"Ang saklaw ng produkto ay ang aming pangunahing pagkakaiba-iba" Ang Elmhult Blosippan ay matatagpuan sa pinakadulo ng Elmhult at mukhang ang gusali na karaniwang pinangangasiwaan ang administrasyong pangkomunidad sa Sweden. Tatlong palapag, façade na sakop ng puting plaster, pula na pagtatapos. Mag-sign on

Kasama sa pangalawang pangkat ng mga prinsipyo ang karamihan sa mga tool ng TPS na ginagamit upang mapagbuti ang mga proseso ng produksyon, kung paano bumuo ng mga bagong produkto at magbigay ng mga serbisyo. Madalas silang tinutukoy bilang "pilosopiya ng sandalan ng paggawa." Gayunpaman, bilang mahalaga at epektibo bilang mga tool at proseso na ito, sila ay isang taktikal na aspeto lamang ng diskarte ng Toyota at maaari lamang maghatid ng mga pangmatagalang resulta kapag sinamahan ng isang pare-pareho na pilosopiya ng pamamahala sa buong kumpanya.

Prinsipyo 2. Organisasyon ng proseso ng paggawa sa anyo ng isang tuluy-tuloy na daloy, na tumutulong upang makilala ang mga problema.

Ang prinsipyong ito ay nagsasangkot ng muling pagsasaayos ng proseso ng teknolohikal na paraan upang lumikha ng isang tuluy-tuloy na daloy na epektibong nagdaragdag ng halaga. Kasabay nito, ang oras na hindi natapos na trabaho ay walang paggalaw ay dapat mabawasan sa isang minimum.

Ang daloy ay nangangahulugan na ang order ng mamimili ay isang senyas upang matanggap ang mga hilaw na materyales na kinakailangan upang matupad ang partikular na pagkakasunud-sunod na ito. Ang mga hilaw na materyales ay agad na pumunta sa mga pabrika ng pagbibigay, kung saan ginagawa ng mga manggagawa ang mga sangkap, na agad na pumunta sa pabrika. Doon, tipunin ng mga manggagawa ang produkto, pagkatapos nito natatanggap ito ng consumer sa tapos na form. Ang buong proseso ay tumatagal ng oras o araw sa halip na mga linggo o buwan tulad ng sa paggawa ng masa. Kasabay nito, ang trabaho ay patuloy na ginagawa upang maalis ang mga pagkalugi sa daloy na ito.

Hindi tulad ng paggawa ng masa, naayos ayon sa prinsipyo ng pagdadalubhasa (pagpangkat ng magkatulad na gawa) at paggawa ng mga kalakal sa mga batch, ang isa sa mga pangunahing elemento ng TPS ay ang tinatawag na "mga cell" na lumilikha daloy ng iisang item.

Ang isang cell ay isang koleksyon ng mga tao, machine o lugar ng trabaho na naayos at operating alinsunod sa isang pagkakasunud-sunod ng mga teknolohikal na operasyon. Nilikha sila upang matiyak ang daloy ng mga solong item (serbisyo) na isa-isa sumailalim sa iba't ibang mga teknolohikal na operasyon. Ang bilis ng naturang pagproseso ay natutukoy ng mga pangangailangan ng consumer. Sa pagsasagawa, ang pangwakas na layunin ng Lean ay upang pamahalaan ang daloy ng mga one-off na item para sa lahat ng mga uri ng trabaho, maging disenyo ba ito, pagkuha ng order, o paggawa mismo.

Ang pagbuo ng mga cell ay nagpapahiwatig ng tinatawag na sistema ng samahan sa paggawa ng maraming proseso, iyon ay, ang pagpapanatili ng bawat empleyado ng ilang mga makina na may iba't ibang mga layunin sa pag-andar (kumpara sa isang sistema ng multi-istasyon, kung saan ang isang operator ay nagsisilbi sa parehong machine). Ginagawa nitong posible na mabawasan ang bilang ng mga tauhan ng paggawa (iyon ay, upang madagdagan ang pagiging produktibo sa paggawa) at, sa parehong oras, upang matiyak ang pagkuha ng maraming mga kwalipikasyon ng bawat empleyado sa halip na isa.

Ang sandalan na pamamaraan ng pag-aayos ng produksiyon kumpara sa tradisyunal na diskarte ay ipinakita sa eskematiko sa Fig. 22 at 23 sa halimbawa ng proseso ng paglikha ng mga computer.

Larawan: 22.

Larawan: 23.

Tulad ng nakikita mo, ang paglikha ng isang daloy ng solong mga item ay nagpapahiwatig ng isang halos kumpletong pagtanggi ng mga stock. Ayon sa pilosopiya ng sandalan ng pagmamanupaktura, pinipigilan ng imbentaryo ang pagkakakilanlan ng mga problema. Sa katunayan, sa tradisyunal na diskarte, kung ang isa sa mga yugto ng proseso ay nabigo, ang iba pang mga yugto ay magpapatuloy tulad ng dati, dahil may sapat na reserba. Kapag nag-aayos ng daloy ng mga solong produkto, kung sakaling magkamali sa anumang seksyon, huminto ang buong cell, at lumilikha ito ng pangangailangan agad alisin ang sanhi ng pagkabigo. Sa gayon. ang daloy ang susi sa patuloy na pagpapabuti ("kaizen") at pag-unlad ng mga tao.

Upang makilala ang bilis ng cell, ipinakilala ang konsepto "taktika", ang oras kung saan ay tinutukoy ng rate ng pagbili ng mga produkto ng consumer.

Kaya, kung ang araw ng pagtatrabaho ay 8 oras (480 minuto), 20 araw sa isang buwan, at ang mga mamimili ay bumili ng 19,200 mga yunit ng mga produkto bawat buwan, kung gayon ang 960 na yunit ay kailangang maisagawa bawat araw, iyon ay, isang produkto sa loob ng 30 segundo. Sa isang maayos na inayos na isang-piraso na daloy, ang bawat hakbang sa proseso ay dapat tumagal ng 30 segundo. Kung mas mabilis ang trabaho, hahantong ito sa labis na labis na produksyon, kung mas mabagal, lilitaw ang isang bottleneck.

Ang patuloy na daloy at taktika ng mga oras ay pinakamadaling mag-aplay sa paggawa ng batch ng mga kalakal o serbisyo. Gayunpaman, sa prinsipyo, ang mga konsepto na ito ay naaangkop sa anumang paulit-ulit na proseso, kung gumuhit ka ng isang listahan ng mga yugto nito at makilala at matanggal ang basura.

Ang mga bentahe ng tulad ng isang samahan ng produksyon ay kinabibilangan ng:

• 1) kalidad ng pag-embed- ang bawat operator ay kasabay ng isang magsusupil at sinusubukan upang malutas ang problema sa lugar, nang hindi ipinapasa ito sa susunod na yugto; kung nakaligtaan niya ang mga depekto, mabilis silang makikita at ang problema ay agad na itatama;
• 2) tunay na kakayahang umangkop - Ang pagbabawas ng oras ng tingga ay nagbibigay-daan sa iyo upang makabuo kung ano talaga ang kailangan ng consumer sa isang naibigay na oras sa oras;
• 3) pagtaas ng pagiging produktibo - pinapayagan ka ng samahan ng mga cell na agad mong makita kung sino ang labis na karga at kung sino ang idle. Sa gayon, madaling kalkulahin ang halaga ng pagdaragdag ng gastos sa trabaho at kalkulahin kung gaano karaming mga tao ang kinakailangan upang makamit ang isang naibigay na produktibo;
• 4) paglabas ng puwang- sa mga cell, ang lahat ng mga bloke ay angkop sa bawat isa, at ang mga stock ay halos hindi tumatagal ng puwang;
• 5) nadagdagan ang kaligtasan - binabawasan ang bilang ng mga paggalaw ng materyal na awtomatikong binabawasan ang bilang ng mga aksidente sa industriya;
• 6) pagpapalakas ng moral - Mabilis na makita ng mga empleyado ang mga bunga ng kanilang paggawa, na nagpapataas ng kasiyahan sa trabaho;
• 7) pagbawas ng stock, na humahantong sa mas mababang mga gastos sa pag-iimbak, pisikal at moral na pag-iipon ng mga materyales, binabawasan ang bilang ng mga depekto mula sa hindi kinakailangang paglo-load at transportasyon ng transportasyon, at pinalalaya din ang kapital na nagtatrabaho.

Pinag-uusapan ang pagsasanay ng pagpapatupad ng TPS, binalaan ng J. Liker ang mga tagapamahala ng negosyo laban sa mga sumusunod na posibleng pagkakamali.

• 1) Lumilikha ng isang pseudo-stream, na binubuo sa isang simpleng pag-aayos ng mga kagamitan. Sa pamamagitan ng paglipat ng mga piraso ng kagamitan nang magkakasama, ang mga kumpanya ay lumikha ng isang panlabas na pagkakatulad ng isang cell, ngunit sa bawat yugto ay patuloy silang umaakit sa paggawa ng batch, nang hindi iniisip ang oras ng taktika, na tinutukoy ng consumer.
• 2) Agad na pag-abandona sa stream kapag lumitaw ang mga problema. Sa sandaling malinaw na ang paglikha ng isang stream ay maaaring humantong sa ilang mga gastos, ang kumpanya ay umalis sa desisyon. Maaari itong mangyari sa alinman sa mga sumusunod na sitwasyon:
  • - ang paghinto ng isa sa mga bloke ng kagamitan ay humahantong sa pagtatapos ng cell;
  • - Ang pag-aayos ng isa sa mga yunit ng kagamitan ay tumatagal ng mas mahaba kaysa sa inaasahan at nagpapabagal sa pagpapatakbo ng cell bilang isang buo;
  • - kailangan mong mamuhunan sa isang teknolohikal na operasyon na dati nang isinasagawa sa isa pang negosyo upang makagawa ito sa site.

Ang pagpapanatili ng isang cell ay nangangailangan ng disiplina, na napakahirap para sa maraming mga negosyo. Gayunpaman, sa mahabang panahon, ang lahat ng mga problema at gastos ay binabayaran sa pamamagitan ng pagkamit ng mataas na mga resulta.

Prinsipyo 3. Gumamit ng isang sistema ng paghila upang maiwasan ang labis na paggawa.

Ang isa sa mga pangunahing prinsipyo ng TPS ay "Paghila"

- ang kakayahang mag-disenyo at makabuo kung ano talaga ang kailangan ng consumer sa tamang oras at sa tamang dami.

Ang sistemang ito ay isang kahalili sa "push", na isinasagawa sa karamihan sa mga modernong negosyo: ang mga kalakal ay ginawa ayon sa plano, sa mga batch, at "itinulak" sa merkado para ibenta.

Ang kasalukuyang daloy ng one-off na item ay zero stock systemna gumagawa lamang ng mga kalakal kapag kailangan ng mga mamimili. Ngunit dahil ang gayong daloy ay halos imposible upang lumikha, dahil imposibleng makamit ang parehong tagal ng lahat ng mga operasyon, bilang isang kompromiso sa pagitan ng perpekto at push, ang mga maliliit na stock ay nilikha sa pagitan ng mga yugto ng proseso, ang dami ng kung saan ay mahigpit na kinokontrol.

Ang konsepto ng pull ay batay sa prinsipyo ng mga Amerikanong supermarket. Sa anumang supermarket, ang mga stock ng mga kalakal sa mga istante ay na-replenished ayon sa sukat ng kung paano sila kinuha ng mga customer, iyon ay, habang natupok sila. Para sa isang palapag ng shop, nangangahulugan ito na ang pagmamanupaktura o muling pagdadagdag ng mga bahagi sa Stage 1 ay dapat isagawa dahil ang susunod na Stage 2 ay ginamit ang halos lahat ng stock ng mga bahagi na ginawa sa Stage 1 (i.e. mayroon lamang isang maliit na reserbang bilang ng mga bahagi na naiwan). Sa TPS, ang susunod na batch ng mga bahagi mula sa Stage 1 ay hiniling lamang kapag ang bilang ng mga bahagi na ginamit sa Stage 2 ay nabawasan sa isang paunang natukoy na minimum. Kaya, hangga't ang consumer ay hindi gumagamit ng isang tiyak na item (ay hindi "hinila ito mula sa istante"), ito ay nasa stock at walang muling pagdadagdag. Ang overproduction ay hindi lalampas sa isang limitadong bilang ng mga produkto, at ang isang malapit na relasyon ay itinatag sa pagitan ng mga kahilingan ng consumer at dami ng produksyon.

Ang isang espesyal na sistema ng pagbibigay ng senyas ay nagpapahiwatig na ang stock ay kailangang mai-replenished. Sa sandalan na pagmamanupaktura, mukhang napaka-simple: ang mga walang laman na lalagyan at mga espesyal na kard ay ginagamit bilang mga tool na nakakaalerto. Kung ang isang walang laman na lalagyan ay ibabalik sa iyo, ito ay isang senyas na kinakailangang mapuno na may isang tiyak na halaga ng mga bahagi o ipadala ang isang kard na may detalyadong impormasyon tungkol sa bahagi at lokasyon nito. Ang sistemang ito ng trabaho ay tinatawag Kanban systemsa at ang layunin nito -kontrol ang daloy ng materyal, tinitiyak ang maayos na paggana ng system "sa oras lang". Ang mga pag-andar at panuntunan para sa paggamit ng sistemang ito ay ipinapakita sa Talahanayan 15.

Talahanayan 15

Mga function at panuntunan para sa paggamit ng Kanban system

• 1 Ang salitang "kanban" ay may maraming kahulugan: sign, card, tag, sign sign, poster, bulletin board. Sa isang mas malawak na kahulugan, nagsasaad ito ng isang senyas.

Kaya, ang pangatlong prinsipyo ng pagmamanupaktura ng sandalan ay nagpapahiwatig na:

ang panloob na mamimili na tumatanggap ng trabaho ay makakakuha ng kung ano ang kailangan niya sa tamang oras at sa tamang dami. Sa kasong ito, ang stock ng mga produkto ay na-replenished lamang kapag natupok sila;

• - Ang pag-unlad sa pag-unlad at pag-iimbak ng stock ay nabawasan. Ang isang maliit na halaga ng mga natapos na mga produkto ay pinananatili sa stock, na kung saan ay muling isinagawa habang kinukuha ang mga mamimili;
• - Ang paggawa ay sensitibo sa totoong pang-araw-araw na pagbabago sa demand ng consumer, sa halip na batay sa isang pre-set na iskedyul na sumasalamin lamang sa inaasahang pangangailangan ng customer.

Prinsipyo 4. pantay na pamamahagi ng saklaw ng trabaho ("heijunka").

Tulad ng nabanggit, ang pangunahing pamagat ng TPS ay ang pagtanggal ng basura (ang mga tagapamahala at mga manggagawa sa Toyota ay gumagamit ng salitang "m # tsaa" upang tukuyin ito). Gayunpaman, ito ay isa lamang sa mga kondisyon para sa tagumpay ng pagmamanupaktura ng sandalan. Sa pagsasagawa, ang kumpanya ay dapat mapupuksa ang tatlong mga sanhi ng kawalan ng kakayahan, na kumakatawan sa isang solong sistema.

• 1) Mu oo - mga aksyon na hindi nagdaragdag ng halaga. Kasama nila ang walong uri ng mga pagkalugi na nabanggit sa itaas.
• 2) M $ ri - labis na karga ng mga tao o kagamitan. Gumagawa si Muri ng isang makina o isang tao na gumagana hanggang sa limitasyon. Ang labis na karga ng mga tao ay nagbabanta sa kanilang kaligtasan at nagiging sanhi ng mga problema sa kalidad. Ang sobrang kagamitan ng kagamitan ay humantong sa mga aksidente at depekto.
• 3) M $ pa - hindi pantay na iskedyul ng produksiyon, ay sa ilang paraan ang resulta ng unang dalawang sanhi. Ang mga kadahilanan sa hindi pagkakapantay-pantay ay isang hindi wastong iguguhit na iskedyul o pagbabagu-bago sa mga volume ng produksiyon na sanhi ng mga panloob na problema (downtime, kakulangan ng mga bahagi, atbp.) Ang hindi pagkakapantay-pantay ng antas ng produksiyon ay kinakailangan upang tumugma sa mga magagamit na mapagkukunan (kagamitan, materyales, tao) hanggang sa maximum na dami ng mga order, kahit na sa katunayan ang average na antas nito ay mas mababa, at ito ay humantong sa labis na produktibo - ang pangunahing uri ng kabataan.

Ang "Heijunka" ay ang pag-align ng produksyon kapwa sa mga tuntunin ng dami at saklaw ng produkto Upang maiwasan ang mga matalim na pagbagsak, ang mga produkto ay hindi pinakawalan sa pagkakasunud-sunod kung saan iniutos ang mga customer. Una, ang mga order ay nakolekta para sa isang tiyak na tagal, pagkatapos kung saan ang kanilang pagpapatupad ay binalak sa isang paraan upang makagawa ng parehong assortment ng mga produkto sa parehong dami araw-araw.

Isaalang-alang ang sistema ng leveling gamit ang halimbawa ng paggawa ng dalawang uri ng mga produkto - A at B. Kung mayroong isang daloy ng mga solong item, maaari kang makagawa ng mga ito sa pagkakasunud-sunod kung saan natanggap ang mga order (halimbawa, A, B, A, B, A, A, B, B, B, A.. .). Gayunpaman, nangangahulugan ito na ang pagmamanupaktura ay magkagulo. Samakatuwid, kung sa Lunes ay may dalawang beses sa maraming mga order tulad ng sa Martes, pagkatapos sa unang araw ang mga kawani ay kailangang magtrabaho nang labis, at sa pangalawa uuwi sila bago matapos ang araw ng pagtatrabaho. Upang ihanay ang iskedyul, kinakailangan upang malaman ang mga kahilingan ng mamimili (halimbawa, para sa isang linggo), alamin ang nomenclature at dami, at gumuhit ng isang balanseng iskedyul para sa bawat araw. Ipagpalagay na kilala na para sa bawat limang A, lima ang B. Pagkatapos ay maaari mong i-level out ang paggawa at ilabas ang mga ito sa pagkakasunud-sunod na A, B, A, B, A, B. Ito ay leveled production na may halo-halong nomenclature, dahil ang mga produktong heterogenous ay ginawa, ngunit sa parehong oras, batay sa forecast ng demand, ang isang tiyak na pagkakasunud-sunod ng paggawa ng iba't ibang mga produkto ay itinayo na may isang balanseng antas ng dami at nomenclature.

Ang pag-align ng iskedyul ay nagbibigay-daan sa negosyo sa:

• - balansehin ang paggamit ng mga mapagkukunan at kagamitan sa paggawa;
• - upang balansehin ang mga kahilingan na ibinigay sa mga nakaraang proseso at mga supplier (sa nakaraang yugto, natanggap ang isang matatag na hanay ng mga order, na nagbibigay-daan sa pagbabawas ng dami ng mga stock, at, dahil dito, gastos).

Kaya, ginagawang posible ang paggamit ng heijunka upang maalis ang muri at mura at gawing pamantayan ang gawain, na lubos na pinadali ang pagkakakilanlan ng mga pagkalugi ng iba pang mga species.

Ang pagpapalabas ng iba't ibang mga produkto sa maliliit na batch ay nangangailangan ng paggamit ng dalubhasa at sa parehong oras, madaling mababago na mga makina at mga mekanismo ng produksiyon, pati na rin ang maximum na pagbawas sa oras ng pagbabago. Iyon ang dahilan kung bakit ang Toyota ay maingat sa pagpili ng mga kagamitan. Bilang karagdagan, sinasanay niya ang lahat ng kanyang mga manggagawa sa tinatawag na pamamaraan na "mabilis na pagbabago" at patuloy na nagtatrabaho upang mapagbuti ito.

Prinsipyo 5. Ang pagtigil sa proseso ng paggawa kapag naganap ang mga problema sa kalidad.

Ipinapalagay ng pagmamanupaktura ng Lean na ang kalidad ay dapat na "itayo" sa proseso ng pagmamanupaktura. Ibig sabihin aplikasyon ng mga pamamaraan para sa agarang pagtuklas ng mga depekto at awtomatikong pagsara ng produksyon kung sakaling ang kanilang pagtuklas (sistema "Jidoka"). Ang ibig sabihin ni Jidoka ay ang pagbibigay ng kagamitan sa mga aparato na nakakakita ng mga paglihis at awtomatikong humihinto sa makina. Ang ganitong sistema

bear ang pangalan "Bye-yoke" - "proteksyon ng error". Maaari mong ibigay ang mga sumusunod na halimbawa ng pagkilos nito:

sa kaso ng isang error sa daloy ng trabaho, ang bahagi ay hindi magkasya sa tool;

kung ang isang depekto ay matatagpuan sa bahagi, ang makina ay hindi i-on;

• - sa kaso ng isang error sa proseso ng pagtatrabaho, ang makina ay hindi magsisimulang pagproseso ang bahagi;
• - sa kaso ng mga pagkakamali sa daloy ng trabaho o pagtanggal ng isa sa mga operasyon, awtomatikong ginawa ang pagwawasto at nagpapatuloy ang pagproseso;
• - Kung ang isang operasyon ay nilaktawan, hindi magsisimula ang susunod na yugto.

Tulad ng para sa mga empleyado, kung may napansin sa isang paglihis mula sa pamantayan, bibigyan siya ng karapatang pindutin ang isang espesyal na pindutan o hilahin ang kurdon at itigil ang linya ng pagpupulong. Kapag tumigil ang kagamitan, ang mga watawat o ilaw ng tagapagpahiwatig, na sinamahan ng mga alarma ng musika o naririnig, ay nagpapahiwatig na kinakailangan ang tulong. Ang sistemang ito ng senyas ay tinawag At sa.

Ang sistemang jidoka ay madalas na tinatawag autonomisasyon - pagtatapos ng kagamitan na may katalinuhan ng tao. Pinipigilan ng Autonomy ang paggawa ng mga may sira na produkto at labis na produktibo, at awtomatikong humihinto sa hindi normal na daloy ng produksyon, na nagpapahintulot sa iyo na harapin ang sitwasyon. Ang pamamaraang ito ay mas mura kaysa sa pagsuri sa kalidad at pag-aayos ng mga depekto pagkatapos ng katotohanan. Bilang karagdagan, binabago ng awtonomiya ang kakanyahan ng operasyon ng kagamitan. Kung ang proseso ng pagtatrabaho ay maayos, ang makina ay hindi nangangailangan ng isang operator. Ang interbensyon ng tao ay kinakailangan lamang sa kaganapan ng isang pagkabigo sa paggawa. Dahil dito, ang isang operator ay maaaring magpatakbo ng ilang mga makina. Kaya, salamat sa awtonomiya, ang bilang ng mga manggagawa na kasangkot ay nabawasan at ang pangkalahatang kahusayan ng produksyon ay nadagdagan. Tandaan na ang tagalikha ng TPS na si Taiichi Ohno ay isinasaalang-alang ang sistemang ito upang maging isa sa dalawang pangunahing mga prinsipyo ng pagmamanupaktura ng sandalan (ang iba ay pamamaraan lamang sa oras).

Dapat pansinin na ang pagsasama ng kalidad ng una sa lahat ay nakasalalay sa mga tauhan, at pagkatapos lamang sa mga teknolohiyang ginamit. Dapat tanggapin ng mga empleyado ng kumpanya ang responsibilidad para sa pagtiyak ng kalidad - dapat itong tukuyin sa kanilang sistema ng halaga. Gayunman, ang mga teknolohiya ay mga tool lamang na makakatulong upang maipatupad ang pilosopiya ng kalidad sa pagsasanay.

Kaya, ang ikalimang prinsipyo ng pagmamanupaktura ng sandalan ay inilarawan ng mga sumusunod na probisyon:

• - Tinutukoy ng kalidad ang totoong halaga ng mga produktong gawa;
• - kinakailangang gumamit ng mga kagamitan na nakapag-iisa na makilala ang mga problema at huminto kapag natuklasan, pati na rin ang isang visual system para sa pagpapaalam sa pinuno ng koponan at mga miyembro nito na ang isang makina o proseso ay nangangailangan ng kanilang pansin. Jidoka (mga makina na may mga elemento ng katalinuhan ng tao) - ang pundasyon para sa kalidad ng "pag-embed";
• - kinakailangang gamitin ang lahat ng magagamit na mga pamamaraan ng katiyakan ng modernong kalidad;

ang samahan ay dapat magkaroon ng isang sistema ng suporta na handa na agad na malutas ang mga problema at gumawa ng pagwawasto;

Ang teknolohiya ng pagpapahinto ng proseso sa kaganapan ng mga problema ay dapat matiyak na ang kinakailangang kalidad ay nakuha "sa unang pagkakataon" at maging isang mahalagang bahagi ng kultura ng produksiyon ng kumpanya.

Prinsipyo b. Standardisasyon ng mga gawain para sa patuloy na pagpapabuti.

Ang batayan ng daloy at hilahin sa TPS ay pamantayan, i.e. paggamit ng matatag na mga pamamaraan ng pagtatrabaho na maaaring kopyahin, na nagpapahintulot sa iyo na gawing mas mahuhulaan ang resulta, pinatataas ang pagkakapare-pareho ng trabaho at ang pagkakapareho ng output, pinadali ang proseso ng pagbuo sa kalidad.

Tatlong elemento ang bumubuo ng batayan ng isang pamantayang pamantayan sa pagmamanupaktura:

• - oras ng taktika;
• - pagkakasunud-sunod ng mga operasyon;

ang halaga ng imbentaryo na dapat magkaroon ng isang manggagawa upang maisagawa ang isang naibigay na pamantayan na trabaho.

Ang mga posisyon na ito ay makikita sa karaniwang mga sheet ng operasyonna hang sa itaas ng bawat lugar ng trabaho at isang mahalagang paraan ng visual control ng proseso ng paggawa.

Ang diskarte ng Toyota ay hindi lamang tungkol sa pag-iisa ng mga gawain na isinagawa ng mga manggagawa sa palapag, kundi pati na rin tungkol sa pag-standard sa mga proseso ng trabaho na ginagawa ng mga empleyado at inhinyero. Bilang karagdagan, inilalapat ng Toyota ang mga pamantayan sa pag-unlad ng produkto at pang-industriya na kagamitan.

Taliwas sa tanyag na paniniwala na ang standardisasyon ay gumagawa ng mekanikal sa trabaho, sa sandalan na paggawa ay nagbibigay lakas sa mga manggagawa at ang batayan para sa pagbabago sa lugar ng trabaho. Ayon sa ideolohiyang TPS, ang patuloy na pagpapabuti ay nangangailangan ng proseso ng pag-stabilizedahil sa sandaling natutunan mong sundin ang isang karaniwang pamamaraan, maaari mong isipin ang tungkol sa pagpapabuti nito. Sa ibang salita, imposibleng gumawa ng mga pagpapabuti sa gawaing ginagawa mo sa isang bagong paraan sa bawat oras.

Kaya, ang pinakamahalagang gawain sa standardisasyon ng mga proseso sa pagmamanupaktura ng sandalan ay ang paghahanap ng pinakamainam na kumbinasyon ng dalawang sangkap:

• 1) pagbibigay ng mga empleyado ng isang mahigpit na pamamaraan na dapat nilang sundin;
• 2) pagbibigay sa kanila ng kalayaan upang makabago, na nagpapahintulot sa kanila na maging malikhain sa paglutas ng mga kumplikadong problema sa mga tuntunin ng gastos, kalidad, pagdidisiplina ng paghahatid, atbp.

Ang susi sa pagkamit ng balanse na ito ay sa ilang paraan ng pagtatakda ng mga pamantayan.

Una, ang mga pamantayan ay dapat na tiyak,

upang maglingkod bilang mga patnubay para sa kasanayan, ngunit sa parehong oras medyo malawakupang payagan ang ilang kakayahang umangkop. Ang mga pamantayan para sa paggawa ng manu-manong gawain ng isang paulit-ulit na likas na katangian ay lubos na tiyak. Kapag nagdidisenyo kung saan walang mga nakapirming mga tagapagpahiwatig ng dami, ang pamantayan ay dapat na mas nababaluktot.

Pangalawa, ang pagpapabuti ng mga pamantayan ay dapat gawin ng mga taong gumagawa mismo ng trabaho. Walang sinuman ang nais na pilitin sundin ang mga patakaran at pamamaraan na binuo ng iba. Ang ipinataw na mga patakaran, na kung saan ay mahigpit na sinusubaybayan, ay humantong sa mga tensyon sa pagitan ng pamamahala at manggagawa. Gayunpaman, ang mga nasisiyahan sa kanilang trabaho at nauunawaan na mayroon silang isang pagkakataon na mapabuti ang pamamaraan para sa pagpapatupad nito ay matutupad ang mga iniaatas na itinakda sa pamantayan nang walang kasiyahan. Na sinabi, ang diskarte ng Toyota ay ang pag-embed ng kaalaman at pinakamahusay na kasanayan sa mga bagong pamantayan. Kaya, ang karanasan na nakuha ng isang empleyado ay ililipat sa isa na papalit sa kanya. At iyon ang dahilan kung bakit ang standardisasyon sa sandalan ng paggawa ay ang batayan para sa patuloy na pagpapabuti, pagbabago at pag-unlad ng kawani.

Prinsipyo 7. Paggamit ng mga visual control upang walang problema na napapansin.

Upang ang mga empleyado ay madaling matukoy ang kasalukuyang estado ng anumang proseso, ang paggawa ng Lean ay gumagamit ng isang bilang ng mga visual na pantulong, ang pagsasama ng mga form sistema ng visual control.

Kasama sa visual control ang anumang paraan ng komunikasyon na ginagamit sa paggawa na nagbibigay-daan sa iyo upang maunawaan nang isang sulyap kung paano dapat gawin ang gawain at kung mayroong mga paglihis mula sa pamantayan. Maaaring magbigay ito para sa pagtatalaga ng isang lugar na nakalaan para sa anumang mga bagay; isang indikasyon ng bilang ng mga bagay na dapat na mai-install sa lugar na ito; isang visual na paglalarawan ng mga pamantayang pamamaraan para sa pagsasagawa ng anumang gawain at iba pang mga uri ng impormasyon na mahalaga para sa pag-aayos ng daloy. Sa malawak na kahulugan ang visual control ay isang kumplikado ng impormasyon ng lahat ng mga uri, na ibinigay ng system na "sa tamang oras" upang mabilis at maayos na isagawa ang mga operasyon at proseso. Tinitiyak ng visual control system ang transparency ng nagtatrabaho na kapaligiran at sa gayon ay nababawasan ang posibleng pagkalugi.

Sa katunayan, marami sa mga tool na nauugnay sa Lean ay tiyak na visual control na ginamit upang makita ang mga paglihis mula sa pamantayan at tiyakin ang isang maayos na daloy ng mga one-off na item. Ang mga halimbawa ng naturang mga tool ay kanban, andon, at karaniwang operasyon. Kung ang lalagyan ay walang isang kard ng kanban na nangangailangan sa iyo upang punan ito, kung wala sa lugar ang lalagyan. Ang isang buong lalagyan na walang isang card ng kanban ay isang palatandaan ng labis na produksyon. Ang Andon ay nag-sign isang paglihis mula sa karaniwang mga kondisyon ng operating. Ang isang flowchart ng karaniwang pamamaraan ng trabaho ay nai-post upang ang pinakamahusay na kilalang paraan ng daloy ay makikita nang isang sulyap sa bawat site ng trabaho. Ang anumang sinusunod na mga paglihis mula sa karaniwang pamamaraan ay nagpapahiwatig ng isang problema.

Ang sistema ng visual control ay malapit na nauugnay sa tinatawag na programa« 5S"Malawakang ginagamit sa mga negosyo ng Hapon. Mga Elemento ng programang ito (sa wikang Hapon ay tinawag silang "seiri", "seiton", "seiso", "seiketsu" at "shitsuke", sa Ingles - Pagsunud-sunurin, Pasiglahin, Magniningning, Mag-standardize, Sustain) ay ipinapakita sa ibaba.

• 1) Pagsunud-sunurin ayon (alisin ang hindi kinakailangan) - ayusin ang mga bagay o impormasyon at iwanan lamang ang kinakailangan, mapupuksa ang hindi kailangan.
• 2) Manatiling maayos (mailagay ito nang maayos) - "Ang lahat ay mayroong lugar, at ang lahat ay nasa lugar nito."
• 3) Panatilihing malinis - ang proseso ng paglilinis ay madalas na isang form ng inspeksyon na nagbibigay-daan sa iyo upang makilala ang mga paglihis at mga kadahilanan na maaaring maging sanhi ng aksidente at pinsala sa kalidad o kagamitan.
• 4) Sertipikahin - bubuo ng mga system at pamamaraan upang mapanatili at subaybayan ang unang tatlong S.
• 5) Mapabuti - Patuloy na panatilihing maayos ang iyong lugar ng trabaho, magpatupad ng isang patuloy na proseso ng pagpapabuti.
• Ang 5S ay sama-samang nagbibigay ng isang tuluy-tuloy na proseso ng pagpapabuti ng mga kondisyon ng pagtatrabaho, tulad ng ipinapakita sa Fig. 24.

Larawan: 24.

Kailangan mong magsimula sa pamamagitan ng pag-uuri kung ano ang nasa opisina o pagawaan. Ang proseso ng pag-uuri ay naghihiwalay sa kung ano ang kinakailangan para sa pang-araw-araw na gawain ng paglikha ng idinagdag na halaga mula sa kung ano ang bihirang ginagamit o hindi ginagamit. Ang mga item na bihirang ginagamit ay naka-tag at tinanggal mula sa lugar ng trabaho. Ang isang permanenteng lokasyon ay pagkatapos ay tinutukoy para sa bawat bahagi o tool, kasama ang lahat ng madalas na ginagamit na mga bahagi malapit sa kamay. Ang susunod na punto ay upang linisin, na dapat mapanatili palagi. Ang unang tatlong Ss ay suportado ng standardization. Ang "Pagpapabuti" ay isang pagtuturo na nakatuon sa koponan at patuloy na pamamaraan ng suporta para sa unang apat na Ss. Ang mga tagapamahala ay gumaganap ng isang mapagpasyang papel sa pagpapatupad nito, na dapat regular na suriin ang pagpapatupad nito.

Isang halimbawa ng paggunita sa loob ng 5S program ay nakatayo ang instrumento. Sa lugar na nakalaan para sa instrumento sa stand, ipinapakita ang outline nito. Ang balangkas ng martilyo ay nagpapakita kung saan matatagpuan ang martilyo, at kung hindi ito nasa lugar, agad itong makikita. Kaya, ang mga nakatayo ay makakatulong upang mailarawan ang pamantayan na tumutukoy sa pag-aayos ng mga instrumento, at ang isang sulyap sa mga ito ay sapat na upang makita ang mga paglihis mula sa pamantayang ito.

Ang mga kontrol na ginamit sa TPS (mga tag, nakatayo, mga signal ng tunog, atbp.) Ay napaka-simple at madalas kahit na parang primitive. Gayunpaman, ang madalas na pagtanggi sa pinakabagong mga teknolohiya ng impormasyon na pabor sa mga naturang tool ay hindi sinasadya. Naniniwala ang Toyota na kapag nagtatrabaho sa isang computer, na karaniwang ginagawa nang nag-iisa, ang empleyado ay nawalan ng kontak sa koponan at, mas mahalaga, kadalasan (kung ang kanyang direktang responsibilidad ay hindi nangangailangan ng paggamit ng isang computer) ay umalis sa lugar ng kanyang pagsasanay. Ang tanging paraan upang sapat na masuri ang problema ay nakikita ang lahat gamit ang aking sariling mga mata. Iyon ang dahilan kung bakit gumagamit ang mga sandalan ng pagmamanupaktura ng mga kontrol na hindi pinapalitan, ngunit umakma sa taong may pandama. At ang pinaka-intuitive visual na mga tool ay tama sa lugar ng trabaho, kung saan hindi nila mapapansin at kung saan, salamat sa naturang mga tool, pandinig, paningin o hawakan sabihin sa empleyado kung natutugunan niya ang pamantayan o lumihis mula rito.

Ang pangangailangan para sa paggunita ay tumutukoy sa isang bilang ng mga pamantayan para sa disenyo ng dokumentasyon ng serbisyo. Kaya, ang pamamahala ng Toyota ay gumagawa ng isang mahigpit na kinakailangan para sa mga tagapamahala ng lahat ng mga antas, pati na rin para sa mga ordinaryong empleyado: upang magkasya ang kanilang mga ulat at mga proyekto sa paglutas ng problema sa isang bahagi ng isang sheet ng AZ (ito ang pinakamalaking sheet na maaaring ma-fax). Bilang isang patakaran, ang naturang dokumento ay isang detalyado at kumpletong paglalarawan ng isang proseso. Dapat itong maglaman ng isang maikling paglalarawan ng problema, isang paglalarawan ng kasalukuyang sitwasyon, ang kahulugan ng ugat na sanhi ng problema, ang panukala ng mga alternatibong solusyon, ang pangangatuwiran para sa pagpili ng isa sa kanila, isang pagtatasa ng halaga ng benepisyo. Ang lahat ng ito ay kailangang magkasya sa isang sheet ng papel, gamit ang maraming mga numero at mga graph hangga't maaari. Sa mga nakaraang ilang taon nagkaroon ng paggalaw sa Toyota upang lumipat sa mga ulat ng A4 - ang kumpanya ay kumbinsido na mas kaunti ang maaaring magpahayag nang higit pa, i.e. ang mismong kakanyahan ng problema sa ilalim ng pag-aaral.

Kaya, ang isang visual control system na ginamit sa sandalan ng pagmamanupaktura ay nagpapahiwatig:

• - ang paggamit ng mga simpleng visual aid upang matulungan ang mga empleyado na mabilis na makilala kung saan ang mga paglihis mula sa pamantayan;
• - pagtanggi na gumamit ng mga computer, monitor, atbp., kung sila

abalahin ang manggagawa sa lugar ng kanyang praktikal na aktibidad;

• - ang paggamit ng visual control sa lugar ng trabaho, na dapat makatulong na mapanatili ang daloy at hilahin;
• - kung maaari, bawasan ang dami ng mga ulat (sa isang sheet), kahit na pagdating sa pinakamahalagang desisyon sa pananalapi.

Ang resulta ng paggamit ng isang maayos na naisip na sistema ng visual control ay isang pagtaas sa pagiging produktibo, kalidad at kaligtasan ng mga aktibidad, pagpapagaan ng intra-organisasyon na komunikasyon, pagbawas ng gastos at isang pangkalahatang pagtaas sa transparency ng nagtatrabaho na kapaligiran.

Prinsipyo 8. Gumamit ng maaasahang napatunayan na teknolohiya.

Ang prinsipyong ito ay isinisiwalat sa mga sumusunod na probisyon:

ang teknolohiya ay inilaan upang matulungan ang mga tao, hindi palitan ang mga ito. Bago magdagdag ng mga karagdagang kagamitan, madalas na kinakailangan upang maisagawa muna ang isang manu-manong proseso;

ang mga bagong teknolohiya ay madalas na hindi mapagkakatiwalaan at mahirap i-standardize, na nakapipinsala sa daloy. Sa halip na hindi nasuri ang teknolohiya, mas mahusay na gumamit ng isang kilalang, maayos na proseso;

• - bago ipakilala ang mga bagong teknolohiya at kagamitan, dapat isagawa ang mga pagsubok sa mga kondisyon ng totoong buhay;
• - kinakailangang tanggihan o baguhin ang mga teknolohiya na tumatakbo sa kultura ng korporasyon, at lumalabag din sa katatagan, pagiging maaasahan o mahuhulaan ng mga proseso;
• - Sa lahat ng ito, kinakailangan upang maipatupad agad ang mga napatunayan na teknolohiya na nasubukan at gawing perpekto ang daloy.

Ang diskarte ng Toyota sa pagpapakilala ng mga bagong teknolohiya ay ganap na naaayon sa diskarte ng "mahusay na mga kumpanya" (ayon kay J. Collins), na inilarawan sa amin ng manu-manong ito, lalo na: ipinatutupad lamang ang teknolohiya kung naaayon ito sa "konseptong hedgehog" ng sandalan ng negosyo (pagpapabuti ng samahan ng daloy ng mga one-off na mga produkto) at ang kultura nitong corporate.

Mas pinipili ng Toyota na gumalaw nang dahan-dahan sa proseso ng pagkuha ng mga bagong teknolohiya, madalas na makita na ang isang partikular na bagong teknolohiya ay hindi nakakatugon sa mahigpit na mga kinakailangan upang suportahan ang mga tao, proseso at mga halaga, at pagtanggi ito sa pabor ng mas simpleng mga pamamaraan ng manu-manong. Gayunpaman, ang kumpanya ay maaaring maglingkod bilang isang global benchmark para sa paggamit ng mga modernong pamamaraan upang ma-optimize ang proseso ng pagdaragdag ng halaga.

Ipinakikilala ng Toyota ang mga bagong teknolohiya lamang pagkatapos ng pagsubok ng pilot sa isang malawak na hanay ng mga propesyonal mula sa iba't ibang mga kagawaran ng functional. Kaya, ang bawat teknolohiya ay lubusang nasuri at nasubok upang kumpirmahin ang pagiging angkop nito para sa paglikha ng idinagdag na halaga. Suriin ng buong kumpanya ang epekto ng makabagong ideya na ito sa mga umiiral na proseso. Ito ay sa kanila na, una sa lahat, ang likas na katangian ng trabaho upang lumikha ng idinagdag na halaga ay sinisiyasat, ang mga karagdagang pagkakataon para sa pag-alis ng mga pagkalugi at pagkakapantay sa daloy ay hinahangad. Ginagamit ng Toyota ang pilot site upang mapagbuti ang proseso sa mga umiiral na kagamitan, teknolohiya at mga tao. Kapag ang proseso ay umunlad hangga't maaari, ang kumpanya ay nagtanong muli kung ang pagpapakilala ng bagong teknolohiya ay hahantong sa karagdagang pagpapabuti ng proseso. Kung ang sagot ay oo, ang bagong tool ay maingat na susuriin upang matukoy kung salungat ito sa pilosopiya at mga prinsipyo ng Toyota, na nagmumungkahi na: Ang halaga ng tao ay mas malaki kaysa sa teknolohiya.

• - ang mga pagpapasya ay dapat gawin batay sa pinagkasunduan;
• - ang pangunahing pansin sa proseso ng trabaho ay dapat bayaran sa pag-aalis ng mga pagkalugi.

Kung hindi natutugunan ng isang teknolohiya ang mga prinsipyong ito, o kahit na ang pinakamaliit na posibilidad na makakaapekto ito sa katatagan, pagiging maaasahan, o kakayahang umangkop, tinanggihan ito ng Toyota o pagpapatupad ng mga postpones hanggang sa malutas ang mga isyung ito.

Kung ang bagong teknolohiya ay natagpuan na katanggap-tanggap, pagkatapos ay ipinagkaloob upang matiyak ang tuluy-tuloy na daloy sa buong proseso ng pagmamanupaktura at tulungan ang mga manggagawa na mas mahusay na kumpletuhin ang mga gawain sa loob ng mga pamantayan ng Toyota. Ibig sabihin nito ay ang pagbabago ay hindi dapat makagambala sa mga tao sa gawain ng paglikha ng halaga (i.e. angkop para magamit nang direkta sa lugar ng trabaho), at obya- ito ay kinakailangan upang magbigay ng kakayahang makita ng proseso.

Ang inilarawan na diskarte ay nalalapat sa lahat ng mga uri ng mga teknolohiya, kabilang ang mga teknolohiya ng impormasyon. Ang kumpanya ay nakikita lamang sa kanila ng isang tool na umiiral upang suportahan ang mga tao at proseso. Upang mapabuti ang pagganap ng anumang aktibidad, dapat mo munang baguhin ang paraan ng iyong pagsasagawa. Gayunpaman, ang mga teknolohiyang impormasyon, madalas na sumasalamin lamang sa mga proseso na mayroon sa kumpanya, at samakatuwid, sa pamamagitan ng kanilang sarili, ay hindi maalis ang mga pagkalugi.

• Ang teknolohiyang ito ay madalas ding tinutukoy bilang isang sistemang Just In Time (JIT).
• Ang may-akda ng "mabilis na pagbabagong-anyo" na pamamaraan, na naaangkop sa halos anumang kagamitan o proseso, ay ang Shigeo Shingo, na, kasama ang Tintm Oio, ay itinuturing na isa sa mga tagalikha ng Toyota Production System. Ang mga prinsipyo ng shingo, na unang nasubok sa mga negosyo ng Hapon, ay aktibong ginagamit ngayon sa maraming mga korporasyon sa Europa at Amerikano. Para sa higit pa sa ito makita: Shingo Shigeo. Mabilis na pagbabago ng pagbabago: Isang rebolusyonaryong teknolohiya para sa pag-optimize ng produksyon - M: Alpina Business-Books, 2006. - 344 p.
• 2 Ang mga aparato ay orihinal na tinawag na baka-yugo ("walang palya"), ngunit ang isa sa kanilang mga tagalikha, si Shi-geo Xinyu, napansin na ang mga manggagawa ay hindi nasisiyahan sa pangalan. Samakatuwid, ang termino ay kasunod na pinalitan ng "poka-zugo" ("proteksyon laban sa mga pagkakamali"), na sumasalamin sa lohika ng proseso ng paggawa, dahil ang mga depekto ay maaaring maging sanhi hindi lamang ng mga "tanga" na tao.
• Ang ibig sabihin ni Andon ay isang senyas ng ilaw na tumatawag para sa tulong.
• Taiichi Ohno. Ang sistema ng produksiyon ng Toyota. Ang paglipat mula sa paggawa ng masa. - M .: Institute for Comprehensive Strategic Studies. - 2006 .-- S. 34.

Maraming mga kumpanya ang nakakamit ang pinaka-matitipid kapag lumilipat mula sa paggawa ng batch sa one-off flow. Ang isang piraso ng daloy ay isang sistema kung saan ang mga item, materyales, invoice, mga serbisyo ay pinoproseso nang maayos at nang paisa-isa. Minsan ang tulad ng isang sistema ng produksyon ay maaaring hindi mapanganib o imposible sa pisikal. Kapag imposible na iwanan ang produksyon sa mga batch, kinakailangang magsikap upang mabawasan ang kanilang sukat sa isang minimum. Bakit inirerekumenda na magtrabaho sa mga item na one-off at bawasan ang mga laki ng batch?

1. Kapag gumagana ang paggawa sa mga batch na gumagana sa pag-unlad at stock ng mga materyales, ang mga makabuluhang pondo ay nagyelo na maaaring magamit sa sirkulasyon;
2. Sa panahon ng pag-iimbak at paggalaw ng mga batch, pati na rin ang paghihintay sa pagproseso, ang mga produkto at materyales ay madalas na nasira at nagiging hindi magagamit. Ito ay humahantong sa mga karagdagang gastos sa produksyon;
3. Sa paggawa ng batch, kung may pagkakamali o kakulangan, ang buong batch na ginawa ay madalas na napapailalim sa kapalit hanggang ang sanhi ng kakulangan ay nakilala at tinanggal. Ito ay humantong sa mga pagkalugi sa pananalapi, pagkaantala sa paghahatid ng mga produkto sa mga customer.

Sa kaibahan sa itaas, ang isang piraso ng daloy ay nagbibigay-daan sa:

1. Sa produksiyon, palayain ang mga makabuluhang pondo sa pamamagitan ng pagtaas ng imbentaryo ng turnover;
2. Huwag mag-imbak ng labis na stock sa bodega at sa pagitan ng mga yugto ng pagproseso, na maiiwasan ang pinsala sa panahon ng pag-iimbak;
3. Ilipat ang isang produkto nang sabay-sabay mula sa isang yugto patungo sa isa pa, na pinapaliit ang panganib ng pinsala sa produkto sa panahon ng transportasyon;
4. Ang isang piraso ng daloy ay gumagana nang maayos sa kontrol ng kalidad sa panahon ng produksyon at ang paggamit ng mga control fixtures para sa bawat piraso habang gumagalaw ito sa proseso. Pinapayagan nito ang halos kumpletong kontrol ng mga produkto, nang walang pagtaas ng gastos ng naturang kontrol sa paghahambing sa piniling kontrol sa paggawa ng batch.

Ang daloy ng mga one-off na produkto ay nagsasangkot sa pag-align ng produksiyon ng pull. Ang paglikha ng isang sistema ng produksyon ng pull ay nangangahulugan na ang produkto ay hindi maipapasa sa susunod na yugto hanggang sa kinakailangan doon. Ang pagpapatupad ng isang pull at daloy ng system para sa isang piraso ng item ay magbibigay-daan sa iyo upang alisan ng takip ang mga potensyal na bottlenecks sa proseso ng pagmamanupaktura na pumipigil sa pagmamanupaktura ng Lean. Kadalasan ang mga ganitong mga bottlenecks ay malaki, mahal at mataas na pagganap ng mga makina na nangangailangan ng maraming oras ng pagbabago at, bilang isang resulta, gumana sa malalaking batch. Ang pag-aalis ng naturang mga bottlenecks ay posible gamit ang pamamaraan

Ang Sistema ng Pag-synchronize ng Paggawa ay isang paraan ng pagmamanupaktura ng estado na nagpapahintulot sa iyong kumpanya na mabawasan ang basura, kapansin-pansing dagdagan ang kita at makamit ang mga natitirang resulta. Inilalarawan ng aklat nang mahusay ang lahat ng mga yugto ng pagbuo ng isang naka-synchronize na produksyon: mula sa pagpapakilala ng visual management sa enterprise hanggang sa pagtatayo ng isang paghila ng sistema ng produksyon at patuloy na pagpapabuti ng lahat ng mga aktibidad sa produksiyon. Ang kakaiba ng edisyong ito ay nasa eksklusibong praktikal na oryentasyon nito. Ang bawat yugto ng naka-synchronize na sistema ng produksyon ay inilarawan nang detalyado at suportado ng mga tip para sa pagpapatupad nito, maraming mga guhit at pag-aaral ng kaso.

Hitoshi Takeda. Ang naka-synchronize na produksyon. - M .: Institute for Complex Strategic Studies, 2008. - 288 p.

I-download ang abstract (buod) sa format o

Panimula.Upang makamit ang estado ng paggawa ng naka-synchronize, bilang isang panuntunan, kailangan mong umakyat ng apat na antas ng kultura ng produksiyon (Larawan 1). Inihiling ng aklat na sirain ang pagpapatupad ng naka-synchronize na produksyon sa 13 yugto, ang bawat isa ay inilarawan sa isang hiwalay na kabanata.

Larawan: 1. Perpektong kondisyon ng produksyon; upang palakihin ang imahe, mag-click sa kanan at piliin ang Buksan ang larawan sa isang bagong tab

Phase 1. Konsepto 6S

Karamihan sa mga pagbabago na kinakailangan sa pagmamanupaktura ng reporma ay maaaring gawin sa konsepto ng 6S. Upang maisagawa ang konsepto ng 6S, kailangan mong kasangkot ang lahat ng kawani: ang bawat isa ay dapat na interesado sa mga pagbabago, kung hindi man walang magiging benepisyo mula sa 6S.

ANO ANG 6S?

• SEIRI - pagbubukod; palayain ang manggagawa mula sa mga hindi kinakailangang bagay at pag-aayos ng isang sistema ng imbakan.
• SEITON - lokasyon na nakapangangatwiran; ang pag-aayos ng mga kinakailangang aytem sa isang pagkakasunud-sunod na nagpapadali sa kanilang paghahanap at paggamit (Larawan 2).
• SEISO - paglilinis; pinapanatiling malinis ang lugar ng trabaho.
• SEIKETSU - pamantayan.
• SHITSUKE - Pagpapabuti.
• SHUKAN ay ugali.

Ito ay kinakailangan upang radikal na baguhin ang mga umiiral na mga ideya tungkol sa parehong workspace at ang mga prinsipyo ng pag-aayos ng produksiyon. Maraming mga pag-uugali ay napakalalim na nakaugat na ang mga tao ay hindi lamang nakakaunawa sa kanila. Ang layunin ng pagpapatupad ng 6S ay kilalanin ang mga gawi at radikal na baguhin ang mga ito upang hindi na bumalik sa mga dating paraan ng pagtatrabaho. Imposible ang pagbago ng produksyon hangga't ang mga kawani ay kumikilos tulad ng dati.

Yugto 2. Pag-level at paggawa ng smoothing

Ang panahon kung saan ang produkto ay ginawa ay tinatawag takt time... Ang pamamaraan para sa paggawa ng mga produkto ayon sa taktika ng oras ay tinatawag makinis na produksiyon... Ang bawat makina ay dapat iproseso ang mga produkto alinsunod sa oras ng taktika, kung hindi man ang mga makina ay magiging idle at labis na kargado bawat ngayon at pagkatapos. Tanggalin nang buong lakas ang lahat ng mga stock: may isang pinsala mula sa kanila. Kapag ang antas ng imbentaryo ay bumaba, iba't ibang uri ng mga problema sa ibabaw. Maaari itong mabalangkas sa ibang paraan: nang hindi inaalis ang mga pagkalugi, hindi mo maialis ang mga stock.

Pinapayagan ka ng smoothed output output na mabawasan ang imbentaryo sa lahat ng mga yugto ng paggawa. Ang naka-synchronize na produksiyon ay dapat itayo sa direksyon na kabaligtaran sa paggalaw ng mga produkto, iyon ay, ipatupad muna ito sa huling yugto ng produksiyon, at pagkatapos ay lumipat sa unang yugto. Dapat alalahanin na ang hinahangad na layunin ay upang makamit ang kahusayan ng mga axes ng sistema ng paggawa, at hindi ang mga indibidwal na elemento nito (para sa higit pang mga detalye sa mga panganib ng lokal na pag-optimize, tingnan, halimbawa).

Ang leveling ng produksyon ay ang pamamahagi ng mga volume ng produksiyon upang ang bawat shift ay maaaring makabuo ng parehong bilang ng mga item. Ang paggawa ng smoothing ay ang pagkakapantay-pantay ng mga volume at uri ng mga produkto na ginawa araw-araw. Ang pangwakas na layunin ng paggawa ng makinis na produksyon ay upang makabuo ng mga produkto na nakakatugon sa mga kinakailangan ng customer na may isang minimum na mga gastos sa produksyon.

Alignment \u003d\u003e Smoothing \u003d\u003e Pagtaas ng bilang ng mga siklo (Larawan 3).

Larawan: 3. Pag-align, pagpapawi, pagdaragdag ng bilang ng mga siklo; * - marahil mayroong isang typo sa figure, basahin ang 20

Stage 3. Daloy ng isang solong item

Ang daloy ng mga item na one-off ay nagbibigay-daan para sa koordinasyon ng mga aksyon sa iba't ibang yugto ng paggawa. Gayunpaman, maraming mga pabrika ang patuloy na gumagawa ng mga produkto sa malalaking batch, na humahantong sa isang pagtatambak ng mga stock na naipon sa bawat lugar ng trabaho. Kapag mayroong maraming mga operator sa linya, mahalaga ang pagtutulungan ng magkakasama. Ang isang piraso ng daloy ay tumutulong sa pag-optimize ng mga operasyon ng koponan.

Para sa mahusay na paggana ng daloy ng mga one-off na item, kinakailangan upang magtatag ng isang karaniwang stock ng buffer - ang minimum na stock ng mga bahagi at produkto sa linya, na tinitiyak ang pagpapatuloy ng daloy. Ang buffer stock ay naka-imbak sa tabi ng mga workstations. Kapag bumubuo ng isang mahusay na daloy ng mga one-off na item, kailangan mong bigyang pansin ang tatlong pangunahing punto: kagamitan, tauhan at produksiyon (Larawan 4).

Yugto 4. Paggawa ng linya

Sa isang konteksto ng pagmamanupaktura, ang "daloy" ay tumutukoy sa patuloy na paggalaw ng mga produkto sa lahat ng mga yugto - mula sa supply ng materyal hanggang sa natapos na produkto. Mga hilaw na materyales at materyales, pamantayan para sa pagganap ng mga operasyon, mga aktibidad sa loob ng balangkas ng kaizen, ang pagpapalitan ng impormasyon sa pagitan ng mga proseso ay ang mga elemento kung saan nagsisimula ang pagbuo ng isang mahusay na gumaganang daloy. Ang pangwakas na resulta, kung saan ang pamamaraang ito ng pamumuno ay humantong, ay ang paggawa lamang ng mga kinakailangang produkto at pamantayan sa lahat ng mga operasyon at proseso sa negosyo.

Ang unang hakbang ay ang paglikha ng isang backlog ng mga bahagi sa dulo ng bawat linya ng produksyon. Ang mga manggagawa ay dapat magsagawa ng mga operasyon sa isang mahigpit na pagkakasunod-sunod, pagkatapos ay magiging maayos ang daloy. Upang gawin ito, kinakailangan upang sanayin ang mga operator na gumana ng maraming machine, iyon ay, upang mapalawak ang kanilang mga kwalipikasyon. Pagkatapos, gamit ang mga pamamaraan ng kaizen, dapat mong bawasan ang antas ng stock ng mga kinakailangang bahagi (dapat itong gawin nang paunti-unti, hakbang-hakbang). Sa partikular, ang pag-aayos ng hugis ng U ng kagamitan ay magpapahintulot sa pagpapanatili ng pagpapatuloy ng daloy. Ang mga makina ay dapat na nakaposisyon bilang malapit sa bawat isa hangga't maaari sa parehong pagkakasunod-sunod kung saan isinasagawa ang mga operasyon.

Maipapayo na ayusin ang mga kagamitan sa mga workshops counterclockwise. Bakit ganito? Ang daloy ng produkto ay gumagalaw mula sa kanan hanggang kaliwa, at ang mga kanan na manggagawa ay kumuha ng mga workpieces gamit ang kanilang kanang kamay, at ang mga posisyon ng switch ay binago gamit ang kanilang kaliwang kamay.

Para sa mahusay na paggana ng tuluy-tuloy na produksyon, ang mga manggagawa ay dapat magkaroon ng maraming mga espesyalista. Papayagan nito ang iba't ibang pag-load. Depende sa antas ng mga kwalipikasyon, ang mga manggagawa ay nahahati sa tatlong pangkat: mga pangkat A, B at C (Larawan 5).

Ang mga visual at naririnig na signal ay visual control. Ginagamit ang mga ito upang mag-signal ng mga paglihis mula sa normal na kurso ng trabaho at paglabag sa pagpapatuloy ng daloy. Kung sakaling may mga problema sa kalidad, mekanikal na mga depekto at hindi pagkakamali, dapat na pindutin ng manggagawa ang isang pindutan at tawagan ang foreman o isang empleyado ng departamento ng pagkumpuni. Kung may problema, huwag magmadali upang itigil ang linya, ngunit tawagan ang pinuno ng pangkat o foreman. Hihinto ito sa tamang oras (kapag natapos ng ibang manggagawa ang pag-ikot). Sa mga kasong iyon: kapag ang mga linya ay nilagyan ng isang hihinto sa paglalakbay, kung may isang madepektong paggawa, awtomatikong hihinto ito (fig. 6).

Hakbang 5. Pagbawas ng mga laki ng batch

Ang pagbawas sa mga laki ng batch, na kung saan ay inextricably na naka-link sa pagbawas ng oras ng pagbabago, ay isinasagawa upang makagawa lamang ng mga kinakailangang produkto sa kinakailangang dami at sa tamang oras, at din upang mas mahusay na tumugon sa mga pagbabago sa demand ng consumer at mga pagbabago sa mga kondisyon ng merkado. Ang stock ay dapat na mabawasan at mabawasan ang mga gastos sa produksyon. Ang pag-master ng mabilis na operasyon ng pagbabago ay isang mahalagang kinakailangan para sa isang tuluy-tuloy na daloy ng mga one-off na item at nadagdagan ang kita.

Ang overproduction ay ang pinaka-mapanganib sa iba't ibang uri ng pagkalugi. Ang sobrang produktibo ay humahantong sa isang labis na karga ng mga manggagawa sa mga proseso, nagtatago ng mga problema, pinatataas ang stock ng buffer, na, naman, ay bumubuo ng mga bagong pagkalugi. Upang gumana nang maayos ang iyong sistema ng produksyon, kailangan mong malaman kung paano mo mababawas ang stock ng buffer at lumikha ng isang tuluy-tuloy na daloy ng mga item na one-off. Ang pagpapalabas ng mga produkto sa malalaking batch ay isang direktang landas sa labis na paggawa. Upang ma-optimize ang mga operasyon ng pagbabago, kinakailangan na iwanan ang itinatag na mga stereotype at bumuo ng isang bagong pagkakasunud-sunod ng mga operasyon (Fig. 7).

Ang kanal kanban ay ginagamit sa mga linya na gumagawa ng mga produkto sa mga batch. Ang mga Triangular kanbans ay nagsisilbing isang senyas upang simulan ang paggawa, at ang iba pang mga uri ng kanbans ay nagsisilbing isang senyas upang bawiin ang mga materyales. Ang Kanbans ay isang paraan ng pag-uugnay at paglilipat ng impormasyon, sa kanilang tulong, ang dami ng produksiyon ay regulated at ang laki ng mga batch ay nabawasan. Ang tamang paggamit ng kanbans at lalagyan ay magpapataas ng kahusayan sa paggawa.

Stage 6. Mga lugar ng imbakan ng mga bahagi at produkto

Bagaman ang kabanatang ito ay nakatuon sa linya ng produksiyon, ang mga prinsipyo na nag-optimize ang daloy ng impormasyon ay maaaring matagumpay na mailapat sa mga tanggapan, mga samahan ng serbisyo, at iba pang mga sektor ng ekonomiya. Pinapayagan ng mga kontrol sa visual ang sinumang manggagawa upang masuri ang sitwasyon ng paggawa nang hindi naghahanap ng anumang karagdagang impormasyon. Para sa mga tagapamahala, lalong mahalaga na ma-subaybayan ang bilis ng paggawa nang direkta sa mga tindahan, dahil sa kasong ito posible na agad na mag-reaksyon sa mga paglihis na lumitaw.

Ang pangunahing prinsipyo na dapat sundin kapag ang pagbuo ng mga pagtatalaga para sa lokasyon ng mga bagay ay ang bawat detalye ay dapat magkaroon ng sariling lugar. Halimbawa, ang isang bahagi ay kinilala sa pamamagitan ng numero, lokasyon - sa pamamagitan ng liham na pagtatalaga.

Pagkatapos ng pagpupulong, ang mga natapos na produkto ay agad na inilipat sa itinalagang lokasyon ng imbakan, samakatuwid, ang pag-iimbak ng mga natapos na produkto ay dapat ding isaalang-alang bilang bahagi ng proseso ng paggawa at, nang naaayon, ang lahat ng mga patakaran tungkol sa samahan ng pag-iimbak at kilusan ay dapat mailapat sa kanila. Ang parehong napupunta para sa first-in-first-out na prinsipyo: ang prinsipyong ito ay dapat na maging unibersal.

Ang mga lalagyan ay dapat gamitin upang maimbak at ilipat ang mga produkto sa negosyo. Karaniwan ay hindi nangyayari sa amin upang isaalang-alang ang mga walang laman na lalagyan bilang mga tagapagpahiwatig. Kapag ang mga patakaran para sa paggamit ng mga lalagyan bilang mga tagapagpahiwatig ng antas ng mga materyales ay binuo sa paggawa, hindi ito magiging mahirap na makilala ang isang kakulangan ng materyal sa pamamagitan ng pagbibilang ng mga walang laman na lalagyan.

Sa loob ng balangkas ng naka-synchronize na sistema ng produksyon, ang lahat ng mga kagamitan sa pag-iimbak ay nakaayos sa sarili. Kung ang mga pasilidad sa pag-iimbak ay hindi awtomatikong nababagay ayon sa mga pangangailangan ng kasunod na proseso, nangangahulugan ito na ang mga pasilidad sa pag-iimbak ay hindi natutupad ang kanilang tungkulin, ngunit ito ay isang lugar lamang na tinitipon ang mga labis na produkto.

Stage 7. Produksyon ayon sa taktika ng oras

Ang taktika ay ang agwat ng oras para sa paglabas ng produkto, na itinakda ng kasunod na proseso (consumer). Ang pag-unlad ng trabaho ay dapat na manatili sa isang minimum, ngunit dapat gawin ang pangangalaga upang matiyak na ang mga kinakailangang bahagi ay dumating sa kinakailangang dami sa tamang oras para sa proseso ng pagbaba. Ang oras ng taktika ay kinakalkula sa pamamagitan ng paghati sa magagamit na oras ng pagtatrabaho sa pamamagitan ng bilang ng mga produkto na kailangang gawin sa bawat shift.

Ang pagbagal o pagbilis ng bilis ay dapat iwasan kapag naglalabas ng mga produkto. Walang mas malala kaysa sa unahan sa curve (Larawan 8).

Sa palagay mo ba, ang kondisyon ng iyong linya ng trabaho ay mas masahol kaysa dati? Ang pagtanggal ng mga pagkalugi ay nagsisimula sa pagkilala sa mga pagkukulang. Sa isang pagsisikap upang makilala ang mga pagkalugi, huwag agad na malaman kung paano matanggal ang mga ito; gagawin mo ito mamaya. Sa simula, napakahalaga na makilala ang mga pagkalugi, hanggang sa pinakamaliit. Pagkatapos nito, maaari kang magpatuloy sa sunud-sunod, hakbang-hakbang, ang kanilang pag-aalis. Sa gayon, ang kakayahang makita ang mga pagkalugi (kabataan) sa paligid ay binuo (Larawan 9). Sa pamamagitan ng pagbabawas ng bilang ng mga manggagawa sa linya, una sa lahat, ang pinaka karapat-dapat na manggagawa ay dapat alisin mula doon. Ang mga manggagawa na ito ay dapat na turuan na magsagawa ng mga aktibidad ng kaizen sa linya para sa isang buwan bago mailipat sa ibang mga site. Ang tunay na pagganap ay madaling masubaybayan kapag bumaba ang produksyon. Sa pagtaas ng dami ng produksiyon, sa anumang kaso ay dapat dagdagan ang bilang ng mga manggagawa sa mga linya.

Stage 8. Kontrol ng dami ng produksiyon

Ang mga pagpapabuti ay dapat makatulong na mabawasan ang mga gastos. Upang ipakita nang biswal ang mga resulta ng mga pagkilos na ito, ang isa sa mga tool sa pamamahala ng visual ay ginagamit - ang iskedyul ng accounting at pamamahagi ng mga volume ng paggawa. Ang pangunahing layunin nito ay upang makatulong na lumikha ng nababaluktot, walang tigil na daloy na tumatakbo nang maayos.

Ang pagkontrol sa dami ng produksiyon ay tumutulong upang makamit ang tatlong kritikal na gawain:

• ang mga foremen, manggagawa at senior managers ay tumatanggap ng mga tiyak na numero at ang kanilang visual display, na nagbibigay-daan sa kanila upang matalakay nang malaki ang sitwasyon at mga paraan upang mapagbuti ito;
• ang kontrol ng dami ng produksiyon ay tumutulong upang mapanatili ang mga oras ng paghahatid;
• pinapayagan ka ng kontrol ng dami ng produksyon na subaybayan ang mga gastos sa produksyon.

Isinasagawa ang pagmamanman sa katayuan ng paggawa sa bawat oras ay nagbibigay-daan sa iyo upang mabilis na tumugon sa mga paglihis. Tumutulong din ito upang makabuo ng isang may malay-tao na saloobin sa mga manggagawa upang maisagawa ang mga gawain sa paggawa, dahil, ang pagkakaroon ng impormasyon tungkol sa kasalukuyang sitwasyon, maaari nilang ayusin ang bilis ng trabaho mismo, kung kinakailangan. Sa ganitong paraan, masisiguro na sa pagtatapos ng paglilipat ang mga pangangailangan ng kasunod na proseso ay ganap na nasiyahan. Pinapayagan ka ng pamamaraang ito na subaybayan ang mga oras ng paggawa para sa bawat produkto at subaybayan kung gaano kabawasan ang mga gastos sa produksyon sa panahon ng paglilipat.

Dalawang uri ng mga graph ang ginamit bilang mga tool upang isaalang-alang at kontrolin ang mga volume ng paggawa at ang oras ng paggawa ng mga indibidwal na produkto:

• Iskedyul ng control control ng dami.Sa panahon ng linggo, bawat oras, ang data sa kasalukuyang dami ng produksiyon at oras ng paggawa ng mga produkto ay ipinasok sa iskedyul. kung gayon ang data ay inihambing sa nakaplanong mga tagapagpahiwatig at nasuri. Ang regular na paggamit ng graph na ito ay nagbibigay-daan sa iyo upang makilala ang mga bottlenecks sa paggawa.
• Ang graphic na pagpapakita ng pagbabagu-bago sa dami ng produksiyon at oras ng paggawa.Batay sa data mula sa nakaraang graph, ang isang diagram ay iginuhit na naghahambing sa aktwal at binalak na data sa oras at dami ng paggawa sa buwan. Pinapayagan ka nitong makita ang dinamika at maunawaan kung paano magpatuloy.

Kung walang binago, ang mga gastos sa produksyon ay hindi maiiwasan na babangon. Ang pinaka makabuluhang pagkalugi ay sanhi ng mga sumusunod na kadahilanan:

• downtime sa linya (gastos ng sahod ng mga walang ginagawa na manggagawa, gastos ng pag-iimbak ng trabaho sa pag-unlad, iba pang gastos);
• mga pagkakamali ng tauhan (muling pagtatalaga, pagkawala ng kumpiyansa ng consumer);
• mga mekanikal na depekto (bumagsak sa dami ng produksyon, pagkalugi dahil sa mga depekto sa kalidad, mga gastos sa pagkumpuni);
• pagpaplano ng mga pagkakamali (labis na paglilipat, bayad sa overtime);
• hindi kumpletong pagkilos ng kaizen (pagkalugi dahil sa hindi nagamit na potensyal, mababang pagiging produktibo).

Upang mabuo ang mga katangian ng pamumuno, dapat kang sumunod sa mahigpit na disiplina sa sarili at maging handa sa pag-aaral sa sarili. Ang responsableng foreman ay naghahanap mula sa mga manggagawa upang matupad ang mga itinalagang gawain. Ang kaligtasan sa paggawa sa site, kalidad ng produkto, dami ng mga produkto, oras ng paggawa ng produkto at ang antas ng mga gastos sa produksiyon higit sa lahat ay nakasalalay sa pag-uugali at pananaw ng pinuno.

Ang responsableng foreman ay isa sa mga pinakamahalagang link sa kadena ng pagbuo ng naka-synchronize na sistema ng produksyon. Dapat niyang kumbinsihin ang mga manggagawa na imposible ang pagpapabuti nang walang pagsisikap. Ang mga manggagawa ay hindi sanay na nakatayo. Kung hindi sila pinangangasiwaan, magsisimula silang gumawa ng trabaho na hindi dapat gawin sa ilalim ng anumang mga kalagayan. Dapat kumbinsihin ng foreman ang mga manggagawa na tumangging magtrabaho sa panahon ng paghihintay.

Mayroong tatlong mga gawain na dapat matiyak ng foreman ang pagpapatupad ng: upang masiguro ang mataas na kalidad ng mga produkto, upang matugunan ang mga oras ng paghahatid, at upang mabawasan ang mga gastos sa produksyon.

Hakbang 9. Ang pamantayang gawain

Ang ulirang gawain ay isang pangunahing elemento ng sistema ng paggawa. Bukod dito, hindi masasabing sabihin na ang pag-synchronize ng produksyon ay hindi umiiral nang walang paggamit ng pamantayang gawain. Ang pinakamahalagang punto ng standardisasyon ay ang paglikha ng isang sistema na mapanatili ang patuloy na pagsunod sa mga pamantayan. Ang mga pamantayan ay dapat na sundin nang mahigpit, kahit na ang mga ito ay malayo sa perpekto, dahil ang kaizen sa isang negosyo ay posible lamang sa mga pamantayan. Upang matiyak na hindi pinapabayaan ng mga manggagawa ang mga pamantayan, kinakailangan na isama ang mga ito sa proseso ng paglikha ng mga pamantayan.

Limang mga gawain ng ulirang gawain (regulasyon ng manu-manong paggawa):

• Ang batayan ng lahat ng mga operasyon ng gemba.
• Ang pagkilala sa mga direksyon para sa aksyon ng kaizen at pagsasama ng mga pagpapabuti sa mga bagong pamantayan.
• Ang pagbibigay ng mga bagong manggagawa ng tumpak at kumpletong tagubilin.
• Pag-iwas sa mga hindi kinakailangang operasyon.
• Ang garantiya ng kalidad at kaligtasan sa trabaho, tinitiyak ang kinakailangang dami ng produksyon at isang katanggap-tanggap na antas ng mga gastos.

Tatlong elemento ng pamantayang gawain

1. Oras ng siklo (oras ng paggawa ng isang produkto o bahagi)
2. Ang pagkakasunud-sunod ng mga operasyon (pagpupulong o paggawa ng mga produkto na isinasagawa sa isang tiyak na pagkakasunud-sunod ng oras)
3. Ang pagkakaroon ng mga karaniwang stock ng buffer (ang maximum na minimum na mga stock, tinitiyak ang pagpapatuloy ng ritmo-siklik na gawa).

Konseho. Kung gumawa ka ng mga marka sa sahig ng pagawaan na nauugnay sa pagkakasunud-sunod ng mga pamamaraan (halimbawa, gamit ang mga arrow at bilang na mga linya), gagawin ng mga operator nang mas mabilis at mas mahusay.

Ang pagpapakilala ng pamantayang gawain ay nagbibigay-daan sa iyo upang makilala at matanggal ang basura at pagbutihin ang mga proseso ng paggawa (Fig. 12).

Hakbang 10. Ang katiyakan sa kalidad

Ang kalidad ay lumitaw sa proseso ng trabaho. Ang mga pamamaraan ng control ay hindi lumikha ng kalidad tulad ng. Ang kontrol ng kalidad ng kolektibo ay hindi epektibo: "Pinoproseso ko ang mga produkto - sinuri mo ang kalidad." Pinapayagan ng pamamaraan ng pag-iinspeksyon sa sarili ang mga manggagawa upang mapatunayan kung gaano kalapit ang mga pamantayan sa paggawa ay sinusunod sa paglabas ng mga produkto. Sinusuri ng manggagawa ang kalidad ng mga produktong gawa sa mga pagitan ng oras (bawat oras) at pinapasok ang data sa self-control sheet. Sinusuri ang mga resulta ng kanyang trabaho, sinusubaybayan niya ang kalidad ng tapos na produkto at tinitiyak na ang mga mababang kalidad na mga produkto ay hindi pumasok sa kasunod na proseso (para sa higit pang mga detalye makita at). Ang mga poka-rod ay mga aparato na itinayo sa mga makina at mekanismo na nagbibigay ng awtomatikong proteksyon laban sa mga pagkakamali.

Hakbang 11. Kagamitan

Ang halaga ng mga makina at mekanismo ay natutukoy hindi sa antas ng pagsusuot at luha o buhay ng serbisyo, ngunit sa pamamagitan ng kakayahang kumita. Ang mga negosyo ay dapat mag-ingat upang mapalawak ang buhay ng kagamitan. Upang matiyak ang patuloy na pagganap ng mga makina, dapat silang regular na linisin, suriin at lubricated. Ang sanhi ng mga depekto ay dapat na hahanapin batay sa prinsipyo ng MH: gemba - isang tiyak na lugar, gembutsu - isang tiyak na may sira na bagay, genjitsu - mga tiyak na kundisyon. Ang pagkakaroon ng kagamitan ay ang bahagi ng oras na ang isang linya o makina ay nagpapatakbo.

Hakbang 12. Kanban system

Ang Kanban ay isang kard na nagpapahiwatig kung aling mga produkto at sa kung anong dami ang dapat bawiin at kung paano dapat magawa ang mga produktong ito. Ang kasunod na proseso ay nag-aalis ng mahigpit na kinakailangang mga produkto sa tamang dami at sa kinakailangang oras, ang nakaraang proseso ay gumagawa lamang ng iniutos mula sa kasunod na proseso. Ang mga kard na naglalaman ng impormasyon tungkol sa pag-alis at transportasyon ng mga materyales at kalakal ay tinatawag na withdrawal kanbans. Ang mga kard ng pagtuturo sa paggawa ay tinatawag na production kanbans. Ang dalawang uri ng mga kard ay kumakalat sa pagitan ng mga proseso, tinitiyak ang kanilang regulasyon. Ang mga Kanbans ay mga tagadala ng impormasyon pati na rin ang mga kinakailangan ng kasunod na proseso.

Sa tradisyunal na sistema ng pagmamanupaktura, ang mga produkto ay "itinulak" ng nakaraang proseso sa kasunod na yugto ng pagmamanupaktura. Ang mga produkto ay pinakawalan ayon sa isang iskedyul batay sa inaasahang demand. Nangangahulugan ito na sa nakaraang yugto ng produksiyon, ang mga produkto na hindi natanggap na mga order ay ginawa at inilipat. Sa pamamaraang ito, ang labis na produksyon ay hindi maiiwasan. Ang tanging paraan upang maalis ang basura na sanhi ng labis na produksyon ay ang pagbabago ng sistema ng produksyon mismo, i.e. pumunta sa paglabas ng mga kinakailangang produkto lamang sa kinakailangang dami at sa loob ng kinakailangang takdang oras. Ang nasabing sistema ay maihahambing sa isang supermarket kung saan inilalagay lamang ang mga kalakal sa mga istante upang makabuo ng mga naibenta na mga kalakal, sa madaling salita, matapos ang kasunod na proseso (ang consumer) ay tinanggal kung ano ang kinakailangan. Ang pinakamahalagang prinsipyo ng naturang sistema ay ang pagkakaroon ng kinakailangang dami at sa kinakailangang oras ng mga produkto kung saan mayroong demand.

Tatlong mga pag-andar ng kanbans: awtomatikong paghahatid ng impormasyon - mga tagubilin sa produksyon, pagsasama ng daloy ng materyal at impormasyon, mabisang tool na kaizen.

Kundisyon bago ang pagpapakilala ng kanbans sa pagsasanay:

• paglikha ng patuloy na produksiyon
• pagbawas sa mga laki ng batch
• makinis na produksiyon
• pagbawas ng mga siklo ng transportasyon at pag-iisa ng mga ruta
• patuloy na produksiyon
• mga address at lokasyon ng imbakan
• uri ng packaging at uri ng mga lalagyan

Kanban rules:

• ang bawat lalagyan ay dapat magkaroon ng kanban
• matapos alisin ang unang item sa lalagyan, tinanggal ang kanban at inilagay sa kanban box / rack
• ang kasunod na proseso ay nag-aalis ng mga produkto mula sa nakaraang proseso
• ang paglabas ng mga produkto ay isinasagawa sa parehong pagkakasunud-sunod kung saan nagaganap ang pag-atras ng mga produkto sa pamamagitan ng kasunod na proseso
• ito ay kinakailangan upang makabuo ng maraming mga item na naalis sa kasunod na proseso
• kung may kakulangan ng mga detalye sa susunod na yugto, dapat mo agad itong iulat sa nakaraang yugto
• kinakailangang ilagay sa mga kanbans ng sirkulasyon at subaybayan ang kanilang sirkulasyon sa parehong site ng produksyon kung saan ginagamit ang mga ito
• ang mga Kanbans ay dapat hawakan nang matino at maingat bilang pera
• huwag ilipat ang mga bagay na may sira sa isang kasunod na yugto ng produksyon

Ang pagpapakilala ng mga kanbans ay dapat magsimula sa huling yugto ng paggawa. Ang mga kanbans na ginamit sa pangwakas na yugto ng paggawa ay tinatawag mga gamit sa kanban... Sa kasong ito, ang mga kanbans ay mga paghahatid din ng mga order. Kung ang kumpanya ay hindi gumagamit ng mga kanbans sa paghahatid, kung gayon ang kanilang pag-andar ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-alis ng kanbans ng mga natapos na produkto. Ang papel ng customer sa kasong ito ay isinasagawa ng departamento ng pagpaplano ng produksyon.

Kapag ang mga pag-alis ng mga kanbans ay nakalakip sa mga lalagyan ng bahagi, ang kanban ng pagpupulong ay nagiging isang order ng produksyon para sa mga bagong bahagi. Ang mga kanbans ng pagpupulong ay inilalagay sa pagkakasunud-sunod kung saan sila natanggap (ibig sabihin, sa pagkakasunud-sunod na ang mga bahagi ay tinanggal) sa board ng pagsubaybay sa order order na matatagpuan sa simula ng linya ng pagpupulong. Ang board na ito ay isang tool ng visual control. Ang isang withdrawal kanban ay isang order para sa paglipat ng mga item at mga bahagi. Ang mga produktong inalis para sa mga pangangailangan ng produksiyon ay dapat na agad na mai-replenished ng parehong mga (Fig. 13).

Ang isang kanban ng produksyon ay isang order upang makagawa ng isang tiyak na produkto. Ang mga kanbans sa produksyon ay tinanggal mula sa mga lalagyan kaagad pagkatapos na maalis ang mga bahagi at maililipat sa natapos na pag-iimbak ng produkto. Ang mga kanbans ng produksyon ay inilalagay sa board ng pagsubaybay sa order ng order sa pagkakasunud-sunod kung saan sila natanggap. Maaari mong bawasan ang bilang ng mga kanbans sa sirkulasyon gamit ang mga aksyon na kaizen.

Napakahalaga para sa pag-synchronize ng mga proseso ng produksyon upang gumamit ng isang espesyal na pulang kahon bilang isang tool ng visual control. Ang pangunahing gawain ng pamamahala ng gemba ay upang malutas ang mga sitwasyong pang-emergency at problema. Ang paggamit ng mga pulang kahon ay nakakatulong upang makilala ang mga bottlenecks sa kanban system at pinapayagan ang agarang pagkilos ng pagwawasto.

Ang lahat ng mga order sa produksyon ay dapat pumunta sa gembu sa anyo ng kanban. Ang Gemba ay walang plano sa paggawa sa tradisyonal na kahulugan ng term: ang batayan para sa produksyon ay ang hinihiling sa susunod na yugto. Dapat isama ng Kanban ang pangalan ng produkto at numero, mga pangalan ng bahagi at numero, lokasyon, uri ng lalagyan, bilang ng mga item sa isang lalagyan, at mga numero ng pagrehistro.

Sa simula ng pagpapakilala ng mga kanbans, ang mga manggagawa ay madalas na hindi nauunawaan ang pagiging angkop ng kanilang paggamit, ang mga kanbans ay tila sa kanila ng isang karagdagang pasanin. Ito ang dahilan kung bakit mahalagang magsimula sa paglilinaw ng layunin ng paggamit ng kanbans, pagbibigay ng malinaw na mga tagubilin, at pag-uusapan ang mga benepisyo ng mga kanbans sa pagpapabuti ng paggawa. Ang Kanbans ay isa ring kritikal na tool para sa pagpapatupad at pagpapanatili ng makatarungang oras.

Stage 13. Pakikipag-ugnayan at pagratipisasyon ng mga yugto ng pag-synchronize ng produksyon

Kapag nagpapakilala ng isang naka-synchronize na sistema ng produksyon, kinakailangang tandaan ang tungkol sa pagkakaugnay ng mga yugto. Ang isang pagtatangka na ipatupad ang isang magkahiwalay na yugto, nang hindi isinasaalang-alang ang mga ugnayan sa loob ng buong sistema, ay tiyak na magtatapos sa kabiguan (Fig. 15).