Производство асфальтобетонных смесей. Сырье для асфальта. Определяем по формуле

Смеси асфальтобетонные	Цена с доставкой (руб/т)	Цена без доставки (руб/т)
Песчаный тип Л4
Песчаный тип ПДII, песчаный на отсеве ПГ
Песчаный тип ПД3, ПДо3
Мелкозернистый тип А, марка 1, МА1
Мелкозернистый тип Б, марка 1, МБ1
Мелкозернистый тип В, марка 2, МВ2
Крупнозернистый плотный КБ1
Крупнозернистый пористый КП1


ЩМА 15, 20 на ПБВ
ЩМА 15, 20 на вяжущем БИТРЭК

Компания «ДорТрансСнаб» производит и реализует качественный асфальт по низкой цене и другие насыпные строительные материалы. У нашей компании есть собственный автопарк дорожно-строительной техники, свое производство асфальта, поэтому мы выполняем все работы оперативно и качественно.

У нас вы можете купить асфальт как с доставкой, так и посредством самовывоза, стоимость которого позволит вам значительно сэкономить при строительстве.

Асфальтобетонная смесь представляет собой оптимально подобранный состав, содержащий минеральные материалы, минеральный порошок и битум. Асфальтобетон является уплотненной асфальтобетонной смесью. Классификацию таких материалов проводят по различным параметрам.

В зависимости от того, какая минеральная составляющая входит в состав материала, выделяют песчаные, гравийные и щебеночные смеси.

По вязкости входящего в состав битума и требуемой температуре укладки асфальта смеси бывают горячие и холодные. Горячие содержат жидкие и вязкие битумы, укладываются при температуре больше 120 градусов, а холодные - только жидкие битумы, температура укладки должна быть не меньше 5 градусов.

Также такого рода материалы можно различать по размеру зерен: песчаные (меньше 0,5 см), мелкозернистые (меньше 2 см), крупнозернистые (до 4 см). Холодные смеси бывают песчаные и мелкозернистые.

Еще одной важной характеристикой таких материалов является остаточная пористость. По этому параметру выделяют высокопористые, пористые, плотные и высокоплотные виды.

Используемое буквенное обозначение А (максимальное содержание), Б, В (минимальное) соответствует содержанию в горячих смесях и плотных асфальтобетонах щебня или гравия. Для холодных смесей подобного типа используют обозначение Бх и Вх. Для горячих и холодных песчаных смесей - Г и Гх (до 30% песка), Д и Дх (до 70%).

Также асфальтобетонные смеси маркируют в зависимости от их физико-механических показателей и используемых материалов (МI, МII, МIII).

Использование материала определяется его типом и маркой. Так, крупнозернистая пористая смесь марки I применяется для формирования нижних слоев покрытия автомобильных дорог, городских улиц и т.д. Песчаная высокопористая смесь марки I - для устройства тротуаров, укладки бордюров и т.д.

Что такое асфальтобетон?

Асфальтобетон - это модифицированный бетон, который образуется после смешивания и подогрева песка, щебня, минеральных наполнителей, а также битумного вяжущего.

На сегодняшний день ни одно строительство дорог не обходится без применения асфальтобетонных смесей. Отменные гигиенические качества, прочность, долговечность, простота в укатке, относительно небольшая стоимость делают этот товар самым востребованным на строительных рынках. Разнообразие предъявляемых требований к асфальтному покрытию привели к разработке различных методик укладки, качественно-количественному составу смесей.

По температуре асфальтобетонные смеси делятся на горячие и холодные. По размеру минерального зерна разделяются на крупнозернистые, мелкозернистые и песчаные. Асфальтобетоны по остаточной пористости бывают высокоплотные, плотные, пористые, высокопористые.

Во многих случаях к основному составу асфальтобетона мы добавляем различные вещества, которые обеспечивают морозостойкость, звукоизоляцию, шероховатость поверхности, повышенную прочность и твердость. Для этого мы используем разные материалы: резину, латекс, каучук, серу, золу.

Мы выпускаем высококачественные асфальтобетонные смеси (асфальт) для строительства и ремонта дорожного (асфальтового) покрытия на улицах Москвы и Московской области. Каждый тип асфальтовой смеси обладает своей спецификой. Одни материалы содержат крупные фракции, другие - мелкие фракции. В асфальтовых смесях мы используем различные битумные и вяжущие составляющие, минеральные порошки. Кроме этого, выпуск осуществляется по различным технологиям.

Каждая асфальтовая смесь имеет свои особенности. Мы предоставляем своим заказчикам весь комплекс услуг по подбору подходящей асфальтовой смеси для строительства или ремонта дорог.

По методу уплотнения асфальтобетоны делятся на: укатанные, трамбованные, вибрированные и литые. Литой асфальт отличается пластичностью, износостойкостью, водонепроницаемостью, устойчивостью к коррозии и другими высокими эксплуатационными характеристиками. Используют литой асфальт в нагретом до 160-180 градусов состоянии, в результате чего материал принимает консистенцию, облегчающую укладку на поверхность и не требует проведение дополнительного уплотнения.

В зависимости от степени насыщения асфальтобетона структурообразующими компонентами в нем образуются базальная, поровая и контактная структуры, определяющие качество покрытия.

Производство асфальта

Наш завод оснащен высокоточным оборудованием производства фирмы Тэльтомат Т-160 На заводе учтены все тенденции развития производства асфальта и асфальтобетонных смесей. Асфальтовые заводы фирмы Тэльтомат Т-160 в полной мере соответствуют предъявляемым требованиям. По сравнению с аналогичными заводами по производству асфальта, заводы Тэльтомат Т-160 сокращают потребление энергии и соответствуют экологическим стандартам. Комбинированный фильтр очищает отходящие газы на 99,98%. Лаборатория асфальтового завода контролирует качество производимого асфальта.

Масштабное производство асфальта на территории Российской Федерации осуществляется с 2013 года. В этом году было принято решение о старте нескольких государственных проектов, которые подразумевали прокладку новых дорожных маршрутов, а также ремонт старых автомобильных трасс.

Общее описание

Такой материал, как асфальт, используется довольно часто, особенно в настоящее время. С его помощью возводят практические любые дороги, которые могут быть как федеральными трассами между городами, так и небольшими частными дорожками в саду. Для обустройства обоих вариантов используется одна и та же смесь. Если говорить об общем составе этого раствора, то в него входит несколько элементов. В качестве вяжущей основы для данного вещества будет выступать битум.

При производстве асфальта нельзя обойтись без такого сырья, как песок и некоторые минеральные наполнители. Третьим и последним элементом будут присадки, изготовленные также из минералов или полученные синтетическим путем.

Сырье для асфальта

Стоит отметить, что этот материал может быть двух типов. Существует асфальт природного происхождения и созданный искусственно. Если говорить о естественном виде этого вещества, то оно происходит из тяжелых остатков нефти. Представляет собой это вещество тугоплавкий материал черного цвета.

При производстве асфальта искусственного типа используются чаще всего такие материалы, как твердые и сыпучие минералы, к примеру, песок, К ним добавляют вязкие связующие элементы, в качестве которых могут выступать битум или деготь.

Важно отметить, что для получения мало просто смешать все эти элементы. Чтобы раствор стал достаточно твердым, его уплотняют и раскатывают при помощи катка. После прохождения этой процедуры вещество становится таким же прочным, как камень, и способным выдерживать колоссальные механические нагрузки.

Общее описание типов асфальта

При производстве асфальта одна из важнейших задач, которая ставится перед изготовителем, - соблюдение всех пропорций с очень большой точностью. Если случится так, что будет слишком много вязких веществ или сыпучих минералов, то полученное покрытие окажется не способно выдерживать высокие нагрузки. Оно будет трескаться под воздействием таких факторов, как смена температуры, повышенная влажность.

Также стоит сказать о том, что разновидность асфальта и его составных компонентов может довольно сильно изменяться в зависимости от того, где именно будет прокладываться покрытие. Другими словами, важную роль играют климатические условия местности.

На сегодняшний день существует много разных видов этого сырья. Наиболее простым и дешевым в изготовлении является песчаный. Состав этого материала весьма прост - песок и битум. Если к этому составу добавить щебенку и немного то на выходе получится щебенчатый тип покрытия. В зависимости от технологии производства асфальта будет меняться все - от его характеристик и места применения до цены.

Виды

Существует разделение асфальтобетонного материала на три группы. Различие между этими категориями заключается в том, при какой именно температуре плавилось такое вещество, как битум. В три основные группы входят горячий, теплый и холодный асфальт. Отличие также заключается и в температуре, при которой осуществляются работы по прокладке нового дорожного покрытия.

Первый тип - это горячая укладка материала. В составе такой смеси находится битум, который плавился при очень высоких температурах, а потому для его укладки требуется разогревать асфальт до 120 градусов по Цельсию и выше. Чаще всего вещество используется для строительства новых автомобильных трасс.
Второй тип - это теплая укладка. В состав раствора входит маловязкий битум, который должен разогреваться до показателя в 40-80 градусов по Цельсию.
Последний тип - это холодный асфальт, или холодная укладка. В состав смеси включается специальная битумная основа, которая может быть использована, если температура воздуха не ниже, чем 10 градусов по Цельсию. Данный вариант реализуется чаще всего. Основная сфера применения - это ремонт трасс, заделка ям или выбоин в уже имеющемся покрытии.

Изготовление на предприятии

Естественно, что изготовлением занимаются асфальтовые заводы. Существует всего два типа этих предприятий. Отличие между ними заключается в процессе производства вещества. Бывают циклические или же непрерывные фабрики.

Первая категория заводов чаще всего возводится вблизи больших городов, где постоянно требуется асфальт, но при этом в не слишком больших количествах. Особенностью такого типа предприятия является то, что существует возможность сменить тип производимого раствора несколько раз за одну смену. Также важно отметить, что при этом никак не ухудшается качество изготавливаемого материала.

Циклическое предприятие

Асфальтовый завод этого типа оснащен наиболее простым, но эффективным оборудованием. Имеются агрегаты для приемки твердых веществ, место для хранения уже готового продукта, а также асфальтосмесительная установка. Кроме основных агрегатов на производстве также может быть некоторое специфическое дополнительное оборудование. Это может быть башня, грохот, дробильно-сортировочное вибросито, использующееся для того, чтобы просеивать каменное сырье. К тому же применение такого устройства, как грохот, существенно повышает качество получаемого асфальта за счет того, что все сыпучие вещества делятся на фракции еще до своего попадания в смесь.

Из минусов подобного предприятия можно выделить то, что оно производит относительно малое количество дорожного материала. К тому же пявляется полностью стационарным из-за наличия таких агрегатов, как башня и грохот. Стоимость асфальта будет выше, чем при непрерывном производстве.

Непрерывное производство

Основное преимущество асфальтобетонного завода непрерывного типа производства в том, что он имеет лишь самое необходимое оборудование для осуществления своей деятельности. Это позволяет постоянно перемещать его.

Естественно, что второй плюс этого предприятия - непрерывный процесс производства, благодаря которому удается получить большое количество асфальта. Все необходимые компоненты постоянно поступают в бункер для нагрева. Там и происходит основной процесс, а на выходе уже имеется готовый асфальт. Из бункера вещество передается в силос для хранения. В таких местах можно сохранять температуру материала до четырех суток.

Среди минусов такого изготовления выделяется то, что отсутствует грохот, а значит, ингредиенты не просеиваются. Отсутствие указанной процедуры ухудшает свойства конечного продукта, так как довольно часто купленное сырье, твердые минеральные элементы не соответствуют нормам и содержат посторонние примеси. Попадание таких ненужных компонентов в смесь и снижает долговечность покрытия.

Стоимость асфальта зависит от качества его приготовления. Цена начинается примерно от 600 рублей за тонну и может достигать 3 000 рублей за аналогичный объем.

Асфальт (от греч. α’σφαλτος – горная смола) – смесь битумов (60…75% в природном и 13…60% в искусственном) с минеральными веществами: известняком, песчаником и др. Может применяться вместе с песком, гравием, щебнем для устройства дорожных и других покрытий.

Асфальт бывает как природного, так и искусственного происхождения. Природный асфальт образуется из тяжелых фракций нефти или их остатков в результате испарения ее легких составляющих и окисления под влиянием гипергенеза. Искусственный асфальт (асфальтобетонная смесь, АБС) – это строительный материал, получаемый после уплотнения смеси щебня, песка, минерального порошка и битума.

Исторически дороги мостили камнем, но с середины XIX в. во Франции, Швейцарии, Соединенных Штатах и ряде других стран для дорожных покрытий начинают применять битумно-минеральные смеси. Как показал опыт эксплуатации, асфальт оказался наиболее подходящим материалом для устройства дорожных покрытий. Основные его преимущества – это высокая скорость строительства, более низкая себестоимость и отличная ровность получаемых покрытий. Асфальтобетонные покрытия и сегодня остаются самыми распространенными при строительстве дорог, мостов, тоннелей и других сооружений.

Асфальтобетонные смеси делают из компонентов в заданной пропорции и степени гомогенности в асфальтосмесительных установках (АСУ). Для получения смеси высокого качества необходимо правильно выбрать ингредиенты, их физические свойства и интенсивность их перемешивания, точно определить пропорцию. При соблюдении всех требований получается гомогенная АБС со свойствами, отвечающими ГОСТу.

Существуют различные по принципу действия АСУ. В настоящее время наиболее известны циклическая (порционная) система смешивания и непрерывная (барабанная). Циклическая технология шире применяется в Европе, тогда как в США, Австралии, Канаде и Латинской Америке более популярны АСУ непрерывного действия. Такое разделение произошло из-за различной протяженности дорог в Европе и Америке. Согласно статистике в 2006 г. объем производства асфальтобетонных смесей в США превысил 500 млн. т, тогда как в Германии выпущено порядка 56 млн. т, во всей же Европе – около 350 млн. т. Сразу становится понятен разрыв в уровне между европейскими странами и США. На заре эры асфальтовых покрытий и в Штатах применяли заводы циклического действия, но в период дорожного бума и резкого роста потребности в асфальте встал вопрос снижения себестоимости его производства и увеличения производительности АСУ. Решением стало внедрение непрерывной технологии производства смесей, что и позволило значительно сократить себестоимость производства и повысить объемы выпуска смеси одной установкой.

Рассмотрим принципы, на которых построены эти технологии, и их преимущества.

Основным компонентом классического циклического асфальтобетонного завода (АБЗ) является система подачи инертных, предварительно дозирующая холодные инертные материалы, такие как щебень и песок, которые по наклонному конвейеру подаются в сушильный барабан, где нагреваются до заданной температуры потоками газа. Нагретые инертные подаются на элеватор горячих инертных и далее на вибрационный грохот, который рассеивает поток материала на разные фракции согласно количеству и размеру ячеек сит. В АБЗ некоторых производителей, например LINTEC GmbH & Co. KG, применяются не вибрационные грохоты, а барабанные, что позволяет снизить стоимость установки. Такие грохоты применяли когда-то и в отечественных АБЗ, но современные АСУ комплектуют именно вибрационными грохотами, так как они обеспечивают более точное разделение фракций. В барабанных грохотах возможно перераспределение мелких фракций в более крупные при максимальных нагрузках и при повышенной лещадности щебня, который может застревать в ситах и блокировать проход мелких фракций, что подтверждено опытом эксплуатации АСУ такого типа в России. Под грохотом расположены бункера горячих инертных, и в каждом хранится своя фракция. Согласно составу смеси, заданному в программе управления, из каждого бункера с отдельной фракцией в весовой хоппер дозируется по очереди требуемое количество материала. Отдельно установлен весовой хоппер для битума и хоппер для минерального порошка и пыли. Битум дозируется из битумохранилища, а минеральный порошок и пыль – из соответствующих силосов. Дозирование осуществляется с помощью динамического взвешивания всех компонентов смеси. Дозированные компоненты подаются в смесительную камеру, где перемешиваются. Средняя продолжительность общего цикла дозирования и перемешивания составляет 45 с, т. е. 80 циклов в час. Именно так определяется паспортная производительность циклических АБЗ – полезный объем смесительной камеры умножают на 80 циклов. Например, при смесителе в 2 т х 80 циклов получаем 160 т/ч.

АБЗ с горизонтальным скипом – по сути тележка, перемещающаяся по направляющим рельсовым опорам, которая доставляет смесь от смесителя к нужному бункеру хранения смеси и приводится в действие лебедочным механизмом с приводом. Хранилище асфальта разделено на разные отсеки – бункера, где можно хранить смеси с разной рецептурой. Очистка отходящих горячих газов из сушильного барабана происходит в рукавном фильтре, где осаждается пыль с помощью тканевых мешков (рукавов). Осажденная пыль обычно либо вывозится с АБЗ, либо подается в силос пыли, из которого дозируется в хоппер для минерального порошка в нужной пропорции с минеральным порошком. Битум хранится в цистернах, которые могут быть горизонтального, вертикального или мобильного исполнения. Процесс дозирования, смешивания и отгрузки смеси в самосвалы контролируется операторами из пункта управления. В большинстве современных АБЗ установлена микропроцессорная система управления, что облегчает работу, но в то же время средства ручного управления зачастую отсутствуют, и это не позволяет продолжать работу в случае сбоя компьютерной системы.

Многие узлы АБЗ непрерывного типа аналогичны узлам АБЗ циклического типа. Также дозирование холодных инертных осуществляется из холодных дозаторов, отличие которых в том, что они выполняют роль дозаторов, а не предварительных дозаторов, как в циклических АБЗ. В циклических АБЗ дозирование компонентов идет из бункеров горячих инертных в весовой хоппер, а из преддозаторов – только предварительная подача материала. Погрешность дозирования преддозаторов может достигать 10% и более, что несущественно для данного типа АБЗ, так как есть весовой контроль. В то же время в непрерывных АБЗ холодные дозаторы являются именно дозирующим устройством и обеспечивают высокую точность дозирования с погрешностью ±0,1%. Это достигается благодаря современному микропроцессорному управлению, приводам с частотным управлением, тахометрам на приводных валах с обратной связью и весовому мосту, установленному в наклонном конвейере. Холодные инертные точно дозируются из бункеров и подаются на наклонный конвейер, оснащенный грохотом негабарита, отсеивающим негабаритный щебень. Поток материала после грохота попадает на весовой мост, который динамически взвешивает суммарный объем инертных и корректирует работу дозаторов через систему обратной связи с программой управления. Взвешенный материал попадает в сушильно-смесительный барабан, где он, как и в циклическом АБЗ, сушится потоком нагретого газа от пламени горелки. После сушки нагретый материал смешивается в этом же агрегате с минеральным порошком, собственной пылью, битумом и другими компонентами. Полученная смесь выгружается из сушильно-смесительного барабана. Традиционно для хранения смеси применяют силосы круглого сечения со скребковым конвейером. Системы такого типа могут обеспечивать хранение 9 шт. х 300 т = 2700 т и более.

Также в составе непрерывного АБЗ есть битумное хранилище, силосы минерального порошка и собственной пыли. Есть рукавный фильтр с такими же тканевыми рукавами и системой эвакуации пыли или в силос, или назад в барабан, или в самосвал для вывоза.

Развитие конструкций АБЗ непрерывного типа можно разделить на три этапа – это барабанные смесители прямоточного типа, когда поток материала и горячего газа шел в одном направлении, что было не так эффективно, как в барабанах второго поколения – противоточных. Третьим этапом развития непрерывных АБЗ стала разработка барабанно-смесительных установок со встроенной горелкой и барабана Double Barrel («двойной барабан») компанией Astec Inc.

В прямоточных барабанах поток горячего газа идет параллельно инертным материалам. При таком нагреве газ может проходить через прорехи в завесе материала и не передавать тепло инертным. Температура выходящих газов высокая, что приводит к преждевременному износу тканевых фильтров. Материал попадает в зону горения пламени, из-за чего не полностью сгорает топливо и спекаются влажные инертные. Минеральный порошок и битум уносятся потоком газа в рукавный фильтр, и в результате фильтры загрязняются. Характерно низкое качество перемешивания смеси.

В противоточных барабанах материал подается с противоположной стороны барабана и движется навстречу горячему газу. Устранена проблема спекания и уноса инертных и битума. Время смешивания увеличено, и качество смесей повысилось. Также стало возможно добавление до 50% регенерированного асфальтового покрытия (РАП) с малым выбросом углеводородов, так как РАП подается после пламени горелки. Повысилась эффективность работы – расход топлива снизился, а производительность возросла. Модификацией этого типа является двухбарабанная система, когда один барабан сушит материал в противотоке, а нагретые инертные подаются во второй барабан, предназначенный только для смешивания. Такие АБЗ обеспечивают еще большее время смешивания и лучшее качество смеси.

Противоточные сушильно-смесительные барабаны и сегодня самый распространенный тип агрегатов для сушки и смешивания в АБЗ непрерывного типа. Смешивание в этих АБЗ происходит под воздействием гравитации – барабан, вращаясь, поднимает смесь лопатками, которая падает в определенный момент. При падении происходит смешивание. Такой тип смешивания часто называют гравитационным.

Принципиально новая система сушки и смешивания разработана и запатентована гениальным инженером Доном Броком. Д. Брок создал свою компанию Astec Inc. и начал производство АБЗ с запатентованной системой Double Barrel. За короткий период Astec Inc. выросла до уровня абсолютного лидера среди производителей АБЗ. Гениальность конструкции Double Barrel в том, что удалось совместить преимущества непрерывной технологии и циклической – низкая себестоимость производства смеси и качественное принудительное перемешивание, как в циклическом АБЗ.

Смесь подается в барабан Double Barrel и в противотоке нагревается. В конце сушильного барабана нагретая смесь через окна выгружается в смесительный барабан, одетый поверх сушильного. На вращающемся сушильном барабане наварены смесительные лопатки, которые перемешивают ингредиенты, находящиеся в статике, как и в циклическом АБЗ. Время смешивания составляет 90 с и рассчитано на производство ЩМА без снижения производительности и с возможностью добавления РАП до 50%. Основные преимущества Double Barrel – это самое низкое потребление топлива в индустрии, качественно промешанные, гомогенные смеси, простота эксплуатации и низкие расходы, высокая производительность при производстве смесей всех типов.

Теперь рассмотрим принципиальные различия между циклическим и непрерывным АБЗ и целесообразность их применения в тех или иных условиях.

Основное отличие этих технологий в системе дозирования и смешивания. В непрерывном АБЗ нет башни и дозирование сразу идет из холодных дозаторов, смесь идет непрерывным потоком. В циклическом АБЗ идет разгрохотка материала на фракции и весовое, порционное дозирование компонентов, а смесь выпускается порциями.

Циклические АБЗ позволяют проще и быстрее менять рецептуру смеси, в теории каждый замес может иметь другую рецептуру. Такие АБЗ наиболее востребованы при производстве асфальта в городах и мегаполисах, когда асфальт производят для нескольких укладочных комплексов. В то же время циклические АБЗ менее мобильны из-за башни. Башня имеет большие размеры, и для их снижения уменьшают размеры бункеров горячих инертных. В результате мобильный циклический АБЗ работает в режиме грохочения – горячие инертные бункера часто или переполнены одной фракцией, или пусты, что приводит либо к нарушению рецептуры, либо простоям и сбросу избытка нагретых фракций, в основном более крупных. Владелец АБЗ теряет объем выпуска асфальта и деньги на бесполезный нагрев сброшенного щебня. При выпуске ЩМА производительность может упасть на 40% от паспортной из-за добавления цикла сухого перемешивания и увеличения времени цикла.

Преимущество непрерывных АБЗ – в простоте конструкции. Они проще в транспортировке, возведении на новом месте и обслуживании. Такой АБЗ может быть запущен в работу в течение 3 дней и дать асфальт. Стоимость ниже, чем у циклического такой же производительности, а реальный выпуск асфальта в смену выше. Особенностью является то, что в реалиях России фракционный состав закупаемого щебня на карьерах может не соответствовать ГОСТу, а так как в этом типе АБЗ нет грохота, разделяющего на фракции инертный материал, иногда происходят нарушения в рецептуре смеси и состав инертных может меняться. Простым решением такой проблемы является установка отдельного грохота для предварительной подготовки инертных, благо на рынке предлагается огромное количество как стационарных, так и мобильных решений. Установка грохота позволяет контролировать состав инертных до их нагрева, а не когда деньги на нагревание уже потрачены. Тем более что даже с дополнительной комплектацией грохотом непрерывный АБЗ конкурентен по цене. При работе в городах и необходимости выпуска в течение одной смены асфальтобетонных смесей разных рецептур АБЗ комплектуют силосами длительного хранения, позволяющими хранить смесь до 4 суток. Например, один из производителей асфальта в США, имеющий в комплекте с АБЗ 6 силосов, менял рецептуру 50 раз в смену. Это делается просто – задается новая рецептура и по прошествии 40…60 с смесь подается в другой силос, где и накапливается новая смесь. При наличии опыта эксплуатации переход происходит просто и быстро. Точность дозирования инертных, минерального наполнителя, битума и других ингредиентов соответствует стандарту, что подтверждено опытом эксплуатации во всем мире и в России в том числе. Качество получаемых смесей, в том числе и ЩМА, на высоком уровне.

Каждая из технологий имеет свои особенности и преимущества. При выборе АБЗ еще раз взвесьте все «за» и «против» исходя из того, как вы планируете работать. Реалии современной России еще раз подтвердили, что при наличии мобильного АБЗ вы получаете возможность быстро реагировать на ситуацию и участвовать в подрядах не только в своем регионе.

Асфальт представляет собой универсальный химически устойчивый материал, который адаптируется практически к любым климатическим условиям. Может быть темно-коричневый, черный асфальт, сульфированный асфальт, асфальт из пластика, но в любом случае он состоит из смеси углеродов. При этом асфальт, который называют еще минеральной смолой, получают из натуральных источников, из побочных продуктов переработки нефтяной промышленности. Из статьи вы узнаете, что это такое асфальт, где его используют, технологию изготовления и укладки.

Состав асфальта

Состав асфальта разделяется в зависимости от того, является ли он природным или изготовлен искусственно. Природный добывают в Мертвом море на территории Израиля, в озере Пич-Лейк в Тринидаде, провинции Альберта в Канаде. Также небольшие месторождения расположены на Кубе, в Соединенных Штатах и Иране. Основной компонент - это природный битум (до 70 процентов), с добавлением органических и неорганических включений.

Искусственный асфальт состоит из основного компонента и дополнительных. Основным выступает тот же битум, но не естественный, а созданный искусственно. Используются маловязкие, вязкие нефтяные, модифицированные битумы.

Основной компонент асфальта - это битум. Он присутствует во всех видах материала для покрытия. Другие составляющие используются в разных соотношениях. К ним относят песок, гравий, щебень, дополнительные присадки.

Заделать трещину в асфальте около дома можно самостоятельно. Асфальт своими руками сделать нельзя, но в магазинах представлены марки холодного типа. Трещина нагревается, в нее вливается предварительно нагретый пластичный состав.

Песок способствует созданию одинакового давления, которое оказывается от дорожного покрытия на грунт. Он играет роль мелкой основы или наполнителя. Песок зачастую является необходимым элементом, так как без него бутим вытекал бы наружу и происходило выдавливание щебня на поверхность. Если асфальтовый состав относится к типу цементных, то к функциям песка добавляется еще одна. Это — придание твердости и устойчивости.

Минеральные наполнители, входящие в состав асфальта, заполняют остаточные пустоты. Это перемолотые в пыль мел, песчаник, известняк. Наиболее оптимальным является песчаник. Он адекватно реагирует на любые воздействия, взаимодействует с любыми составами. В то же время для производства шоссе общего назначения выбирают известняк или мел. Объясняется это тем, что эти материалы стоят дешевле.

Резина придает асфальту дополнительную пластичность и гидроустойчивость.

Она добавляется в виде крошки, размер частиц не превышает 1,5 миллиметра. Анализ асфальта доказал, что включение в состав резины влияет на то, что он реже трескается, срок службы дороги увеличивается. Однако, стоимость повышается, технология укладки несколько другая, срок выполнения дорожных работ по укладке увеличивается.

Виды асфальта

Асфальт классифицируют в зависимости от размеров применяемого щебня при производстве асфальта. Материал по этому критерию разделяется на такие группы:

Плотный или мелкозернистый асфальт. Используется для укладки первого, верхнего слоя покрытия. Состав содержит мелкий щебень (по диаметру частиц меньше 5 миллиметров). Плотный асфальт применяют для поверхностей с малой нагрузкой, например, пешеходных переходов и тротуаров. Если частицы немного крупней (от 5 до 15 миллиметров), то состав используется для покрытия верхнего слоя автомобильных дорог. При этом нагрузка может быть средней и высокой.
Пористый. Такой тип асфальта содержит малый процент бутима. В основном сфера его использования - это нижняя часть многослойного автомобильного покрытия.
Высокопористый. Щебень в таком составе крупнозернистый. Диаметр частиц начинается от 15 и заканчивается 40 миллиметрами. Состав обеспечивает дренаж в низинах и болотистой поверхности, водопроницаемость, толщина асфальта максимальна. Кроме того, высокопористый асфальт уменьшает сдвиг основания дорожного покрытия, что уменьшает риск проседания и вымывания грунта. Благодаря этим характеристикам асфальт является оптимальным для создания автомобильных трасс с высокой степенью загруженности.

Как видно, асфальт хоть и классифицируют по показателю размера щебня, основным различием является сфера применения. Плотный используется для обычных дорог, пористый - для пешеходных дорожек, а высокопористый - для загруженных шоссе.

Есть и третий вид классификации - по способу укладки на покрытие дороги. Материал разделяют на типы асфальта:

горячее покрытие, температура укладки при котором составляет около 120 градусов;
теплое, маловязкий бутим укладывается при температурах от 40 до 80 градусов;
холодное, работы производятся при температурах до 5 градусов.

Появился современный вид асфальта, который превосходит по своим техническим характеристикам обычный, — литой асфальтобетон. Он сложней в укладке, транспортируется не так просто до места назначения, стоит дороже. Новые технологии асфальта развиваются, в стране постепенно старые дорожные покрытия заменяют на выполненные по инновационным технологиям.

Область применения

Основная сфера использования, с того момента, когда появился асфальт, - это дорожное строительство. К числу работ относятся:

асфальтирование трасс для автомобилей (у асфальта нет аналогов, применяется только этот материал);
покрытие пешеходных переходов, тротуаров, детских площадок;
благоустройство территорий, прилежащих к многоквартирным домом;
устройство сооружений общественного назначения (аэродромы, аэропорты, железнодорожные вокзалы).

Асфальт мелкозернистый тип б, заменяется конструкциями из монолитного бетона или железнодорожных плит, если речь идет о благоустройстве территорий, где наблюдается массовое скопление людей.

Другой сферой применения материала является изготовление строительных материалов. Сюда включаются лаки, клей, мастики, рубероид, битумная черепица, пергамин. Технологии изготовления асфальта, используются при производстве гидроизоляционных и электроизоляционных материалов.

Технология и процесс изготовления

Технология производства достаточно сложная. Роль играет расположение завода по производству асфальта. Изначально смешиваются исходные компоненты при высокой температуре. Они хранятся в подогреваемых бункерах. Асфальт в разогретом состоянии транспортируют до места укладки. При этом важно, чтоб материал не затвердел до укладки, иначе покрытие потеряет прочность. Именно поэтому заводы по производству асфальта подбирают максимально близкорасположенные к месту работ.

Первый этап - это подготовка компонентов. Щебень, песок, минеральные материалы просушиваются воздухом при температуре около 150 градусов. Высокий показатель необходим для того, чтоб из компонентов вышла вся влага, которая абсорбировалась в порах.

Щебень просеивают, отделяются различные породы (мелкие, со средними, большими размерами - потом их распределяют по бакам для производства различных типов асфальта). Минеральные наполнители просеивают через дробилку, в результате чего они становятся похожими на пыль, после чего следует фрагментация. В зависимости от технологии изготовления и требуемых технических характеристик просеивание и просушка проходят одноэтапно или в несколько циклов.

Второй этап - это смешивание состава. Изначально песок и щебень в необходимой консистенции подаются на ленточный конвейер. После достижения однородной массы в бункер добавляют бутим. Температура смешивания составляет около 160 градусов. В нагретом состоянии состав остается в бункере до 4 дней, за этот срок готовую смесь необходимо доставить до места проведения работ, в противном случае она застынет и станет более непригодной для использования. По месту проходит экспертиза асфальта рабочими.

Минеральные компоненты, добавки добавляются во время этапа смешивания. При изготовлении резиново-асфальтовой смеси крошку каучука помещают внутрь уже готового и разогретого состава.

Доставка потребителю происходит автомобильным транспортом. Самосвалы, предназначенные для перевозки, устойчивы к воздействию разогретого состава на кузов. Такой метод транспортировки подходит для перемещения на небольшие. Если требуется отвезти асфальт на 200 километров и дальше, то используют кохеры, специальные автомобили, оснащенные теплоустойчивыми контейнерами. В них асфальт сохраняет свою температуру до двух суток.

Укладка

Асфальтирование происходит сразу после доставки груза на территорию. Правильное выполнение этого этапа работ обеспечит надежность покрытие, отсутствие появления трещин в течении длительного времени. Асфальтирование происходит по такому алгоритму:

Расчет расхода асфальта (происходит расчет по площади асфальта, резка асфальта);

Подготовка места укладки, демонтаж асфальта старого, установка анкеров для асфальта. Территория очищается от влаги, пыли и грязи (если основание не идеально чистое, то дорожное покрытие плохо зацепится и через несколько месяцев начнет расползаться).
Грунтовка. Для того, чтоб положить асфальт обычно, применяют грунтовку с битумом и битумной эмульсией.
Укладка. С помощью специализированной техники производится размещение асфальта по поверхности. Громоздкая техника используется, если площадь асфальтирования составляет более 30 квадратных метров. Если меньше, то технику использовать нецелесообразно, и асфальт размещают вручную рабочие.
Уплотнение. Этап следует сразу же после размещения асфальта. Пневмоколесные катки или техника со статическим принципом работы добивается уплотнения смеси. Ручная утрамбовка возможна, если речь идет о небольших участках.

Качество и надежность укладки асфальта на дороге зависит от ряда факторов. Рабочим предписано соблюдать такие требования:

использование только проверенных и качественных составов, асфальта с действующим ГОСТом (если по какой-то причине поставка асфальта запоздала, и он потерял изначально высокую температуру, то использовать его нельзя);

тщательная очистка поверхности укладки (не должно остаться грязи, влаги и пыли, химических реагентов, в противном случае асфальт надежно не закрепиться и через 2-3 месяца начнутся проблемы);
соблюдение требований по условиям окружающей среды и влажности (при наличии осадков укладку производить нельзя, температура осенью не должна составлять ниже 10 градусов, весной - ниже 5 градусов, зимой работами заниматься запрещено);
во время укладки нет снега или дождя.

Некоторые виды асфальта и марки асфальта требуют укладки при более высоких температурах окружающей среды или за короткий срок.

Наблюдая за рабочими, многие задаются вопросом для чего асфальт посыпают цементом.

Железнение асфальта цементом необходимо укрепления дорожного слоя, продления срока эксплуатации.

В последнее время состояние дорожной сети в регионах России стало обращать на себя внимание властей. В 2013 году стартовали масштабные государственные проекты, цель которых - строительство автомобильных дорог и восстановление уже существующих магистралей, асфальтирование трасс и благоустройство прилегающих территорий. Создавать новые транспортные артерии планируется по европейским стандартам, причём особое внимание будет уделяться качеству асфальтовой смеси. Производство асфальтобетона, ставшее прибыльной сферой деятельности, стало привлекать всё новых и новых представителей бизнеса, работающих в области дорожного строительства. Как же протекает комплексный процесс изготовления асфальта?

Составляющие асфальтовой смеси

Асфальт естественного происхождения образуется из тяжёлых остатков испарившейся нефти и представляет собой чёрное тугоплавкое вещество. Искусственно созданный асфальт - это смесь твердого и сыпучего минерального наполнителя (щебень, гравий, песок, песчаник, известняк) и вязких связующих элементов (различные битумы, дёготь). Для использования в качестве дорожного покрытия его уплотняют с помощью специального катка, превращая в асфальтобетон - прочный каменный материал, выдерживающий большие нагрузки. Минеральные компоненты, частицы которых сильно различаются по размеру (гравий, песок), требуются для заполнения всех отверстий и полостей, а известняк и песчаник используются для улучшения обволакивающих свойств. Некоторые европейские производители для большей прочности добавляют в асфальт различные виды резины, а также предлагают клиентам покрытие разных цветов, которое используется в декоративных целях.

Разновидности асфальта

Соблюсти необходимые пропорции ингредиентов асфальтовой смеси - одна из самых главных задач при производстве материала. Слишком большой процент содержания вязких или твёрдых компонентов приведёт к тому, что новое покрытие растрескается под воздействием воды, нагрузок и смены температур. В зависимости от того, в каких условиях будет происходить эксплуатация дорожного полотна, “рецептура” асфальтобетона может претерпевать значительные изменения. Наиболее простой в изготовлении вид асфальта называется песчаным и производится из песка и битума. Добавление к этой смеси щебня и минерального порошка даст так называемый щебенчатый асфальт. Наиболее сложный по составу асфальт - гравийный , он изготовляется из битума, щебня, гравия и различных минеральных элементов.

В зависимости от того, при какой температуре плавится битум, входящий в состав асфальтовой смеси, различают несколько разновидностей асфальта по температуре укладки:

горячий (содержит вязкий битум, для укладки требуется температура не ниже 120 °C, главная область применения - дорожное строительство новых трасс);
тёплый (в составе - маловязкий битум, уплотняется при температуре около 40-80 °C);
холодный (содержащий специальный жидкий битум, требующий температуры окружающего воздуха не ниже 10 °C, наиболее частый вариант использования - ремонт дорог, заделка ям и выбоин в уже существующем дорожном полотне).

Асфальтовые заводы

В зависимости от механизма производства заводы по изготовлению асфальта подразделяются на циклические и непрерывные.

Циклические асфальтовые заводы располагаются вблизи больших городов, где то и дело требуются небольшие по объёму партии асфальта разного вида. Технология изготовления асфальтобетона на заводе циклического типа предполагает возможность менять вид производимого материала десятки раз за смену, не жертвуя его качеством. Циклический завод имеет обычный набор устройств для приёмки твёрдых элементов, площади для хранения готового асфальтобетона и асфальтосмесительные установки. В состав специфического дополнительного оборудования входят башня и грохот- дробильно-сортировочное вибросито, которое используется для просеивания каменных материалов. Использование грохота обеспечивает высокое качество производимого асфальта, так как все сыпучие материалы полностью разделяются на фракции перед попаданием в смесь. К недостаткам завода циклического типа относятся сравнительно небольшое количество производимого продукта, а также стационарность самого предприятия, обусловленная наличием грохота и башни.

Непрерывные асфальтобетонные заводы оснащены только самым необходимым оборудованием, что делает их удобными для транспортировки с места на место. Процесс производства асфальтовой смеси на непрерывных заводах идёт без остановок - ингредиенты постоянно подаются в бункер нагрева, откуда уже готовый асфальт перемещается в силосы, способные сохранять материал горячим в течение 4 суток. Минусом непрерывных заводов является отсутствие аппарата для грохочения. Зачастую твёрдые минеральные элементы, закупленные для производство асфальтобетона, не соответствуют стандартам и содержат посторонние включения, которые без процедуры просеивания попадают прямиком в готовый асфальт, ухудшая его свойства.

Этапы изготовления асфальта

Процесс производства асфальтобетона можно разделить на четыре стадии:

проверка качества ингредиентов будущей смеси - щебня, гравия, минеральных элементов, битума и пр. Этот этап является особенно важным для получения высококачественного и износостойкого асфальта, не содержащего посторонних включений;
обработка твёрдых материалов , в идеале включающая в себя пропускание песка через сито и разгрохотку щебня на фракции при помощи дробильного аппарата;
поступление материалов в нагревательный бункер . Под воздействием высоких температур из песка и щебня удаляется влага, которая может значительно ухудшить прочность материала. Параллельно происходит разогрев битума до 160 °C);
соединение игредиентов в одном резервуаре , снабжённом лопаточками для перемешивания. Качественное смешение необходимо для уничтожения пустот воздуха в только что созданном асфальтобетоне - на этапе укладки асфальта от воздушных пузырьков, делающих дорожное полотно уязвимым для влияния воды, уже невозможно избавиться;
загрузка горячей смеси в ёмкость для хранения (силос) , где в течение нескольких суток поддерживается высокая температура. Асфальт, используемый для строительства или ремонта автомагистрали, должен быть горячим - такова технология дорожного строительства.