de testare și diagnostic). Acest lucru previne uzura echipamentului și reduce costurile de reconstrucție. Toate acestea contribuie, de asemenea, la o creștere a eficienței operaționale și, prin urmare, la profitul întreprinderilor.
Întreținere preventivă: întocmirea unui program pentru anul
Luați în considerare modul în care este întocmit programul pentru anul respectiv. Întreținerea preventivă a clădirilor sau a echipamentelor electrice este un complex complet de măsuri organizatorice și tehnice strâns legate de supraveghere și întreținere. Se referă la toate tipurile de reparații și se efectuează periodic conform unui plan întocmit anterior. Acest lucru ajută la prevenirea uzurii parțiale sau complete premature a echipamentelor, a accidentelor. Toate sistemele de protecție împotriva incendiilor sunt în permanență pregătite.
Întreținerea preventivă este organizată în conformitate cu un sistem care include astfel de tipuri de întreținere, cum ar fi:
Remediere tehnică săptămânală.
Reparații lunare.
Întreținere preventivă anuală programată în prealabil.
Regulamentul elaborat privind întreținerea preventivă programată este aprobat de ministere și departamente sectoriale. Documentul este obligatoriu pentru întreprinderile din industrie.
Întreținerea preventivă se efectuează întotdeauna în strictă conformitate cu programul de lucru anual existent, care include fiecare mecanism supus unor reparații curente sau majore. La elaborarea acestui program, se utilizează standardele pentru frecvența întreținerii echipamentelor. Sunt preluate din datele pașaportului unităților pregătite de producător. Toate mecanismele disponibile, dispozitivele sunt introduse într-un program, unde sunt indicate informații scurte despre acestea: cantitate, standarde de resurse, intensitatea forței de muncă a unui curent sau revizie majoră. De asemenea, înregistrează informații despre ultimele reparații în curs de desfășurare și majore.
informatii suplimentare
Regulamentul privind întreținerea preventivă programată conține informații despre întreținerea în schimb (supraveghere, întreținere) și inspecția preventivă a echipamentelor existente. De obicei este atribuit personalului de funcționare și de serviciu. De asemenea, conține informații despre implementarea lucrărilor planificate.
Avantajele sistemelor de întreținere preventivă includ:
Fixarea timpilor de nefuncționare a unităților, echipamentelor, mașinilor.
Controlul duratei perioadelor de revizie a funcționării dispozitivelor.
Prognozarea costurilor reparării echipamentelor, mecanismelor, unităților.
Contabilitatea numărului de personal implicat în activitate, care depinde de complexitatea reparației.
Analiza cauzelor defectării echipamentului.
Dezavantaje ale sistemelor de întreținere preventivă:
Complexitatea calculului costurilor forței de muncă.
Lipsa instrumentelor convenabile și adecvate pentru planificarea (implementarea) activităților de reparații.
Dificultate de contabilizare a unui parametru / indicator.
Complexitatea ajustării operaționale a lucrării planificate.
Fiecare sistem de întreținere preventivă are un model de funcționare / reparație fără probleme a unităților, dar în caz de accidente sau ca urmare a deteriorării, se pot efectua și lucrări neprogramate legate de reluarea completă a funcționării dispozitivelor.
Frecvența opririi funcționării echipamentelor pentru reparații majore sau curente este determinată de durata de viață a mecanismelor de uzură, a pieselor și a ansamblurilor. Și durata lor este determinată de timpul necesar pentru a efectua cele mai laborioase manipulări.
Mașinile de ridicat (unitățile), pe lângă o inspecție de rutină, sunt supuse și inspecției tehnice. Acesta este realizat de specialiștii responsabili cu supravegherea acestui echipament.
2. Sistem de întreținere preventivă a echipamentelor
Forma preventivă planificată de organizare a reparației echipamentelor tehnologice în întreaga lume este recunoscută ca fiind cea mai eficientă și se găsește cea mai răspândită. Dezvoltarea unui sistem de întreținere preventivă a echipamentelor a început în URSS în 1923. În prezent, diferite versiuni ale sistemului PM stau la baza organizării întreținerii și reparării echipamentelor la întreprinderile din majoritatea ramurilor sferei producției și serviciilor materiale.
Sistem pentru întreținerea preventivă a echipamentelor este un set de măsuri organizatorice și tehnice planificate pentru îngrijirea, supravegherea echipamentelor, întreținerea și repararea acestuia. Scopul acestor măsuri este de a preveni creșterea progresivă a uzurii, de a preveni accidentele și de a menține echipamentul în stare constantă de funcționare. Sistemul PPR implică implementarea măsurilor preventive pentru întreținerea și reparația programată a echipamentelor după un anumit număr de ore de funcționare, în timp ce alternanța și frecvența măsurilor sunt determinate de caracteristicile echipamentului și de condițiile de funcționare a acestuia.
Sistem PPR include
întreținere
și repararea programată a echipamentelor.
întreținere- este un set de operațiuni pentru menținerea performanței echipamentelor atunci când se utilizează în scopul propus, în timpul depozitării și transportului. Întreținerea include
revizie de rutină
și operațiuni periodice de întreținere preventivă.
Serviciu de revizie de rutină constă în monitorizarea zilnică a stării echipamentului și respectarea regulilor de funcționare a acestuia, reglementarea la timp a mecanismelor și eliminarea defecțiunilor minore care apar. Aceste lucrări sunt efectuate de lucrătorii principali și personalul de întreținere de serviciu (lăcătuși, lubrifianți, electricieni), de regulă, fără perioade de nefuncționare a echipamentului. Operațiuni periodice de întreținere preventivă sunt reglementate și efectuate de personalul de reparații în conformitate cu un program prestabilit, fără perioade de nefuncționare a echipamentului. Aceste operațiuni includ
inspecții efectuate pentru identificarea defectelor care trebuie eliminate imediat sau la următoarea reparație programată;
spălare și schimb de ulei, prevăzute pentru echipamente cu un sistem centralizat și de lubrifiere a carterului;
verificarea exactității efectuată de personalul departamentelor de control tehnic și mecanicul șef.
Reparații planificate include
întreținere
și reparații majore.
întreținere se efectuează în timpul funcționării echipamentului pentru a asigura operabilitatea acestuia până la următoarea reparație programată (curentul următor sau major). Repararea de rutină constă în înlocuirea sau restaurarea pieselor individuale (piese, unități de asamblare) ale echipamentului și reglarea mecanismelor acestuia. Revizie majoră efectuate pentru a restabili durata de viață completă sau aproape de cea completă a echipamentului (precizie, putere, productivitate). Revizuirea, de regulă, necesită reparații în condiții staționare și utilizarea de echipamente tehnologice speciale. Prin urmare, este de obicei necesar să scoateți echipamentul din fundație la locul de funcționare și să îl livrați unui departament specializat unde se efectuează revizia. În timpul unei revizii majore, echipamentul este complet dezasamblat cu verificarea tuturor pieselor sale, înlocuirea și restaurarea pieselor uzate, reconcilierea coordonatelor etc.
Sistemul de reparații și întreținere, în funcție de natura și condițiile de funcționare a echipamentului, poate funcționa în diferite moduri forme organizatorice:
sub forma unui sistem post-inspecție,
sisteme de întreținere periodică
sau un sistem standard de reparații.
Sistem de inspecție post presupune efectuarea inspecțiilor echipamentelor conform unui program prestabilit, pe parcursul căruia se stabilește starea acestuia și se întocmește o listă a defectelor. Pe baza datelor de inspecție, sunt stabilite calendarul și conținutul reparației viitoare. Acest sistem este aplicabil unor tipuri de echipamente care funcționează în condiții stabile.
Sistem de reparații periodice presupune planificarea calendarului și a sferei lucrărilor de reparații de toate tipurile pe baza unui cadru de reglementare dezvoltat. Domeniul real de lucru este ajustat în raport cu normativul în funcție de rezultatele inspecției. Acest sistem este cel mai frecvent în ingineria mecanică.
Sistem de reparații standard presupune planificarea sferei și a conținutului lucrărilor de reparații pe baza unor standarde stabilite cu precizie și respectarea strictă a planurilor de reparații, indiferent de starea reală a echipamentului. Acest sistem se aplică echipamentelor a căror oprire neprogramată este inacceptabilă sau periculoasă (de exemplu, dispozitive de ridicat și transportat).
Eficacitatea sistemului PPR este în mare măsură determinată de dezvoltarea cadrului său de reglementare și de acuratețea standardelor stabilite. Standardele sistemului PPR al întreprinderii sunt diferențiate pe grupe de echipamente. Principalele standarde de reparații sunt
cicluri de reparații și structura acestora,
intensitatea muncii și consumul material al lucrărilor de reparații,
inventar pentru necesități de reparații.
Ciclul de reparații este perioada de timp din momentul în care echipamentul este pus în funcțiune până la prima revizie sau între două revizii succesive. Ciclul de reparații este cea mai mică perioadă repetitivă de funcționare a echipamentului, în timpul căreia toate tipurile de întreținere și reparații sunt efectuate în ordinea stabilită în conformitate cu structura ciclului de reparații. Structura ciclului de reparații stabilește lista, cantitatea și succesiunea reparațiilor echipamentelor în timpul ciclului de reparații. De exemplu, o structură a ciclului de reparații poate include următoarea secvență de reparații:
K - T 1 - T 2 - T 3 - LA,
Unde T 1 , T 2 și T 3 - respectiv prima, a doua și a treia reparație curentă;
LA- revizie (o singură revizie este inclusă în ciclul de reparații).
Conținutul lucrărilor efectuate ca parte a fiecărei reparații curente este reglementat și poate diferi semnificativ de celelalte prezente în ciclul de reparații. În structura ciclului de reparații, un mic ( M) și medie ( CU) reparare: de exemplu, T 2 = C; T 1 = T 3 = M.
În mod similar, poate fi prezentată structura ciclului de întreținere, stabilind lista, numărul și secvența lucrărilor de întreținere a revizuirii (inspecția în ture, inspecția parțială, reaprovizionarea grăsimii, schimbarea grăsimii, reglarea preventivă etc.). Este posibil să se includă lucrări de întreținere ( APOI) în structura ciclului de reparații, de exemplu:
CARE 1 - T 1 - APOI 2 - T 2 - APOI 3 - T 3 - APOI 4 - LA.
Ciclul de reparații este măsurat de timpul de funcționare al echipamentului, timpul de oprire în reparație nu este inclus în ciclu. Durata ciclului de reparații este determinată de durata de viață a principalelor mecanisme și piese, a căror înlocuire sau reparare poate fi efectuată în timpul demontării complete a echipamentului. Uzura pieselor principale depinde de mulți factori, dintre care principalele sunt
tipul de producție de care depinde intensitatea utilizării echipamentelor;
proprietățile fizice și mecanice ale materialului prelucrat, de care depinde intensitatea uzurii echipamentelor și a pieselor sale;
condiții de funcționare, cum ar fi umiditate ridicată, praf și poluare cu gaze;
clasa de precizie a echipamentului, care determină nivelul cerințelor pentru monitorizarea stării tehnice a echipamentelor;
Durata ciclului de reparații T este determinat în ore-mașină lucrate printr-o metodă de calcul în funcție de dependențe empirice, luând în considerare influența multor factori, inclusiv a celor enumerați mai sus:
Unde T n- ciclu standard de reparații, ore (de exemplu, pentru anumite mașini de tăiat metalul T n= 16 800 ore);
ß NS , ß m , ß la , ß T , ß R- coeficienți, luând în considerare tipul de producție, tipul de material prelucrat, condițiile de funcționare, acuratețea și dimensiunile echipamentului, respectiv.
Valorile coeficienților și durata standard a ciclului de reparații sunt determinate pe baza generalizării și analizei datelor reale ale întreprinderii sau sunt luate în conformitate cu datele de referință.
Perioada de revizie T Domnulși intervale de întreținere T apoi sunt exprimate și prin numărul de ore lucrate:
,
(104)
,
(105)
Unde n Tși n APOI- respectiv, numărul de reparații curente și lucrări de întreținere pe un ciclu de reparații.
Durata ciclului de reparații, perioada de revizie și frecvența întreținerii pot fi exprimate în ani sau luni, dacă se cunoaște schimbul de funcționare a echipamentului. Întreținerea corectă a echipamentelor în timpul funcționării sale, măsurile organizatorice și tehnice care prelungesc durata de viață a pieselor și părților echipamentelor, contribuie la o schimbare a duratei efective a ciclului de reparații și a perioadelor de revizie în comparație cu cele normative. Durata de viață a pieselor de uzură și a pieselor echipamentului este mai scurtă decât perioada de revizie. Prin urmare, este recomandabil să le înlocuiți pe măsură ce se uzează în timpul perioadei de revizie. În același timp, complexitatea reparației este redusă, volumul de lucrări la întreținerea reviziei crește.
Intensitatea muncii și consumul de materiale pentru repararea și întreținerea echipamentelor depind de caracteristicile sale de proiectare. Cu cât echipamentul este mai complex, cu atât dimensiunile sale sunt mai mari și precizia de prelucrare este mai mare, cu atât este mai mare complexitatea reparației și întreținerii sale, cu atât este mai mare intensitatea forței de muncă și consumul material al acestor lucrări. În funcție de complexitatea reparației, echipamentul este împărțit în categorii de complexitate a reparațiilor. Complexitatea lucrărilor de reparații separat pentru piesele mecanice și electrice ale echipamentului este determinată prin complexitatea unității de complexitate a reparației.
Reparați categoria de complexitate (LA) este gradul de complexitate al reparării echipamentelor. Categoria complexității de reparații a echipamentelor este determinată de numărul de unități de complexitate de reparații atribuite unui anumit grup de echipamente, comparându-l cu standardul acceptat - echipamente convenționale. La întreprinderile naționale de construcție de mașini, complexitatea de reparații a echipamentelor convenționale este considerată în mod tradițional ca o unitate de complexitate de reparație a unei piese mecanice, laborioasa revizie a acesteia fiind de 50 de ore, pentru o unitate de reparație complexă a piesei sale electrice - 12,5 ore (1/11 din intensitatea muncii revizuirii unui strung de tăiere cu șurub 1K62, căruia i s-a atribuit a 11-a categorie de complexitate de reparații).
Unitate de reparare (R. e.) este intensitatea muncii tipului corespunzător de reparare a echipamentelor din prima categorie de complexitate de reparații. Ratele de intensitate a forței de muncă pentru o unitate de reparații sunt stabilite în funcție de tipul lucrărilor de reparații (spălare, verificare, inspecție, reparații curente și majore) separat pentru lăcătuș, mașini-unelte și alte lucrări. Intensitatea forței de muncă a fiecărui tip de lucrare de reparații este determinată de înmulțirea normelor de timp pentru acest tip de lucrare pentru o unitate de reparații cu numărul de unități de reparații din categoria complexității de reparații a echipamentelor corespunzătoare.
Intensitatea totală a muncii pentru lucrările de reparații (Î) în perioada de planificare se calculează prin formula:
q K , q Tși q APOI- norme de intensitate a forței de muncă pentru reparații de capital și curente, întreținere pe o unitate de reparații, ore;
n LA , n T , n APOI- numărul de reparații majore și actuale, lucrări de întreținere în perioada planificată.
1.General
2 Esența și conținutul sistemului PPR
3 Îngrijirea, supravegherea și inspecția echipamentelor
4 Tipuri de reparații
5 Frecvența și durata reparațiilor
6 Planificarea și executarea reparațiilor
7 Transferul echipamentului pentru reparare și acceptare după reparații
8 Organizarea reparațiilor
9 Metode de reparare
10 Contabilitatea și raportarea reparațiilor efectuate
11 Tehnologia și mecanizarea lucrărilor de reparații
12 Combinarea profesiilor și extinderea funcțiilor personalului de reparații și întreținere
13 Furnizarea de echipamente cu piese de schimb și ansambluri. Organizarea depozitării acestora
14 Unificarea pieselor și ansamblurilor de echipamente
15 Durata de viață a pieselor și creșterea durabilității acestora
Anexa 1. Concepte de bază ale standardelor și termenilor de reparații
Anexa 2 Formulare de documentație tehnică și instrucțiuni pentru completarea acestora
Formularul 1. Jurnalul de acceptare și livrare a turei de către maiștrii personalului de serviciu al serviciului mecanic
Formularul 2. Jurnalul de acceptare și livrare a schimburilor de către operatorii de macarale
Formularul 3. Revista agregată
Formularul 4. Programul anual al PPR
Formularul 5. Program PPR lunar
Formularul 6. Lista de reparații
Formularul 7. Programul de reparații operaționale (liniare sau de rețea)
Formular 8. Admiterea îmbrăcămintei
Formularul 9. Certificat de acceptare a echipamentelor după reparațiile curente
Formularul 10. Raportul atelierului privind reparațiile efectuate
Formularul 11. Raportul atelierului de reparații privind reparațiile efectuate
Formularul 12. Raportul întreprinderii privind reparațiile efectuate
Formularul 13. Lista ansamblurilor de echipamente și durata de viață a acestora
Anexa 3. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru întreprinderile miniere și de prelucrare a minereului din metalurgia feroasă
A. Echipamente miniere
B. Echipamente pentru exploatarea carierei
B. Echipamente pentru plante de concentrare
Anexa 4. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor din magazinele de sinterizare
Anexa 5. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru producția de pelete
Anexa 6. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor de producere a cocsului
Anexa 7. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor de furnal
Anexe 8. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor în ateliere deschise
Anexa 9. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor din magazinele de transformare
Anexa 10. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru atelierele electrice de fabricare a oțelului
Anexa 11. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru instalațiile de turnare continuă (CCM)
Anexa 12. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor în magazinele rulante
Slamings
Înflorit
Mori goale continue
Morile goale
Mori de țevi
Sinei siderurgice
Morile cu secțiune mare
Morile de calitate medie
Mori cu secțiune mică
Mori de sârmă
Mori de zi cu zi
Morile cu plăci fierbinți
Mori cu benzi
Laminoare pe roți
Laminoare de bandaj
Laminoare cu bile
Laminoare de profile periodice
Laminoare la rece
Anexa 13. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor din atelierele de calibrare termică
Anexa 14. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor în atelierele de fixare a șinelor
Anexa 15. Frecvența și durata reparațiilor echipamentului magazinului de țevi
Anexa 16. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru atelierele de turnare a țevilor
Anexa 17. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru magazinele de cilindri
Anexa 18. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor pentru producția de feroaliaje
Anexa 19. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor refractare
Anexa 20. Frecvența și durata reparațiilor mașinilor de ridicat ale întreprinderilor metalurgice feroase
Anexa 21. Frecvența și durata reparațiilor echipamentelor din fabrici și ateliere pentru pregătirea și tăierea resturilor feroase
Anexa 22. Frecvența duratei reparațiilor echipamentelor fabricilor și atelierelor de hardware
Sârmă
Făcând frânghii
Fabricarea elementelor de fixare
Producția de metale calibrate
Fabricarea benzilor laminate la rece
Fabricarea de electrozi și sârmă cu flux
Fabricarea ochiurilor de plasă
Realizarea de lanțuri Cum se întocmește un program de întreținere a echipamentelor electrice?
Cum se întocmește un program anual de întreținere a echipamentelor electrice? Voi încerca să răspund în detaliu la această întrebare în postarea de astăzi.
Nu este un secret pentru nimeni că documentul principal conform căruia se efectuează reparația echipamentelor electrice este programul anual de întreținere preventivă a echipamentelor electrice, pe baza căruia este nevoie de personal de reparații, materiale, piese de schimb, componente este determinat. Include fiecare unitate supusă revizuirii și reparației curente a echipamentelor electrice.
Pentru a întocmi un program anual de întreținere preventivă (program PPR) al echipamentelor electrice, avem nevoie de standarde pentru frecvența reparării echipamentelor. Aceste date pot fi găsite în datele pașaportului producătorului pentru echipamente electrice, dacă instalația reglementează în mod specific acest lucru sau utilizează cartea de referință „Sistem de întreținere și reparație a echipamentelor electrice”. Eu folosesc A.I. FMD 2008, prin urmare, în continuare mă voi referi la această sursă.
Descărcați fișierul A.I. Boala febrei aftoase
Asa de. Aveți o anumită cantitate de echipamente electrice în ferma dvs. Toate aceste echipamente trebuie incluse în programul PPR. Dar mai întâi, câteva informații generale despre care este programul anual PPR.
Coloana 1 indică numele echipamentului, de regulă, informații concise și ușor de înțeles despre echipamente, de exemplu, numele și tipul, puterea, producătorul etc. Coloana 2 - număr conform schemei (număr de inventar). Adesea folosesc numere din diagrame electrice cu o singură linie sau din cele tehnologice. Coloanele 3-5 indică standardele de resurse între reparațiile majore și cele actuale. Coloanele 6-10 indică datele ultimelor reparații majore și curente. În coloanele 11-22, fiecare dintre acestea corespunzând unei luni, tipul de reparație planificată este indicat printr-un simbol: K - capital, T - curent. Coloanele 23 și, respectiv, 24 înregistrează timpul de nefuncționare anual al echipamentelor în reparație și fondul anual al timpului de lucru. Acum, că am luat în considerare dispozițiile generale ale programului PPR, vom lua în considerare un exemplu specific. Să presupunem că în instalațiile noastre electrice, în clădirea 541, există: 1) un transformator de ulei trifazat cu două înfășurări (T-1 conform schemei) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) motor electric cu pompă, asincron (desemnare conform schemei Н-1), Рн = 125 kW; Pasul 1. Intrăm echipamentul în forma goală a programului PPR.
Pasul 2. În această etapă, stabilim standardele resurselor între reparații și perioade de nefuncționare. a) Pentru transformatorul nostru: deschideți cartea de referință pagina 205 și în tabelul „Standarde pentru frecvența, durata și intensitatea muncii reparării transformatoarelor și stațiilor complete” găsim o descriere a echipamentului care se potrivește transformatorului nostru . Pentru capacitatea noastră de 1000 kVA, selectăm valorile frecvenței reparațiilor și timpilor de nefuncționare în timpul reparațiilor majore și curente și le notăm în programul nostru.
b) Pentru un motor electric conform aceleiași scheme - pagina 151 Tabelul 7.1 (vezi figura).
Standardele găsite în tabele sunt transferate în programul nostru PPR
Pasul 3. Pentru echipamentele electrice selectate, trebuie să decidem numărul și tipul de reparații în anul următor . Pentru a face acest lucru, trebuie să decidem datele ultimelor reparații - majore și actuale. Să presupunem că pregătim un program pentru 2011. Echipamentul este operațional, datele reparațiilor sunt cunoscute de noi . Pentru T-1, revizuirea a fost efectuată în ianuarie 2005, curent - ianuarie 2008 . Pentru motorul cu pompă H-1, capital - septembrie 2009, curent - martie 2010. Introducem aceste date în grafic.
Determinăm când și ce tipuri de reparații vin la transformatorul T-1 în 2011. După cum știm, sunt 8640 de ore într-un an. Luăm standardul resurselor găsite între revizii majore pentru transformatorul T-1 103680 ore și îl împărțim la numărul de ore pe an 8640 ore. Calculăm 103680/8640 = 12 ani. Astfel, următoarea revizie majoră trebuie efectuată la 12 ani de la ultima revizie majoră. ultima a fost în ianuarie 2005, ceea ce înseamnă că următoarea este planificată pentru ianuarie 2017. Pentru reparațiile curente, principiul de funcționare este același: 25920/8640 = 3 ani. Ultimele reparații actuale au fost efectuate în ianuarie 2008, astfel. 2008 + 3 = 2011. Următoarea reparație curentă este în ianuarie 2011, pentru acest an întocmim un program, prin urmare, în coloana 8 (ianuarie) pentru transformatorul T-1 introducem „T”.
Pentru motorul electric obținem; revizuirea se efectuează la fiecare 6 ani și este planificată pentru septembrie 2015. Actualul se efectuează de 2 ori pe an (la fiecare 6 luni) și, conform ultimei reparații curente, planificăm pentru martie și septembrie 2011. Notă importantă: dacă echipamentul electric este nou instalat, atunci toate tipurile de reparații, de regulă, „dansează” de la data punerii în funcțiune a echipamentului. Graficul nostru arată astfel:
Pasul 4. Determinați timpul de nefuncționare anual . Pentru un transformator, acesta va fi egal cu 8 ore, deoarece în 2011 am planificat o reparație de rutină, iar în normele de resurse pentru reparații de rutină, numitorul este de 8 ore . Vor fi două reparații curente pentru motorul electric N-1 în 2011, timpul de nefuncționare pentru reparațiile curente este de 10 ore. Înmulțim 10 ore cu 2 și obținem primul anual egal cu 20 de ore. În coloana fondului anual al timpului de lucru, indicăm numărul de ore în care acest echipament va funcționa, minus timpul de oprire pentru reparații. Obținem aspectul final al graficului nostru.
O notă importantă: la unele întreprinderi, inginerii de energie din programele lor anuale de PPR, în loc de ultimele două grafice ale perioadelor de nefuncționare anuale și ale fondului anual, indică o singură coloană - „Intensitatea muncii, persoană * oră”. Această intensitate a muncii este calculată prin numărul de echipamente și intensitatea muncii unei reparații. Această schemă este convenabilă atunci când lucrați cu antreprenori care efectuează lucrări de reparații. Nu uitați că datele reparațiilor trebuie să fie coordonate cu serviciul mecanic și, dacă este necesar, cu instrumentarea și serviciul de control, precum și cu alte diviziuni structurale legate direct de repararea și întreținerea echipamentelor aferente. Dacă aveți întrebări despre întocmirea unui program PPR anual, puneți întrebări, voi încerca, dacă este posibil, să le răspund în detaliu.
Director al proiectelor și soluțiilor "CIT" LLC (Kazan)
În opinia mea, există o anumită stagnare în această problemă la multe întreprinderi. Și anume: sistemul PPR moștenit din perioada sovietică, la un moment dat elaborat și depanat, este lăsat în prezent fără dezvoltare și adaptare la noile condiții la majoritatea întreprinderilor. Acest lucru a condus la faptul că la întreprinderi o mare parte din echipamente sunt reparate, de fapt, până la eșec sau oprire de urgență, iar sistemul PPR își trăiește propria viață separată și este practic formal în natură - ca un obicei moștenit din trecut. Pericolul acestei stări de lucruri constă în faptul că consecințele negative ale acestei situații se acumulează treptat și într-un interval scurt de timp pot fi invizibile: o creștere a numărului de accidente și perioade de nefuncționare a echipamentului, o uzură crescută a echipamentului, o creștere în costul reparației și întreținerii. Mulți lideri de afaceri nu știu ce pierderi semnificative se pot ascunde aici. Unul dintre documentele de reglementare care determină desfășurarea întreținerii preventive programate este programul PPR.
Vorbind despre programul PPR, nu se poate face fără o excursie pur simbolică în istorie. Primele mențiuni despre PPR se găsesc la mijlocul anilor 30 ai secolului trecut. De atunci și până la începutul anilor 90, în epoca sovietică, s-a format o cantitate vastă de documentație tehnică, necesară reparării și întreținerii de rutină a unei game largi de echipamente. Programul PM, ca unul dintre principalele documente ale serviciului tehnic, a îndeplinit nu numai o funcție organizațională și tehnică, ci a servit și ca bază pentru calcularea resurselor financiare necesare asigurării resurselor materiale și de muncă pentru întregul program de întreținere anual și lunar .
Ce se intampla acum? După cum arată experiența noastră și numeroasele întâlniri cu personalul tehnic al diferitelor întreprinderi, în majoritatea cazurilor programul PM și-a pierdut scopul inițial. În multe cazuri, procesul de pregătire a programului SPD anual a dobândit un caracter mai simbolic, ritualic. Există mai multe motive pentru această situație, atât obiective, cât și subiective, dar toate sunt legate în principal de faptul că în ultimii 10-15 ani situația atât în interiorul, cât și în afara întreprinderilor s-a schimbat radical. Să încercăm să ne ocupăm de unele dintre motivele situației actuale și să oferim propria noastră viziune despre cum să schimbăm situația în bine.
Pentru început, vom descrie o schemă tipică pentru pregătirea unui program PPR: modul în care privește multe întreprinderi. Până la sfârșitul anului, departamentul financiar al întreprinderii pregătește proiectul de buget al întreprinderii pentru anul următor și îl coordonează cu alte servicii. Serviciul tehnic trebuie să își pregătească partea din buget, și anume: suma cheltuielilor pentru materiale, componente, remunerația personalului de reparații și serviciile contractanților terți. Baza pentru pregătirea bugetului MRO pentru anul următor ar trebui să fie programul anual PM. Cu toate acestea, atunci când se pregătește programul PPR anual pentru anul următor, acesta se formează de fapt fără modificări pe baza programului PPR al anului curent, adică lista echipamentelor, tipurile și lista întreținerii de rutină, precum și frecvența acestora rămân neschimbate. La rândul său, programul PPR pentru anul în curs a fost obținut în mod similar - pe baza anului trecut. Am întâlnit o situație în care o astfel de copiere a fost efectuată de mai mulți ani, iar personalul întreprinderii nu și-a putut aminti originea sursei originale. Desigur, unele modificări ale bugetului sunt făcute totuși, dar nu pe baza viitorului calendar PPR, ci pe baza bugetului anului curent. De regulă, toate modificările se limitează la ajustarea sumelor bugetare pentru componenta inflaționistă a costului materialelor și al muncii. În ceea ce privește termenele reale planificate, lista și volumul PM, aceste date practic nu sunt corectate, rămânând neschimbate de la an la an și nu țin cont nici de starea tehnică reală a echipamentului, nici de resursa reziduală și timpul de funcționare sau istoricul defecțiunilor echipamentelor și multe altele ... Astfel, programul PPR, ca document, îndeplinește o funcție birocratică formală și nu este un produs al unui calcul tehnic.
Următorul pas - acordul asupra unui buget pentru cheltuieli - este o consecință a modului în care este format acest calendar. Anume, la întreprindere, toate serviciile legate de cunoștințele tehnice cunosc și înțeleg că programul PPR este întocmit „în general” și „extins”. Prin urmare, bugetul întocmit pe baza sa poate fi redus în siguranță: cu 10-15%, ceea ce, de fapt, este serviciul financiar. Serviciul tehnic este de obicei obligat să fie de acord. De ce? În primul rând, serviciul tehnic nu poate fundamenta cifrele prezentate cu statistici reale: pur și simplu nu există date care să poată fi de încredere. În al doilea rând, anul trecut și departamentul de finanțe a redus bugetul și a obținut rezultatul dorit: au economisit bani și totul pare să fie în regulă. „Normal” înseamnă cel mai adesea că echipamentul se defectează ca de obicei. În al treilea rând, în programul PPR „copiat”, va fi întotdeauna posibil să se găsească o rezervă: o parte din PPR nu va fi efectuată sau va fi efectuată într-un volum redus, deoarece programul este întocmit formal și specialiștii la fața locului știți ce anume se poate face și ce nu este necesar. Să repetăm încă o dată, un astfel de program PM „copiat” nu are nicio legătură cu volumul și calendarul efectiv necesar al măsurilor tehnice. În al patrulea rând, dacă ceva se strică brusc și producția se oprește, vor fi alocați în continuare bani pentru următoarea achiziție urgentă, chiar dacă depășește limita. Cine va permite producției să rămână inactiv?
Se pare că pregătirea programului PM și a bugetului pentru costurile de întreținere și reparații seamănă mai mult cu un proces formal axat exclusiv pe justificarea bugetului pentru cheltuielile pentru anul următor. Principalul consumator al acestui document este departamentul financiar, nu personalul tehnic. Și chiar și în cursul anului, serviciul tehnic se referă la programul anual al PM în principal pentru a raporta costurile limitelor alocate. Este situația de mai sus intenția rău intenționată a cuiva? Cu greu. Voi face o prezentare generală a câtorva dintre motivele care au condus la starea de fapt descrisă.
Documentația de reglementare pentru echipamentele de uz casnic care a rămas la întreprinderi încă din perioada sovietică este învechită. Multe dintre echipamentele au ajuns la sfârșitul vieții, iar standardele prevăzute pentru acestea nu au luat în considerare o astfel de „supra-uzură”. Și pentru echipamentele domestice noi, cărțile de referință din acea vreme nu iau în considerare faptul că acum sunt utilizate alte componente în echipamente, adesea importate, cu caracteristici diferite.
O parte semnificativă a parcului de echipamente de la întreprinderi este echipamentul importat, pentru care nu există documentație. În Europa, nivelul de dezvoltare a serviciilor este foarte ridicat, iar cea mai mare parte a întreprinderilor europene utilizează serviciile unor organizații terțe pentru a-și deservi echipamentele: de regulă, producătorii de echipamente. Practica noastră s-a dezvoltat în așa fel încât MRO a fost realizată în mod tradițional de către specialiștii tehnici ai întreprinderii. Prin urmare, specialiștii interni, obișnuiți să primească documentația necesară împreună cu echipamentul, s-au trezit într-o situație dificilă: nu există documentație și nu sunt pregătiți să folosească serviciul scump al unui producător occidental.
Un alt factor care a avut un impact serios asupra degradării tehnicii SPR este asociat cu faptul că, în epoca sovietică, în condițiile producției în serie în serie a bunurilor de larg consum și industriale, producătorilor li se punea la dispoziție echipamente disponibile comercial. Prin urmare, a fost mult mai ușor din punct de vedere tehnic și organizațional să se creeze și să se actualizeze standardele pentru echipamentele produse în serie în contextul planificării centralizate decât este acum. Acest lucru a fost făcut de institutele filiale, dintre care multe nu mai sunt acolo.
Următorul motiv este că capacitatea de producție a întreprinderilor naționale a presupus o încărcare constantă și uniformă de echipamente. Pentru o astfel de producție, au fost elaborate și standarde pentru întreținere. Și anume, o mașină sau o linie cu funcționare ritmică este garantată să funcționeze într-o perioadă calendaristică clar stabilită, cu moto-ore necesare pentru următorul MOT, MOT-1 etc. Acum situația este complet diferită: echipamentul este încărcat inegal. Prin urmare, cu o abordare calendaristică, PPR-urile sunt foarte des efectuate fie în mod evident înainte de timpul normativ de funcționare, fie cu o „depășire” serioasă. În primul caz, costurile cresc, iar în al doilea, fiabilitatea echipamentului scade.
De asemenea, trebuie remarcat faptul că standardele elaborate în anii 60 și 80 au fost excesive și au inclus o marjă semnificativă de siguranță. O astfel de asigurare a fost asociată cu însăși metodologia de elaborare a standardelor - aceasta este, în primul rând, și în al doilea rând, în acel moment instrumentele de diagnostic nu erau la fel de dezvoltate și disponibile ca acum. Prin urmare, unul dintre puținele criterii pentru programarea lucrărilor de întreținere a fost perioada calendaristică.
Care este viitorul programului PPR? Ce trebuie să faceți: lăsați totul așa cum este sau încercați să obțineți un instrument de gestionare eficient? Fiecare companie decide independent. Sunt sigur că majoritatea specialiștilor vor fi de acord cu mine: doar un program „live” PM va permite companiei să planifice corect și să cheltuiască economic fondurile bugetului companiei. Obținerea unui astfel de program PPR este imposibilă fără trecerea sistemului MRO la metode moderne de control, care includ introducerea unui sistem automat de control necesar pentru stocarea, procesarea și analiza datelor privind starea echipamentului și utilizarea metodelor moderne de diagnosticarea echipamentelor preventive, de exemplu: termografie, diagnosticarea vibrațiilor etc. Doar cu ajutorul acestei combinații de metode (ACS MRO și diagnosticare) este posibil să se obțină o creștere a fiabilității echipamentelor, precum și să se reducă semnificativ numărul a opririlor de urgență și justifică tehnic o reducere a costurilor de întreținere și întreținere a echipamentelor. Cât de exact, în practică, introducerea metodelor moderne de întreținere și reparație elimină întrebările și problemele acute indicate în acest articol - Voi împărtăși aceste gânduri în a doua parte a articolului. Dacă tu, Dragă Cititoare, ai comentarii sau adăugiri la acest articol, scrie, sunt gata să discut!