I.Parametri tehnologici

		Dimensiunea maximă a hârtiei		720 ´ 520 mm
		Dimensiunea minimă a hârtiei		350 ´ 270 mm
		Suprafață maximă de imprimare		720 ´ 500 mm
		Greutatea hârtiei		120 ~ 250 g / m2
		Dimensiunea cadrului		880 ´ 880 mm
		Viteza de imprimare		1000 ~ 3 3 00 ppm
		Nivel de zgomot în timpul lucrării, nu mai mult		75 dB
		Putere totală		8,23 mp
			Putere hl conduce	2,2 mp
			Puterea motorului de alimentare	0,37 mp
			Unitatea de acționare a storcătorului	0,37 mp
			Puterea motorului de alimentare cu hârtie	0,09 mp
			Alimentarea compresorului de alimentare	1,5 mp
			Puterea compresorului din cilindru	2,2 mp
			Puterea compresorului de acceptare	1,5 mp
			Greutate totală	3500 kg
			Dimensiuni externe	4740 ´ 1840 ´ 1270 mm

II.numire

CILINDRU DE STOP AUTOMAT  MASINA PENTRU SCREEN IMPRIMIRE este destinat tipăririi, lacuirii continue și selective a diverselor produse de imprimare. Tipărirea poate fi realizată folosind cerneluri speciale: lacuri metalizate, fluorescente, UV, combinate, diverse. Mașina automată de tiparire a cilindrilor de oprire vă permite să lucrați cu diverse materiale moi (hârtie, carton, film etc.).

Grosimea vopselei (lacului) poate atinge 30~ 40 microni, ceea ce conferă un efect stereo puternic și un nivel ridicat de luciu. Mașină automată de tiparire a cilindrilor de opriree are management centralizat, ușor de utilizat și de instalat.

III.Instalarea și configurarea mașinii automate de tiparire a cilindrilor de oprire

  Notă: Orice instalare și reglare a acestei cilindri automate de serigrafie trebuie efectuate de personal calificat.

  Mașina automată de tiparire a cilindrilor de oprire a fost complet configurată înainte de a fi expediată de la producător.

Mașina automată a cilindrilor de oprire pentru serigrafie este instalată în conformitate cu fig. 1.

Mașina automată de tiparire a cilindrilor de oprire trebuie să fie instalată pe o bază de beton. După instalarea automată a serigrafiei cu cilindri de oprire, verificați amănunțit folosind toate accesoriile și piesele de schimb disponibile.

1. Nivelați mașina automată de tiparire cu cele patru șuruburi de sprijin amplasate la bază. Abaterea orizontală nu trebuie să depășească 0,5 mm / m.

2. Conectați alimentatorul la secțiunea de imprimare, aliniați punctele rolelor de conectare, atât pe cadrul dispozitivului de imprimare, cât și pe cadrul alimentatorului. Dacă nu se află pe aceeași linie, reglați șuruburile la baza mașinii automate de serigrafie. Când este la o înălțime acceptabilă, este necesară o ajustare mai precisă a nivelului. Abaterea orizontală nu trebuie să depășească 0,5 mm / m.

3. După fixarea alimentatorului la secțiunea de imprimare, asigurați conexiunea.

4. Conectați cablul de alimentare de la panoul electric la conectorii alimentatorului.

5. Glisați modulul de transfer în secțiunea de imprimare. Mai întâi slăbiți cele patru șuruburi de la baza cadrului și reglați centurile de ieșire orizontal în raport cu curelele de alimentare. În acest caz, zona de colectare a materialului sigilat trebuie amplasată sub rolele de alimentare cu 4-5 mm și 5-8 mm distanță de acestea. Strângeți șuruburile.

6. Atașați compresorul de alimentare (KRX 6-P-VB) și compresorul de cilindru (KRX 6-P-V), cablul de alimentare.

7. Stare de alimentare: curent alternativ trifazat, 380 V, 50 Hz. Precauții: înainte de a conecta sursa de alimentare, verificați siguranța și fixarea cablului.

8. Prin pornirea scurtă a mașinii automate cu cilindri de oprire pentru serigrafie DSP-720A, verificați direcția de rotație a motorului electric principal, care se caracterizează prin direcția de mișcare a curelei de alimentare (deplasare către uscare); sau opriți imediat puterea și schimbați poziția capetelor cablului de alimentare; apoi porniți din nou puterea.

9. Verificați direcția de rotație a motorului electric de acționare a racletei, motorul electric de antrenare a cadrului, motorul electric de modul de transmisie, motorul electric al pompei de alimentare și cilindrul. Dacă direcția de rotație a motorului electric principal este corectă, motoarele electrice de mai sus vor funcționa corect.

10. Îndepărtați praful și grăsimea anticorozivă din mașina automată de imprimare a serigrafiei.

11. Conectați ghidajele lanțului de alimentare (06V-1´ 80).

12. Conectați circuitul (08V-1´ 122) pentru conectarea secțiunii de imprimare și a modulului de transfer. Conduceți mașina automată de tiparire a ecranului de oprire DSP-720A în modul de alimentare automată. Dacă nu funcționează corect, consultați fig. 2: slăbiți șurubul și rotiți mânerul de alimentare. Când îl instalați în poziția corectă, strângeți șurubul și blocați-l. Dacă primiți un rezultat negativ, repetați procedura în conformitate cu cele de mai sus.

13. Verificați starea de ungere a pompelor și prezența unui ulei suficient în cutii de viteze (2 cutii de viteze). Adăugați ulei dacă este necesar. În plus, este necesară ungerea tuturor suprafețelor culisante, a cadrelor de ghidare, a racletelor etc.

14. Ridicați racleta în poziția superioară, verificați progresul acesteia prin împingere, apoi porniți mașina de tiparire automată a serigrafiei pentru cel puțin cinci minute pentru a confirma dinamica mașinii automate de tiparire a cilindrilor de oprire și identificați nevoia de a adăuga ulei de mașină . În același timp, verificați mișcarea racletei în timp ce se deplasează în sus și în jos.

* După completarea tuturor punctelor de mai sus, mașina automată de serigrafie cu cilindri de oprire poate funcționa mult timp.

** Precauție: Doar un profesionist expert poate deschide dulapul electric.

IV.Panoul de control   mașină de tipărire cu oprire automată

Panoul de control este prezentat în fig. 3.

Când mașina automată de serigrafie este gata de utilizare, indicatorul de alimentare este aprins continuu. Dacă indicatorul de putere clipește, este posibil ca în modul de protecție să se declanșeze releul de temperatură sau celula de litiu înPLC-ul este scăzut.

Descrierea butoanelor de pe panoul de control al mașinii de tipărire automată a cilindrilor de oprire:

1 - Contor de foi. Se resetează la un buton de pe panoul contorului.

2 - pornire / oprire a compresorului cilindrului.

3 - Butoane pentru ridicarea și coborârea rapidă a racletei

4 - Butonul „start”. După apăsarea butonului claxonului (5), apăsați și mențineți apăsat butonul (4) pe toată durata claxonului, mașina de tipărire automată a serigrafiei cu cilindru de oprire va intra în modul de operare.

5 - Butonul unui semnal sonor (vezi clauza 4).

7 - Indicator de viteză al automatei de imprimare a serigrafiei cu cilindri de oprire (vezi manualul invertorului), pagină / minut.

8 - Cronometru pentru funcționarea unității pentru ridicarea pantei. Prețul de divizare este de 0,1 s. În cazul alimentării automate, controlează timpul ridicării stocului. Derapajul va crește în timpul stabilit sau în poziția în care va acționa întrerupătorul de limitare („piciorul” mecanismului de presare se va sprijini de stiva de hârtie).

9 - pornire / oprire a compresorului de alimentare.

10 - Comutator pentru verificarea absenței unei foi. „_ _” În modul de alimentare continuă cu hârtie. „- -” în modul de alimentare la intervale de timp. Poziția de mijloc este oprită. Notă: verificarea cu două foi este destinată numai utilizatorilor avansați.

11 - Buton pentru a readuce cadrul în poziția sa din spate extremă. Când este apăsat butonul, automatul de imprimare a ecranului cilindrului de oprire se va opri la sfârșitul ciclului curent, în timp ce cadrul va fi în poziția extremă din spate.

12 - Buton "oprire de urgență". Când este apăsat butonul, cilindrul de imprimare pe ecran automat se oprește imediat.

Auto-blocarea este anulată prin rotirea butonului în sensul acelor de ceasornic. Mașina automată de tipărire a ecranului de oprire va reveni la modul gata de utilizare.

13 - Mașină de tipărire automată a buteliei cu oprire pas cu pas a butonului.

14 - Buton de reglare a vitezei.

V.Funcționarea mașinii automate de tiparire a cilindrilor de oprire

Viteza mașinii automate cu cilindri de oprire pentru serigrafie este de 1000 - 3300 pagini / oră. Pentru eficiență maximă și avantaje economice, evitați funcționarea excesivă a mașinii de tipărire automată DSP-720A, deoarece acest lucru va determina ruperea rapidă. Astfel, vă recomandăm să utilizați o mașină automată cu stop-screen pentru serigrafie cu o viteză de 2000 - 2500 ppm.

a) Alimentator

Alimentatorul este de mare importanță atunci când lucrează mașina automată cu cilindri de oprire pentru serigrafie. Calitatea alimentării are un impact direct asupra vitezei și exactității tipăririi.

(1) Există două moduri de alimentare: continuă și interval. Puteți schimba modurile conform fig. 4. Deconectați mai întâi ambreiajul și instalați-l pe angrenajul din stânga sau din dreapta. Apoi puteți selecta un mod.

Atenție: Verificați dacă nu există o foaie în funcție de modul de alimentare. Prin urmare, va trebui să rotiți comutatorul (Fig. 3, poziția 10) în poziția corespunzătoare.

Fig. 4

(2) O bază de hârtie este stivuită pe baza stivuitorului. Mașina automată cu cilindri de oprire pentru serigrafie include două stocuri pentru a reduce la minimum o mașină automată simplă cu cilindru pentru oprire. Lucrul este posibil în două moduri: manual și automat. Glisorul este controlat folosind butoanele de pe panoul de alimentare. Apăsând „­ ”Pârtia se ridică rapid și când apăsați pe„¯ ”Este coborât. Butonul roșu din centrul panoului de control oferă o oprire completă a pantei. Atenție: Dacă doriți să ridicați înclinarea în mod automat, trebuie să setați mecanismul de strângere la poziția cea mai joasă.   Când funcționați în modul automat, după ce hârtia se epuizează pe stivuitor, mașina automată de imprimare a seriei cilindrului de oprire se va opri automat. Pentru a asigura siguranța, pista de alunecare are un comutator de limitare pentru a preveni distrugerea altor elemente electrice.

(3) Înălțimea piciorului materialului care este tipărit pe stivuitorul alimentatorului este estimată în conformitate cu Fig. 5. Foaia superioară de hârtie de pe pantă trebuie să fie cu 8-10 mm sub marginea superioară a rolei de alimentare. Atenție: nu permiteți planul foii de hârtie de pe stivă să se afle deasupra marginii superioare a rolei de alimentare.

Fig. 5

Există următoarele metode pentru reglarea înălțimii pantei: coborâți versantul la nivelul dorit, apoi deplasați mecanismul de prindere în poziția cea mai joasă și apăsați „­ ”, Așteptați ca glisarea să nu se miște (comutatorul de limită conectat la„ piciorul ”mecanismului de strângere va funcționa. Dacă înălțimea este insuficientă, reglați baza alunecării pentru a asigura poziția normală a duzelor de umflare în raport cu stiva de hârtie, a se vedea Fig. 6. Reglați poziția duzei suflare conform Fig. 10. Dispozitivul trebuie să fie la o distanță de 5 mm de marginea hârtiei.

Apoi, trebuie să reglați clema, separarea și poziția duzelor de aruncare în conformitate cu fig. 7, 8 și 9, 10.

(4) Înălțimea și unghiul ventuzelor au un impact direct asupra calității materialului. Mașina automată de tiparire a cilindrilor de oprire folosește forma standard a ventuzelor. Aspirarea și alimentarea hârtiei se efectuează simultan. Pentru a asigura o aspirație stabilă a hârtiei, este necesară reglarea corectă a înălțimii glisierei și a ventuzelor de slăbire prin slăbirea piuliței frânate în dispozitivul de încărcare din stânga jos și prin strângerea șurubului conform fig. 11. Când strângeți șurubul, înălțimea va scădea, iar la slăbire va crește. Pentru a asigura livrarea diverselor materiale tipărite, unghiurile de lucru ale ventuzelor sunt diferite. unghi   (vezi Fig. 12) ar trebui să aibă o valoare mai mică la livrarea hârtiei mai groase și o valoare mai mare la livrarea hârtiei subțiri. Poate fi reglat doar prin rotirea șurubului înainte (un unghi mai mic) sau înapoi (un unghi mai mare). Înșurubați M6x10 fără cap cu o fantă dreaptă.

Atenție: înainte de a regla înălțimea ventuzelor, asigurați-vă că toate cele patru ventuze sunt la același nivel.

(5) Reglarea rolelor de presiune: mașina automată de tiparire a cilindrilor de oprire este echipată cu două grupuri de role de presiune. Distanța dintre ele este ajustată în funcție de lățimea materialului tipărit. Distanța dintre rola de prindere și arborele de alimentare, precum și forța rolei de prindere față de arbore, sunt reglate folosind șuruburile de reglare corespunzătoare conform fig. 13.

(6) Reglarea centurilor de alimentare: Curelele se schimbă lateral, în funcție de foile tipărite. Curele trebuie să suporte sarcina materialului tipărit. După instalare, centurile trebuie să fie supuse continuării fără încărcare, pentru a verifica tensiunea.

Atenție: centurile de alimentare și de imprimare trebuie reglate cu aceeași tensiune.

(7) Reglarea rolelor de alimentare și separare: rolele sunt instalate în funcție de formatul materialului tipărit. În contact cu piesa de prelucrat trebuie să fie cel puțin două role simultan. În caz contrar, piesa de prelucrat poate fi frântă. Clema cu role poate fi reglată. Reglarea presiunii ar trebui să garanteze două aspecte: în primul rând, uniformitatea alimentării; în al doilea rând, lipsa de părtinire.

Atenție: după reglarea presiunii rolelor de alimentare, verificați oblicul.

b) secțiunea tipărire

Curele și rolele de alimentare sunt reglate după același principiu ca în alimentator.

(1). Reglarea alinierii de-a lungul marginii frontale: există două opriri frontale amplasate în conformitate cu lățimea materialului imprimat și acestea ar trebui să iasă ușor deasupra știftului. Opritoarele sunt așezate pe marginile stânga și dreapta ale foii pentru a fi tipărite. Vezi fig. 14.

Distanța dintre opriri și prinderea buteliei este de 1-2 mm la imprimarea pe hârtie groasă și 0,5-1 mm la imprimarea pe hârtie subțire. Toate dispozitivele de preluare a cilindrilor trebuie să capteze hârtie în același timp. Cilindrul este echipat cu opt mânere. Două dintre ele trebuie selectate pentru a se asigura că marginea hârtiei alimentare este capturată. Distanța dintre opririle din față și cilindrul nu trebuie să fie mai mare de 1 mm. Când imprimați pe hârtie groasă, această distanță poate fi mai mare de 1 mm. Dar niciodată nu ar trebui să fie mai mică decât grosimea strânsoarelor. În caz contrar, strânsoarele vor deteriora plasa.

(2). Setarea alinierii laterale (conform Fig. 15). Mai întâi, slăbiți șurubul de fixare, setați dispozitivul în poziția corespunzătoare, fixați șurubul. Reglarea forței de tracțiune și a presiunii se realizează de butoanele de reglare corespunzătoare.

Atenție: nu este permis să folosiți egalizatorul stânga și dreapta. Când folosiți unul dintre ele, al doilea ar trebui să fie dezactivat. Aceasta se face prin scoaterea șurubului de conectare. În fig. 15 prezintă un dispozitiv de aliniere stânga. Modul de a ajusta dreptul este același.

(3) Reglați forța de aspirație a transportorului de ieșire: În funcție de formatul și grosimea materialului imprimat, puteți porni sau opri vidul închizând orificiile corespunzătoare (butoanele de sub masa de comutare). De exemplu, atunci când imprimați într-un format mic, aspirația poate fi oprită acolo unde nu este necesară pentru a crește aspirația în locurile potrivite.

(4) Introduceți cu grijă cadrul ecranului, asigurați-vă că poziția sa este corectă. Apoi apăsați-l și reglați forța de strângere, vezi fig. 16. Aveți mare grijă să nu deteriorați stencilul.

Forța de strângere poate fi reglată liber cu ajutorul șurubului de reglare, care este prezentat în figura 16. Ar trebui să garanteze o fixare strânsă a cadrului.

(5) Reglați cadrul în funcție de suprafața materialului. Reglarea este posibilă în trei direcții: verticală, longitudinală și transversală.

A. Reglarea cadrului în poziție verticală se realizează cu ajutorul dispozitivelor amplasate pe partea din față (dispozitiv excentric) și spate a cadrului (vezi fig. 17). În față, înălțimea cadrului este reglată de mâner, după slăbirea șurubului de fixare. Înălțimea din spate se reglează cu un mâner special. De regulă, distanța dintre plasă și cilindru trebuie să fie de la 4 la 10 mm (vezi Fig. 18). Reglați în funcție de scala de lângă mâner.

Vezi fig. 19 pentru a regla cadrul în direcția dreapta-stânga. Slăbiți șuruburile de fixare și reglați poziția cu mânerul cel mai aproape de peretele de lucru.

Dispozitivul pentru reglarea cadrului înainte și înapoi se află în spatele cadrului. Consultați fig. 20. Slăbiți șurubul de montare și rotiți roata de mână până când cadrul se blochează în loc. Fixați toate șuruburile.

(6) Reglarea pantei și presiunii racletei și contra-ghetei.

O lamă de medic joacă un rol important în asigurarea calității tipăririi. Vezi fig. 21. De obicei, unghiul racletei este 15°   de la verticală (marca „15” pe scară pentru reglarea unghiului de înclinare a racletei). Dacă este necesar să schimbați unghiul racletei în conformitate cu sarcini speciale, deșurubați șurubul de fixare, reglați poziția racletei și strângeți șurubul de fixare.

Atenție: Când schimbați unghiul racletei cu 5 ° , marginea sa este deplasată cu 9 mm, ceea ce duce la o nepotrivire a planului axial vertical al cilindrului și a marginii racletei, ceea ce va afecta cu siguranță acuratețea tipăririi.

În plus, presiunea lamei medicului afectează calitatea tipăririi. Pentru a regla presiunea, consultați fig. 22, slăbiți șurubul de fixare superior și reglați presiunea cu butonul de reglare. După finalizarea reglajului, fixați toate șuruburile.

Pentru a asigura o calitate bună a tipăririi, ștergeți marginea racletei.

Contra-ajustare: contra-ajustarea este utilizată pentru a distribui uniform vopseaua (lac). După imprimare, ștergeți contorul pentru a îndepărta orice cerneală și praf rămase. Marginea contrarului trebuie să fie netedă pentru a nu deteriora ochiurile de plasă. Înălțimea contrafortului trebuie ajustată în funcție de caracteristicile și cantitatea de vopsea (lac), vezi fig. 23: slăbiți șurubul de fixare, apoi rotiți mânerul în poziția dorită, apoi strângeți șurubul.

(7) Reglați viteza de imprimare: viteza de imprimare a mașinii automate de tiparire a cilindrilor de oprire este între 1000 și 3600 pagini pe oră. Pentru a obține eficiențe maxime și avantaje economice, evitați intensitatea de funcționare excesivă a mașinii de tiparire automată DSP-720A, pentru a preveni defectarea rapidă a acesteia. Vă recomandăm să folosiți o mașină automată de tiparire a serigrafiei cu o viteză de 2000 - 2500 ppm (33-42 ppm). Reglarea vitezei se realizează cu ajutorul unui convertor de frecvență.

(8) Pentru o ușurință de curățare, utilizați mecanismul de mișcare. Metoda operațională este următoarea: rotiți butoanele șuruburilor de fixare a mesei. Apăsați butonul de pe panoul din spate. Apăsând „¯ ”Tabelul se va muta în jos, înapoi și când apăsați pe„”- sus.

Atenție: când tabelul nu este fixat, mașina de imprimat pe ecran automat nu poate funcționa. Nu uitați să fixați tabelul și să întoarceți comutatorul în poziția anterioară.

VI.Transportor de transfer   mașină de tipărire cu oprire automată

Foile sigilate sunt transportate la uscare UV folosind un transportor de transfer. Transportorul are o acționare independentă și un control de viteză infinit variabil. Domeniul de reglare a unghiului transportorului în plan vertical este de aproximativ 15° .

VII.Întreținere și îngrijire   mașină automată de imprimare a ecranului de oprire

Metodele de întreținere și îngrijire corespunzătoare pot menține acuratețea de funcționare a mașinii automate de tiparire a seriei de oprire DSP-720A și poate prelungi durata de viață. Prin urmare, întreținerea și îngrijirea sa sunt de o importanță deosebită. Ungeți fiecare punct acolo unde este necesar, în conformitate cu cerințele de ungere.

1 Puncte de ungere o dată pe schimb: arborele de antrenare (foto 1,2), ghidajele cadrului ecranului (foto 3,4); alimentator (foto 5); lanțuri (foto 1,2,5,6,7,8,9) și un angrenaj pentru viermi (foto 5.7). Ca uleiuri lubrifiante utilizate ulei de mașină 30 #.

2 Locuri pentru lubrifiere o dată pe săptămână: unități de compresie; angrenaje cu cilindri (foto 10); suprafețe de lucru cu came (foto 11) și suport pentru cuțit (foto 12). Uleiul de motor 30 # este folosit ca ulei lubrifiant.

3 Puncte și locuri pentru ungere o dată pe an: cutii de viteze (3 buc., foto 13,14,15); toate punctele de ulei de pe cadrul unei mașini automate de tiparire a cilindrilor cu oprire automată. Uleiul de motor 30 # este folosit ca ulei lubrifiant.

Munca de îngrijire:

1 Ungeți mașina automată de serigrafie a serigrafiei înainte de a începe fiecare zi / schimbare.

2 Curățați obiectele de lucru în fiecare lună; mențineți curat cilindrul, masa de alimentare și trei senzori fotoelectrici. Doi senzori din fotografia 16.17, al treilea în zona tamburului. Senzorii sunt localizați în orificiile suprafeței mesei, de-a lungul liniei centrale.

3 O dată la șase luni, curățați supapele de aer din dispozitivul de încărcare și cilindru.

4 Verificați cablurile externe frecvent și cu atenție.

5 Păstrați dispozitivele electronice curate. Evitați apariția de ulei, apă sau praf și verificați sensibilitatea fiecărui punct de contact sau dispozitiv de conectare.

(51) 5 invenții ETENIA - detaproces nti, Metoda pentru a repara orezul cu efort, orientarea relativității de. prin intermediul. indiferent dacă este poziționat transportat. ani J CÂNTĂRILE unui transport de comitet O STATE PENTRU INVENȚII ȘI DESCHIDERE ÎN SCSTANUL DESCRIERII URSS ÎN CERTIFICATUL AUTOR (56) Certificat de drept de autor CCCM 971674, cl. 41 E 15/20, 1982, (54) METODA PENTRU INSTALAREA IMPRIMĂRII DETALIATE A SCREEN MASH (57) Invenția se referă la imprimare, în special la metodele de gură. Invenția se referă la serigrafie, în special la metodele de instalare a pieselor sub ecran pentru aplicare ulterioară. imprimarea, de exemplu, instalarea părților ceramice ale circuitelor integrate sub un stencil de ecran pentru aplicarea masei de sticlă pentru ele.În mașinile de tiparit sunt cunoscute metodele de instalare a pieselor sub un ecran, în care partea este orientată în raport cu ecranul folosind ghiduri Tift și fixate prin ventuze cu vid. După transportul în zona de tipărire, piesa este instalată sub ecran, ocupând o poziție care vă permite să aplicați cu exactitate pe ea. De exemplu, într-un dispozitiv pentru orientarea și fixarea plăcilor de circuit imprimat într-o mașină cu ecran (imprimare), placa este așezată cu găuri de fixare pe știfturile de ghidare montate pe masa de susținere a dispozitivului și atrase de ventuzele plutitoare de vid. Cu toate acestea, pentru piesele care nu au găuri, în special piese ceramice inline în zona de imprimare. O creștere a preciziei și a productivității este inclusă în faptul că, printr-un vid și scăderea acestuia pentru a se deplasa într-o ventuză, orialele interacționează cu acest șablon degradant pentru a-l proiecta în zona de imprimare. 1 și circuite, o astfel de metodă non-integrală este potrivită. Scopul invenției este de a îmbunătăți precizia de orientare a piesei și productivitatea procesului Acest obiectiv este atins prin faptul că în metoda de instalare a pieselor sub stencil în dispozitivul de serigrafie, inclusiv orientarea pieselor în raport cu stencil, fixarea pieselor cu ventuze și transportarea acestora sub stencil, piesele sunt fixate mai întâi cu ventuze, apoi sunt orientate în raport cu stencilul și transportate sub stencil, cu orientarea piesei se realizează prin mutarea acestora cu un șablon de poziționare.Orientarea pieselor poate fi efectuată în timpul transportului șablonului cu un șablon staționar în raport cu stencilul. Când orientați piesele fixate anterior cu ventuze, forța motrice de orientare este forța care acționează pe partea din șablonul de poziționare. aproximativ 3.1708645 se spală folosind deplasarea lor sub influența gravitației prin înclinarea și agitarea cartușului. Acest lucru elimină utilizarea casetelor, iar cu ea funcționarea orientării și fixării pe ace. Astfel, în metoda propusă, orientarea pieselor în raport cu stencil se realizează într-o etapă - schimbarea șablonului, ceea ce simplifică substanțial metoda propusă în comparație cu cea cunoscută. Simplificarea metodei facilitează automatizarea acesteia, deoarece nu sunt necesare dispozitive speciale de acționare pentru automatizarea orientării și fixării cartușului în datorită excluderii acestei operațiuni, precizia instalării pieselor sub stencil în metoda propusă este mai mare decât în \u200b\u200bcea cunoscută, deoarece orientarea vidului pre-fixat elevatorul elimină alinierea necorespunzătoare care a avut loc în momentul fixării pieselor prin vid, datorită fluxului de aer dintre baza părții și marginea ventuzei. Creșterea preciziei instalației duce la o creștere a randamentului produselor, deoarece resturile sunt reduse datorită imprimării inexacte, orientarea fixată de vid piesele în procesul de transportare a acestora sub stencil cu un șablon staționar în raport cu stencil facilitează automatizarea, deoarece nu necesită dispozitive speciale de mișcare pentru orientare. În plus, productivitatea metodei este crescută, deoarece timpul de manipulare a pieselor este redus și datorită faptului că piesele deja fixate sunt supuse unor orientări, viteza de manipulare cu acestea poate fi semnificativ mai mare decât în \u200b\u200bmetoda cunoscută. O analiză comparativă a invenției cu prototipul arată. că metoda propusă diferă de cea cunoscută, prin faptul că piesele sunt fixate mai întâi prin ventuze și apoi orientate de un model poetic prin schimbare. O versiune îmbunătățită a soluției propuse se caracterizează, de asemenea, prin faptul că piesele sunt orientate în timpul transportului sub un stencil cu un model staționar față de stencil. Aceste diferențe sunt motivul pentru care în soluția propusă nu există operații pentru orientarea și fixarea casetei cu piese, este mai ușor de automatizat, iar precizia orientării pieselor din ea este mai mare. Aceste diferențe ne permit să concluzionăm că soluția propusă îndeplinește criteriul „noutății”. Invenția îndeplinește criteriul „diferențelor semnificative”, deoarece aceste caracteristici distinctive nu au fost identificate în studiul acestui domeniu și în domenii conexe ale tehnologiei Metoda propusă de instalare a pieselor sub stencil în dispozitivul de serigrafie a fost testată pentru instalarea sub stencil a pieselor ceramice (baze și huse) de circuite integrate (prototip utilizat pentru aceleași piese) într-un dispozitiv automat de 10 pentru aplicarea sticlei lor printr-un stencil de plasă. Desenul prezintă o diagramă a locului de instalare a pieselor ceramice ale circuitelor integrate (denumite în continuare piese) sub stencil în dispozitivul indicat. Ansamblul constă dintr-o platformă de suport 1, o ventuză 2 și un șablon de poziționare 3, în platforma de suport există o fereastră 4 pentru mutarea ventuzei 2. Vacuum Ventilatorul 2 are canale 5 care duc la o pompă de vid (nu este prezentată). Ventilatorul de vid 2 are capacitatea de a se deplasa vertical 15 20, în poziția cea mai de jos, capătul său este sub platforma de susținere 1 (această poziție este prezentată în desen), iar în poziția superioară superioară este amplasată astfel încât să fie fixată. La capătul său, partea b a fost sub stencil în poziția, 30 vă permite să puneți sticlă pe ea, șablonul de poziționare are două suprafețe de bază verticale. cu 35 de șuruburi în unghi drept similare suprafețelor unghiului soclului casetei în metoda cunoscută) și două suprafețe de schimbare înclinate, șablonul este montat rigid pe dispozitiv. situat pe calea de transport a părții 6 sub stencil 40 și este staționat în raport cu stencil În plus față de site-ul pentru instalarea pieselor sub stencil, desenul prezintă un stencil cu plasă 7 și racleta 8, destinate aplicării pieselor 45 de sticlă topită, instalarea pieselor sub stencil s-a efectuat după cum urmează, partea a fost plasată pe platforma de susținere 1 deasupra ferestrei 4, sprijinindu-se pe marginile ei, 50 În timpul mișcării în sus a ventuzei 2, partea 6 a fost fixată cu vid la capătul ventuzei 2, în procesul de mișcare suplimentară a ventuzei de vid 2 înșurubat x partea 6 a intrat în contact cu cele 55 de planuri înclinate ale șablonului 3 și le-a deplasat orizontal în direcția suprafețelor de bază ale șablonului 3. care a completat orientarea părții b în raport cu stencilul 7. În procesul mișcării continue a aspiratorului 2 în sus, partea 6 a căzut sub stencil 7 într-o poziție care permite aplicați masă de sticlă pe ea printr-un stencil de plasă 7, După instalarea părții 6 sub stencil 7, i s-a aplicat o masă de sticlă, care s-a produs astfel: racleta 8, mutarea în Stencil 7, împins prin. geamul topit depus pe stencil prin deschiderile stencilului 7 pe partea 6. După aplicarea sticlei topite, ventuza 2 a fost coborâtă la poziția cea mai joasă, iar partea 6 a fost readusă pe platforma de susținere 1 de deasupra ferestrei 4. Apoi partea 6 a fost mutată în. procesarea ulterioară, iar următoarea parte a fost furnizată platformei de suport 1 de deasupra ferestrei 4, Toate aceste operațiuni au fost efectuate automat. 8 detalii suplimentare au fost supuse unui tratament termic, după care au fost verificate pentru a respecta cerințele desenului. Cerințele pentru acuratețea aplicării masei de sticlă sunt următoarele: în zona salturilor înguste dintre adâncimea de cristal și marginea exterioară a piesei, acoperirea nu trebuie îndepărtată de marginea exterioară a piesei cu mai mult de 0,15 mm, iar pe de altă parte, nu trebuie să se extindă dincolo de perimetrul exterior al piesei. metoda propusă de instalare a pieselor sub stencil. un lot pilot de capace ТХ 7.375.005 a fost fabricat în cantitate de 1000 buc. Căsătoria din cauza acoperirii inexacte a topiturii de sticlă s-a ridicat la 23 buc, I.e. 2,3, randamentul total a fost de 62,5 p. De asemenea, a fost realizat un lot de control de capace în cantitate de 1000 buc. cu instalarea capacelor sub stencil într-o manieră cunoscută pe un dispozitiv semiautomatic pentru aplicarea paste UNShP 500 - 001. Căsătoria 5 din cauza acoperirii inexacte a fost de 98 buc, sau 9,8. Randamentul total a fost de 55%. Orientarea pieselor prestabilite simplifică metoda, facilitează automatizarea acesteia și îmbunătățește acuratețea instalării pieselor sub stencil, ceea ce crește randamentul. Realizarea orientării pieselor în timpul transportului contribuie și la facilitarea suplimentară a automatizării. Formula și Zobretenia Metoda de instalare a pieselor în zona de imprimare 20 a mașinii de serigrafie, care constă în orientarea părții în raport cu forma de serigrafie, fixarea acesteia prin aspirarea în vid și transportarea piesei către zona de imprimare, 25 că, pentru a îmbunătăți precizia de orientare a piesei și performanța procesului, fixarea piesei cu ajutorul unei ventuze se realizează cu o forță care permite mișcarea ei în raport cu ventuza, în timp ce orientarea piesei se realizează ele sunt desenate prin interacțiunea cu șablonul de poziționare în procesul de transportare a acestuia în zona de tipărire. Compilat de V. Razu Tehred M. Morgent Kae 393 Ediția Comitetului de Stat al VNIIIPI din 113035, Moscova, Zh, Ra, Semnături și descoperiri la Comitetul de Stat pentru Știință și Tehnologie din URSS 4 5

cerere

4628475, 29.12.1988

INTREPRINDEREA ПЯ Г-4101

RAZUMOV VLADIMIR FEDOROVICH, BEETLE GEORGY EMILIEVICH, GANIN VALERY VASILIEVICH

IPC / Etichete

Cod de legătură

Metoda de instalare a pieselor în zona de imprimare a mașinii cu ecran

Brevete conexe

10 montat pe tija 11 a membranei 6 pentru a bloca fluxul luminos al perechii optoelectronice 12. Camera de măsurare este în comunicare cu atmosfera.Un amplificator 13 al perechii optoelectronice 12 este montat pe carcasă 5. Indicatorul 1 este conectat la sistemul de control al conectorului 14. În acest caz, diametrele interne ale intrării 7 și ale ieșirii 8 canalele sunt conectate de raportul bvhbvyh, unde bvh este diametrul canalului de intrare; bvyh - diametrul canalului de ieșire, dispozitivul funcționează după cum urmează. Dacă există o parte în aspiratorul în vid, presiunea în camera de primire scade și membrana 6 se îndoaie datorită diferenței de presiune; atmosferică și presiune în camera de primire. În acest caz, tija 11 asociată cu membrana 6, blochează fluxul de radiații infraroșii între LED și fotodiodă ...

Stencule cu privire la bază, Obiectivul este atins prin faptul că dispozitivul pentru instalarea stencilelor, în principal în dispozitivele pentru serigrafie, care conține un cadru situat deasupra bazei cu un stencil fixat pe acesta și elemente pentru deplasarea cadrului, este echipat cu o bază suplimentară detașabilă, electrozi amplasat pe o bază detașabilă suplimentară și o unitate pentru măsurarea capacității electrice între stencil și fiecare electrod. Fig. 1 prezintă schema electrică a dispozitivului, Fig. 2, dispozitiv, vedere de sus Fig. 3 este o secțiune A-A din Fig. 2. Dispozitivul cuprinde un cadru 1 cu un stencil 2 având o bază conductivă.

Producția de șabloane este realizată atât de meșteri amatori, cât și de artiști grafici, în special în serigrafie (acest nume este utilizat pentru serigrafie creativă).

Fig. 4-5 Dispozitiv de întindere a ochiurilor cu prindere manuală și dispozitiv de măsurare (Steinmann) Notă.  Pe dispozitivul de măsurare combinat este amplasată o paranteză, asigurând reglarea necesară a tensiunii rețelei ecranului

Se folosesc următoarele metode:

tăierea. Folia se folosește ca material șablon. Imaginile sunt făcute manual din foile sale, care sunt transferate la grilă și lipite de acesta. Există folie pentru „netezire” sau pentru separarea cu solventul special adecvat;

acoperire. Materialul șablonului este transferat în grilă în același mod ca lacul, de exemplu, cu o perie;

eliminare. În timp ce tăiați informațiile care urmează să fie tipărite, acestea sunt aplicate pe grilă sub forma unei imagini negative, atunci când spălați informații despre imagine (cu elemente de tipărire deschise ulterior pentru penetrarea cernelii), acestea sunt aplicate pe grilă prin, de exemplu, lac solubil în apă. După aceea, plasă este complet acoperită de materialul șablon în sine - lac pe baza unui alt solvent, de exemplu, acetonă. Apoi stratul de copie aplicat este spălat (în acest exemplu, cu apă) și se deschid zone pentru trecerea cernelii sub formă de elemente de imprimare a imaginii.

Fabricarea fotomecanică a unui formular de tipărire (șablon)

În prezent, formularele de tipărire pentru serigrafie sunt realizate în principal cu utilizarea de materiale de copiere pe o bază diazo:

Fig. 4-6 O imagine a unei forme de imprimare a serigrafiei realizată prin metoda fotomecanică, obținută la microscopul electronic: și  o matriță realizată în mod direct; b  mucegai combinat

mod direct. Pentru el este folosit material care se întărește sub influența radiațiilor UV. Materialul se aplică pe o grilă montată vertical sau cu un unghi ușor. Pentru a obține o calitate înaltă și o grosime mare a stratului de cerneală la tipărire, un strat de copiere pentru șabloane poate fi aplicat în mod repetat pe grilă cu uscătoare intermediare. Straturile sunt aplicate atât pe partea de imprimare, cât și pe partea racletei. Cu cât este mai fină structura grilei pe suprafața matriței, cu atât rezultatele de imprimare sunt mai bune. Motivul este că în procesul de tipărire formularul trebuie să stea exact pe materialul imprimat, astfel încât să nu existe lacune în care să poată pătrunde cerneala. De asemenea, presiunea uniformă în timpul copierii îmbunătățește calitatea, deoarece acest lucru poate evita estomparea și inexactitatea în transmiterea informațiilor tipărite. După copiere, zonele nedecise sunt spălate. Metoda de fabricație directă satisface toate cerințele imprimării de înaltă calitate și, prin urmare, găsește cea mai mare aplicație. În fig. 4-6, este prezentat un fragment din suprafața formei de imprimare;

metodele indirecte sunt utilizate cu cerințe ridicate cu privire la precizia grosimii stratului de vopsea, de exemplu, atunci când se aplică pastă conductivă pe celulele solare sau panourile de etanșare cu anumite grosimi ale stratului de vopsea. Este expus un strat de fotografie amplasat pe un purtător de film conceput pentru o grosime de strat de vopsea definită cu precizie, care este transferat apoi pe grilă (lipit, lipit etc.);

metoda combinată (Fig. 4-4). Materialul fotografic cu purtătorul pe film este transferat mai întâi pe ecran, apoi expus și dezvoltat. Acest tip de placă de imprimare are o precizie ridicată în formarea elementelor de imprimare (Fig. 4-6, b).

Alte posibilități pentru fabricarea de matrite și ecrane:

Fig. 4-8 Aplicarea imaginii pe o formă de serigrafie (realizarea de măști) prin imprimarea cu jet de cerneală; vopsea ceară, rezoluție 1016 dpi (JetScreen, Luscher). Notă.  Zonele luminoase (cerneală ceroasă) corespund imaginii imprimate

tăierea pe un plotter de tăiere. Folosind programe grafice și programe de proiectare a computerului CAD, șabloanele pot fi tăiate din filmul corespunzător, care sunt apoi transferate la grilă și lipite. Acest proces este comparabil cu realizarea tiparelor prin tăiere manuală;

Proiecție UV pentru formate mari. Pentru a reduce costurile filmului sau pentru a putea expune forme foarte mari de serigrafie, se folosesc proiectoare care expun fotomaschile cu lumină UV (Fig. 4-7);

metoda cu jet de cerneală. Unii producători oferă sisteme de imprimare cu jet de cerneală cu efect piezo, care funcționează pe bază de „scădere la cerere”, în care opace pentru lumina UV (ceară sau cerneală) sunt pulverizate în conformitate cu imaginea pe o grilă cu un strat fotosensibil (Fig. 4-8). Vopseaua aplicată în acest mod înlocuiește transparența. Radiația UV dublează zonele deschise ale șablonului. Și în procesul final de dezvoltare, filmul de cerneală format prin metoda jetului de cerneală este îndepărtat, iar zonele nedecurate sunt spălate;

fabricarea de forme rotative de ecran. Matrițele plate fabricate pe bază de nichel sunt lipite sau sudate (fig. 4-9) pe elementele corespunzătoare de imprimare cu ecran rotund. Forme rotunde fără ecran, de exemplu, pentru imprimare decorativă, sunt realizate prin metoda galvanică (Fig. 4-10);

forme de serigrafie pe grile realizate prin galvanizare (compania Stork). Plasele din nichel galvanic (plat și rotund) sunt potrivite în special pentru imprimarea rotativă pe ecran (Fig. 4-9). Există mai multe posibilități pentru realizarea unui șablon pentru acest tip de grilă: - o compoziție fotopolimerizabilă se aplică pe grilă, iar placa de serigrafie pregătită în acest fel este de obicei expusă și spălată; - pe o grilă cu o compoziție fotopolimerizabilă aplicată anterior pe ea, se aplică o imagine cu cerneală pentru imprimarea cu jet de cerneală, apoi forma de imprimare este expusă și spălată; - grila cu stratul de fotopolimerizare depus pe ea este iluminată uniform, stratul este polimerizat, iar apoi găurile corespunzătoare imaginii sunt arse în polimer cu ajutorul laserului; - grila este închisă cu un polimer special, se realizează o înregistrare directă cu laser (488 nm). Zonele neexpuse sunt spălate.

Invenția se referă la serigrafie și, în special, la metode de instalare a pieselor în zona de imprimare. Scopul invenției este de a crește precizia orientării piesei și a performanței procesului. Metoda constă în faptul că piesa este fixată cu ajutorul unei ventuze cu o forță care îi permite să se deplaseze în raport cu ventuza, orientarea piesei se realizează prin interacțiunea acestei părți cu un șablon de poziționare în timpul transportului către zona de imprimare. 1 bolnav.

UNIUNEA SOVETĂȚII

SOCIALISTE

REPUBLICA (S) L H 41 F 15/20

COMITETUL DE STAT

PRIN INVENȚII ȘI DISCLUZII

LA SCST URSS

M 971674, cl. 41 F 15/20, 1982, (54) METODA PENTRU INSTALAREA PIESELOR ÎN A 30-A IMPRIMĂ A UNUI MAȘIN DE SCURI (57) Invenția se referă la serigrafie și, în special, la metode de instalare, invenția se referă la serigrafie, în special la metodele de instalare a pieselor sub un ecran pentru ulterior aplicații de imprimare, de exemplu, instalarea de piese ceramice ale circuitelor integrate sub un ecran de plasă pentru. aplicându-le topitură de sticlă.

În mașinile de serigrafie, sunt cunoscute metodele de montare a pieselor sub un ecran, în care partea este orientată în raport cu ecranul, utilizând ace de ghidare și fixate prin ventuze. După transportul în zona de tipărire, piesa este instalată sub ecran, ocupând o poziție care vă permite să aplicați cu exactitate pe ea. De exemplu, într-un dispozitiv pentru orientarea și fixarea plăcilor de circuit imprimat într-o mașină cu ecran (imprimare), placa este așezată cu găuri de fixare pe știfturile de ghidare montate pe masa de susținere a dispozitivului și atrase de pini de vid plutitori. Cu toate acestea, pentru piesele care nu au găuri, piese ceramice particulare în. S, „, 1708645 A1 ridică în zona de imprimare. Scopul invenției este de a crește precizia de orientare a piesei și productivitatea procesului. Metoda constă în faptul că piesa este fixată cu ajutorul unei ventuze cu o forță care permite mișcarea ei în raport cu ventuza, orientarea piesei este realizată. prin interacțiunea acestei părți cu un șablon de poziționare în procesul de transportare a acesteia în zona de imprimare. 1 bolnav. cipuri de etichetă, această metodă nu este potrivită.

Scopul invenției este de a îmbunătăți precizia de orientare a piesei și performanța procesului.

Acest obiectiv este atins prin faptul că în metoda de instalare a pieselor sub stencil în dispozitivul de serigrafie, care include orientarea părților în raport cu stencil, fixarea pieselor cu ventuze și transportarea lor sub stencil, piesele sunt fixate mai întâi cu ventuze C3 și apoi orientate în raport cu stencil și sunt transportate la 0, un stencil, iar orientarea detaliilor profilelor se face prin schimbarea acestora cu un șablon de poziționare.

Orientarea pieselor poate fi realizată în timpul transportului lor sub stencil cu un șablon staționat în raport cu stencil. Când orientați piesele fixate anterior cu ventuze, forța motrice de orientare este forța care acționează pe partea din șablonul de poziționare. Piesele fixe nu pot fi orientate3, 1708645 cu ajutorul deplasării lor sub acțiunea gravitației prin înclinarea și agitarea cartușului. Acest lucru elimină utilizarea casetelor, iar cu ea funcționarea orientării și fixării pe ace. Astfel, în metoda propusă, orientarea pieselor în raport cu stencil se realizează într-o singură etapă - o deplasare de șablon, care simplifică foarte mult metoda propusă în comparație cu cea cunoscută. Simplificarea metodei facilitează automatizarea ei, deoarece nu necesită actuatoare speciale care să automatizeze orientarea și fixarea cartușului în legătură cu excepția acestei operații. Precizia instalării pieselor sub stencil în metoda propusă este mai mare decât în \u200b\u200bcea cunoscută, întrucât orientarea pieselor vidate pre-fixate, elimină alinierea necorespunzătoare care s-a produs atunci când piesele au fost fixate prin vid, datorită expunerii părților la fluxul de aer între baza părții și marginea ventuzei. O creștere a preciziei instalației duce la creșterea randamentului produselor adecvate, deoarece căsătoria este redusă din cauza inexactității în tipărire.

Orientarea părților fixate în vid în timpul transportului lor sub stencil cu un șablon staționar în raport cu stencil facilitează automatizarea, deoarece nu necesită dispozitive de mișcare speciale pentru orientare. În plus, productivitatea metodei este crescută, deoarece timpul pentru manipularea pieselor este redus și datorită faptului că piesele deja fixate sunt supuse unor orientări: dacă, viteza de manipulare a acestora poate fi semnificativ mai mare decât în \u200b\u200bmetoda cunoscută.

O analiză comparativă a invenției cu prototipul arată. că metoda propusă diferă de cea cunoscută prin aceea că piesele sunt fixate mai întâi prin ventuze și apoi orientate cu ajutorul unei deplasări cu un model poetic. O versiune îmbunătățită a soluției propuse este, de asemenea, caracterizată prin aceea că orientarea pieselor este realizată în procesul de transportare a acestora sub șablonul stencil, staționar față de stencil. Aceste diferențe sunt motivul. că în soluția propusă nu există operații pentru orientarea și fixarea casetei cu piesele, este mai ușor de automatizat, iar precizia orientării pieselor din ea este mai mare. Aceste diferențe ne permit să concluzionăm că soluția propusă îndeplinește criteriul „noutății”. Invenția îndeplinește criteriul „diferențelor semnificative”, deoarece aceste caracteristici distinctive nu sunt identificate atunci când se studiază acest lucru și domeniile tehnologice conexe. Metoda propusă pentru instalarea pieselor sub un stencil într-un dispozitiv de serigrafie a fost testată pentru instalarea sub un stencil de piese ceramice (baze și învelișuri) de circuite integrate (un prototip este utilizat pentru aceleași piese) în

10 dispozitiv automat pentru aplicarea sticlei la ele printr-un stencil de plasă.

Desenul prezintă o diagramă a locației de instalare a pieselor ceramice ale circuitelor integrate (în continuare piese) sub stencil în dispozitivul specificat.

Structura nodului include o platformă de suport

1, ventuză de vid 2 și șablon de poziționare 3, în platforma de sprijin există o fereastră 4 pentru mutarea ventuzei

2. Ventilatorul de vid 2 are canale 5 care duc la o pompă de vid (nu este prezentată). Ventilatorul de vid 2 are capacitatea

25 mișcare verticală, în poziția extremă inferioară, fața sa finală este sub platforma de sprijin 1 (această poziție este prezentată în desen), iar în poziția extremă superioară este poziționată astfel încât să fie fixată. Íà la capătul său, partea 6 era sub stencil în poziție.

30 permițând să îi aplice masa de sticlă.

Șablonul de poziționare are două suprafețe de bază verticale. 35 lipite în unghi drept (similar cu suprafețele unghiului soclului cartușului în metoda cunoscută) și două suprafețe de deplasare înclinate. Șablonul este fixat rigid pe corpul dispozitivului. situat pe calea de transport a părții b sub stencil

40 și este staționat în raport cu stencil

În plus față de site-ul pentru instalarea pieselor sub stencil, desenul prezintă un stencil cu plasă

7 și racleta 8, destinate aplicării topiturii de sticlă pe piese.

Instalarea pieselor sub stencil s-a efectuat după cum urmează.

Detaliul 6 a fost așezat pe platforma de susținere 1 deasupra ferestrei 4, sprijinit pe marginile acesteia, 50

Când deplasați în sus ventuza 2 parte

6 a fost fixată cu vid la sfârșitul ventuzei 2, în procesul mișcării ulterioare a ventuzei de vacuum partea 2 în sus a intrat în contact cu partea înclinată

55 planuri ale șablonului 3 și deplasate de ele într-un plan orizontal în direcția suprafețelor de bază ale șablonului 3. care a completat orientarea părții b în raport cu stencilul 7. În procesul de mișcare continuă a vidului

1708645 ventuză 2 în sus, partea 6 a căzut sub stencil 7 într-o poziție permițând aplicarea masei de sticlă pe ea prin stencilul de plasă 7. După instalarea părții 6 sub stencil 7, masa de sticlă i-a fost aplicată, ceea ce s-a întâmplat după cum urmează: racleta 8, mișcându-se de-a lungul stencilului 7, împinsă ,. geamul topit depus pe stencil prin deschiderile stencilului 7 pe partea 6. După aplicarea steklomassului, ventuza 2 a căzut în poziția cea mai joasă, iar partea 6 a revenit pe platforma de susținere 1 de deasupra ferestrei 4. Apoi, partea 6 a fost mutată la. procesarea ulterioară și următoarea parte a fost furnizată platformei de asistență 1 de deasupra ferestrei 4. Toate aceste operațiuni au fost efectuate automat. Alte detalii au fost supuse tratamentului termic 8, după care au fost verificate pentru a respecta cerințele desenului.

Cerințele pentru acuratețea aplicării topiturii de sticlă sunt următoarele: în zona salturilor înguste dintre locașul de cristal și marginea exterioară a piesei, acoperirea nu trebuie îndepărtată de marginea exterioară a piesei cu mai mult de 0,15 mm și, pe de altă parte, nu trebuie să depășească perimetrul exterior al piesei.

Folosind metoda propusă pentru instalarea pieselor sub stencil. s-a făcut un lot pilot de capace

TX7.375.005 în valoare de 1000 buc. Căsătoria din cauza acoperirii inexacte a topiturii de sticlă s-a ridicat la 23 buc, I.e. 2,3%. Randamentul total a fost de 62,5. De asemenea, a fost realizat un lot de control de capace în cantitate de 1000 buc. cu instalarea capacelor sub stencil într-o manieră cunoscută pe dispozitivul semiautomatic pentru aplicarea pastelor UNShP 500 - 001. Căsătoria

5 din cauza acoperirii inexacte s-au ridicat la 98 buc. sau 9.8. Randamentul total a fost

Orientarea pieselor prestabilite simplifică. metoda facilitează automatizarea acesteia și mărește precizia instalării pieselor sub stencil. ceea ce crește randamentul. . De asemenea, realizarea orientării pieselor în timpul transportului lor15 contribuie la facilitarea suplimentară a automatizării.

Revendicările

Cum se instalează piesele în zona de imprimare

20 mașină cu stencil, care constă în orientarea părții în raport cu placa de imprimare pe serigrafie, fixarea acesteia printr-o ventuză și transportarea piesei către zona de imprimare, 25 caracterizată prin aceea că, pentru a îmbunătăți precizia orientării părții și a productivității procesului, fixarea piesei cu ajutorul unei ventuze, permițând deplasarea acesteia în raport cu ventuza, în timp ce orientarea piesei se realizează prin interacțiunea cu șablonul de poziționare în procesul de transportare a acesteia în zona de imprimare.

VKontakte

Colegi de clasă

Selecția tipului de mașină

Echipament de tiparire  poate fi împărțit în manual, semi-automat și automat.

Pentru serigrafie mică se folosesc de la 1 la 25 de mii de copii pe lună mașini de mână.

Atunci când selectați o mașină cu ecran manual, ar trebui să se acorde preferință specimenelor cu o masă de vid, o căruță de imprimare reglabilă (de la 100 mm sau mai sus), o unitate micrometrică pentru o căruță de imprimare sau o masă de imprimare. Este mai convenabil să lucrați cu un tabel care să aibă o pantă de maximum 30 °. Caruciorul de imprimare trebuie ridicat orizontal la masa de imprimare, cu excepția cernelii de picurare. O condiție indispensabilă este prezența reglajului în patru puncte, precum și reglarea unghiului racletei. Atunci când alegeți echipamentul manual pentru serigrafie pe materiale textile, trebuie luat în considerare numărul de secțiuni de imprimare ale mașinii. Pentru imprimarea pe formatele A1 și A0, ar trebui să se folosească așa-numita presă de tip „armată”. Dacă intenționați să imprimați pe materiale textile, alegeți echipamente în șase culori care vă vor permite să obțineți o paletă bogată de culori și nuanțe.

Mașini semiautomate ar trebui să fie selectat în funcție de următoarele criterii: lățimea carului - A1 sau A0, prezența unui sistem pentru decuplarea formei de imprimare de la impresie, sistemul de frânare (electric sau dinamic) al căruciorului de imprimare și un sistem de reglare a recuperării în patru puncte ale formularului de imprimare. Se recomandă alegerea mașinilor cu reglare separată a înclinării și presiunii contra-racletei și racletei. Setul de livrare trebuie să includă două contrarapuri: standard pentru vopselele pe bază de solvent și opțional cu un unghi de înclinare de 35 ° pentru vopselele ultraviolete. Servomotoarele capului lamei medicului ar trebui să funcționeze fără probleme, iar rigiditatea proiectării mașinii ar trebui să asigure o imprimare de înaltă calitate, fără a zdrobi imaginea pe lucrări de tip raster și spot și fără clătire. În plus față de mașinile de tiparit semiautomate, puteți achiziționa dispozitive pentru alimentarea și poziționarea automată a foii în zona de imprimare, pentru scoaterea automată a foii de pe masa de imprimare și alimentarea acesteia în camera de uscare.

Mașini automate  pentru serigrafie, acestea sunt sisteme complet automatizate care necesită prezență și intervenție umană minime în timpul funcționării. De regulă, acestea sunt linii multicolore de înaltă performanță pentru imprimarea pe scară largă a imprimărilor în format multicolor. Mașinile automate sunt indispensabile acolo unde sunt necesare viteze mari de imprimare și grafică de înaltă calitate.

Pregătirea utilajului pentru imprimare

Deoarece mașinile semi-automate și automate funcționează în principal imprimante cu înaltă calificare, vom lua în considerare pregătirea pentru funcționarea unei mașini cu ecran manual.

Primul lucru de făcut este retușarea și uscarea formei.

  Retușarea formei

Când mucegaiul se usucă, marginile matriței care nu sunt acoperite de emulsie trebuie lipite cu bandă. Acest lucru va împiedica scurgerea de cerneală pe suprafața imprimată.

  Atingerea marginilor matriței cu bandă

Masa de imprimare a mașinii trebuie să fie curată, acest lucru va elimina deteriorarea mecanică a plasei.

Caruciorul mașinii cu ecran trebuie poziționat în centrul mesei, adus la semnele zero ale micro drive-ului, asigurați-vă că planul formularului este paralel cu suprafața tabelului de imprimare.

În continuare, trebuie să setați o revenire. Pentru plăcile de imprimare de format A3 și mai puțin, revenirea este de 1-3 mm, pentru formele de format A0 - 3-5 mm. Cu cât reculul este mai mic, cu atât este mai mare calitatea imprimărilor. În imprimarea policromă, săritura pe fiecare culoare trebuie să fie constantă.

După instalarea rebotei, trebuie să atașați filmul original la purtător, respectând paralelismul axelor orizontale și verticale.

Atașarea filmului original la mass-media

Următorul lucru este de a combina cruci (ochiuri) pe original și pe formular cu ajutorul micro drive-urilor. Adeziv la colțul de bază, care va fi produs serigrafie  circulație, conductor. Unghiul de bază la imprimarea părții posterioare rămâne neschimbat.

  Lipirea conductorului de unghiul de bază

Lama medicului este selectată în funcție de tipul de purtător. O lamă moale pentru medic (60-70 Shore) este de preferat utilizată pentru suprafețe structurale și absorbante. O astfel de pânză va oferi o densitate și o grosime stabilă a stratului de vopsea. O lamă tare medie (70 până la 80 Shore) trebuie utilizată pentru hârtii netede sau sintetice, tablă, plastic și alte materiale cu o suprafață netedă. Lama medicului cu trei straturi dă rezultate excelente atunci când utilizați mașini de imprimat pe ecran semiautomate. Pentru ajutor în selectarea unei lame de medic, puteți contacta reprezentanții companiei furnizoare.

  Mașină ecran cu cârpă

Unghiul de înclinare a racletei este de la 35 ° la 45 °, iar forța de presiune pe matriță este determinată de experiența operatorului. Cu o presiune scăzută a racletei, puteți obține o imagine neimprimată, cu o presiune ridicată, o imagine încețoșată sau un spațiu alb inundat.

La mașinile cu stencil semiautomate, reglarea presiunii racletei începe cu setarea contra-presiunii contra-racletei, care ar trebui să irige matrița uniform pe întreaga lungime. Forța de strângere a contracomunității și unghiul de înclinare al racletei de tipărire determină și controlează cantitatea de cerneală tipărită. La reglarea racletei, trebuie să se regleze presiunea minimă, crescând-o treptat la valoarea optimă. Presiunea optimă se realizează în momentul în care imaginea este transmisă complet, fără distorsiuni, pe suprafața imprimată.

Selectarea cernelii

Gama de cerneluri pentru serigrafie pe piața modernă pentru consumabile este cu adevărat enormă. Prin urmare, dacă nu știți ce cerneală de serigrafie este potrivită pentru echipamentul dvs., contactați consultanții de vânzări sau reprezentanții companiei furnizoare de cerneală care vă vor ajuta să alegeți o serie de cerneluri și vă vor ajuta la testarea compatibilității cu materialul tipărit.

Trebuie menționat că abuzul de retardanți și solvenți, precum și nerespectarea proporțiilor de greutate la adăugarea aditivilor duce la o deteriorare ireversibilă a calității cernelurilor de imprimare. Prin urmare, respectarea regulilor de utilizare a vopselelor va asigura funcționarea stabilă a producției dvs.

Selectarea uscătorului

Selecția unui dispozitiv de uscare depinde de tipul de cerneală utilizat pentru imprimare.

Când lucrați cu vopsele pe bază de solvent sau pe bază de apă, rafturile de uscare sau uscătorii de convecție sunt suficiente pentru a sufla imprimeurile proaspete cu un flux de aer cald, accelerând considerabil procesul de uscare.

Atunci când lucrați cu cerneluri UV, trebuie utilizate uscătoare de tunel cu presiune joasă sau înaltă.

Uscătoarele UV de joasă presiune nu au filtre care îndepărtează temperatura de la lampa UV. Astfel de uscătoare pot trata o gamă restrânsă de produse sigilate, în special hârtia și materialele plastice de înaltă rezistență.

Uscătoarele UV de înaltă presiune sunt echipate cu un sistem de ventilație și un filtru de căldură, datorită căruia aerul fierbinte este îndepărtat din zona de uscare. În uscătoarele UV de înaltă presiune, materialele de orice densitate pot fi procesate.

Tunelul de convecție și uscarea intermediară IR utilizate pentru producția textilă.

  Tipăriți în uscător

Capacitatea dispozitivului de uscare determină productivitatea acestora și, în consecință, prețul. Cumpărând uscătoare ieftine cu productivitate scăzută, vă limitați la viteza de imprimare.

Timpul de uscare, temperatura și performanța dispozitivului trebuie indicate în specificațiile tehnice ale cernelurilor selectate pentru imprimare.

VKontakte