Общие сведения об организации трудатокаря и о технологическом процессетокарной обработки. Расчет технической нормы времени. Определение технической нормы времени на операцию Оформление технологической документации

Определение технически обоснованных норм времени на станочные работы требует установления варианта технологического процесса, обеспечивающего выполнение технических требований, предъявляемых к обработанной детали, и оптимальных затрат времени на ее обработку, при которых повышается производительность труда и снижается себестоимость обработки.

Расчет технической нормы времени ведем по справочнику нормировщика.

Рассчитаем техническую норму времени на операцию 005 Токарная.

Т ш =Т оп (1+(а обс +а от.л.)/100) ,

где Т оп – оперативное время,мин.;

Т оп =Т о +Т в ,

где Т о – основное время, мин.;

Т о = ,

где L – расчетная длина обработки в направлении подачи, равная L=l+l 1 +l 2 ,

где l – длина обработки по чертежу, мм.;

l 1 – дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм.;

l 2 – дополнительная длина на взятие пробных стружек,мин.;

s м – минутная подача;

где h – припуск на обработку, мм.;

t – толщина срезаемого слоя за один проход (глубина резания), мм.;

Т в – вспомогательное время, мин.;

Т в =t уст +t пер +t контр,

где t уст - время на установку и снятие детали, мин.,

t пер – время, связанное с выполнением технологического перехода, мин.,

t контр - время на выполнение контрольных измерений, мин.,

а обс и а от.л. - собственно время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, % от оперативного времени Т оп.

t уст =a·D ·l ,

где l - длина вылета заготовки, мм.;

D - диаметр прутка, мм.;

а, х и у – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на установку и снятие деталей.

t уст =0,0126·140 0,433 ·25 0,25 =0,24 мин.

Т о =1,82 мин

t пер =0,64 мин

t контр = Σk =0,0187·138 0,21 ·50 0,330 =0,19 мин,

где k, z и u – коэффициент и показатели степени для определения вспомогательного времени на контрольные измерения,

D изм – измеряемый диаметр детали, мм,

L и – длина измеряемой поверхности, мм.

Т в =0,24+0,64+0,19=1,07 мин

Т оп =1,82+1,07=2,89 мин

Т ш =2,89·(1+10/100)=3,179 мин

Подготовительно-заключительное время:

Т п-з. =а+b·n и +с·P p +d·P nn =12,3+1,3·1+0,5·2+0,4·2=15,4 мин,

где a, b, c, d – коэффициенты для определения подготовительно заключительного времени,

n и – число режущих инструментов или блоков,

P p – число устанавливаемых исходных режимов работы станка,

P nn – число размеров, набираемых переключателями на пульте управления станка.

Величина партии заготовок:

п п = =10000·5/250=200 шт.,

где N – программа выпуска деталей в год, шт.;

а – число дней запаса заготовок на складе,

Ф – число рабочих дней в году.

Штучно-калькуляционное время:

Т шт.к. =Т ш +Т п-з /п п =3,179+15,4/200=3,256 мин

Таблица 2.7

Нормы времени по всем операциям

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе в соответствии с заданием разработан технологический процесс детали «ЯГБИ.724211.001 Корпус».

В технологической части подробно рассмотрены вопросы получения заготовки, выбор схем базирования, произведен расчет припусков, а также режимов резания и норм времени. Были внесены изменения в структуру операций, что позволило повысить производительность.

В конструкторской части представлено описание станочного, выполнены силовой и точностной расчеты станочного приспособления

В исследовательской части рассмотрены проблемы «сухого» резания.

Произведен патентный поиск по теме «Конструкции сверл».

Список использованной литературы

1. Балакшин В.С. «Основы технологии машиностроения» -

М.: «Машиностроение», 1966 г.

2. Белкин И.Г. «Допуски и посадки» -М. :Машиностроение, 1992 г.

3. Бабук В.В. «Дипломное проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа. 1979 г.

4. Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов» - М. :Машиностроение, 1972 г.

5. Вороненко В.П., Схиртладзе А.Г., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. «Проектирование машиностроительных производств», В., 2004 г.

6. Горбацевич А.Ф. «Курсовое проектирование по технологии машиностроения» - Минск: Высшая школа, 1983 г.

7. Гусев Г.В., Жарков В.Н. «Методические указания по оформлению технологической документации при выполнении курсовых и дипломных проектов» -В., 1998 г.

8. Гусев Г.В., Жарков В.Н., Морозов В.В. «Технология машиностроения. Учебное пособие к выполнению дипломного проекта по специальности 120100» - В.,2005 г.

9. Добрыднев И.С. «Курсовое проектирование по предмету технология машиностроения»-М.: Машиностроение, 1985 г.

10. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К. Справочник технолога машиностроителя в 2т. - М.:Машиностроение,1985 г.

11. Панов А.А., Аникин В.В., Бойм Н.Г. «Обработка металлов резанием»: Справочник технолога - М.: Машиностроение, 1988 г.

12. Нормативный документ «Станки металлообрабатывающие» ГОСТ 12.2.003.-80.

13. Справочник Приспособления для металлорежущих станков под ред. Горошкина А.К. М.: Машиностроение, 1979 г.

12. Мирошникова В.Д., Каширин В.А., Мирошникова Т.Д. «Проектирование машиностроительного производства. Учебное пособие и задания к курсовой работе», В., 2003 г.

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовления детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования
производства.

Нормирование – установление технически обоснованных норм времени.

Техническая норма времени – время необходимое для выполнения технологической операции в определенных организационно технических условиях производства.

Норма штучного времени – норма выполнения одной штуки.

Основное технологическое время – время, непосредственно затраченное для каждого технологического перехода.

Вспомогательное время – время на установку детали, установку
инструмента, измерения.

Различают три метода нормирования:

Метол технического расчета по нормативам;

Метол сравнения и расчета по укрупненным типовым нормативам;

Метод установления норм на основе изучения затрат рабочего времени.

При первом методе длительность операции устанавливают расчетным путем на основе анализа последовательности и содержания действий рабочего и станка.

При втором методе норму времени определяют приближенно, по укруп­ненным типовым нормативам. Его применяют в единичном и мелкосерийном производствах.

При третьем методе норму времени устанавливают на основе
хрономет­ража.

Наиболее обоснованным является первый метод, согласно которому нор­ма времени, независимо от типа станка и метода обработки определяется
по формуле:

Т шт= Т о + Т В + Т ТЕХ + Т ОРГ +Т П,

где Т шт – штучное время на выполнение одной операции, мин;

Т о – основное (технологическое) время, мин, определяется ;

Т В – вспомогательное время, мин;

Т ТЕХ = 6%×Т О - время технического обслуживания рабочего места, мин;

Т ОГР = 8%×Т О – время организационно­го обслуживания рабочего
места, мин;

Т П = 2,5%×Т О – время перерывов работы, мин.

В условиях серийного производства дополнительно рассчитывается штучно – калькуляционное время (Т шк):

где – подготовительно – заключительное время, мин;

– число деталей в партии, шт.

Нормы времени определяют в такой последовательности:

Ø по каждому переходу вычисляют основное время Т О

Ø определяют вспомогательное время:

Т ВСП= Т КОНТР + Т УСТ.ИНТР. + Т ЗАКР.ЗАГ. ,

где Т КОНТР – время на контроль размеров детали;

Т УСТ.ИНТР. – время на установку инструмента;

Т ЗАКР.ЗАГ. – время на закрепление заготовки.

Ø вычисляют оперативное время:

Т ОП = Т О +Т ВСП;

Ø по нормативам в зависимости от вида операций и оборудования уста­навливается время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобно­сти – Т ОГРН и Т П (в % от основного времени);

Ø определяют норму штучного времени Т шт;

Ø для серийного производства устанавливают состав подготовительно – заключительное время. После чего рассчитывают штучно – калькуляционное время Т шк. .

Необходимые данные для вычисления указаны в .

После нахождения норм времени полученные данные заносятся
в таблицу.

Таблица 7 – Нормы времени на механическую обработку, мин.

Т О	Т В	Т ШТ	Т П.З	Т ШК	Т ТЕХ	Т ОРГ	Т П

Оформление пояснительной записки

Пояснительная записка (ПЗ) к курсовому проекту оформляется в со­ответствии с общими требованиями к текстовым документам по
ГОСТ 2.105 – 95 и ГОСТ 7.32 – 2001. Текстовую часть необходимо оформить на бланках формата А4 с рамками и основной надписью.

В пояснительной записке материал должен быть изложен в логиче­ской последовательности, достаточно убедительно и аргументировано, с необходимыми иллюстрациями (схемы, таблицы, графики) и расчетами.

Таким образом, пояснительная записка должна содержать все выше
указанные этапы выполнения курсовой работы.

Текст ПЗ делится на разделы, подразделы и пункты с соответствую­щей нумерацией.

Нумерация страниц должна быть сплошной: на первой странице рас­полагается титульный лист, на второй – задание на курсовая работа, на третьей – содержание и т. д. Нумерация страниц начинается с третьей стра­ницы.

В ПЗ обязателен "Список литературы", который должен включать все использованные источники в порядке следования ссылок в тексте; он оформляется с соблюдением требований ГОСТ 7.1 – 2003.

Оформление технологической документации

Техническая документация (ТД) – это подробное описание производственного процесса, включающее в себя основные характеристики, способ изготовления, контрольные точки и методы контроля. Техническая документация помогает организациям наглядно продемонстрировать и проследить правильность хода процесса, своевременно выявить отклонения или сбои и предупредить
выпуск некачественной продукции.

Технологическая документации должна соответствовать требования­м ЕСТД на бланках соответствующих форм в виде альбома, включающе­го:

Титульный лист ГОСТ 3.1105 – 84 (форма 2);

Маршрутную карту ГОСТ 3.1118 – 82 (форма 1, 1 б);

Операционные карты механической обработки ГОСТ 3.1404 – 86
(формы 2, 2а);

Карты эскизов ГОСТ 3.1105 – 84 (формы 7, 7а);

Бланки форм приведены в приложении Е.

Маршрутная карта – документ, содержащий описание технологиче­ского процесса изготовления изделия, включая контроль и перемещение по всем операциям в технологической последовательности с указанием дан­ных об оборудовании, оснастке, материальны и трудовых нормативах.

Операционная карта – описание технологической операции с указа­нием переходов, режимов обработки и данных о средствах технологиче­ского оснащения. Операционные карты заполняются на все операции ме­ханической обработки.

Операционные эскизы выполняются на карте эскизов. На операци­онном эскизе заготовку показывают в том состоянии, которое она приоб­ретает в результате выполнения заданной операции.

На эскизе указывают необходимые данные для выполнения операций и для технического контроля:

Размеры

Предельные отклонения

Обозначения шероховатости поверхности

Технологические требования

Технологические базы.

Технологические требования указывают на свободном поле эскиза справа от изображения или над ним. Необходимое количество изображений
(видов, разрезов, сечений) должно быть минимально достаточным для наглядного и ясного представления обрабатываемых поверхностей, поста­новки
размеров, технологических баз и зажимных усилий.

Все размеры обрабатываемых поверхностей нумеруют арабскими цифрами в направлении движения часовой стрелки.

На операционном эскизе должны быть показаны все режущие
инст­рументы.

Техническая норма времени на обработку заготовки является одной из основных параметров для расчета стоимости изготовляемой детали, числа производственного оборудования, заработной платы рабочих и планирования производства.

Техническую норму времени определяют на основе технических возможностей технологической оснастки, режущего инструмента, станочного оборудования и правильной организации рабочего места.

Норма времени является одним из основных факторов для оценки совершенства технологического процесса и выбора наиболее прогрессивного варианта обработки заготовки.

В крупносерийном и массовом производстве общая норма времени (мин) на механическую обработку одной заготовки

Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т о.п,

где Т о - технологическое (основное) время, мин; T в - вспомогательное время, мин; Т т.о - время на обслуживание рабочего места, мин; Т о.п - время на отдых и естественные надобности, мин (табл. 3.39).

Технологическое время для многих видов обработки

Т о =L p .х i/(n c т s ст),

где L р.х - расчетная длина рабочего хода режущего инструмента, т.е. путь, проходимый режущим инструментом в направлении подачи, мм; i- число рабочих ходов режущего инструмента; n ст - частота вращения шпинделя станка, принятая по паспорту станка, об/мин; s ст - подача по паспортным данным станка, мм/об.

Вспомогательное время на обработку заготовки Т в зависит от степени механизации, массы заготовки и других элементов, выполняемых на данной операции. Вспомогательное время на контрольные измерения выбирают в зависимости от точности измерения и вида измерительного инструмента. Вспомогательное время определяют по нормативным таблицам. Оно зависит от выбранной технологической оснастки, методов обработки и станочного оборудования.

Вспомогательное время Т в состоит из времени на установку и снятия детали; времени, связанного с переходом (установки инструмента по лимбу, упору, разметке; предварительного промера; взятия пробной стружки и др.); времени, связанного с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы (изменения частоты вращения шпинделя станка, изменения подачи, поворота резцовой головки и др.); вспомогательного времени на контрольные измерения, которые устанавливают по нормативным таблицам в зависимости от точности измерения, размеров измеряемых поверхностей с учетом коэффициента периодичности. Вспомогательное время на технологическую операцию

Т в = (Т у c т, + Т пер + Т пер.к + Т изм) К t в,

где Т уст - вспомогательное время на установку и снятие детали, мин; Т пер, - вспомогательное время, связанное с переходом, мин; Т пер.к - вспомогательное время, связанное с переходом на приемы, не вошедшие в комплексы, мин; Т изм _ - вспомогательное время на контрольные измерения, мин; К t в - поправочный коэффициент на вспомогательное время в зависимости от размера партии обрабатываемых изделий.

Время на техническое обслуживание рабочего места, затрачиваемое на установку, снятие и замену затупившихся режущих инструментов, на заправку шлифовальных кругов, смазывание и подналадку станка, уборку стружки в процессе работы и т. д.

Т т.о = (Т о + T в) (а п.о /100) ,

где а п.о. - время на техническое обслуживание рабочего места в процентах к оперативному времени, которое выбирается по нормативным таблицам в зависимости от типа производства. Время на отдых и физические потребности

Т о.п = (Т о + Т в,) (а т.о /100) ,

где а т.о - время на отдых и физические потребности (в %) к оперативному времени, которое выбирают по нормативным таблицам.

В серийном и единичном производстве за техническую норму времени принимается штучно-калькуляционное время

Т ш.к = Т ш + (Т пз /n д) ,

где Т п.з - подготовительно-заключительное время, затрачиваемое на подготовку и наладку станка для обработки данной партии деталей, получение необходимой технологической оснастки, документации, а также на сдачу обработанных деталей, документации и оснастки; n д - число обрабатываемых деталей в партии.

Среднее значение поправочных коэффициентов

Пример . Определить норму штучного времени на черновую зубофрезерную операцию. Исходные данные:

Деталь - косозубое цилиндрическое колесо. Материал детали - сталь 45 ГОСТ 1050-74 ,  в =600 Н/м. Масса детали 6 кг. Оборудование - зуборезный станок 5Е32. Приспособление - оправка. Охлаждение - масло. Модуль зуба m == 4мм. Число зубьев зубчатого колеса z = 40. Ширина венца зубчатого колеса В в = 40 мм,  д == 30 .

1. Установить, закрепить, раскрепить и снять четыре заготовки.

2. Фрезеровать зубья m =4мм, z = 40.

Решение.1. Выбираем червячную модульную фрезу с наружным диаметром D д = 100мм, с модулем m = 4 мм по ГОСТ 9224-74. Червячная фреза двузаходная, класса точности С. Направление подъема витка фрезы и зуба нарезаемого колеса одноименное. Материал режущей части червячной фрезы из стали Р18 ГОСТ 19256-73. Стойкость фрезы Т ст = 480 мин.

2. Нарезание зубьев зубчатого колеса производим за один рабочий ход. Глубина резания t p = 9 мм.

3. Подачу для двузаходнойчервячной фрезы выбираем по нормативным таблицам: s табл = 1,2 - 1,4 мм/об. Корректируем величину подачи, учитываяпоправочный коэффициент на твердость материала стали 45 ГОСТ 1050-88 (К м =0,9) и угол наклона зубьев и витков (К в = 0,8):

s расч =s табл К м К в =1,4*0,9*0,8=1,008 мм/об

Принимаем по паспорту станка,s ст = 1 мм/об.

4. Выбираем скорость резания по табличным нормативам: V табл = 0,7 м/с. Корректируем скорость резания с учетом поправочных коэффициентов на сталь 45, НВ 170 ... 207, где К мv == 0,8 и К  == 0,9.

Определяем расчетную скорость резания по формуле

V расч =s табл К м v К ŋ =0,7*0,8*0,9=0,5 м/с

5. Определяем частоту вращения червячной фрезы

N ф.расч =
95,51об/мин.

Устанавливаем частоту вращения фрезы по паспорту станка, где n ст = 100 об/мин.

Время на организационное обслуживание и физические потребности

Вспомогательное время на контрольные измерения

6. Действительную скорость резания определяем по формуле

v д =D н n ст /(1000  60) =3,14  100  100/ (1000  60) = 0,62 м/с.

7. Длину рабочего хода инструмента в процессе обработки определяем по формуле

L р.х = (L pa сч +l 1 +l 2 +l 3)z 3 = (160+2+37,2+2)40 =8048 мм.

L расч = 40 мм (принимаем по чертежу детали) l 1 = 2 мм; l 3 = 2 мм. Величину врезания l 2 определяем по формуле

L 2 =(1,11,3)

37,2 мм,

где h - глубина впадины зубамм, h= t.(h == 2,25m =2,25  4=9 мм.)

В связи с одновременной обработкой четырех зубчатых колес необходимо увеличить L расч в 4 раза (L расч = 40  4 = 160 мм).

8. Основное (технологическое) время на обработку зубьев четырех зубчатых колес определяем по формуле:

Т о =

На одно нарезаемое зубчатое колесо основное время составит Т о = 40,24/4 = 10,06 мин.

9. Вспомогательное время на операцию Т в определяют по нормативным таблицам. Вспомогательное время на установку детали на оправку с массой до 5 кг Т уст = 0,7 мин. Добавочное вспомогательное время на каждую последующую установку детали Т доб на оправку составит Т доб = 0,26 мин.

Время на контрольные измерения в норму вспомогательного времени не включается, так как перекрывается основным временем.

10. Время на обслуживание рабочего места для зуборезных работ определяются (в %) от основного времени, где а т о = 3 %:

Т т.о. =Т о а т.о. /100=10,063/100=0,3 мин.

11. Время на отдых и естественные надобности рабочего определяют (в %) от оперативного времени, где а оп = 1,7 % :

Т оп =
= 0,2 мин.

12. Штучное время на изготовление одной детали составит:

Т ш =Т о +Т в +Т т.о +Т оп =10,06+0,96+0,3+0,2=12,52 мин.

Подготовительно-заключительноевремя для массового производства не определяется.

Представляет собой установление технически обоснованных норм расхода производственных ресурсов (ГОСТ 3.1109-82). При этом под производственными ресурсами понимают энергию, сырье, материалы, инструмент, рабочее время и тому подобное.

Техническое нормирование

При проектировании технологических процессов особенно важной задачей является техническое нормирование технологических процессов, то есть нормирование труда.

Нормой времени называют регламентированное время выполнения некоторого объема работ в конкретных производственных условиях одним или несколькими исполнителями соответствующей квалификации. Обычно за единицу объема работ берется технологическая операция.

Нормы времени могут быть определены различными методами.

Опытно-статистический метод нормирования

Опытно-статистический метод технического нормирования предполагает установление нормы времени на всю операцию путем сравнения с нормами выполнения в прошлом аналогичных работ. Основой этого метода является квалификация и личный опыт нормировщика. Область применения - единичное и мелкосерийное производства.

Расчетно-аналитический метод нормирования

Суть этого метода заключается в том, что нормируются элементы технологической операции: технологические и вспомогательные переходы и т. д. Такая норма времени называется технически обоснованной.

Штучное и штучно-калькуляционное время

В зависимости от типа производства могут рассчитывать или штучно-калькуляционное время Тшт-к или штучное Тшт. Структура этих норм такова:

Тшт-к = Тшт + (Тп.з./n) (мин), (4.10), где

Тшт = То + Тв + Ттех.обсл + Т орг.обсл + Т отд

Рассмотрим каждую из составляющих этих времен:

То - основное время;

Тв - вспомогательное время;

Ттех.обсл - время на техническое обслуживание;

Торг.обсл - время на организационное обслуживание;

Тотд - время на регламентированы перерыва (на отдых);

Тп.з. - подготовительно заключительное время;

n - число изделий в партии;

Сумма То + Тв - называется оперативным временем Топ.

Основное время

Основное время при техническом нормировании механической обработки рассчитывается на каждый технологический переход. Эта часть штучного времени тратится непосредственно на изменение или определения состояния предмета труда:

То = Lp/Sмин * i (мин), (4.11), где

Lр - расчетная длина обработки, мм (рисунок 4.3);

Sмин- минутная подача, мм / мин;

i - количество рабочих ходов;

Lр = Lдет + lвр + Lвых (мм),

где Lдет - длина обрабатываемой поверхности детали по чертежу, мм;

Lвр - длина врезки инструмента, мм;

Lвых - длина хода инструмента, мм.

Lвр предназначена для обеспечения безопасного входа инструмента в заготовку на рабочей подаче, а Lвых - для гарантированного выхода его поверхность после окончания ее обработки. В случаях обработки не на проход, сверления глухого отверстия и тому подобных, ход инструмента может отсутствовать. Это необходимо учитывать при определении расчетной длины обработки.

Рисунок 4.3 - Составляющие расчетной длины обработки

Вспомогательное время Тв - часть штучного времени, затрачиваемое на выполнение приемов, необходимых для обеспечения возможности обработки и дальнейшего определения состояния предмета труда (установка и снятие заготовки, управление станком, измерение размеров).

Нормирование вспомогательного времени

Выполняя техническое нормирование , расчет вспомогательного времени выполняют с помощью нормативов времени с разной степенью детализации.

Время обслуживания Тоб рабочего места - часть штучного времени, затрачиваемого исполнителем на поддержку средств технологического оснащения в работоспособном состоянии и уход за ним и рабочим местом.

Обслуживание рабочего места разделяют на организационное и техническое.

Затраты времени на техническое обслуживание Ттех.обс предусматривают выполнение смены инструмента , который затупился, регулировки и подналадки станка и др.

Время на организационное обслуживание Торг.обс предусмотрено на уход за рабочим местом - испытание и осмотр оборудования, получения инструктажа в течение смены от мастера или бригадира, очистки и смазки оборудования, уборка рабочего места и др.

Техническом и организационного обслуживание устанавливают по нормативам времени в процентах от оперативного времени (до 4-8%).

Время на отдых и личные надобности

Техническое нормирование подразумевает выделения времени на отдых и личные надобности Тотд - часть штучного времени, затрачиваемого работающим на личные нужды и (при утомительных работах) - на дополнительный отдых. Это время определяют в процентах от оперативного времени. Для механических цехов оно примерно составляет 2,5 - 4% от оперативного времени.

Подготовительно-заключительное время

Тп.з. - интервал времени, затрачиваемого на подготовку оборудования и средств технологического оснащения для выполнения технологической операции и упорядочения последних после окончания выполнения операции. Его назначают на всю партию заготовок, подлежащих обработке на операции. Это время определяется по нормативам, в которые входят наладка средств технологического оснащения; ознакомление с работой (чертежам, технологическим процессом , инструкциями и др.); получения материалов, инструментов, а также на работы по окончании обработки партии заготовок - сдача изготовленных деталей, снятия со станка технологической оснастки, приведение в рабочее состояние оборудования.

Штучное время

Штучно-калькуляционное Тшт-к время определяется в единичном, мелкосерийном и иногда в среднесерийном производстве для операций, наладку оборудования для которых выполняет сам рабочий.

Штучное время рассчитывается при таких типах производства, когда оборудование налаживает наладчик, а рабочий только выполняет на нем работу (среднесерийное, крупносерийное и массовое производство).

Время выполнения операции

Расценка выполнения операции во время технического нормирования может быть рассчитана по следующей формуле:

Соп = Тшт (Тшт-к) * С г.с.,

где Соп - расценка за выполнение операции; Тшт (Тшт-к) - соответствующая норма времени на операцию (часов) Сг.с. - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда (руб).

Кроме рассмотренного выше поэлементной нормирования, для установления нормы времени на практике иногда применяют такие методы, как хронометраж и фотография рабочего дня.

Хронометраж и фотография рабочего дня

С помощью хронометража изучают затраты времени на выполнение циклически повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операции. Его применяют при проектировании рационального состава и структуры операции, для установления нормальной продолжительности их элементов и на этой основе - заключение нормативов для расчетов технически обоснованных норм времени. Хронометраж также применяют при изучении передовых методов работы с целью их распространения.

Фотография рабочего дня – так же метод технического нормирования, который заключается в изучении и измерении всех затрат времени путем наблюдения в течение одной или нескольких изменений. При этом, в отличие от хронометража, фиксируют расходы, не только связанные с выполнением операции, а также с организацией производства (временные простои по различным причинам: отсутствие заготовок, инструмента и т.п.).

Под технической нормой времени принято понимать время, необходимое для обработки той или иной детали при определенном технологическом процессе ее изготовления.

Техническая норма времени устанавливается на базе применения наиболее прогрессивной технологии производства, наиболее экономически целесообразного использования станков и инструментов и рациональной организации труда, учитывающей опыт передовиков производства.

При определении технической нормы времени необходимо иметь в виду, что, во-первых, станочник не должен выполнять те работы, которые предусмотрены для вспомогательных рабочих (например, подносить материал и пр.), во-вторых, в норму времени нельзя включать потери, связанные с организационно-техническими неполадками,- норма времени должна строиться исходя из условий бесперебойного обслуживания рабочего места, и, наконец, в-третьих, припуски на обработку, сорт и качество материала должны соответствовать техническим условиям.

Отклонения от этих нормальных условий специально учитываются нормировщиком в каждом отдельном случае.

При отклонении от нормальных условий работы рабочий получает отдельный доплатной наряд, компенсирующий дополнительную затрату его труда.

Норма выработки определяет количество работы, которое должно быть выполнено за определенное время (за час или в течение смены). Измеряется норма выработки количеством деталей, изготовленных в час или чаще - в смену.

Норма выработки зависит от нормы времени; она может быть определена только после того, как станет известно, сколько времени нужно затратить на изготовление одной детали.

Если обозначить норму времени через N вр в минутах, а норму выработки через N выр, то норма выработки за семичасовой рабочий день составит N выр =420/N вр шт.

Отсюда видно, что чем меньше норма времени, тем больше норма выработки, т. е. тем выше производительность труда.

Норма времени на выполнение той или иной работы, как и норма выработки, не является неизменной. Эти нормы изменяются при изменении технологического процесса, при внедрении средств автоматизации и механизации, а также при повышении технической культуры производства.

Установлено, что техническая норма времени определяет время, требуемое для изготовления одной детали.

Это время принято называть штучным временем; оно обозначается Т шт.

Штучное время состоит из ряда элементов:

Т шт =Т о +Т в + Т т.об + Т орг.об +Т п мин,

где Т о - основное (машинное) время; Т в - вспомогательное время; Т т.об - время технического обслуживания рабочего места; Т орг.об -время организационного обслуживания рабочего места; Т п - время перерывов в работе.

Основным временем считается то время, в течение которого осуществляется процесс резания.

Основное время может быть:

а) машинным, если снятие стружки происходит при механической подаче стола;

б) машинно-ручным, если снятие стружки происходит при ручной подаче стола с изделием.

Вспомогательное время затрачивается на установку, выверку и снятие обрабатываемой детали, пуск и остановку вращения шпинделя, включение и выключение подачи, подвод и отвод стола к инструменту и управление станком, а также на установку инструмента на заданный размер и контроль обрабатываемой детали.

Сумма основного и вспомогательного времени составляет время оперативной работы.

Оперативным временем (Т оп) называется время, затрачиваемое на работу, непосредственным результатом которой является выполнение заданной операции:

Т оп =Т о + Т в.

Время технического обслуживания рабочего места является временем, затрачиваемым на установку (смену), подналадку (регулирование) инструмента, а также на удаление стружки.

Время организационного обслуживания рабочего места складывается из времени, затрачиваемого на чистку, смазку, осмотр и опробование станка. Часто при определении нормы штучного времени время обслуживания рабочего места (Т об) не разделяют на составляющие его части:

Т об = Т т.об + Т орг.об.

Время перерывов в работе расходуется на перерывы для отдыха и естественных надобностей рабочего. Продолжительность перерывов на отдых зависит от условий работы и включается в состав рабочего времени при выполнении физически тяжелых работ.

Помимо штучного времени, при определении технической нормы времени на ту или иную технологическую операцию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) затрачивается на ознакомление с чертежом и технологическим процессом; получение инструктажа от мастера; установку и снятие инструментов и приспособлений, а также оформление и сдачу готовой продукции.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим один раз для выполнения данного производственного задания, и продолжительность его не зависит от количества деталей в партии (от размеров партии деталей).

Подготовительно-заключительное время (Т п.-з) приходится учитывать при определении штучного времени для разных калькуляционных (предварительных) расчетов, например, для установления стоимости изготовления детали. В этих случаях к штучному времени прибавляется часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на одну деталь, т. е.

Т ш.-к =Т шт +Т п.-з /n мин,

где n - количество деталей в данной партии.

Норма времени на партию (Т парт) определяется согласно следующему уравнению:

Т парт =Т шт *n+Т п.-з мин.

Наибольшее значение в штучной норме времени имеют основное (машинное) и вспомогательное время, так как процесс резания, на который тратится основное время, и все рабочие приемы, на которые тратится вспомогательное время, повторяются при обработке каждой детали из партии.

Затраты основного (машинного) времени при фрезеровании зависят от общего припуска на обработку, потребного числа проходов, расчетной длины обработки и величины минутной подачи. Эта зависимость выражается уравнением

где L -расчетная длина обработки в мм;

l -длина обрабатываемой поверхности (по чертежу) в мм; l 1 -длина пути врезания и перебега инструмента в мм (определяется в зависимости от типа фрезы и способа ее установки); l 2 -дополнительная длина на взятие пробной стружки в мм; s м - минутная подача в мм/мин; h - припуск на обработку в мм; t - глубина резания в мм.

Отношение h/t определяет число проходов i.

Затраты вспомогательного времени по каждому из составляющих его элементов определяются по специальным таблицам 1 . По таким же таблицам определяется и норма подготовительно-заключительного времени.

1 «Общемашиностроительные нормативы режимов резания и времени» (для технического нормирования на фрезерных станках), Машгиз, 1960.

Время обслуживания рабочего места и время перерывов в работе специально не рассчитываются, а принимаются в размере определенного процента (обычно 4- 6%) от величины оперативного времени.