Jak se dělá rozvrh Zařízení PPR systém. Roční plán ppr
Preventivní údržba je dnes nejjednodušší, ale zároveň spolehlivý způsob provádění prací. Pokud jde o obnovení fungování zařízení, seznam hlavních podmínek, které zajišťují, že obsahuje následující:
Jednotky již mají odpracovaný konkrétní počet hodin a přichází nový periodický pracovní cyklus, kterému musí předcházet plánovaná preventivní údržba.
Normální úroveň oprav je jasně stanovena určením optimálních intervalů mezi plánovanou pravidelnou údržbou.
Organizace schválených prací. Kontrola nad nimi je založena na standardním rozsahu práce. Jejich odpovědná implementace zajišťuje další plné fungování stávajících jednotek.
Plánovaná preventivní oprava elektrického zařízení se provádí v rozsahu nezbytném k účinnému odstranění všech stávajících závad. Provádí se také k zajištění přirozeného provozu zařízení před následnými opravami. Plánovaný plán preventivní údržby se obvykle provádí s přihlédnutím k uvedeným obdobím.
V intervalech mezi plánovanými opravami podléhají elektrická zařízení také předem naplánovaným revizím a sérii kontrol, které jsou ve skutečnosti preventivní.
Opravy elektrických zařízení
Střídání, frekvence plánovaných oprav jednotek závisí jak na jejich účelu, tak na jejich konstrukčních vlastnostech, provozních podmínkách a rozměrech. Základem přípravy na tuto práci je vyjasnění závad, výběr náhradních dílů a náhradních dílů, které bude nutné v budoucnu vyměnit. Algoritmus pro provádění tohoto druhu manipulace je speciálně vyvinut, díky čemuž je možný nepřetržitý provoz zařízení (strojů) během oprav. Správná příprava takového akčního plánu umožňuje provést úplné obnovení fungování všech zařízení bez narušení obvyklého provozního režimu výroby.
Organizace procesu
Příslušná plánovaná preventivní údržba zahrnuje následující posloupnost:
1. Plánování.
2. Příprava jednotek na opravu.
3. Provádění oprav.
4. Provádění opatření souvisejících s opravou a plánovanou údržbou.
Uvažovaný systém preventivní údržby zařízení má etapy: generální oprava, proud. Mohou být zváženy podrobněji.
Etapa generální opravy
Fáze generální opravy vám umožňuje opravit zařízení bez narušení výrobního procesu. Zahrnuje systematické čištění, mazání, kontrolu, seřizování jednotek. To také zahrnuje odstranění drobných poruch, výměnu dílů s krátkou životností. Jinými slovy, toto je prevence, která není úplná bez každodenního vyšetření a péče. Musí být řádně organizován, aby se maximalizovala životnost stávajícího zařízení.
Seriózní přístup k tomuto problému vám umožňuje výrazně snížit náklady na budoucí opravy a přispívá k lepšímu a efektivnějšímu plnění úkolů stanovených podnikem. Hlavní prací, která se provádí ve fázi generální opravy, je každodenní mazání a čištění jednotek, dodržování pravidel pro používání zařízení všemi zaměstnanci, sledování aktuálního stavu zařízení, seřizování mechanismů a včasné odstraňování drobných poruch.
Aktuální fáze
Tato fáze preventivní údržby elektrického zařízení často nezajišťuje demontáž zařízení, ale zahrnuje rychlé odstranění a odstranění všech poruch, které vznikly během období provozu. V tomto případě jsou zastaveny pouze jednotky. Během aktuální fáze se provádějí testy a měření, díky nimž jsou chyby zařízení detekovány i v rané fázi, a to je velmi důležité.
O vhodnosti elektrického zařízení rozhodují odborníci na opravy. To je v jejich kompetenci. Své rozhodnutí opírají o srovnání dostupných závěrů získaných během testů při provádění plánovaných běžných oprav.
Odstranění závad ve fungování jednotek lze provádět nejen během plánovaných oprav, ale i mimo ně. K tomu obvykle dochází poté, co zařízení zcela vyčerpalo své zdroje.
Preventivní údržba: střední stupeň
Umožňuje částečně nebo úplně obnovit již opotřebované jednotky. Tato fáze zahrnuje demontáž nezbytných jednotek pro jejich prohlížení, odstranění identifikovaných závad, vyčištění mechanismů a výměnu některých rychle se opotřebovávajících částí a dílů. Provádí se každoročně.
Systém plánované preventivní údržby ve střední fázi zahrnuje instalaci zde uvedeného objemu, cyklu a posloupnosti prací v přísném souladu se všemi regulačními a technickými dokumenty. Díky tomu dochází k normálnímu provozu zařízení.
Generální oprava a její předpoklady
Provádí se po otevření zařízení, jeho úplné kontrole a kontrole závad na všech částech. Tato fáze zahrnuje měření, zkoušky, odstranění identifikovaných poruch, kvůli kterým je nutné jednotky modernizovat. Zde probíhá stoprocentní obnova technických parametrů dotyčných zařízení.
Kdy probíhá generální oprava elektrického zařízení?
Takové manipulace jsou možné až po dokončení fáze generální opravy. Musí být splněny také následující podmínky:
Harmonogram prací byl sepsán.
Byla provedena předběžná kontrola a inspekce.
Byly připraveny všechny potřebné dokumenty.
K dispozici náhradní díly a nástroje.
Byla přijata protipožární opatření.
Co zahrnuje generální oprava?
Proces opravy elektrického zařízení v tomto případě sestává z:
1. Výměna / obnova opotřebovaných mechanismů.
2. Aktualizace zařízení, která to vyžadují.
3. Provádění měření a preventivní kontroly.
4. Provádění prací k odstranění drobných škod.
Poruchy a závady, které jsou objeveny při kontrolách zařízení (strojů), jsou při následné opravě odstraněny. Poruchy klasifikované jako nouzové jsou okamžitě odstraněny. Zařízení různých typů má svou vlastní frekvenci činností souvisejících s opravami, která je regulována pravidly technického provozu. Všechny provedené manipulace se odrážejí v dokumentaci, vedou se nejpřísnější záznamy o přítomnosti jednotek a jejich stavu.
Podle schváleného plánu na rok je vytvořen nomenklaturní plán, do kterého jsou zaznamenány aktuální / větší opravy. Než s nimi budete pokračovat, je nutně uvedeno datum zastavení elektrického zařízení (strojů) k opravě.
Plán plánované preventivní údržby je oficiálním podkladem pro sestavení rozpočtového plánu na rok, který byl vypracován dvakrát za určené období. Celková částka odhadu plánu je rozdělena podle měsíců, čtvrtletí, přičemž se bere v úvahu doba opravy kapitálu.
Zvláštnosti
Systém preventivní údržby dnes zajišťuje využití mikroprocesorové a výpočetní techniky (stojany, konstrukce, testovací a diagnostické zařízení). Tím se zabrání opotřebení zařízení a sníží se náklady na přestavbu. To vše také přispívá ke zvýšení provozní efektivity, a tím i zisku podniků.
Preventivní údržba: sestavení plánu na rok
Zvažte, jak je plán sestaven na daný rok. Preventivní údržba budov nebo elektrického zařízení je plnohodnotným komplexem organizačních a technických opatření, která úzce souvisí s dozorem a údržbou. Týká se všech typů oprav a je prováděna pravidelně podle předem vypracovaného plánu. To pomáhá předcházet předčasnému částečnému nebo úplnému opotřebení zařízení, nehodám. Všechny systémy požární ochrany jsou neustále připraveny.
Preventivní údržba je organizována podle systému, který zahrnuje takové typy údržby, jako jsou:
Týdenní technická oprava.
Měsíční opravy.
Předběžná roční preventivní údržba.
Vypracované nařízení o plánované preventivní údržbě schvalují liniová ministerstva a oddělení. Tento dokument je povinný pro podniky v tomto odvětví.
Preventivní údržba je vždy prováděna v přísném souladu se stávajícím ročním harmonogramem prací, který zahrnuje každý mechanismus podléhající současným nebo velkým opravám. Při sestavování tohoto plánu se používají normy pro frekvenci údržby zařízení. Jsou převzaty z údajů o pasu jednotek připravených výrobcem. Všechny dostupné mechanismy, zařízení jsou zapsány do plánu, kde jsou uvedeny stručné informace o nich: množství, standardy zdrojů, náročnost práce na jednu aktuální nebo generální opravu. Rovněž zaznamenává informace o posledních probíhajících probíhajících a velkých opravách.
dodatečné informace
Nařízení o plánované preventivní údržbě obsahuje informace o údržbě na směny (dohled, údržba) a preventivní prohlídce stávajícího zařízení. Obvykle je přidělen provoznímu a pracovnímu personálu. Obsahuje také informace o realizaci plánovaných prací.
Mezi výhody systémů preventivní údržby patří:
Oprava prostojů jednotek, zařízení, strojů.
Kontrola nad dobou generální opravy zařízení.
Prognóza nákladů na opravy zařízení, mechanismů, jednotek.
Účtování počtu pracovníků zapojených do činnosti, které závisí na složitosti opravy.
Analýza příčin selhání zařízení.
Nevýhody systémů preventivní údržby:
Složitost výpočtu nákladů práce.
Nedostatek pohodlných a vhodných nástrojů pro plánování (provádění) oprav.
Obtížné účtování parametru / indikátoru.
Složitost operativní úpravy plánovaných prací.
Každý systém preventivní údržby má bezproblémový model provozu / opravy jednotek, ale v případě nehod nebo v důsledku zhoršení je možné provádět i neplánované práce související s úplným obnovením provozu zařízení.
Četnost zastavení provozu zařízení u větších nebo současných oprav je dána životností opotřebitelných mechanismů, dílů a sestav. A jejich trvání je určeno časem, který je zapotřebí k provedení nejpracovnějších manipulací.
Zdvihací stroje (jednotky) kromě běžné kontroly podléhají také technické kontrole. Provádějí jej odborníci odpovědní za dohled nad tímto zařízením.
2. Systém preventivní údržby zařízení
Plánovaná preventivní forma organizace oprav technologických zařízení po celém světě je považována za nejúčinnější a je považována za nejrozšířenější. Vývoj systému preventivní údržby zařízení byl zahájen v SSSR v roce 1923. V současné době jsou různé verze systému PM základem pro organizaci údržby a oprav zařízení v podnicích ve většině oborů výroby a servisu materiálu.
Systém pro preventivní údržbu zařízení je soubor plánovaných organizačních a technických opatření pro péči, dozor nad zařízením, jeho údržbu a opravy. Účelem těchto opatření je zabránit postupnému zvyšování opotřebení, předcházet nehodám a udržovat zařízení v neustálé připravenosti k provozu. Systém PPR zahrnuje provádění preventivních opatření pro údržbu a plánované opravy zařízení po určitém počtu hodin jeho provozu, přičemž střídání a četnost opatření jsou dány charakteristikami zařízení a jeho provozními podmínkami.
Systém PPR zahrnuje
Údržba
a plánovanou opravu zařízení.
Údržba- je soubor operací k udržení výkonu zařízení při jeho používání k určenému účelu, při skladování a přepravě. Údržba zahrnuje
rutinní oprava
a pravidelná preventivní údržba.
Běžná opravná služba spočívá v každodenním sledování stavu zařízení a dodržování pravidel jeho provozu, včasné regulaci mechanismů a odstraňování drobných poruch, které vznikají. Tyto práce provádějí hlavní pracovníci a pracovníci údržby (zámečníci, maznice, elektrikáři) zpravidla bez prostojů zařízení. Periodická preventivní údržba jsou regulovány a prováděny opravářským personálem podle předem vypracovaného plánu bez prostojů zařízení. Tyto operace zahrnují
kontroly prováděné za účelem identifikace závad, které musí být odstraněny okamžitě nebo při příští plánované opravě;
proplachování a výměna oleje u zařízení s centralizovaným systémem mazání klikové skříně;
kontrolu přesnosti provádějí pracovníci oddělení technické kontroly a hlavní mechanik.
Plánované opravy zahrnuje
Údržba
a velké opravy.
Údržba se provádí během provozu zařízení, aby byla zajištěna jeho provozuschopnost až do příští plánované opravy (následující proud nebo větší). Běžná oprava spočívá v výměně nebo obnově jednotlivých částí (částí, montážních jednotek) zařízení a úpravě jeho mechanismů. Generální oprava prováděny za účelem obnovení plné nebo téměř úplné životnosti zařízení (přesnost, výkon, produktivita). Generální oprava zpravidla vyžaduje opravy ve stacionárních podmínkách a použití speciálního technologického vybavení. Proto je obvykle nutné odstranit zařízení ze základny v místě provozu a dodat jej na specializované oddělení, kde se provádí generální oprava. Při generální opravě je zařízení zcela rozebráno s kontrolou všech jeho částí, výměnou a obnovou opotřebovaných dílů, sladěním souřadnic atd.
Systém oprav a údržby může v závislosti na povaze a provozních podmínkách zařízení fungovat různě organizační formy:
formou systému po inspekci,
systémy pravidelné údržby
nebo standardní opravný systém.
Systém post inspekce zahrnuje provádění inspekcí zařízení podle předem vypracovaného plánu, během kterého se stanoví jeho stav a sestaví se seznam závad. Na základě kontrolních údajů je určeno načasování a obsah nadcházející opravy. Tento systém je použitelný pro některé typy zařízení pracujících za stabilních podmínek.
Systém pravidelných oprav zahrnuje plánování načasování a rozsahu oprav všech typů na základě vyvinutého regulačního rámce. Skutečný rozsah práce je upraven vzhledem k normativu podle výsledků inspekce. Tento systém je nejběžnější ve strojírenství.
Standardní opravný systém zahrnuje plánování rozsahu a obsahu oprav na základě přesně stanovených norem a důsledné dodržování plánů oprav bez ohledu na skutečný stav zařízení. Tento systém platí pro zařízení, jejichž neplánované zastavení je nepřijatelné nebo nebezpečné (například zvedací a přepravní zařízení).
Účinnost systému PM je do značné míry dána vývojem jeho regulačního rámce a přesností stanovených norem. Standardy systému PPR podniku se rozlišují podle skupin zařízení. Hlavní standardy oprav jsou
cykly oprav a jejich struktura,
náročnost práce a spotřeba materiálu na opravy,
zásoby pro potřeby opravy.
Cyklus opravy je časový úsek od okamžiku, kdy je zařízení uvedeno do provozu, do první generální opravy nebo mezi dvěma po sobě jdoucími generálními opravami. Cyklus oprav je nejmenší opakující se doba provozu zařízení, během níž jsou všechny druhy údržby a oprav prováděny v stanoveném pořadí v souladu se strukturou cyklu oprav. Struktura cyklu oprav stanoví seznam, množství a pořadí oprav zařízení během cyklu oprav. Struktura cyklu oprav může například zahrnovat následující sekvenci oprav:
K - T 1 - T 2 - T 3 - TO,
kde T 1 , T 2 a T 3 - první, druhá a třetí běžná oprava;
NA- generální oprava (do cyklu oprav je zahrnuta pouze jedna generální oprava).
Obsah prací provedených v rámci každé ze současných oprav je regulován a může se výrazně lišit od ostatních přítomných v cyklu oprav. Ve struktuře cyklu oprav je malý ( M) a průměr ( S) oprava: například, T 2 = C.; T 1 = T 3 = M.
Podobně může být představena struktura cyklu údržby, kterým se stanoví seznam, počet a posloupnost prací generální opravy (kontrola směny, částečná kontrola, doplnění tuku, výměna tuku, preventivní seřízení atd.). Je možné zahrnout údržbářské práce ( PAK) do struktury cyklu oprav, například:
SZO 1 - T 1 - PAK 2 - T 2 - PAK 3 - T 3 - PAK 4 - TO.
Cyklus opravy se měří provozní dobou zařízení, prostoje v opravě nejsou do cyklu zahrnuty. Trvání cyklu opravy je určeno životností hlavních mechanismů a částí, jejichž výměnu nebo opravu lze provést během úplné demontáže zařízení. Opotřebení hlavních částí záleží na mnoha faktory, z nichž hlavní jsou
druh výroby, na kterém závisí intenzita používání zařízení;
fyzikální a mechanické vlastnosti zpracovávaného materiálu, na nichž závisí intenzita opotřebení zařízení a jeho částí;
provozní podmínky, jako je vysoká vlhkost, prašnost a znečištění plynem;
třída přesnosti zařízení, která určuje úroveň požadavků na sledování technického stavu zařízení;
Trvání cyklu opravy T je stanovena v odpracovaných strojních hodinách metodou výpočtu podle empirických závislostí s přihlédnutím k vlivu mnoha faktorů, včetně výše uvedených:
kde T n- standardní opravný cyklus, hodiny (například u určitých strojů na řezání kovů T n= 16 800 hodin);
ß NS , ß m , ß v , ß T , ß R.- koeficienty, které berou v úvahu typ výroby, druh zpracovávaného materiálu, provozní podmínky, přesnost a rozměry zařízení.
Hodnoty koeficientů a standardní doba trvání cyklu opravy jsou stanoveny na základě zobecnění a analýzy skutečných údajů podniku nebo jsou brány podle referenčních údajů.
Období generální opravy T pan a intervaly údržby T pak jsou také vyjádřeny počtem odpracovaných hodin:
,
(104)
,
(105)
kde n T a n PAK- počet aktuálních oprav a údržbových prací na jeden opravný cyklus.
Trvání cyklu opravy, dobu generální opravy a frekvenci údržby lze vyjádřit v letech nebo měsících, pokud je znám posun provozu zařízení. Správná údržba zařízení během jeho provozu, organizační a technická opatření, která prodlužují životnost částí a částí zařízení, přispívají ke změně skutečné délky cyklu oprav a období generálních oprav ve srovnání s normativními. Životnost opotřebitelných dílů a částí zařízení je kratší než doba generální opravy. Proto je vhodné je vyměnit, protože se během generální opravy opotřebovávají. Současně se snižuje složitost opravy, zvyšuje se objem prací na údržbě generální opravy.
Intenzita práce a spotřeba materiálu na opravy a údržbu zařízení závisí na jeho konstrukčních vlastnostech. Čím je zařízení složitější, tím větší jsou jeho rozměry a čím vyšší je přesnost zpracování, tím vyšší je složitost jeho oprav a údržby, tím vyšší je pracnost a spotřeba materiálu těchto prací. Podle složitosti opravy je zařízení rozděleno do kategorií náročnosti opravy. Složitost opravných prací odděleně pro mechanické a elektrické části zařízení je dána složitostí jednotky složitosti opravy.
Kategorie složitosti oprav (NA) je stupeň složitosti opravy zařízení. Kategorie složitosti oprav zařízení je dána počtem jednotek složitosti oprav přiřazeným dané skupině zařízení porovnáním s přijatým standardem - konvenčním zařízením. V domácích strojírenských podnicích se složitost oprav konvenčního zařízení tradičně bere jako jednotka složitosti opravy mechanické součásti, jejíž náročnost generální opravy je 50 hodin, u jednotky složitosti opravy její elektrické části - 12,5 hodin (1/11 pracovní náročnosti generální opravy šroubového soustruhu 1K62, kterému byla přiřazena 11. kategorie náročnosti opravy).
Opravná jednotka (R. E.) je pracnost odpovídajícího typu opravy zařízení první kategorie složitosti oprav. Míry intenzity práce pro jednu opravárenskou jednotku jsou stanoveny podle druhu oprav (oplachování, kontrola, revize, současné a generální opravy) samostatně pro zámečníka, obráběcí stroje a další práce. Intenzita práce každého druhu oprav je stanovena vynásobením časových norem pro tento druh práce pro jednu opravárenskou jednotku počtem opravárenských jednotek kategorie složitosti oprav odpovídajících zařízení.
Celková náročnost práce na opravách (Otázka) v plánovacím období se vypočítá podle vzorce:
q K , q T a q PAK- normy pracovní náročnosti kapitálu a běžných oprav, technická údržba na jednu opravnou jednotku, hodiny;
n NA , n T , n PAK- počet větších a současných oprav, údržbové práce v plánovaném období.
1 Obecně
2 Podstata a obsah systému PPR
3 Péče, dozor a kontrola zařízení
4 Typy oprav
5 Frekvence a doba trvání oprav
6 Plánování a provádění oprav
7 Převod zařízení k opravě a převzetí po opravě
8 Organizace oprav
9 Metody opravy
10 Účtování a vykazování provedených oprav
11 Technologie a mechanizace oprav
12 Sloučení profesí a rozšíření funkcí personálu údržby a obsluhy
13 Zajištění vybavení náhradními díly a sestavami. Organizace jejich skladování
14 Sjednocení částí a sestav zařízení
15 Životnost dílů a zvýšení jejich trvanlivosti
Příloha 1. Základní pojmy standardů a podmínek oprav
Příloha 2 Formuláře technické dokumentace a pokyny k jejich vyplnění
Formulář 1. Deník o přijetí a doručení směn mistry služebního personálu mechanické služby
Formulář 2. Deník o přijetí a doručení směn jeřábníky
Formulář 3. Agregovaný deník
Formulář 4. Roční plán PPR
Formulář 5. Měsíční plán PPR
Formulář 6. Seznam oprav
Formulář 7. Provozní (lineární nebo síťový) plán oprav
Formulář 8. Vstupné
Formulář 9. Osvědčení o přijetí zařízení po současných opravách
Formulář 10. Zpráva z dílny o provedených opravách
Formulář 11. Zpráva opravny o provedených opravách
Formulář 12. Zpráva podniku o provedených opravách
Formulář 13. Seznam sestav zařízení a jejich životnost
Příloha 3. Četnost a doba trvání oprav zařízení pro těžební a zpracovatelské podniky železné metalurgie
A. Těžební zařízení
B. Zařízení na těžbu lomů
B. Zařízení pro koncentrační závody
Příloha 4. Četnost a doba trvání oprav zařízení v sintrových obchodech
Příloha 5. Četnost a doba trvání oprav zařízení na výrobu pelet
Příloha 6. Četnost a doba trvání oprav koksárenského výrobního zařízení
Příloha 7. Četnost a doba trvání opravy zařízení vysoké pece
Přílohy 8. Frekvence a doba trvání opravy zařízení v otevřených krbech
Příloha 9. Četnost a doba trvání opravy zařízení obchodů s konvertory
Příloha 10. Četnost a doba trvání oprav zařízení pro elektrické ocelárny
Příloha 11. Četnost a trvání oprav zařízení pro zařízení na kontinuální lití (CCM)
Příloha 12. Četnost a trvání oprav zařízení ve válcovnách
Práskání
Kvetoucí
Souvislé slepé mlýny
Prázdné mlýny
Potrubní mlýny
Železniční a ocelárny
Velkoplošné mlýny
Středně kvalitní mlýny
Malé sekční mlýny
Drátové mlýny
Každodenní mlýny
Mlýny s horkými plotnami
Pásové mlýny
Kolové válcovny
Obvazové válcovací stolice
Kulové válcovny
Válcovny periodických profilů
Válcovny za studena
Příloha 13. Četnost a doba trvání oprav zařízení v dílnách tepelné kalibrace
Příloha 14. Četnost a doba trvání oprav zařízení v železničních upevňovacích dílnách
Příloha 15. Četnost a doba trvání opravy zařízení potrubí
Příloha 16. Četnost a doba trvání oprav zařízení pro odlévárny trubek
Příloha 17. Četnost a doba trvání oprav zařízení pro válcovny
Příloha 18. Četnost a doba trvání oprav zařízení na výrobu feroslitiny
Příloha 19. Četnost a doba trvání opravy žáruvzdorného zařízení
Příloha 20. Frekvence a trvání oprav zdvihacích strojů podniků hutnictví železa
Příloha 21. Četnost a doba trvání oprav zařízení továren a dílen na přípravu a řezání železného šrotu
Příloha 22. Frekvence trvání oprav zařízení hardwarových továren a dílen
Výroba drátu
Výroba lan
Výroba spojovacího materiálu
Kalibrovaná kovová výroba
Výroba pásů válcovaných za studena
Výroba elektrod a drátů s tavidlem
Výroba pletiva
Výroba řetězů Jak sestavit plán údržby elektrického zařízení?
Jak sestavit roční plán údržby elektrického zařízení? Na tuto otázku se pokusím podrobně odpovědět v dnešním příspěvku.
Pro nikoho není tajemstvím, že hlavním dokumentem, podle kterého se opravy elektrických zařízení provádějí, je roční plán preventivní údržby elektrického zařízení, na jehož základě je potřeba opravářského personálu, materiálu, náhradních dílů, součástí je určen. Zahrnuje každou jednotku, která podléhá generální opravě a současné opravě elektrického zařízení.
Abychom mohli sestavit roční plán preventivní údržby (plán PPR) elektrického zařízení, potřebujeme normy pro četnost oprav zařízení. Tyto údaje lze nalézt v pasových údajích výrobce pro elektrická zařízení, pokud to zařízení výslovně upravuje, nebo použít referenční knihu „Systém údržby a oprav energetických zařízení“. Používám A.I. FMD 2008, proto dále budu odkazovat na tento zdroj.
Stáhněte si A.I. Slintavka a kulhavka
Tak. Na farmě máte určité množství energetických zařízení. Všechno toto vybavení musí být zahrnuto v plánu PPR. Nejprve ale trochu obecné informace o tom, jaký je roční plán PPR.
Sloupec 1 uvádí název zařízení, zpravidla stručné a srozumitelné informace o zařízení, například název a typ, výkon, výrobce atd. Sloupec 2 - číslo podle schématu (inventární číslo). Často používám čísla z elektrických jednořádkových schémat nebo z technologických. Sloupce 3–5 označují standardy zdrojů mezi většími opravami a současnými. Sloupce 6-10 označují data posledních větších a aktuálních oprav. Ve sloupcích 11-22, z nichž každý odpovídá jednomu měsíci, symbol označuje typ plánované opravy: K - kapitál, T - aktuální. Sloupce 23, respektive 24, zaznamenávají roční prostoje zařízení při opravách a roční fond pracovní doby. Nyní, když jsme zvážili obecná ustanovení o plánu PPR, zvážíme konkrétní příklad. Předpokládejme, že v našich elektrických zařízeních v budově 541 je: 1) třífázový dvouvinutý olejový transformátor (T-1 podle schématu) 6 / 0,4 kV, 1000 kVA; 2) asynchronní elektromotor čerpadla (označení podle schématu Н-1), Рн = 125 kW; Krok 1. Zadáme naše zařízení do prázdného formuláře plánu PPR.
Krok 2. V této fázi určujeme standardy zdrojů mezi opravami a prostoji. a) Pro náš transformátor: otevřete referenční knihu na straně 205 a v tabulce „Standardy pro frekvenci, dobu trvání a pracovní náročnost opravy transformátorů a kompletních rozvoden“ najdeme popis zařízení, které odpovídá našemu transformátoru . Pro naši kapacitu 1 000 kVA vybereme hodnoty četnosti oprav a prostoje při větších a současných opravách a zapíšeme je do našeho plánu.
b) Pro elektromotor podle stejného schématu - strana 151 Tabulka 7.1 (viz obrázek).
Nalezené standardy v tabulkách se přenesou do našeho plánu PPR
Krok 3. U vybraného elektrického zařízení potřebujeme určit počet a typ oprav v příštím roce . K tomu musíme rozhodnout o termínech posledních oprav - velkých a aktuálních. Řekněme, že připravujeme plán na rok 2011. Zařízení je v provozu, termíny oprav jsou nám známy . U T -1 byla generální oprava provedena v lednu 2005, aktuální - leden 2008 . U motoru čerpadla H -1, kapitál - září 2009, aktuální - březen 2010. Tyto údaje zadáme do grafu.
Určujeme, kdy a jaké typy oprav přicházejí v roce 2011 na transformátor T-1. Jak víme, za rok je 8640 hodin. Zjištěný standard zdrojů vezmeme mezi generální opravy transformátoru T-1 103680 hodin a vydělíme ho počtem hodin za rok 8640 hodin. Vypočítáme 103680/8640 = 12 let. Příští generální oprava by tedy měla být provedena 12 let po poslední generální opravě. poslední byl v lednu 2005, což znamená, že další je plánován na leden 2017. U současných oprav je princip fungování stejný: 25920/8640 = 3 roky. Poslední aktuální opravy byly provedeny v lednu 2008. 2008 + 3 = 2011. Další aktuální oprava je v lednu 2011, pro tento rok sestavujeme plán, proto ve sloupci 8 (leden) pro transformátor T-1 zadáme „T“.
Pro elektromotor dostaneme; generální oprava probíhá každých 6 let a je plánována na září 2015. Ta současná se provádí 2krát ročně (každých 6 měsíců) a podle poslední aktuální opravy plánujeme na březen a září 2011. Důležitá poznámka: pokud je elektrické zařízení nově instalováno, pak všechny druhy oprav zpravidla „tancují“ ode dne uvedení zařízení do provozu. Náš graf vypadá takto:
Krok 4. Určete roční prostoje . U transformátoru se bude rovnat 8 hodinám, protože v roce 2011 jsme naplánovali jednu běžnou opravu a v normách zdrojů pro běžnou opravu je jmenovatel 8 hodin . V roce 2011 proběhnou dvě současné opravy elektromotoru N-1, doba odstávky u současných oprav je 10 hodin. Násobíme 10 hodin dvěma a dostaneme roční prime rovnající se 20 hodinám. Ve sloupci ročního fondu pracovní doby udáváme počet hodin, po které bude toto zařízení v provozu, minus prostoje při opravách. Získáme konečný vzhled našeho grafu.
Důležitá poznámka: v některých podnicích energetičtí inženýři ve svých ročních plánech PPR uvádějí místo posledních dvou grafů ročních prostojů a ročního fondu pouze jeden sloupec - „Intenzita práce, osoba * hodina“. Tato intenzita práce se vypočítá podle počtu kusů zařízení a intenzity práce při jedné opravě. Toto schéma je vhodné při práci s dodavateli provádějící opravy. Nezapomeňte, že termíny oprav musí být koordinovány s mechanickou službou a v případě potřeby s oddělením přístrojové a řídicí jednotky, jakož i s dalšími strukturálními divizemi, které přímo souvisejí s opravami a údržbou souvisejících zařízení. Pokud máte nějaké dotazy k sestavování ročního plánu PPR, pokládejte otázky, pokusím se je, je -li to možné, podrobně zodpovědět.
Ředitel LLC „Projekty a řešení“ CIT „(Kazaň)
Podle mého názoru je v této problematice v mnoha podnicích určitá stagnace. Jmenovitě: systém PPR zděděný ze sovětského období, kdysi vypracovaný a odladěný, je v současné době ve většině podniků ponechán bez vývoje a přizpůsobování se novým podmínkám. To vedlo k tomu, že v podnicích je velká část zařízení opravována ve skutečnosti k selhání nebo nouzovému zastavení a systém PPR žije svým vlastním odděleným životem a má téměř formální povahu - jako zvyk zděděný z minulosti. Nebezpečí tohoto stavu věcí spočívá v tom, že negativní důsledky této situace se kumulují postupně a v krátkém časovém intervalu mohou být neviditelné: nárůst počtu nehod a prostojů zařízení, zvýšené opotřebení zařízení a zvýšení nákladů na jeho opravu a údržbu. Mnoho vedoucích pracovníků si neuvědomuje, jaké významné ztráty zde mohou číhat. Jedním z regulačních dokumentů, které určují provádění plánované preventivní údržby, je plán údržby.
Když už mluvíme o plánu PPR, nelze se obejít bez čistě symbolického exkurzu do historie. První zmínky o PPR se nacházejí v polovině 30. let minulého století. Od té doby až do začátku 90. let, v sovětské éře, se tvořilo rozsáhlé množství technické dokumentace, nezbytné pro běžné opravy a údržbu nejrůznějších zařízení. Plán PM, jakožto jeden z hlavních dokumentů technické služby, plnil nejen organizační a technickou funkci, ale také sloužil jako základ pro výpočet finančních zdrojů nezbytných k zajištění materiálních a pracovních zdrojů pro celý roční a měsíční program údržby .
Co se děje? Jak ukazují naše zkušenosti a četná setkání s technickým personálem různých podniků, plán PM ve většině případů ztratil svůj původní účel. V mnoha případech proces přípravy ročního plánu SPD získal více symbolický, rituální charakter. Existuje několik důvodů pro současnou situaci, objektivní i subjektivní, ale všechny souvisejí hlavně s tím, že za posledních 10–15 let se situace uvnitř i vně podniků radikálně změnila. Zkusme se vypořádat s některými důvody současné situace a nabídnout vlastní vizi, jak situaci změnit k lepšímu.
Nejprve popíšeme typické schéma pro přípravu plánu PPR: jak to vypadá v mnoha podnicích. Finanční oddělení podniku do konce roku připraví návrh rozpočtu podniku na příští rok a koordinuje jej s ostatními službami. Technická služba musí připravit svou část rozpočtu, a to: výši výdajů na materiál, součásti, odměny personálu oprav a služby dodavatelů třetích stran. Základem pro přípravu rozpočtu MRO na příští rok by měl být roční harmonogram PM. Při přípravě ročního plánu PPR na další rok se však ve skutečnosti tvoří beze změn na základě plánu PPR aktuálního roku, tj. seznam zařízení, typů a seznam běžné údržby, jakož i jejich frekvence zůstávají nezměněny. Harmonogram PPR pro aktuální rok byl zase získán podobným způsobem - na základě loňského roku. Setkali jsme se se situací, kdy se takové kopírování provádělo mnoho let a zaměstnanci podniku si nemohli pamatovat původ původního zdroje. Samozřejmě, přesto jsou některé změny rozpočtu provedeny, ale ne na základě budoucího harmonogramu PPR, ale na základě rozpočtu na aktuální rok. Všechny změny jsou zpravidla omezeny na úpravu rozpočtových částek o inflační složku nákladů na materiál a práci. Pokud jde o skutečné plánované termíny, seznam a objem PM, tyto údaje prakticky nejsou opravovány, zůstávají rok od roku nezměněny a nezohledňují ani skutečný technický stav zařízení, ani zbytkový zdroj a provozní doba nebo historie poruch zařízení a mnoho dalšího .... Plán PPR tedy jako dokument plní formální byrokratickou funkci a není výsledkem inženýrského výpočtu.
Další krok - odsouhlasení rozpočtu na výdaje - je důsledkem toho, jak se tento harmonogram sestavuje. Totiž v podniku všechny služby související s technikou vědí a chápou, že plán PPR je sestaven „obecně“ a „rozšířen“. Proto lze rozpočet sestavený na jeho základě bezpečně snížit: o 10–15%, což ve skutečnosti finanční služba dělá. Technická služba je obvykle nucena souhlasit. Proč? Za prvé, technická služba nemůže doložit předložené údaje skutečnými statistikami: prostě neexistují žádná data, kterým by se dalo věřit. Za druhé, v loňském roce finanční oddělení také snížilo rozpočet a dosáhlo požadovaného výsledku: ušetřili peníze a zdá se, že je vše v pořádku. „Normální“ nejčastěji znamená, že se zařízení pokazilo jako obvykle. Za třetí, v „zkopírovaném“ plánu PPR bude vždy možné najít rezervu: část PPR nebude provedena nebo bude provedena ve sníženém objemu, protože plán je formálně sestaven a na zemi, specialisté vědí, co přesně lze udělat a co - není nutné. Zopakujme ještě jednou, takto „okopírovaný“ PM plán nemá žádnou souvislost se skutečně požadovaným objemem a načasováním technických opatření. Začtvrté, pokud se něco náhle porouchá a výroba se zastaví, peníze budou stále přiděleny na další naléhavý nákup, i když jsou nad limit. Kdo dovolí, aby výroba zůstala nečinná?
Ukazuje se, že příprava harmonogramu PM a rozpočtu na náklady na údržbu a opravy je spíše formálním procesem zaměřeným pouze na zdůvodnění rozpočtu výdajů na příští rok. Hlavním spotřebitelem tohoto dokumentu je finanční oddělení, nikoli technický personál. A dokonce během roku se technická služba odvolává na roční rozvrh PM hlavně za účelem podávání zpráv o nákladech na přidělené limity. Je výše uvedená situace něčí zlomyslný záměr? Stěží. Uvedu přehled některých z důvodů, které vedly k popsanému stavu věcí.
Regulační dokumentace pro domácí zařízení, která zůstala v podnicích od sovětských dob, je zastaralá. Mnoho částí vybavení dosáhlo konce své životnosti a normy, které pro ně byly stanoveny, takové „nadměrné opotřebení“ nezohledňovaly. A u nového domácího vybavení tehdejší referenční knihy neberou v úvahu, že v zařízení jsou nyní používány jiné součásti, často dovážené, s různými charakteristikami.
Významnou částí parku vybavení v podnicích je dovážené zařízení, pro které neexistuje žádná dokumentace. V Evropě je úroveň rozvoje služeb velmi vysoká a lví podíl evropských podniků využívá na servis svého zařízení služby organizací třetích stran: zpravidla výrobců zařízení. Naše praxe se vyvinula takovým způsobem, že MRO byla tradičně prováděna technickými specialisty samotného podniku. Proto se domácí specialisté, zvyklí dostávat spolu se zařízením potřebnou dokumentaci, ocitli v obtížné situaci: neexistuje žádná dokumentace a nejsou připraveni používat drahou službu západního výrobce.
Další faktor, který měl vážný dopad na degradaci techniky SPR, je spojen se skutečností, že v sovětských dobách bylo v podmínkách hromadné sériové výroby spotřebního a průmyslového zboží výrobcům poskytováno komerčně dostupné zařízení. Proto bylo technicky a organizačně mnohem jednodušší vytvářet a aktualizovat standardy pro sériově vyráběná zařízení v kontextu centralizovaného plánování, než je tomu nyní. Dělaly to pobočné ústavy, z nichž mnohé už tam nejsou.
Dalším důvodem je, že výrobní kapacita domácích podniků předpokládala konstantní a rovnoměrné zatížení zařízení. Pro takovou výrobu byly také vyvinuty standardy pro údržbu. Jmenovitě je zaručeno, že rytmicky pracující stroj nebo linka bude fungovat během jasně stanoveného kalendářního období, jehož motohodiny jsou vyžadovány pro další STK, STK-1 atd. Nyní je situace zcela odlišná: zařízení je zatíženo nerovnoměrně. S kalendářovým přístupem se proto PPR velmi často provádí buď zjevně před normativní dobou, nebo s vážným „překročením“. V prvním případě se náklady zvyšují a ve druhém klesá spolehlivost zařízení.
Je třeba také poznamenat, že normy vyvinuté v 60. a 80. letech byly nadměrné a zahrnovaly významné bezpečnostní rozpětí. Takové pojištění bylo spojeno se samotnou metodou vývoje standardů - to je za prvé a za druhé, v té době nebyly diagnostické nástroje tak vyvinuté a dostupné jako nyní. Jedním z mála kritérií pro plánování údržby bylo proto kalendářní období.
Jaká je budoucnost plánu PPR? Co dělat: nechat vše tak, jak je, nebo se pokusit získat účinný nástroj pro správu? Každá společnost se rozhoduje samostatně. Jsem si jist, že většina odborníků se mnou bude souhlasit: pouze „živý“ plán PM umožní společnosti správně naplánovat a ekonomicky utratit prostředky rozpočtu společnosti. Získání takového plánu PPR není možné bez přechodu systému MRO na moderní řídicí metody, které zahrnují zavedení automatizovaného řídicího systému nezbytného pro ukládání, zpracování a analýzu údajů o stavu zařízení a používání moderních metod preventivní diagnostika zařízení, například: termografie, vibrační diagnostika atd. Pouze pomocí této kombinace metod (ACS MRO a diagnostika) je možné dosáhnout zvýšení spolehlivosti zařízení a také výrazně snížit počet nouzových zastávek a technicky zdůvodnit snížení nákladů na údržbu a servis zařízení. Jak přesně v praxi zavedení moderních metod údržby a oprav odstraňuje akutní otázky a problémy naznačené v tomto článku - o tyto myšlenky se podělím v druhé části článku. Pokud vy, Vážený čtenáři, máte připomínky nebo dodatky k tomuto článku, napište, jsem připraven diskutovat!