Алдаа дутагдлын төрөл, үр дагаврын дүн шинжилгээ. FMEDA дахь хээрийн тоног төхөөрөмжийн эвдрэлийн талаархи мэдээлэлд дүн шинжилгээ хийх

Сэргээх хугацаа ба эвдрэлийн хоорондох хугацааны экспоненциал тархалтын хуулийн дагуу Марковын санамсаргүй үйл явцын математик аппаратыг сэргээх системүүдийн найдвартай байдлын үзүүлэлтүүдийг тооцоолоход ашигладаг. Энэ тохиолдолд системийн үйл ажиллагааг төлөв өөрчлөгдөх үйл явцаар тодорхойлдог. Системийг мужаас төлөв рүү шилжих график гэж нэрлэдэг график хэлбэрээр дүрсэлсэн.

Аливаа физик систем дэх санамсаргүй үйл явц С гэж нэрлэдэг Марков, дараах өмчтэй бол : ямар ч мөчид т 0 ирээдүйн системийн төлөвийн магадлал (t> t 0 ) зөвхөн одоогийн байдлаас хамаарна

(t = t 0 ) систем хэзээ, хэрхэн ийм байдалд хүрсэнээс хамаарахгүй (өөрөөр хэлбэл: тогтсон одоо байгаа бол ирээдүй нь үйл явцын өмнөх түүхээс хамаарахгүй - өнгөрсөн).

т< t 0

t> t 0

Марковын үйл явцын хувьд "ирээдүй" нь зөвхөн "одоогоор" дамжуулан "өнгөрснөөс" хамаардаг, өөрөөр хэлбэл үйл явцын ирээдүйн явц нь зөвхөн одоогийн үйл явцын төлөв байдалд нөлөөлсөн өнгөрсөн үйл явдлуудаас хамаарна.

Марковын үйл явц нь үр дагаваргүй үйл явцын хувьд өнгөрсөн үеэс бүрэн хараат бус байх гэсэн үг биш, учир нь энэ нь одоогийн байдлаар илэрдэг.

Аргыг ашиглахдаа ерөнхий тохиолдолд системийн хувьд С , чамд байх ёстой математик загварсистемийн төлөв байдлын багц хэлбэрээр С 1 , С 2 , ..., С n , энэ нь эвдрэл, элементүүдийг сэргээх тохиолдолд байж болно.

Загварыг эмхэтгэхдээ дараахь таамаглалуудыг дэвшүүлсэн.

Системийн бүтэлгүйтсэн элементүүд (эсвэл объект өөрөө) нэн даруй сэргээгддэг (сэргээх эхлэл нь эвдэрсэн мөчтэй давхцдаг);

Сэргээх тоонд хязгаарлалт байхгүй;

Хэрэв системийг (объект) төлөвөөс төлөв рүү шилжүүлэх үйл явдлын бүх урсгал нь Пуассон (хамгийн энгийн) бол шилжилтийн санамсаргүй үйл явц нь тасралтгүй цаг хугацаа, салангид төлөвтэй Марковын процесс байх болно. С 1 , С 2 , ..., С n .

Загвар зурах үндсэн дүрмүүд:

1. Математик загварыг төлөвийн график хэлбэрээр дүрсэлсэн бөгөөд үүнд

a) тойрог (графикийн орой).С 1 , С 2 , ..., С n ) - системийн боломжит төлөвүүд С , элементүүдийн эвдрэлээс үүссэн;

б) сум- нэг мужаас шилжих боломжит чиглэлүүд С би нөгөө рүү С ж .

Сумны дээр / доор нь шилжилтийн эрчмийг заана.

График жишээ:

S0 - ажлын нөхцөл;

S1 - бүтэлгүйтлийн байдал.

"Гогцоонууд" нь нэг эсвэл өөр төлөвт саатал гарахыг илэрхийлдэг S0 ба S1 хамааралтай:

Сайн нөхцөл хэвээр байна;

Амжилтгүй байдал үргэлжилсээр байна.

Төлөвийн график нь системийн боломжит төлөвүүдийн хязгаарлагдмал (дискрет) тоог тусгадаг С 1 , С 2 , ..., С n . Графикийн орой бүр нь аль нэг төлөвтэй тохирч байна.

2. Төрийн шилжилтийн санамсаргүй үйл явцыг (бүтэлгүйтэх / сэргээх) дүрслэхийн тулд төлөвийн магадлалыг ашигладаг.

P1 (t), P2 (t), ..., P би (t), ..., Pn (t) ,

хаана П би (t) - одоогийн байдлаар системийг олох магадлал т v би-м нөхцөл.

Мэдээжийн хэрэг, ямар ч тохиолдолд т

(хэвийн нөхцөл, учир нь өөр мужууд С 1 , С 2 , ..., С n Үгүй).

3. Төрийн график дээр үндэслэн нэгдүгээр зэрэглэлийн энгийн дифференциал тэгшитгэлийн системийг (Колмогоров-Чапманы тэгшитгэл) эмхэтгэсэн.

Суулгацын элемент эсвэл нэмэлт бус суулгацыг авч үзье, энэ нь хоёр төлөвт байж болно: С 0 - бүтэлгүйтлийн аюулгүй (үр дүнтэй),С 1 - бүтэлгүйтлийн байдал (сэргээх).

Элементийн төлөвийн харгалзах магадлалыг тодорхойлъё Р 0 (т): П 1 (т) ямар ч үед төөр өөр анхны нөхцөлд. Бид энэ асуудлыг аль хэдийн дурьдсанчлан бүтэлгүйтлийн урсгал нь хамгийн энгийнээр шийдэх болно λ = constболон нөхөн сэргээх μ = const, бүтэлгүйтэл болон сэргээх хугацааны хоорондох хугацааны хуваарилалтын хууль нь экспоненциал юм.

Цаг хугацааны аль ч мөчид магадлалын нийлбэр П 0 (т) + П 1 (т) = 1 - найдвартай үйл явдлын магадлал. Бид t цаг мөчийг тогтоож, магадлалыг олдог П (т + ∆ т) тэр мөчид т + ∆ тэд зүйл ажиллаж байна. Хоёр нөхцөл хангагдсан тохиолдолд энэ үйл явдал боломжтой.

t үед элемент төлөв байдалд байсан С 0 мөн цаг хугацааны явцад тямар ч доголдол гараагүй. Элементийн ажиллах магадлалыг бие даасан үйл явдлын магадлалыг үржүүлэх дүрмээр тодорхойлно. Одоогийн байдлаар ийм магадлал тзүйл байсан ба нөхцөл байдал С 0 , тэнцүү байна П 0 (т). Цаг хугацаа өнгөрөх тусам магадлал ттэр татгалзсангүй, тэнцүү д -λ∆ т . Жижиг байдлын өндөр эрэмбийн утга хүртэл нарийвчлалтайгаар бид бичиж болно

Тиймээс энэ таамаглалын магадлал нь бүтээгдэхүүнтэй тэнцүү байна П 0 (т) (1- λ ∆ т).

2. Цаг хугацааны агшинд тзүйл төлөвт байна С 1 (сэргээх төлөвт), үеэр ∆ тнөхөн сэргээлт дуусч, эд зүйл мужид орсон С 0 ... Энэ магадлалыг мөн бие даасан үйл явдлын магадлалыг үржүүлэх дүрмээр тодорхойлно. Хэзээ нэгэн цагт гэсэн магадлал тзүйл төлөвт байсан С 1 , тэнцүү байна Р 1 (т). Нөхөн сэргээх магадлалыг бид эсрэг үйл явдлын магадлалаар тодорхойлдог, өөрөөр хэлбэл.

1 - д -μ∆ т = μ· ∆ т

Тиймээс хоёр дахь таамаглалын магадлал нь П 1 (т) ·μ· ∆ т/

Тухайн үед системийн ажиллах төлөвийн магадлал (т + ∆ т) Хоёр таамаг биелэх үед бие даасан үл нийцэх үйл явдлын нийлбэрийн магадлалаар тодорхойлогддог.

П 0 (т+∆ т)= П 0 (т) (1- λ ∆ т)+ П 1 (т) ·μ ∆ т

Үүссэн илэрхийллийг хуваах ∆ тболон хязгаарыг авах ∆ т → 0 , бид эхний төлөвийн тэгшитгэлийг олж авна

dP 0 (т)/ dt=- λP 0 (т)+ μP 1 (т)

Элементийн хоёр дахь төлөв - эвдрэлийн (сэргээх) төлөвийн ижил төстэй үндэслэлийг хийснээр хоёр дахь төлөвийн тэгшитгэлийг олж авах боломжтой.

dP 1 (т)/ dt=- μP 1 (т)+λ П 0 (т)

Ийнхүү элементийн төлөвийн магадлалыг тодорхойлохын тулд хоёр дифференциал тэгшитгэлийн системийг олж авсан бөгөөд төлөвийн графикийг 2-р зурагт үзүүлэв.

г П 0 (т)/ dt = - λ П 0 (т)+ μP 1 (т)

dP 1 (т)/ dt = λ П 0 (т) - μP 1 (т)

Хэрэв төлөвүүдийн чиглэсэн график байгаа бол төлөв байдлын магадлалын дифференциал тэгшитгэлийн систем. Р TO (k = 0, 1, 2, ...)Та дараах дүрмийг ашиглан шууд бичиж болно. тэгшитгэл бүрийн зүүн талд дериватив байнаdP TO (т)/ dt, баруун талд - энэ төлөвтэй шууд холбоотой хавиргатай олон бүрэлдэхүүн хэсэг; Хэрэв ирмэг нь энэ төлөвөөр төгссөн бол бүрэлдэхүүн хэсэг нь нэмэх тэмдэгтэй, хэрэв энэ төлөвөөс эхэлж байвал бүрэлдэхүүн хэсэг нь хасах тэмдэгтэй байна. Бүрэлдэхүүн хэсэг бүр нь тухайн ирмэгийн дагуух элемент эсвэл системийг өөр төлөвт шилжүүлэх үйл явдлын урсгалын эрчмийн үржвэртэй тэнцүү бөгөөд энэ нь ирмэг эхлэх төлөвийн магадлалаар тэнцүү байна.

Дифференциал тэгшитгэлийн системийг цахилгаан системийн FBG, функц, хүртээмжийн хүчин зүйл, системийн хэд хэдэн элементийг засварлах (сэргээх) магадлал, системийн аль ч мужид оршин суух дундаж хугацааг тодорхойлоход ашиглаж болно. анхны нөхцөлийг (элементүүдийн төлөв) харгалзан системийн эвдрэлийн түвшин.

Анхны нөхцлөөр Р 0 (0) = 1; Р 1 (0) = 0 ба (P 0 + П 1 =1), Нэг элементийн төлөвийг тодорхойлсон тэгшитгэлийн системийн шийдэл нь хэлбэртэй байна

П 0 (т) = μ / (λ+ μ )+ λ/(λ+ μ )* д^ -(λ+ μ ) т

Алдаа гарах магадлал П 1 (т)=1- П 0 (т)= λ/(λ+ μ )- λ/ (λ+ μ )* д^ -(λ+ μ ) т

Хэрэв эхний мөчид элемент эвдэрсэн (сэргээх) байдалд байсан бол, өөрөөр хэлбэл. Р 0 (0) = 0, P 1 (0)=1 , дараа нь

П 0 (t) = μ / (λ +μ)+ μ/(λ + μ) * e ^ - (λ + μ) t

П 1 (t) = λ /(λ +μ)- μ/ (λ + μ) * e ^ - (λ + μ) t

Ихэвчлэн хангалттай урт хугацааны интервалын найдвартай байдлын үзүүлэлтүүдийг тооцоолоход ашигладаг (т ≥ (7-8) т v ) том алдаагүйгээр төлөв байдлын магадлалыг тогтвортой төлөвийн дундаж магадлалаар тодорхойлж болно -

Р 0 (∞) = K Г = П 0 болон

Р 1 (∞) = TO NS = П 1 .

Тогтвортой байдлын хувьд (т→∞) П би (t) = P би = const Энэ тохиолдолд тэг зүүн талтай алгебрийн тэгшитгэлийн системийг эмхэтгэсэн. dP би (t) / dt = 0. Дараа нь алгебрийн тэгшитгэлийн систем нь дараах хэлбэртэй байна.

Учир нь кгодоогийн байдлаар систем ажиллах боломж бий т t үед, дараа нь олж авсан тэгшитгэлийн системээс тодорхойлогдоно П 0 = кг., өөрөөр хэлбэл элементийн үйл ажиллагааны магадлал нь суурин бэлэн байдлын коэффициенттэй тэнцүү бөгөөд эвдрэлийн магадлал нь албадан сул зогсолтын коэффициенттэй тэнцүү байна.

лимП 0 (т) = кг =μ /(λ+ μ ) = Т/(Т+ т v )

лимП 1 (т) = Кп = λ / (λ +μ ) = т v /(Т+ т v )

өөрөөр хэлбэл дифференциал тэгшитгэлийг ашиглан хязгаарлах төлөвийг шинжлэхэд үр дүн нь ижил байна.

Дифференциал тэгшитгэлийн аргыг найдвартай байдлын үзүүлэлт ба нөхөн сэргээгдэхгүй объектын (систем) тооцоолоход ашиглаж болно.

Энэ тохиолдолд системийн ажиллах боломжгүй төлөвүүд нь "шингээх" болон эрчимжилт юм μ эдгээр мужаас гарах гарцыг хассан.

Сэргээх боломжгүй объектын хувьд төлөвийн график нь:

Дифференциал тэгшитгэлийн систем:

Эхний нөхцлөөр: П 0 (0) = 1; П 1 (0) = 0 , ажлын төлөвт байх магадлалыг Лапласаар хувиргах, өөрөөр хэлбэл FBG-ийг ажиллах хугацаа болгон хувиргах. т байх болно .

FMEA аргачлал, жишээ

FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) нь бүтэлгүйтлийн горим, үр дагаврын дүн шинжилгээ юм. Анх АНУ-ын цэрэг-аж үйлдвэрийн цогцолбор (MIL-STD-1629 хэлбэрээр) боловсруулж хэвлүүлсэн бөгөөд зарим салбарт FMEA-ийн тусгай стандартуудыг боловсруулж хэвлүүлсэн тул бүтэлгүйтлийн горим ба үр нөлөөний шинжилгээ өнөөдөр маш их алдартай болсон.

Ийм стандартын цөөн хэдэн жишээ:

• MIL-STD-1629. АНУ-д боловсруулагдсан бөгөөд орчин үеийн бүх FMEA стандартын өвөг дээдэс юм.
• SAE-ARP-5580 нь автомашины үйлдвэрлэлийн зарим элементийн номын сан бүхий MIL-STD-1629-ийн шинэчилсэн хувилбар юм. Олон салбарт ашигладаг.
• SAE J1739 нь дизайн дахь болзошгүй бүтэлгүйтлийн горим ба үр нөлөөний шинжилгээ (DFMEA) болон үйлдвэрлэл, угсралт дахь болзошгүй алдааны горим ба үр нөлөөний шинжилгээнд зориулсан FMEA стандарт юм. Процесс, PFMEA). Энэхүү стандарт нь зохих нэр томъёо, шаардлага, үнэлгээний хүснэгт, ажлын хуудсыг өгөх замаар эрсдэлийг тодорхойлж, бууруулахад тусалдаг. Стандартын хувьд энэхүү баримт бичиг нь FMEA-г хэрэгжүүлэх явцад хэрэглэгчийг чиглүүлэх шаардлага, зөвлөмжийг агуулдаг.
• AIAG FMEA-3 нь автомашины үйлдвэрлэлд хэрэглэгддэг тусгай стандарт юм.
• Томоохон автомашин үйлдвэрлэгчдийн дотоод FMEA стандартууд.
• Түүхэнд олон компани, үйлдвэрүүдэд боловсруулсан журам нь бүтэлгүйтлийн төрөл, үр дагаврыг шинжлэхтэй төстэй юм. Магадгүй өнөөдөр эдгээр нь хамгийн өргөн хүрээний хамрах хүрээний FMEA "стандарт" юм.

Гэмтлийн хэлбэр, үр дагаврыг шинжлэх бүх стандартууд (түүхэнд хэвлэгдсэн эсвэл боловсруулсан) ерөнхийдөө бие биетэйгээ маш төстэй байдаг. Доорх ерөнхий тайлбар нь FMEA-ийн аргачлалын тоймыг өгдөг. Энэ нь зориудаар тийм ч гүн биш бөгөөд одоогоор ашиглагдаж байгаа FMEA арга барилын ихэнхийг хамардаг.

Юуны өмнө дүн шинжилгээ хийж буй системийн хил хязгаарыг тодорхой тодорхойлсон байх ёстой. Систем нь техникийн төхөөрөмж, процесс эсвэл FME шинжилгээнд хамрагдах бусад зүйл байж болно.

Цаашилбал, болзошгүй бүтэлгүйтлийн төрлүүд, тэдгээрийн үр дагавар, үүсэх боломжит шалтгааныг тодорхойлно. Системийн хэмжээ, шинж чанар, нарийн төвөгтэй байдлаас хамааран боломжит эвдрэлийн төрлийг тодорхойлохдоо бүхэл бүтэн систем эсвэл түүний дэд систем тус бүрийг тус тусад нь хийж болно. Сүүлчийн тохиолдолд дэд системийн түвшний бүтэлгүйтлийн үр дагавар нь дээд түвшний бүтэлгүйтлийн горимоор илэрдэг. Гэмтлийн төрөл, үр дагаврыг тодорхойлохдоо системийн дээд түвшинд хүрэх хүртэл доороос дээш аргыг ашиглан гүйцэтгэнэ. Системийн дээд түвшинд тодорхойлсон эвдрэлийн төрөл, үр дагаврыг тодорхойлохын тулд эрч хүч, эвдрэлийн ноцтой байдал, үүсэх магадлал гэх мэт параметрүүдийг ашигладаг. Эдгээр параметрүүдийг системийн доод түвшнээс "доороос дээш" тооцож эсвэл дээд түвшинд нь тодорхой зааж өгч болно. Эдгээр үзүүлэлтүүд нь тоон болон чанарын аль аль нь байж болно. Үүний үр дүнд дээд түвшний системийн элемент бүрийн хувьд өөрийн гэсэн өвөрмөц хэмжигдэхүүнийг тооцож, эдгээр параметрүүдээс зохих алгоритмын дагуу тооцоолно. Ихэнх тохиолдолд энэ хэмжүүрийг "эрсдэлийн тэргүүлэх харьцаа", "хүнд", "эрсдлийн түвшин" эсвэл үүнтэй төстэй зүйл гэж нэрлэдэг. Ийм хэмжүүрийг ашиглах арга, түүнийг хэрхэн тооцоолох нь тохиолдол бүрт өвөрмөц байж болох бөгөөд алдааны горим ба үр нөлөөний шинжилгээ (FMEA)-ийн орчин үеийн олон янзын арга барилд сайн эхлэл болдог.

Цэргийн аж үйлдвэрийн цогцолбор дахь FMEA хэрэглээний жишээ

"Хүнд байдлын" параметрийн зорилго нь системийн аюулгүй байдлын шаардлагыг бүрэн хангаж байгааг харуулах явдал юм (хамгийн энгийн тохиолдолд энэ нь бүх чухал үзүүлэлтүүд урьдчилан тогтоосон түвшнээс доогуур байна гэсэн үг юм.

FMECA товчлол нь Failure Mode, Effects and Criticality Analysis гэсэн товчлол юм.

Критикийн утгыг тооцоолоход ашигладаг үндсэн үзүүлэлтүүд нь:

• бүтэлгүйтлийн түвшин (бүтэлгүйтлийн хоорондох дундаж хугацааг тооцоолох замаар тодорхойлно - MTBF),
• бүтэлгүйтлийн магадлал (бүтэлгүйтлийн үзүүлэлтийн хувиар);
• ажиллах хугацаа.

Тиймээс эгзэгтэй байдлын параметр нь тодорхой систем (эсвэл түүний бүрэлдэхүүн хэсэг) тус бүрийн хувьд бодитой утгатай байх нь ойлгомжтой.

Төрөл бүрийн электрон бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн янз бүрийн төрлийн эвдрэл гарах магадлалыг агуулсан нэлээд өргөн хүрээний каталог (номын сан) байдаг.

• Шүлхий 97
• MIL-HDBK-338B
• NPRD3

Тодорхой бүрэлдэхүүн хэсгийн номын сангийн тодорхойлогч ерөнхийдөө дараах байдалтай байна.

Гэмтлийн эгзэгтэй байдлын параметрийг тооцоолохын тулд FME [C] A аргачлалыг хэрэглэхээс өмнө цэрэг-аж үйлдвэрийн цогцолбор дахь эвдрэлийн түвшингийн утгыг мэдэх шаардлагатай тул MTBF тооцооллыг хийж, үр дүн нь гарна. FME [C] А ашигладаг. Гэмтлийн эгзэгтэй байдал нь аюулгүй байдлын шаардлагад заасан хүлцэлээс давсан системийн элементүүдийн хувьд алдааны модны зохих шинжилгээг (FTA) хийх ёстой. Ихэнх тохиолдолд MIC-ийн хэрэгцээнд зориулж бүтэлгүйтлийн горим, нөлөөлөл, ноцтой байдлын шинжилгээг (FMEA) нэг мэргэжилтэн (цахим дизайн эсвэл чанарын хяналтын мэргэжилтэн) эсвэл маш цөөн тооны мэргэжилтнүүд гүйцэтгэдэг.

Автомашины салбарт FMEA

Урьдчилан тогтоосон түвшингээс (ихэвчлэн 60 эсвэл 125) давсан бүтэлгүйтлийн Эрсдэлийн Тэргүүлэх дугаар (RPN) бүрийн хувьд залруулах арга хэмжээг тодорхойлж хэрэгжүүлдэг. Дүрмээр бол ийм арга хэмжээг хэрэгжүүлэх үүрэгтэй хүмүүс, тэдгээрийг хэрэгжүүлэх хугацаа, авсан залруулах арга хэмжээний үр нөлөөг харуулах арга замыг тодорхойлдог. Залруулах арга хэмжээ авсны дараа бүтэлгүйтлийн эрсдэлийн тэргүүлэх хүчин зүйлийн утгыг дахин үнэлж, тогтоосон дээд утгатай харьцуулна.

Эрсдэлийн тэргүүлэх харьцааны утгыг тооцоолоход ашигладаг үндсэн үзүүлэлтүүд нь:

• бүтэлгүйтэх магадлал
• шүүмжлэл,
• бүтэлгүйтлийг илрүүлэх магадлал.

Ихэнх тохиолдолд Эрсдлийн тэргүүлэх харьцааг дээрх гурван үзүүлэлтийн утгуудын үндсэн дээр гаргаж авдаг (хэмжээгүй утга нь 1-ээс 10 хүртэл байдаг), жишээлбэл. ижил хил хязгаар дотор өөр өөр тооцоолсон утга юм. Гэсэн хэдий ч, тодорхой системийн бүтэлгүйтлийн хувь хэмжээний бодит (ретроспектив) тодорхой утгууд байгаа тохиолдолд эрсдэлийн тэргүүлэх хүчин зүйлийг олох хил хязгаарыг хэд хэдэн удаа өргөжүүлж болно, жишээлбэл:

Ихэнх тохиолдолд автомашины үйлдвэрлэлд FMEA аргачлалын дагуу шинжилгээг янз бүрийн хэлтсийн (R&D, үйлдвэрлэл, үйлчилгээ, чанарын хяналт) төлөөллөөс бүрдсэн дотоод ажлын хэсэг гүйцэтгэдэг.

FMEA, FMECA, FMEDA шинжилгээний аргуудын онцлог

Найдвартай байдлын шинжилгээний аргууд нь FMEA (бүтэлгүйтлийн горим ба үр дагаврын шинжилгээ), FMECA (бүтэлгүйтлийн горим, үр дагавар ба ноцтой байдлын шинжилгээ) ба FMEDA (бүтэлгүйтлийн горим, үр дагавар, оношлогооны шинжилгээ) нь нийтлэг зүйлтэй боловч хэд хэдэн мэдэгдэхүйц ялгааг агуулдаг.

Харин FMEA нь бүтээгдэхүүн (тоног төхөөрөмж), яаралтай тусламжийн төхөөрөмж (ESD), технологийн процесс эсвэл систем бүтэлгүйтэх хувилбаруудыг (арга) тодорхойлох боломжийг олгодог аргачлал юм (IEC 60812 "Системийн найдвартай байдалд дүн шинжилгээ хийх арга - Алдаа гарах журам" стандартыг үзнэ үү. горим ба нөлөөний шинжилгээ (FMEA) "),

FMECA нь FMEA-аас гадна тодорхойлогдсон бүтэлгүйтлийн горимуудыг эрсдэлийн тэргүүлэх дугаар эсвэл бүтэлгүйтлийн ноцтой байдал гэсэн хоёр үзүүлэлтийн аль нэгийг тооцож ач холбогдол (чухал байдал)-аар нь эрэмбэлдэг.

мөн FMEDA-ийн зорилго нь төгсгөлийн системийн эвдрэлийн түвшинг тооцоолох бөгөөд үүнийг илүү төвөгтэй функцийг гүйцэтгэдэг төхөөрөмж эсвэл бүлэг төхөөрөмжүүд гэж үзэж болно. Гэмтлийн горим, үр дагавар, оношийг шинжлэхэд зориулсан FMEDA аргачлалыг эхлээд электрон төхөөрөмжид дүн шинжилгээ хийх зорилгоор боловсруулж, дараа нь механик болон цахилгаан механик системд нэвтрүүлсэн.

FMEA, FMECA, FMEDA-ийн ерөнхий ойлголт, хандлага

FMEA, FMECA болон FMEDA нь бүрэлдэхүүн хэсэг, төхөөрөмж, тэдгээрийн зохион байгуулалт (харилцан) гэсэн нийтлэг үндсэн ойлголтуудыг хуваалцдаг. Safety Instrumented Function (SIF) нь машин, тоног төхөөрөмж, технологийн процессыг аюул, эвдрэлийн үр дагавраас хамгаалахад шаардлагатай ажиллагааг хангах хэд хэдэн төхөөрөмжөөс бүрддэг. ESD төхөөрөмжүүдийн жишээ нь хувиргагч, тусгаарлагч, холбоо барих бүлэг гэх мэт.

Төхөөрөмж бүр бүрэлдэхүүн хэсгүүдээс бүрддэг. Жишээлбэл, дамжуулагч нь жийргэвч, боолт, диафрагм, электрон хэрэгсэл гэх мэт бүрэлдэхүүн хэсгүүдээс бүрдэж болно.

Төхөөрөмжийн угсралтыг ESD функцийг гүйцэтгэдэг нэг хосолсон төхөөрөмж гэж үзэж болно. Жишээлбэл, идэвхжүүлэгч-байршуулагч-хавхлага нь төхөөрөмжүүдийн угсралт бөгөөд эдгээрийг хамтад нь ESD-ийн аюулгүй байдлын эцсийн элемент гэж үзэж болно. Бүрэлдэхүүн хэсэг, төхөөрөмж, угсралт нь FMEA, FMECA эсвэл FMEDA үнэлгээний зорилгоор эцсийн системийн нэг хэсэг байж болно.

FMEA, FMECA болон FMEDA-ийн үндсэн аргачлалыг эцсийн системийг зохион бүтээх, үйлдвэрлэх эсвэл эцсийн угсрахаас өмнө эсвэл угсрах явцад хэрэглэж болно. Үндсэн аргачлал нь бүх бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн эвдрэл гарах магадлалыг тооцоолохын тулд төхөөрөмж бүрийн нэг хэсэг болох бүрэлдэхүүн хэсэг бүрийн эвдрэлийн горимыг авч үзэж, дүн шинжилгээ хийдэг.

Угсралтад FME шинжилгээ хийх тохиолдолд эвдрэлийн горим, үр дагаврыг тодорхойлохоос гадна төхөөрөмжүүдийн харилцан үйлчлэлийг үнэлэхийн тулд уг угсралтын найдвартай байдлын блок диаграммыг (диаграмм) боловсруулах шаардлагатай (IEC стандартыг үзнэ үү). 61078: 2006 "Найдвартай байдлын шинжилгээний арга - Найдвартай байдлын блок диаграмм ба логикийн аргууд ").

Оролтын өгөгдөл, үр дүн, FMEA, FMECA, FMEDA-ийн үр дүнгийн үнэлгээЗураг дээр (баруун талд) схемийн дагуу харуулав. Зургийг томруулна уу.

Ерөнхий хандлага нь FME шинжилгээний дараах үндсэн алхмуудыг тодорхойлдог.

• эцсийн систем, түүний бүтцийн тодорхойлолт;
• дүн шинжилгээ хийх боломжит хувилбаруудыг тодорхойлох;
• хувилбаруудын хослолын боломжит нөхцөл байдлын үнэлгээ;
• FME шинжилгээ хийх;
• FME шинжилгээний үр дүнгийн үнэлгээ (FMECA, FMEDA орно).

Гэмтлийн горим ба үр нөлөөний шинжилгээний (FMEA) үр дүнд FMECA аргачлалыг ашиглах нь алдаатай холбоотой эрсдлийг үнэлэх боломжийг олгодог бөгөөд FMEDA аргачлал нь найдвартай байдлыг үнэлэх боломжийг олгодог.

Энгийн төхөөрөмж бүрийн хувьд FME хүснэгтийг боловсруулж, дараа нь тодорхойлсон шинжилгээний хувилбар бүрт хэрэглэнэ. FME хүснэгтийн бүтэц нь FMEA, FMECA эсвэл FMEDA-ийн хувьд өөр өөр байж болох ба дүн шинжилгээ хийж буй эцсийн системийн шинж чанараас хамаарч өөр өөр байж болно.

Гэмтлийн горим, үр дагаврын дүн шинжилгээний үр дүн нь эцсийн системтэй холбоотой бүх баталгаажуулсан (шаардлагатай бол шинжээчдийн ажлын хэсэг тохируулсан) FME хүснэгт, дүгнэлт / дүгнэлт / шийдвэрийг агуулсан тайлан юм. Хэрэв FME шинжилгээний дараа зорилтот системийг өөрчилсөн бол FMEA процедурыг давтах ёстой.

FME-, FMEC- болон FMED-шинжилгээний тооцоолол ба үр дүнгийн хоорондын ялгаа

Хэдийгээр FME шинжилгээ хийх үндсэн алхмууд нь FMEA, FMECA, FMEDA-д ерөнхийдөө ижил боловч оноо, үр дүн өөр байна.

FMECA-ийн үр дүнд FMEA үр дүн, бүх бүтэлгүйтлийн горим, үр дагаврын зэрэглэл орно. Энэхүү зэрэглэлийг эцсийн (зорилтот) системийн найдвартай байдалд илүү их нөлөө үзүүлдэг бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг (эсвэл төхөөрөмжүүдийг) тодорхойлоход ашигладаг бөгөөд аюулгүй байдлын үзүүлэлтүүд нь эрэлтийн дагуу эвдрэх дундаж магадлал (PFDavg), аюултай эвдрэлийн дундаж түвшин зэрэг аюулгүй байдлын үзүүлэлтүүдээр тодорхойлогддог. (PFHavg).), Гэмтлийн хоорондох дундаж хугацаа (MTTFs) эсвэл аюултай гэмтэл хүртэлх дундаж хугацаа (MTTFd).

FMECA-ийн үр дүнг чанарын болон тоон үнэлгээнд ашиглаж болох бөгөөд хоёуланд нь эцсийн системийн эгзэгтэй байдлын матрицаар илэрхийлэгдэх ёстой бөгөөд энэ нь эцсийн системийн найдвартай байдалд аль бүрэлдэхүүн хэсэг (эсвэл төхөөрөмж) илүү их / бага нөлөө үзүүлж байгааг графикаар харуулдаг. зорилтот) систем.

FMEDA үр дүн нь FMEA үр дүн болон эцсийн системийн найдвартай байдлын өгөгдлийг агуулдаг. Тэдгээрийг систем нь зорилтот SIL-ийн түвшин, SIL гэрчилгээг хангаж байгаа эсэхийг шалгах эсвэл ESD төхөөрөмжийн зорилтот SIL-ийг тооцоолох үндэс болгон ашиглаж болно.

FMEDA нь найдвартай байдлын үзүүлэлтүүдийн тоон тооцоог өгдөг, тухайлбал:

• Аюулгүй илрүүлсэн эвдрэлийн түвшин (оношлогдсон / илэрсэн аюулгүй эвдрэлийн түвшин) - эцсийн системийн эвдрэлийн давтамж (хурд), түүний үйл ажиллагааны төлөвийг хэвийн байдлаас аюулгүй рүү шилжүүлэх. PAZ систем эсвэл оператор мэдэгдсэн, зорилтот төхөөрөмж эсвэл төхөөрөмж хамгаалагдсан;
• Аюулгүй илрүүлэгдээгүй эвдрэлийн хувь хэмжээ (оношлогдоогүй / илрүүлэгдээгүй аюулгүй эвдрэлийн түвшин) - эцсийн системийн эвдрэлийн давтамж (хурд), түүний үйл ажиллагааны төлөвийг хэвийн байдлаас аюулгүй рүү шилжүүлэх. ESD систем эсвэл операторт мэдэгдээгүй, зорилтот суурилуулалт эсвэл тоног төхөөрөмж хамгаалагдсан;
• Аюултай илрүүлсэн эвдрэлийн түвшин - шаардлагатай үед хэвийн байдалд байх эцсийн системийн эвдрэлийн хувь хэмжээ (хурд) боловч систем эсвэл ТХБ-ын операторт асуудлыг засах эсвэл засвар үйлчилгээ хийх талаар мэдэгддэг. Зорилтот суурилуулалт эсвэл тоног төхөөрөмж хамгаалагдаагүй боловч асуудал нь тодорхойлогдсон бөгөөд хэрэгцээ гарахаас өмнө асуудлыг засах боломж бий;
• Аюултай илрээгүй бүтэлгүйтлийн түвшин (оношлогдоогүй / илрүүлэгдээгүй аюултай эвдрэлийн түвшин) - эцсийн системийн эвдрэлийн давтамж (хурц) бөгөөд энэ нь шаардлагатай үед хэвийн байдалд байх боловч систем эсвэл ESD операторт мэдэгддэггүй. . Зорилтот төхөөрөмж эсвэл тоног төхөөрөмж хамгаалагдаагүй, асуудал нуугдмал бөгөөд асуудлыг тодорхойлж, засах цорын ганц арга бол нотлох туршилт (ууд) хийх явдал юм. Шаардлагатай бол FMEDA нь оношлогдоогүй аюултай бүтэлгүйтлүүдийн хэр ихийг нотлох туршилтаар тодорхойлж болохыг тодорхойлж чадна. Өөрөөр хэлбэл, FMEDA оноо нь зорилтот системийн нотлох туршилт (баталгаажуулалт) хийх үед Proof Test (Et) эсвэл Proof Test Coverage (PTC)-ийн гүйцэтгэлийн хэмжүүрийг хангахад тусалдаг;
• Мэдэгдэлийн эвдрэлийн түвшин - үйл ажиллагааны төлөвийг хэвийн байдлаас аюулгүй байдалд шилжүүлэх үед аюулгүй байдлын гүйцэтгэлд нөлөөлөхгүй эцсийн системийн эвдрэлийн давтамж (эрчим);
• Үр нөлөөгүй эвдрэлийн хувь хэмжээ - Эцсийн системийн үйл ажиллагааны төлөв хэвийн байдлаас аюулгүй эсвэл аюултай руу шилжихэд хүргэхгүй бусад аливаа эвдрэлийн давтамж (хувь).

KConsult C.I.S. FMEA, FMECA, FMEDA шинжилгээг хийх, түүнчлэн аж үйлдвэрийн аж ахуйн нэгжүүдийн өдөр тутмын үйл ажиллагаанд FMEA аргачлалыг нэвтрүүлэх чиглэлээр Европын баталгаат практик инженерүүдийн мэргэжлийн үйлчилгээг санал болгож байна.

Төрөл бүрийн тоног төхөөрөмжийг боловсруулах, үйлдвэрлэх явцад согог үе үе гардаг. Үр дүн нь юу вэ? Үйлдвэрлэгч нэмэлт туршилт, шалгалт, дизайны өөрчлөлттэй холбоотой ихээхэн хэмжээний алдагдал хүлээдэг. Гэсэн хэдий ч энэ нь хяналтгүй үйл явц биш юм. Та FMEA-г ашиглан болзошгүй аюул, эмзэг байдлыг үнэлж, тоног төхөөрөмжийн үйл ажиллагаанд саад учруулж болзошгүй согогийг шинжлэх боломжтой.

Энэхүү шинжилгээний аргыг анх 1949 онд АНУ-д хэрэглэж байжээ. Дараа нь шинэ зэвсэг зохион бүтээхдээ зөвхөн цэргийн үйлдвэрлэлд ашигласан. Гэсэн хэдий ч 70-аад оны үед FMEA санаанууд томоохон корпорациудад хүрчээ. Энэ технологийг анх нэвтрүүлсэн хүмүүсийн нэг бол Форд (тэр үед хамгийн том машин үйлдвэрлэгч) байв.

Өнөө үед FMEA шинжилгээний аргыг бараг бүх машин үйлдвэрлэлийн үйлдвэрүүд ашигладаг. Эрсдэлийн удирдлагын үндсэн зарчмууд болон бүтэлгүйтлийн шалтгааныг шинжлэхийг ГОСТ Р 51901.12-2007 стандартад тайлбарласан болно.

Аргын тодорхойлолт ба мөн чанар

FMEA нь Failure Mode and Effect Analysis гэсэн үгийн товчлол юм. Энэ нь боломжит бүтэлгүйтлийн сорт, үр дагаварт дүн шинжилгээ хийх технологи юм (объект үүргээ гүйцэтгэх чадвараа алдсан согогууд). Энэ арга яагаад сайн байдаг вэ? Энэ нь компанид дүн шинжилгээ хийх явцад гарч болзошгүй асуудал, доголдлыг урьдчилан таамаглах боломжийг олгодог бөгөөд үйлдвэрлэгч дараахь мэдээллийг хүлээн авдаг.

• болзошгүй согог, эвдрэлийн жагсаалт;
• тэдгээрийн үүсэх шалтгаан, хүндрэл, үр дагаварт дүн шинжилгээ хийх;
• тэргүүлэх ач холбогдол бүхий эрсдэлийг бууруулах зөвлөмж;
• бүтээгдэхүүн болон системийн аюулгүй байдал, найдвартай байдлын ерөнхий үнэлгээ.

Шинжилгээний үр дүнд олж авсан өгөгдлийг баримтжуулсан болно. Илэрсэн, судлагдсан бүх эвдрэлийг ноцтой байдлын зэрэг, илрүүлэхэд хялбар, засвар үйлчилгээ, гарах давтамжаар ангилдаг. Гол ажил бол бэрхшээлийг гарч ирэхээс нь өмнө тодорхойлж, компанийн үйлчлүүлэгчдэд нөлөөлж эхлэх явдал юм.

FMEA шинжилгээний хамрах хүрээ

Энэхүү судалгааны аргыг бараг бүх техникийн салбарт идэвхтэй ашигладаг, тухайлбал:

• автомашин, хөлөг онгоцны үйлдвэрлэл;
• нисэх, сансрын үйлдвэрлэл;
• химийн болон газрын тос боловсруулах;
• барилга байгууламж;
• үйлдвэрийн тоног төхөөрөмж, механизмын үйлдвэрлэл.

Сүүлийн жилүүдэд эрсдэлийн үнэлгээний энэ аргыг менежмент, маркетинг гэх мэт үйлдвэрлэлийн бус салбарт түлхүү ашиглах болсон.

FMEA-ийг бүтээгдэхүүний амьдралын мөчлөгийн бүх үе шатанд хийж болно. Гэсэн хэдий ч ихэнхдээ шинжилгээг бүтээгдэхүүнийг боловсруулах, өөрчлөх явцад, мөн одоо байгаа загварыг шинэ орчинд ашиглах үед хийдэг.

Үзсэн тоо

FMEA технологийн тусламжтайгаар тэд янз бүрийн механизм, төхөөрөмжийг төдийгүй компанийн удирдлага, бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх, ажиллуулах үйл явцыг судалдаг. Аль ч тохиолдолд арга нь өөрийн гэсэн онцлог шинж чанартай байдаг. Шинжилгээний объектууд нь дараахь байж болно.

• техникийн систем;
• бүтэц, бүтээгдэхүүн;
• бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх, угсрах, суурилуулах, үйлчилгээ үзүүлэх үйл явц.

Механизмыг шалгахдаа тэд стандартыг дагаж мөрдөхгүй байх, ашиглалтын явцад эвдрэл гарах, түүнчлэн эвдрэл, ашиглалтын хугацаа буурах эрсдэлийг тодорхойлдог. Энэ нь материалын шинж чанар, бүтцийн геометр, түүний шинж чанар, бусад системтэй харилцах интерфейсийг харгалзан үздэг.

Үйл явцын FMEA шинжилгээ нь бүтээгдэхүүний чанар, аюулгүй байдалд нөлөөлж буй үл нийцлийг илрүүлэх боломжийг олгодог. Хэрэглэгчийн сэтгэл ханамж, хүрээлэн буй орчны эрсдэлийг мөн харгалзан үздэг. Энд хүн (ялангуяа аж ахуйн нэгжийн ажилчид), үйлдвэрлэлийн технологи, ашигласан түүхий эд, тоног төхөөрөмж, хэмжих систем, хүрээлэн буй орчинд үзүүлэх нөлөө зэргээс шалтгаалан асуудал үүсч болно.

Судалгаа хийхдээ янз бүрийн аргыг ашигладаг.

• "дээрээс доош" (том системээс жижиг хэсгүүд, элементүүд хүртэл);
• "доороос дээш" (бие даасан бүтээгдэхүүн, тэдгээрийн хэсгүүдээс

Сонголт нь шинжилгээний зорилгоос хамаарна. Энэ нь бусад аргуудаас гадна цогц судалгааны нэг хэсэг байж болно, эсвэл бие даасан хэрэгсэл болгон ашиглаж болно.

-ийн үе шатууд

Тодорхой ажлуудаас үл хамааран бүтэлгүйтлийн шалтгаан, үр дагаврын FMEA шинжилгээг бүх нийтийн алгоритмын дагуу хийдэг. Энэ үйл явцыг нарийвчлан авч үзье.

Шинжээчдийн бүлгийн бэлтгэл

Юуны өмнө судалгааг хэн хийхээ шийдэх хэрэгтэй. Багаар ажиллах нь FMEA-ийн гол зарчмуудын нэг юм. Зөвхөн энэ формат нь шалгалтын чанар, бодитой байдлыг баталгаажуулж, стандарт бус санаа бодлыг бий болгодог. Дүрмээр бол нэг баг 5-9 хүнээс бүрддэг. Үүнд:

• Төслийн менежер;
• технологийн процессын боловсруулалтыг гүйцэтгэж буй технологийн инженер;
• дизайнер инженер;
• үйлдвэрлэлийн төлөөлөгч эсвэл;
• хэрэглэгчийн үйлчилгээний ажилтан.

Шаардлагатай бол бүтэц, үйл явцын дүн шинжилгээнд гадны байгууллагын мэргэшсэн мэргэжилтнүүдийг татан оролцуулж болно. Боломжит асуудлууд, тэдгээрийг шийдвэрлэх арга замын талаар хэлэлцэх нь 1.5 цаг хүртэл үргэлжилсэн цуврал уулзалтаар явагддаг. Тэдгээрийг бүрэн болон хэсэгчлэн хийж болно (хэрэв одоогийн асуудлыг шийдвэрлэхэд тодорхой мэргэжилтнүүдийн оролцоо шаардлагагүй бол).

Төслийг судлах

FMEA шинжилгээ хийхийн тулд та судалгааны объект, түүний хил хязгаарыг тодорхой тодорхойлох хэрэгтэй. Хэрэв бид технологийн процессын тухай ярьж байгаа бол эхний болон эцсийн үйл явдлуудыг тодорхойлох шаардлагатай. Тоног төхөөрөмж, бүтцийн хувьд бүх зүйл илүү хялбар байдаг - та тэдгээрийг нарийн төвөгтэй систем гэж үзэх эсвэл тодорхой механизм, элементүүдэд анхаарлаа төвлөрүүлж болно. Хэрэглэгчийн хэрэгцээ, бүтээгдэхүүний амьдралын мөчлөгийн үе шат, ашиглалтын газарзүй гэх мэт үл нийцэх байдлыг харгалзан үзэж болно.

Энэ үе шатанд шинжээчдийн бүлгийн гишүүд объект, түүний чиг үүрэг, үйл ажиллагааны зарчмуудын нарийвчилсан тайлбарыг авах ёстой. Тайлбар нь багийн бүх гишүүдэд хүртээмжтэй, ойлгомжтой байх ёстой. Ихэвчлэн эхний хуралдаан дээр илтгэл тавигддаг бөгөөд мэргэжилтнүүд барилга байгууламжийг үйлдвэрлэх, ашиглах заавар, төлөвлөлтийн параметрүүд, зохицуулалтын баримт бичиг, зураг төслийг судалж үздэг.

# 3: Болзошгүй согогийг жагсаах

Онолын хэсгийн дараа баг гарч болзошгүй бүтэлгүйтлийг үнэлэх ажлыг үргэлжлүүлнэ. Байгууламжид гарч болзошгүй бүх зөрчил, согогийн бүрэн жагсаалтыг эмхэтгэсэн. Эдгээр нь бие даасан элементүүдийн задаргаа эсвэл тэдгээрийн буруу ажиллагаатай холбоотой байж болно (хүч чадал хангалтгүй, нарийвчлал багатай, бүтээмж багатай). Үйл явцыг шинжлэхдээ технологийн тодорхой үйлдлүүдийг жагсаах шаардлагатай бөгөөд тэдгээрийг гүйцэтгэх явцад алдаа гарах эрсдэлтэй байдаг - жишээлбэл, гүйцэтгээгүй эсвэл буруу гүйцэтгэл.

Шалтгаан ба үр дагаврын тодорхойлолт

Дараагийн алхам бол ийм нөхцөл байдалд гүнзгий дүн шинжилгээ хийх явдал юм. Гол ажил бол тодорхой алдаа гарахад юу хүргэж болох, илэрсэн согог нь ажилчид, хэрэглэгчид болон компанид хэрхэн нөлөөлж болохыг ойлгох явдал юм.

Согог үүсч болзошгүй шалтгааныг тодорхойлохын тулд баг үйл ажиллагааны тодорхойлолт, тэдгээрийг хэрэгжүүлэхэд тавигдах батлагдсан шаардлага, статистикийн тайланг шалгадаг. FMEA шинжилгээний протоколд та аж ахуйн нэгжийн тохируулж болох эрсдэлт хүчин зүйлсийг зааж өгч болно.

Үүний зэрэгцээ баг нь согог гарах магадлалыг арилгахын тулд юу хийж болох талаар бодож, хяналтын арга, хяналт шалгалтын оновчтой давтамжийг санал болгодог.

Шинжээчдийн үнэлгээ

1. S - Хүнд байдал / Ач холбогдол. Энэ согогийн үр дагавар нь хэрэглэгчдэд хэр зэрэг ноцтой болохыг тодорхойлдог. Үүнийг 10 онооны хэмжүүрээр үнэлдэг (1 - бараг нөлөөлдөггүй, 10 - гамшигт, үйлдвэрлэгч эсвэл ханган нийлүүлэгчид эрүүгийн шийтгэл ногдуулж болзошгүй).
2. O - Үүсэх / Магадлал. Тодорхой зөрчил хэр олон удаа тохиолддог, нөхцөл байдал дахин давтагдах боломжтой эсэхийг харуулдаг (1 - маш бага магадлалтай, 10 - бүтэлгүйтэл нь тохиолдлын 10% -иас илүү байдаг).
3. D - Илрүүлэх. Хяналтын аргуудыг үнэлэх параметр: тэдгээр нь үл тохирлыг цаг тухайд нь тодорхойлоход туслах уу (1 - бараг л илрэх нь баталгаатай, 10 - үр дагавар гарахаас өмнө илрүүлэх боломжгүй далд согог).

Эдгээр үнэлгээний үндсэн дээр бүтэлгүйтлийн төрөл тус бүрээр эрсдэлийн тэргүүлэх тоог (PRN) тодорхойлно. Энэ бол ямар эвдрэл, зөрчил нь компани болон үйлчлүүлэгчдэд хамгийн их аюул учруулж байгааг олж мэдэх боломжийг олгодог ерөнхий үзүүлэлт юм. Томъёогоор тооцоолсон:

PChR = S × O × D

HRF өндөр байх тусам зөрчил нь илүү аюултай бөгөөд үр дагавар нь илүү хор хөнөөлтэй байдаг. Юуны өмнө энэ утга 100-125-аас дээш гарсан согог, эвдрэлийн эрсдлийг арилгах эсвэл бууруулах шаардлагатай. Аюулын дундаж оноо 40-100 оноо, HRP 40-өөс доош оноотой зөрчил дутагдал нь ач холбогдолгүй, ховор тохиолддог бөгөөд асуудалгүй илрүүлж болно.

Хазайлт, тэдгээрийн үр дагаврыг үнэлсний дараа FMEA-ийн ажлын хэсэг ажлын тэргүүлэх чиглэлийг тодорхойлдог. Эхний нэн тэргүүний зорилт бол хамгийн өндөр HFR хувьтай элементүүд болон үйл ажиллагаануудыг гацааг арилгах арга хэмжээний төлөвлөгөөг бий болгох явдал юм. Аюулын түвшинг бууруулахын тулд та нэг буюу хэд хэдэн параметрт нөлөөлөх шаардлагатай.

• дизайн эсвэл процессыг өөрчлөх замаар бүтэлгүйтлийн анхны шалтгааныг арилгах (О оноо);
• статистик хяналтын аргуудыг ашиглан согог үүсэхээс урьдчилан сэргийлэх (О оноо);
• худалдан авагчид болон үйлчлүүлэгчдэд үзүүлэх сөрөг үр дагаврыг багасгах - жишээлбэл, гэмтэлтэй бүтээгдэхүүний үнийг бууруулах (S оноо);
• Гэмтлийг эрт илрүүлэх, дараа нь засах шинэ хэрэгслийг нэвтрүүлэх (D зэрэг).

Байгууллага зөвлөмжийг нэн даруй хэрэгжүүлж эхлэхийн тулд FMEA баг нь ажлын төрөл бүрийн дараалал, цаг хугацааг харуулсан тэдгээрийг хэрэгжүүлэх төлөвлөгөөг нэгэн зэрэг боловсруулдаг. Үүнтэй ижил баримт бичигт гүйцэтгэгчид болон засч залруулах арга хэмжээ авах үүрэг хүлээсэн хүмүүс, санхүүжилтийн эх үүсвэрийн талаархи мэдээллийг агуулсан болно.

Дүгнэж байна

Эцсийн шат бол компанийн удирдлагуудад зориулсан тайлан бэлтгэх явдал юм. Энэ нь ямар хэсгүүдийг агуулсан байх ёстой вэ?

1. Судалгааны явцын талаархи тойм, дэлгэрэнгүй тэмдэглэл.
2. Тоног төхөөрөмжийн үйлдвэрлэл / ашиглалт, технологийн үйл ажиллагааны гүйцэтгэлд гэмтэл учруулж болзошгүй шалтгаанууд.
3. Ажилчид болон хэрэглэгчдэд учирч болзошгүй үр дагаврын жагсаалт - зөрчил тус бүрээр тус тусад нь.
4. Эрсдлийн түвшинг үнэлэх (зөрчил нь хэр аюултай вэ, тэдгээрийн аль нь ноцтой үр дагаварт хүргэж болзошгүй).
5. Засвар үйлчилгээ, төлөвлөгч, төлөвлөгчдөд зориулсан зөвлөмжийн жагсаалт.
6. Шинжилгээний үр дүнд үндэслэн засч залруулах арга хэмжээний хэрэгжилтийн хуваарь гаргаж, тайлан гаргах.
7. Төслийг өөрчлөх замаар арилгасан болзошгүй аюул, үр дагаврын жагсаалт.

Бүх хүснэгт, график, диаграммыг тайланд хавсаргасан бөгөөд энэ нь үндсэн асуудлын талаархи мэдээллийг дүрслэн харуулах боломжийг олгодог. Мөн ажлын хэсэг нь ач холбогдол, давтамж, илрүүлэх магадлалын хувьд зөрүүг үнэлэхэд ашигласан схемүүдийг хуваарийн нарийвчилсан декодчилолтой (энэ нь энэ эсвэл тэр тооны оноо гэсэн үг) өгөх ёстой.

FMEA протоколыг хэрхэн бөглөх вэ?

Судалгааны явцад бүх өгөгдлийг тусгай баримт бичигт бүртгэх ёстой. Энэ бол FMEA шалтгаан ба үр дагаврын шинжилгээний протокол юм. Энэ бол болзошгүй согогийн талаархи бүх мэдээллийг оруулсан бүх нийтийн хүснэгт юм. Энэ хэлбэр нь аливаа салбарын аливаа систем, объект, үйл явцыг судлахад тохиромжтой.

Эхний хэсэг нь багийн гишүүдийн хувийн ажиглалт, компанийн статистик судалгаа, ажлын заавар болон бусад баримт бичгийн үндсэн дээр хийгддэг. Гол ажил бол механизмын үйл ажиллагаа эсвэл даалгаврын гүйцэтгэлд юу саад болж болохыг ойлгох явдал юм. Ажлын хэсэг хурлаар эдгээр зөрчлийн үр дагаварт үнэлэлт дүгнэлт өгч, ажилчид, хэрэглэгчдэд хэр аюултай, үйлдвэрлэлийн шатанд согог илрэх магадлал хэр байгаа талаар хариулах ёстой.

Протоколын хоёр дахь хэсэгт зөрчилдөөнөөс урьдчилан сэргийлэх, арилгах сонголтууд, FMEA багийн боловсруулсан арга хэмжээний жагсаалтыг тайлбарласан болно. Тодорхой үүрэг даалгаврыг хэрэгжүүлэх үүрэгтэй хүмүүсийг томилохын тулд тусдаа багана байрлуулсан бөгөөд бизнесийн үйл явцын зураг төсөл, зохион байгуулалтад өөрчлөлт оруулсны дараа менежер гүйцэтгэсэн ажлын жагсаалтыг протоколд зааж өгдөг. Эцсийн шат нь бүх өөрчлөлтийг харгалзан дахин оноо авах явдал юм. Эхний болон эцсийн үзүүлэлтүүдийг харьцуулж үзвэл бид сонгосон стратегийн үр дүнтэй байдлын талаар дүгнэлт хийж болно.

Объект бүрийн хувьд тусдаа протокол үүсгэгддэг. Хамгийн дээд талд нь баримт бичгийн гарчиг байдаг - "Болзошгүй согогийн төрөл, үр дагаврын шинжилгээ". Тоног төхөөрөмжийн загвар эсвэл үйл явцын нэр, өмнөх болон дараагийн (хуваарийн дагуу) шалгалтын огноо, одоогийн огноо, түүнчлэн ажлын хэсгийн бүх гишүүд, түүний ахлагчийн гарын үсгийг доор харуулав.

FMEA шинжилгээний жишээ ("Тулиновскийн багаж үйлдвэрлэх үйлдвэр")

Оросын томоохон аж үйлдвэрийн компанийн туршлага дээр боломжит эрсдлийг үнэлэх үйл явц хэрхэн явагддагийг авч үзье. Нэгэн цагт "Тулиновскийн багаж үйлдвэрлэлийн үйлдвэр" ("ТВЭС" ХК) удирдлагууд цахим жингийн тохируулга хийх асуудалтай тулгарч байсан. Тус компани эвдэрсэн тоног төхөөрөмжийн ихээхэн хувийг үйлдвэрлэсэн бөгөөд техникийн хяналтын хэлтэс буцааж илгээх ёстой байв.

Шалгалт шалгалтын дараалал, шалгалт тохируулгад тавигдах шаардлагуудыг шалгасны дараа FMEA баг шалгалт тохируулгын чанар, нарийвчлалд хамгийн их нөлөөлсөн дөрвөн дэд процессыг тодорхойлсон.

• төхөөрөмжийг ширээн дээр шилжүүлэх, суулгах;
• түвшин дээрх байрлалыг шалгах (массыг 100% хэвтээ байрлуулах ёстой);
• ачааг платформ дээр байрлуулах;
• давтамжийн дохиог бүртгэх.

Эдгээр үйл ажиллагааны явцад ямар төрлийн гэмтэл, доголдол бүртгэгдсэн бэ? Ажлын хэсэг гол эрсдэлүүдийг тодорхойлж, шалтгаан, болзошгүй үр дагаварт дүн шинжилгээ хийсэн. Мэргэжилтнүүдийн үнэлгээний үндсэн дээр HRP-ийн үзүүлэлтүүдийг тооцоолсон бөгөөд энэ нь үндсэн бэрхшээлийг тодорхойлох боломжтой болсон - ажлын гүйцэтгэл, тоног төхөөрөмжийн төлөв байдалд (индэр, жин) тодорхой хяналт байхгүй байна.

Үе шат	Амжилтгүй болсон хувилбар	Шалтгаанууд	Үр нөлөө	С	О	Д	PChR
Жинлүүрийг тавиур дээр зөөх, суурилуулах.	Бүтцийн хүнд жингээс болж тэнцвэр алдагдах эрсдэлтэй.	Тусгай тээвэр байхгүй.	Төхөөрөмжийн гэмтэл, эвдрэл.	8	2	1	16
Түвшинд хэвтээ байрлалыг шалгах (төхөөрөмж нь туйлын тэгш байх ёстой).	Буруу төгсөлт.	Тавиурын ширээний дээд хэсгийг тэгшлээгүй.		6	3	1	18
		Ажилтнууд ажлын зааварчилгааг дагаж мөрддөггүй.		6	4	3	72
Платформын лавлах цэгүүдэд жинг байрлуулах.	Буруу хэмжээтэй жин ашиглах.	Хуучин, хуучирсан жинг ажиллуулах.	Чанарын хяналтын хэлтэс хэмжил зүйн зөрчилтэйн улмаас гэрлэлтийг буцааж өгдөг.	9	2	3	54
		Байршуулах үйл явцад хяналт дутмаг.		6	7	7	252
	Зогсоолын механизм эсвэл мэдрэгч ажиллахгүй байна.	Хөдлөх хүрээний самнууд нь хазайсан байна.	Тогтмол үрэлтийн улмаас жин хурдан элэгддэг.	6	2	8	96
		Кабель тасарсан.	Үйлдвэрлэлийг түр зогсоох.	10	1	1	10
		Араа мотор нь ажиллахаа больсон.		2	1	1	2
		Төлөвлөгөөт үзлэг, засварын ажлын хуваарийг мөрддөггүй.		6	1	2	12
Мэдрэгчийн давтамжийн дохиог бүртгэх. Програмчлал.	Хадгалах төхөөрөмжид оруулсан өгөгдөл алдагдсан.	Цахилгааны тасалдал.	Дахин шалгалт тохируулга хийх шаардлагатай.	4	2	3	24

Эрсдэлийн хүчин зүйлсийг арилгахын тулд ажилчдыг нэмэлт сургалтанд хамруулах, тавиурын тавцанг өөрчлөх, жинг тээвэрлэх тусгай булны сав худалдаж авах зөвлөмжийг боловсруулсан. Тасралтгүй цахилгаан хангамжийн нэгж худалдаж авснаар өгөгдөл алдагдах асуудлыг шийдсэн. Ирээдүйд шалгалт тохируулгын асуудлаас урьдчилан сэргийлэхийн тулд ажлын хэсэг жингийн засвар үйлчилгээ, тогтмол шалгалт тохируулгын шинэ хуваарийг санал болгов - шалгалтыг илүү олон удаа хийж эхэлсэн тул гэмтэл, эвдрэлийг эрт илрүүлэх боломжтой болсон.

Технологийн процессын бүрэн байдлыг шалгах туршилт.

Бүрэн байдлыг шалгах туршилтын загвар.

Эдгээр туршилтыг бүтээгдэхүүний анхны загварууд дээр хийдэг. Тэдний зорилго нь бүтээгдэхүүний загвар нь найдвартай байдлын шаардлагыг хангаж байгааг харуулах явдал юм.

Энэ тохиолдолд прототипийг ямар аргаар бүтээсэн, дибаг хийхэд ямар хүчин чармайлт гаргасан нь хамаагүй. Бүтээгдэхүүний найдвартай байдлын шаардлагатай түвшинд хүрэхгүй бол дизайныг сайжруулах шаардлагатай. Бүтээгдэхүүн нь заасан бүх шаардлагыг хангах хүртэл туршилт үргэлжилнэ.

Эдгээр туршилтын явцад бүтээгдэхүүний ашиглалтын эхний үе дэх эвдрэлийг бүртгэдэг. Энэхүү өгөгдлийг бүтээгдэхүүний дизайн болон үйлдвэрлэлийн үйл явцын хооронд бүрэн нийцүүлэх, [бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд хүргэх үед шаардагдах найдвартай байдалд хүрэхийн тулд шаардагдах туршилтын хэмжээг тодорхойлоход ашигладаг.

Туршилтыг бүтээгдэхүүний анхны дээж дээр хийдэг. Эдгээр I дээжүүд нь тодорхой хугацаанд ажилладаг (оролцооны хугацаа). Тэдний гүйцэтгэлийг сайтар хянаж, алдаа дутагдлын түвшинг хэмждэг. Хэсэг хугацааны дараа туршилтын өгөгдлийг цуглуулж, бүтээгдэхүүний найдвартай байдлын үзүүлэлтүүдийг хэмжих, шалгах, үр дүнтэй харьцуулах боломжийг олгодог | Бүтээгдэхүүний бүрэн бүтэн байдлыг шалгах явцад олж авсан татами I Эдгээр туршилтын явцад хийсэн ажиглалт нь бүтээгдэхүүний ашиглалтын хугацааны утгыг тогтоох боломжийг танд олгоно.

Бат бөх байдлын туршилтууд. Эдгээр туршилтын явцад бүтээгдэхүүний элементүүдийн элэгдлийн эвдрэлийг бүртгэж, тэдгээрийн хуваарилалтыг хийдэг. Хүлээн авсан өгөгдлийг арилгахад ашигладаг. Бүтээгдэхүүний хүлээгдэж буй ашиглалтын хугацааг хүлээн зөвшөөрөх боломжгүй бууруулахад хүргэдэг эдгээр эвдрэлийн шалтгаанууд. Бат бөх байдлын туршилтыг энэ бүтээгдэхүүний хэд хэдэн дээж дээр хийдэг. Эдгээр туршилтуудад байнгын эвдрэлийн түвшингээс нэмэгдэж буй хувьсал руу шилжих хил хязгаарыг тодорхойлж, ажиглагдсан эвдрэлийн горим бүрийн тархалтыг бий болгох шаардлагатай.

Техникийн объектын чанарыг сайжруулах үр дүнтэй арга хэрэгслийн нэг бол болзошгүй эвдрэлийн төрөл, үр дагаврыг шинжлэх явдал юм (Potential Failure Mode and Effects Analysis - FMEA). Шинжилгээг бүтэц, технологийн процессыг төлөвлөх үе шатанд (бүтээгдэхүүний амьдралын мөчлөгийн холбогдох үе шатууд - боловсруулах, үйлдвэрлэхэд бэлтгэх), түүнчлэн үйлдвэрлэлд нэвтрүүлсэн бүтээгдэхүүнийг боловсронгуй болгох, сайжруулах явцад хийгддэг. Энэхүү шинжилгээг хоёр үе шатанд хуваахыг зөвлөж байна: дизайн боловсруулах үе шат, технологийн процессын хөгжлийн үе шатанд тусдаа дүн шинжилгээ.

Стандарт (ГОСТ R 51814.2-2001. Автомашины үйлдвэрлэлийн чанарын систем. Болзошгүй согогийн төрөл, үр дагаврыг шинжлэх арга) нь борлуулалт, борлуулалт гэх мэт бусад үйл явцыг боловсруулах, дүн шинжилгээ хийхэд FMEA аргыг ашиглах боломжийг мөн тусгасан болно. үйлчилгээ, маркетинг.

Боломжит бүтэлгүйтлийн төрөл, үр дагаврын дүн шинжилгээ хийх үндсэн зорилтууд:

Хүний амь нас, хүрээлэн буй орчинд аюул учруулсан ноцтой алдаа дутагдлыг тодорхойлох, арга хэмжээ боловсруулах
тэдгээрийн үүсэх магадлал, болзошгүй үр дагаврын ноцтой байдлыг багасгах;

Найдвартай байдлыг сайжруулахын тулд бүтээгдэхүүний бүтэлгүйтлийн шалтгааныг олж тогтоох, арилгах.

Шинжилгээний явцад дараахь ажлуудыг шийддэг.

Объект (бүтээгдэхүүн эсвэл үйл явц) болон түүний элементүүдийн болзошгүй эвдрэлийг тодорхойлох (энэ нь ижил төстэй объектуудыг үйлдвэрлэх, ажиллуулах туршлагыг харгалзан үздэг),

Алдаа дутагдлын шалтгааныг судлах, тэдгээрийн гарах давтамжийг тооцоолох,

Алдааг үр дагаврын зэрэглэлээр ангилах, эдгээр үр дагаврын ач холбогдлын тоон үнэлгээ;

Хяналт, оношлогооны хэрэгслийн хүрэлцээг үнэлэх, эвдрэлийг илрүүлэх, эдгээр хэрэгслийг практик ашиглахад алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх боломжийг үнэлэх;

Алдаа гарах магадлал, тэдгээрийн шүүмжлэлийг бууруулахын тулд дизайн, үйлдвэрлэлийн технологийг өөрчлөх саналыг боловсруулах;

Хүнд алдаа гарсан тохиолдолд ажилтнуудын ёс зүйн дүрмийг боловсруулах;

боловсон хүчний боломжит алдааны дүн шинжилгээ.

Шинжилгээг хийхийн тулд эд анги үйлдвэрлэх, угсрах үйл явц, "байдлыг хянах, оношлох технологийг" мэддэг ижил төстэй объектын дизайн хийх практик туршлага, мэргэжлийн өндөр түвшний мэргэжилтнүүдийн бүлгийг бүрдүүлдэг. объект, арга" засвар үйлчилгээ, засвар. Тархины довтолгооны аргыг ашигладаг. Үүний зэрэгцээ, чанарын шинжилгээний үе шатанд объектын бүтцийн диаграммыг боловсруулдаг: объектыг янз бүрийн түвшний дэд системүүдээс бүрдэх систем гэж үздэг бөгөөд энэ нь эргээд тусдаа элементүүдээс бүрддэг.

Боломжит бүтэлгүйтлийн төрлүүд, тэдгээрийн үр дагаврыг доороос дээш шинжилнэ, i.e. элементүүдээс дэд системүүд, дараа нь объектыг бүхэлд нь. Шинжилгээнд алдаа бүр нь хэд хэдэн шалтгаан, хэд хэдэн өөр үр дагавартай байж болохыг харгалзан үздэг.

Тоон шинжилгээний үе шатанд алдаа гарах магадлал, түүнийг илрүүлэх магадлал, болзошгүй үр дагаврын ноцтой байдлын үнэлгээ зэргийг харгалзан шинжээчийн дүгнэлтээр алдааны шүүмжлэлтэй байдлыг үнэлдэг. Амжилтгүй болох эрсдэлийг (тэргүүлэх эрсдэлийн дугаар) дараах томъёогоор олно: I

О-ийн утгыг бүтэлгүйтлийн магадлалаас хамааран оноогоор тодорхойлно, - эвдрэлийг илрүүлэх (илрүүлэх) магадлал ", бүтэлгүйтлийн үр дагаврын ноцтой байдлаас хамаарна.

Олдсон утгыг шалтгаан, үр дагавар бүрийн хувьд элемент бүрийн чухал утгатай харьцуулна. Чухал утгыг урьдчилан тодорхойлж, 100-аас 125-ын хооронд сонгоно. Чухал утгыг бууруулах нь илүү найдвартай бүтээгдэхүүн, процессыг хөгжүүлэхтэй тохирч байна.

R утга нь эгзэгтэй хэмжээнээс давсан гэмтэл бүрт дизайн, үйлдвэрлэлийн технологийг сайжруулах замаар бууруулах арга хэмжээг боловсруулдаг. Объектын шинэ хувилбарын хувьд R объектын шүүмжлэлийг дахин тооцоолно. Шаардлагатай бол хянан шалгах процедурыг дахин давтана.

Найдвартай байдлыг сайжруулах хүчирхэг мэдээллийн шинжилгээний хэрэгсэл

InTech-д зориулсан Уильям Гобл

Гэмтлийн горим ба үр нөлөөний шинжилгээ (FMEA) нь 60-аад онд боловсруулсан системийн найдвартай байдал, аюулгүй байдлыг үнэлэх тусгай арга юм. Minuteman пуужин хөгжүүлэх хөтөлбөрийн хүрээнд өнгөрсөн зуунд АНУ-д . Үүнийг хөгжүүлэх зорилго нь нарийн төвөгтэй систем дэх техникийн асуудлыг илрүүлэх, арилгах явдал байв.

Техник нь хангалттай энгийн. Тодорхой системийн бүрэлдэхүүн хэсэг бүрийн бүтэлгүйтлийн горимыг тусгай хүснэгтэд жагсаасан бөгөөд хүлээгдэж буй үр дагаврыг баримтжуулсан болно. Энэ арга нь системтэй, үр дүнтэй, нарийвчилсан боловч заримдаа цаг хугацаа шаардсан, давтагдах үйлдэлд өртөмтгий гэж үздэг. Аргын үр дүнтэй байдлын шалтгаан нь үүнийг судалж байгаа явдал юм тус бүртатгалзах төрөл тус бүрийнтусдаа бүрэлдэхүүн хэсэг. Энэ аргын анхны удирдамжийн нэг болох MIL-HNBK-1629-ийн хүснэгтийн жишээг доор харуулав.

1-р баганад судалж буй бүрэлдэхүүн хэсгийн нэр, 2-р баганад - бүрэлдэхүүн хэсгийн таних дугаар (серийн дугаар эсвэл код) байна. Хамтдаа эхний хоёр багана нь сонирхлын бүрэлдэхүүн хэсгийг өвөрмөц байдлаар тодорхойлох ёстой. 3-р багана нь бүрэлдэхүүн хэсгийн функцийг, 4-р баганад бүтэлгүйтлийн боломжит горимуудыг тайлбарласан болно. Гэмтлийн төрөл бүрт нэг мөрийг ихэвчлэн ашигладаг. 5-р баганыг шаардлагатай бол татгалзсан шалтгааныг тэмдэглэхэд ашиглана. 6-р баганад бүтэлгүйтэл бүрийн үр дагаврыг тайлбарлана. Үлдсэн багана нь аль FMEA хувилбарыг ашиглахаас хамаарч өөр өөр байж болно.

FMEA нь асуудлыг олоход тусална

FMEA аргын алдар нэр олон жилийн туршид нэмэгдэж, олон хөгжлийн үйл явц, ялангуяа автомашины үйлдвэрлэлийн чухал хэсэг болж чадсан. Үүний шалтгаан нь энэ арга нь шүүмжлэлд өртөж байсан ч ашигтай, үр дүнтэй гэдгээ харуулж чадсан явдал байв. Гэсэн хэдий ч FMEA аргыг хэрэглэх явцад нэг буюу өөр бүрэлдэхүүн хэсгийн эвдрэлийн үр дагавар маш ноцтой болох нь тодорхой болоход "Өө, үгүй" гэх мэт хашгирах нь олонтаа сонсогддог. Хамгийн гол нь үүнээс өмнө тэд анзаарагдахгүй байсан. Хэрэв асуудал хангалттай ноцтой бол засч залруулах арга хэмжээг бүртгэнэ. Асуудлыг илрүүлэх, зайлсхийх эсвэл хянахын тулд дизайныг сайжруулсан.

Төрөл бүрийн салбар дахь хэрэглээ

FMEA техникийн хэд хэдэн хувилбарыг янз бүрийн салбарт ашигладаг. Ялангуяа FMEA нь нефть химийн үйлдвэрүүдийг төлөвлөхдөө анхаарах ёстой аюулыг тодорхойлоход хэрэглэгддэг. Энэ техник нь аюул ба ашиглалтын судалгаа (HAZOP) хэмээх өөр нэг алдартай техниктэй сайн тохирдог. Үнэн хэрэгтээ эдгээр хоёр техник нь бараг ижил бөгөөд системийн бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн жагсаалтын хүснэгтийн хувилбарууд юм. FMEA болон HAZOP хоёрын гол ялгаа нь HAZOP нь ажилчдад хэвийн бус байдлыг тодорхойлоход туслах түлхүүр үгсийг ашигладаг бол FMEA нь мэдэгдэж буй тоног төхөөрөмжийн эвдрэлийн төрлүүд дээр суурилдаг.

Хяналтын системийг шинжлэхэд ашигладаг FMEA аргын нэг хувилбар бол Хяналтын аюул ба ашиглалтын шинжилгээ (CHAZOP) арга юм. Процессын үндсэн хяналтын систем, хавхлага ба идэвхжүүлэгчийн хослол эсвэл янз бүрийн хувиргагч зэрэг хяналтын системийн бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн мэдэгдэж буй эвдрэлийн горимуудыг жагсаасан бөгөөд эдгээр эвдрэлийн үр дагаврыг бүртгэсэн болно. Нэмж дурдахад алдаа нь ноцтой асуудалд хүргэсэн тохиолдолд засч залруулах арга хэмжээний тайлбарыг өгсөн болно.

FMEA ашиглах жишээ

Энэ зураг нь яаралтай хөргөлтийн системтэй хялбаршуулсан "реактор" -ын бүдүүвч дүрслэл юм. Уг систем нь таталцлын усны нөөцлүүр, хяналтын хавхлага, реакторын эргэн тойронд хөргөх хүрэм, температур мэдрэгч бүхий унтраалга, тэжээлийн хангамжаас бүрдэнэ. Хэвийн ажиллагааны үед реакторын температур нь аюултай бүсээс доогуур байдаг тул таслагч идэвхтэй (дамжуулагч) байрлалд байна. Цахилгаан гүйдэл нь эх үүсвэрээс хавхлага ба унтраалгаар дамжин урсаж, хавхлагыг хаалттай байлгадаг. Хэрэв реактор доторх температур хэт өндөр байвал температурт хариу үйлдэл үзүүлэх унтраалга нь хэлхээг нээж, хяналтын хавхлага нээгдэнэ. Хөргөх ус нь усан сангаас, хавхлагаар дамжин урсаж, дараа нь хөргөх хүрэм, хүрэмний ус зайлуулах хоолойгоор гадагшилдаг. Энэ усны урсгал нь реакторыг хөргөж, температурыг нь бууруулдаг.

Энэ нийтлэл танд таалагдаж байна уу? Бидний адил! Баярлалаа :)

FMEA нь системийн бүрэлдэхүүн хэсэг бүрийн бүтэлгүйтлийн бүх горимыг жагсаасан хүснэгтийг бий болгохыг шаарддаг. Доорх "реактор" хүснэгт нь залруулах арга хэмжээг шалгах ёстой чухал бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг тодорхойлоход FMEA техникийг ашиглах жишээ юм.

Системийн зохион бүтээгч - манай тохиолдолд энгийн реактор нь температурт мэдрэмтгий 2 унтраалга цувралаар суулгах талаар бодож магадгүй юм. IEC 61508 стандартад нийцсэн, автомат оношилгоо, гаралтын дохио бүхий ухаалаг дамжуулагч ашиглах боломжтой. Баталгаажсан дамжуулагч нь алдааг илрүүлэхэд шаардагдах баталгаажуулалтын үйл явцыг ихээхэн хялбаршуулна. Нэг ус зайлуулах хоолойны хамт та хоёр дахь хоолойг суулгаж болох тул тэдгээрийн аль нэгнийх нь бөглөрөл нь системийн ноцтой эвдрэлд хүргэхгүй. Сав дахь түвшний хэмжигч нь усны түвшин хангалтгүй байгааг илтгэнэ. Хагарахаас сэргийлэхийн тулд бусад олон дизайны өөрчлөлт, сайжруулалтыг хийх боломжтой.

II хэсэг

FMEA аргын хувьсал

FMEA аргыг 70-аад онд өргөжүүлж, ноцтой байдал, гарал үүслийн давтамж, эвдрэлийг илрүүлэх зэрэг хагас тоон тооцоолол (1-ээс 10 хүртэлх тоо) багтсан. Хүснэгтэнд 5 багана нэмсэн. Гурван баганад үнэлгээ орсон бөгөөд дөрөв дэх нь гурван тоог үржүүлснээр олж авсан эрсдэлийн тэргүүлэх дугаар (RPN) байв. Энэхүү дэвшилтэт аргыг Failure Modes, Effects and Criticality Analysis буюу FMECA гэж нэрлэдэг. "Энгийн реактор"-ын FMECA шинжилгээний үр дүнгийн хүснэгтийн жишээг доор үзүүлэв.

FMEA техникүүд үргэлжлэн хөгжиж байна. Дараах хувилбаруудын заримыг зөвхөн дизайн төдийгүй технологийн процесст ашиглаж болно. Бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн жагсаалттай адил үйл явцын алхмуудын жагсаалтыг гаргадаг. Алхам бүр нь системийн нэг буюу өөр бүрэлдэхүүн хэсгийн болзошгүй бүтэлгүйтлийн тайлбартай тохирч буй үйл явцын буруу явцын бүх хувилбаруудын тайлбарыг дагалддаг. Үгүй бол FMEA техникийн эдгээр өөрчлөлтүүд хоорондоо нийцэж байна. Уран зохиолд эдгээр аргуудыг заримдаа "дизайн FMEA" эсвэл DFMEA, "FMEA боловсруулах" эсвэл PFMEA гэж нэрлэдэг. Процесс FMEA нь урьдчилан тооцоолоогүй асуудлуудыг илрүүлэхэд үр дүнтэй болохыг харуулсан.

Алдаа, тэдгээрийн үр дагавар, оношлогооны дүн шинжилгээ

Тасралтгүй хөгжиж буй FMEA арга нь бусад зүйлсээс гадна Failure Moes Effects and Diagnostic Analysis буюу FMEDA аргыг төрүүлсэн. 80-аад оны сүүлээр. ухаалаг төхөөрөмжүүдийн автомат оношилгоог дуурайлган хийх шаардлагатай болсон. Аюулгүй байдлын хянагчийн зах зээлд оношилгооны унтраалга (1oo2D) бүхий "хоёрын нэг" нэртэй шинэ архитектур гарч ирсэн бөгөөд энэ нь "гурвын хоёр" (2oo3) гэж нэрлэгддэг гурвалсан модульчлагдсан давхаргын архитектуртай өрсөлддөг. Шинэ архитектурын аюулгүй байдал, хүртээмж нь оношлогооны хэрэгжилтээс ихээхэн хамааралтай байсан тул тоон үзүүлэлтийг тодорхойлох нь чухал үйл явц болжээ. FMEDA-д үүнийг янз бүрийн төрлийн эвдрэлийн давтамжийг харуулсан нэмэлт багана, шинжилгээний мөр бүрт илрүүлэх магадлал бүхий багана нэмэх замаар хийдэг.

FMEA-ийн нэгэн адил FMEDA техник нь бүх бүрэлдэхүүн хэсэг, бүтэлгүйтлийн горим, тэдгээр бүтэлгүйтлийн үр дагаврыг жагсаадаг. Системийн эвдрэлийн бүх сонголт, оношилгоо нь тодорхой алдааг илрүүлэх магадлал, түүнчлэн энэ бүтэлгүйтлийн магадлалын тоон тооцоог харуулсан баганыг хүснэгтэд нэмж оруулсан болно. FMEDA дууссаны дараа "оношлогооны хамрах хүрээ"-ийн хүчин зүйлийг бүх бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн оношлогооны хамрах хүрээний бүтэлгүйтлийн жигнэсэн дундаж дээр үндэслэн тооцдог.

Хэрэв FMEDA шинжилгээ хийх шаардлагатай бол бүтэлгүйтлийн хувь хэмжээ, бүтэлгүйтлийн хуваарилалтыг бүрэлдэхүүн хэсэг тус бүрээр авах боломжтой. Тиймээс "FMEDA процесс" (дээр дурдсаныг үзнэ үү) зурагт үзүүлсэн шиг бүрэлдэхүүн хэсгийн мэдээллийн сан шаардлагатай.

Бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн мэдээллийн сан нь бүрэлдэхүүн хэсгийн эвдрэлд нөлөөлдөг гол хувьсагчдыг тооцох ёстой. Хувьсагчдад хүрээлэн буй орчны хүчин зүйлс орно. Аз болоход, зохих профайлыг бий болгохын тулд процессын үйлдвэрлэлийн орчныг тодорхойлоход ашиглаж болох тодорхой стандартууд байдаг. Доорх хүснэгтэд хоёр дахь хэвлэлээс авсан "Процессын үйлдвэрлэлийн хүрээлэн буй орчны профайл"-ыг харуулав Цахилгаан ба механик бүрэлдэхүүн хэсгийн найдвартай байдлын гарын авлага,(www.exida.com).

FMEDA дахь хээрийн тоног төхөөрөмжийн эвдрэлийн талаархи мэдээлэлд дүн шинжилгээ хийх

Онолын бүтэлгүйтлийн мэдээллийн санг үүсгэхийн тулд дизайны шинжилгээг ашиглаж болно. Гэсэн хэдий ч эд ангиудын эвдрэлийн хувь хэмжээ, түүнчлэн эвдрэлийн горимыг хээрийн тоног төхөөрөмжийн бодит судалгаанаас цуглуулсан мэдээлэлд үндэслэсэн тохиолдолд л үнэн зөв мэдээллийг олж авах боломжтой. Талбайн өгөгдөл болон FMEDA-аас тооцоолсон бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн эвдрэлийн түвшин хоорондын тодорхойгүй зөрүүг судлах шаардлагатай. Заримдаа хээрийн мэдээлэл цуглуулах үйл явцыг сайжруулах шаардлагатай байдаг. Заримдаа бүрэлдэхүүн хэсгийн мэдээллийн санг шинэ бүтэлгүйтлийн горим, бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн төрлөөр шинэчлэх шаардлагатай байж болно.

Аз болоход, зарим функциональ аюулгүй байдлын гэрчилгээ нь ихэнх бүтээгдэхүүнийг үнэлэхдээ хээрийн тоног төхөөрөмжийн эвдрэлийн мэдээллийг судалдаг бөгөөд энэ нь эвдрэлийн бодит мэдээллийн үнэ цэнэтэй эх сурвалж болдог. Зарим төслүүд нь эцсийн хэрэглэгчдийн тусламжтайгаар талбайн эвдрэлийн мэдээллийг цуглуулдаг. Олон арван судалгааны хүрээнд цуглуулсан эвдрэлийн горим, давтамжийн талаар асар их хэмжээний мэдээлэл өгсөн янз бүрийн төхөөрөмжийг 10 тэрбум гаруй цаг (!) ажиллуулсны дараа FMEDA бүрэлдэхүүн хэсгийн үнэ цэнийг хэт үнэлэхэд хэцүү байдаг. суурь, ялангуяа үйл ажиллагааны аюулгүй байдлын тал дээр. FMEDA бүтээгдэхүүний нийт дүнг ихэвчлэн аюулгүй байдлын бүрэн байдлын түвшний баталгаажуулалтын тооцоонд ашигладаг.

FMEDA техникийг загвар нь тогтоосон аюулгүй байдлын бүрэн бүтэн байдлын түвшинд нийцэж байгаа эсэхийг тодорхойлохын тулд янз бүрийн аюулгүй байдлын функцүүдийн нотлох туршилтын үр нөлөөг үнэлэхэд ашиглаж болно. Аливаа тодорхой нотлох туршилт нь аюултай байж болзошгүй зарим алдааг тодорхойлж чадна, гэхдээ бүгдийг нь биш. FMEDA нь баталгаажуулалтын туршилтаар ямар алдаа илэрсэн эсвэл илрээгүй байгааг тодорхойлох боломжийг олгодог. Баталгаажуулалтын туршилтын явцад бүрэлдэхүүн хэсгийн эвдрэлийн төрөл бүрийг илрүүлэх магадлалыг тооцдог өөр багана нэмэх замаар үүнийг хийдэг. Энэхүү нарийвчилсан, системчилсэн аргыг ашигласнаар баталгаажуулалтын туршилтын явцад зарим аюултай эвдрэлийн горимууд илрээгүй нь тодорхой болно.

Медалийн ар тал

FMEA аргыг (эсвэл түүний ямар нэгэн хувилбар) ашиглахад тулгардаг гол асуудал бол цаг хугацаа их шаарддаг явдал юм. Олон шинжээчид уйтгартай, урт үйл явцын талаар гомдоллодог. Үнэн хэрэгтээ дүн шинжилгээ хийх үйл явцыг урагшлуулахын тулд хатуу, төвлөрсөн зөвлөгч хэрэгтэй. Асуудлыг шийдвэрлэх нь шинжилгээний нэг хэсэг биш гэдгийг үргэлж санаж байх ёстой. Шинжилгээ хийж дууссаны дараа асуудал шийдэгдэнэ. Хэрэв эдгээр удирдамжийг дагаж мөрдвөл үр дүн нь аюулгүй байдал, найдвартай байдлыг нэлээд хурдан сайжруулах болно.

Доктор Уильям Гобл нь магадлан итгэмжлэгдсэн баталгаажуулалтын байгууллага болох exida дахь үйл ажиллагааны аюулгүй байдлын баталгаажуулалтын бүлгийн ахлах инженер бөгөөд захирал юм. Электроник, програм хангамж хөгжүүлэлт, хамгаалалтын системийн чиглэлээр 40 гаруй жилийн туршлагатай. Ph.D. автоматжуулалтын системийн найдвартай байдал / аюулгүй байдлын тоон шинжилгээний чиглэлээр.