Rukovanje čvrstim materijalom

Pitanje dorade kaljenog čelika je riješeno u moderna proizvodnja uglavnom abrazivnom obradom. Donedavno je to bilo zbog različite razine opreme za mljevenje i obradu oštrica. Strugovi nisu mogli jamčiti istu preciznost koja je postignuta sa strojevima za brušenje. Ali sada moderni CNC strojevi imaju dovoljnu točnost kretanja i krutost, pa se udio tokarenja i glodanja tvrdih materijala stalno širi u mnogim industrijama. Tokarski kaljeni izratci koriste se u automobilskoj industriji od sredine osamdesetih godina prošlog stoljeća, no danas počinje nova era u ovoj vrsti obrade.

Termički obrađeni obradaci

Mnogo čeličnih dijelova zahtijeva toplinsku obradu ili površinsko otvrdnjavanje kako bi se stekla dodatna otpornost na habanje i sposobnost izdržavanja značajnih opterećenja. Nažalost, visoka tvrdoća negativno utječe na obradivost takvih dijelova. Dijelovi zupčanika i razna osovina i osovine - tipični kaljeni dijelovi se tokaju, matrice i kalupi se kalje glodaju. Toplinski obrađeni dijelovi - valjkasti elementi u pravilu zahtijevaju doradu i doradu, čime se otklanjaju pogreške oblika i osigurava potrebna točnost i kvaliteta površine. Što se tiče dijelova kalupa i kalupa, sada postoji tendencija njihove obrade u stvrdnutom stanju već u fazi grube obrade. To dovodi do značajnog smanjenja vremena proizvodnje marke.

Rukovanje čvrstim materijalom

Obrada dijelova nakon toplinske obrade je pitanje koje zahtijeva fleksibilan pristup. Raspon rješenja ovisi o vrsti alatnog materijala odabranog za obradu. Za alat, sposobnost obrade tvrdih materijala znači visoku otpornost na toplinu, visoku kemijsku inertnost i otpornost na habanje. Takvi zahtjevi za materijalom alata određeni su samim procesom obrade. Prilikom rezanja tvrdih materijala na rezni rub se primjenjuje visoki pritisak, što je popraćeno stvaranjem velike količine topline. Više temperature pomažu u procesu omekšavanjem strugotine, čime se smanjuju sile rezanja, ali negativno utječu na alat. Stoga nisu svi materijali alata prikladni za obradu toplinski obrađenih dijelova.

Karbidni razredi se koriste za obradu materijala tvrdoće do 40HRc. Za to preporučamo sitnozrnate karbidne legure s oštrim reznim rubom, koje su vrlo otporne na abrazivno trošenje i imaju visoku otpornost na toplinsku i plastičnu deformaciju. Ova svojstva nalaze se u neobloženim cementnim karbidima kao što je H13A iz Sandvik Coromanta. Ali također je moguće uspješno koristiti tipove s premazima otpornim na habanje za završnu obradu i primjene P05 i K05, kao što su GC4015, GC3005.

Najnepogodniji radni komad za rezanje je izradak tvrdoće 40…50HRc. Kada rade u ovom rasponu, tvrde legure više nisu zadovoljne svojom otpornošću na toplinu. Istodobno, CBN i keramika se brzo troše. Zbog nedovoljne tvrdoće materijala koji se obrađuje, na prednjoj površini alata nastaje naslaga, zbog čega se rezni rub prilikom otkidanja otkida. Stoga je problem odabira materijala alata za rad u ovom rasponu tvrdoće riješen na temelju ekonomskih razmatranja. Ovisno o serijskoj proizvodnji, pri radu s tvrdom legurom potrebno je ili se pomiriti s niskom produktivnošću i dimenzionalnom preciznošću ili učinkovitije raditi s keramikom i CBN-om, ali uz rizik od loma ploče.

Kod veće tvrdoće od 50-70HRc, izbor je nedvosmisleno sklon strojnoj obradi pomoću alata s keramičkim ili kubičnim reznim dijelom od bor nitrida. Keramika omogućuje čak i povremenu obradu, ali pruža nešto veću hrapavost površine od CBN-a. CBN obradom može postići hrapavost do 0,3 Ra, dok keramika proizvodi hrapavost površine od 0,6 Ra. To je zbog različitih obrazaca trošenja materijala alata: u normalnim uvjetima, CBN ima jednoliko trošenje duž bočne površine, a na keramici se stvaraju mikrokastere. Dakle, CBN održava liniju reznog ruba kontinuiranom, što omogućuje bolje vrijednosti hrapavosti površine. Podaci rezanja za obradu otvrdnutih materijala variraju u prilično širokom rasponu. Ovisi o materijalu izratka, uvjetima obrade i traženoj kvaliteti površine. Prilikom obrade obratka tvrdoće od 60 HRc s novim razredima kubičnog borovog nitrida CB7020 ili CB7050, brzina rezanja može doseći 200 m / min. CB7020 se preporuča za kontinuirano završno rezanje, a CB7050 za doradu toplinski obrađenih materijala u nepovoljnim uvjetima, t.j. s udarcima. Ploče iz ovih razreda proizvode se s tankim premazom od titanovog nitrida. Prema Sandvik Coromantu, to znatno olakšava kontrolu trošenja umetka. Tvrtka također proizvodi ploče od sličnih razreda kubičnog borovog nitrida CB20 i CB50, ali bez premaza.

Različite vrste keramike obično se koriste za strojnu obradu kaljenog čelika. Sandvik Coromant trenutno proizvodi sve vrste keramike i aktivno razvija nove kvalitete. Oksidna keramika CC 620 proizvodi se na bazi aluminij oksida s malim dodacima cirkonijevog oksida radi povećanja čvrstoće. Ima najveću otpornost na habanje, međutim, može se koristiti samo dobri uvjeti zbog niske čvrstoće i toplinske vodljivosti. Mješovita keramika CC650 na bazi glinice s aditivima silicij karbida je svestranija. Ima veću čvrstoću i dobru toplinsku vodljivost, što omogućuje korištenje čak i uz prekinutu obradu. Najveću čvrstoću ima takozvana viskarska keramika CC670. Sastav koji također uključuje silicij karbid, ali u obliku dugih kristalnih vlakana koja prodiru u osnovni materijal. Glavno područje primjene ove vrste keramike je obrada legura otpornih na toplinu na bazi nikla, ali se zbog svoje visoke čvrstoće koristi i za obradu kaljenog čelika u nepovoljnim uvjetima. Podaci o rezanju pri korištenju keramičkih umetaka, kao iu slučaju kubičnog borovog nitrida, variraju u širokim granicama. To se uglavnom ne događa zbog razlika u svojstvima materijala alata, već zbog različitih uvjeta obrade kada se postiže dovoljno zagrijavanja u zoni rezanja i, sukladno tome, smanjenja sila i trošenja. Obično optimalna brzina rezanje je u rasponu od 50-200 m/min. Štoviše, smanjenje brzine rezanja ne mora nužno dovesti do povećanja vijeka trajanja alata, kao što je slučaj s karbidom.

Nove prilike

Produktivnost u obradi kaljenih materijala do sada je postignuta izmjenama dizajna alata i poboljšanjima opreme. Sada, novi materijali alata omogućuju rad pri velikim brzinama, a geometrija reznog dijela postiže visoke vrijednosti radnih posmaka. Osim toga, mogućnost strojne obrade dijelova u jednoj postavci za tokarenje ili glodanje rezultira značajnim smanjenjem neproduktivnog vremena.

Količina pomaka ovisi o geometriji vrha alata za rezanje. Za alate s radijalnim vrhom, ispostavlja se da je pomak čvrsto povezan sa zahtjevom za osiguranjem zadane kvalitete površine. Tipična vrijednost posmaka 0,05 ... 0,2 mm / rev. Ali sada na tržištu postoje umetci koji se zovu brisači, koji vam omogućuju povećanje. Kod strojne obrade s takvim umetcima vrijednost posmaka se u praksi može udvostručiti bez utjecaja na kvalitetu površine. Efekt brisača nastaje modificiranjem vrha umetka i stvaranjem posebnog brisača velikog radijusa koji je nastavak glavnog radijusa kuta. Rezni rub za brisanje osigurava minimalni pomoćni ulazni kut tijekom rada umetka, što omogućuje povećanje radnog posmaka bez gubitka kvalitete obrađene površine. Kada se posmak poveća, put rezanja se prepolovi, a time i trošenje umetka. Revolucionarna stvar ovog rješenja je da se povećanje produktivnosti postiže istovremeno s povećanjem resursa alata.

Sandvik Coromant uveo je umetke brisača i sada postaju sve češći. Na primjer, već postoje dvije geometrije brisača za CBN i keramičke umetke. WH geometrija je osnovna geometrija za maksimalnu učinkovitost. Dodatna WG geometrija osigurava niske sile rezanja i koristi se za obradu velikom brzinom visoke zahtjeve na kvalitetu obrađene površine.

CBN i keramički umetci za brisače podižu završnu obradu i doradu otvrdnutih materijala na novu razinu produktivnosti.

Glavne prednosti tokarenja kaljenih materijala:

visoka produktivnost zbog velike brzine rezanje i smanjenje pomoćnog vremena;
visoka fleksibilnost upotrebe;
proces je lakši od mljevenja;
nema opeklina;
minimalno savijanje obratka;
dodatno povećanje produktivnosti zbog visokih brzina posmaka pri korištenju umetaka brisača;
sposobnost objedinjavanja opreme za potpunu obradu dijela;
siguran i ekološki prihvatljiv proces obrade.

Instrumentalni materijali su oni čija je glavna namjena opremanje radnog dijela instrumenata. To uključuje ugljik za alate, legirane i brzorezne čelike, tvrde legure, mineralnu keramiku, supertvrde materijale.

Osnovna svojstva alatnih materijala

Materijal alata

Toplinska otpornost 0 S

Čvrstoća na savijanje, MPa

Mikrotvrdoća, NV

Koeficijent toplinske vodljivosti, W / (mChK)

Ugljični čelik

Legura čelika

Brzorezni čelik

Tvrda legura

Mineralokeramika

Kubični nitrid

8.1. Alati čelici.

Po kemijskom sastavu, stupnju legiranja alatni čelici se dijele na alatni ugljik, alatne legirane i brzorezne čelike. Fizička i mehanička svojstva ovih čelika pri normalnim temperaturama su prilično bliska, razlikuju se po otpornosti na toplinu i kaljivosti tijekom kaljenja.

U legiranim alatnim čelicima maseni udio legirajućih elemenata nije dovoljan da se sav ugljik veže u karbide, stoga je toplinska otpornost čelika ove skupine samo 50-100 0 C veća od toplinske otpornosti ugljičnih alatnih čelika. U brzoreznim čelicima, oni imaju tendenciju vezati sav ugljik u karbide legirajućih elemenata, dok eliminiraju mogućnost stvaranja željeznih karbida. Zbog toga dolazi do omekšavanja brzoreznih čelika na višim temperaturama.

Alat ugljični (GOST 1435-74) i legirani (GOST 5950-73) čelici. Glavna fizikalna i mehanička svojstva alatnih ugljičnih i legiranih čelika navedena su u tablicama. Alatni ugljični čelici označeni su slovom U, nakon čega slijedi broj koji karakterizira maseni sadržaj ugljika u čeliku u desetinkama postotka. Dakle, u čeliku razreda U10, maseni sadržaj ugljika je jedan posto. Slovo A u oznaci odgovara visokokvalitetnim čelicima sa smanjenim masenim udjelom nečistoća.

Kemijski sastav ugljični alatni čelici

razreda čelika

fosfor - 0,035%, krom - 0,2%

nikal - 0,25%, bakar - 0,25%

Fosfor - 0,03%, krom - 0,15%

bakar - 0,2%

U čelicima od legure alata, prva brojka karakterizira maseni sadržaj ugljika u desetinkama postotka (ako nema brojke, tada je sadržaj ugljika u njemu do jedan posto). Slova u oznaci označavaju sadržaj odgovarajućih legirajućih elemenata: G - mangan, X - krom, C - silicij, B - volfram, F - vanadij, a brojevi označavaju postotak elementa. Alatne legirane čelike duboke kaljivosti razreda 9HS, HVSG, H, 11H, HVG odlikuju se malim deformacijama tijekom toplinske obrade.

Kemijski sastav niskolegiranih alatnih čelika

razreda čelika

e 0,4

e 0,3

e 0,35

e 0,3

Bilješke:

B1 kemija niskolegiranog čelika postavljena je tako da zadrži prednosti ugljičnih čelika poboljšanjem kaljivosti i smanjenjem osjetljivosti na pregrijavanje
Čelici tipa HV5 imaju povećanu tvrdoću (HRC do 70) zbog visokog sadržaja ugljika i smanjenog sadržaja mangana
Kromovi čelici tipa X spadaju u čelike s povećanom sposobnošću kaljenja
Čelici legirani manganom tipa 9XC otporni su na smanjenje tvrdoće tijekom popuštanja

Ovi materijali imaju ograničena područja primjene: ugljični materijali se uglavnom koriste za izradu bravarskih alata, a legirani - za izradu navoja, drvo za obradu i duge alate (CVG) - provlačenja, razvrtači itd.

8.2. Brzi čelici (GOST 19265-73)

Kemijski sastav i karakteristike čvrstoće glavnih razreda ovih čelika dani su u tablicama. Brzorezni čelici označeni su slovima koji odgovaraju elementima koji tvore karbide i legure: P - volfram, M - molibden, F - vanadij, A - dušik, K - kobalt, T - titan, C - cirkonij). Nakon slova slijedi broj koji označava prosječni maseni udio elementa u postocima (sadržaj kroma od oko 4 posto nije naveden u oznaci razreda).

Broj na početku oznake čelika označava sadržaj ugljika u desetinkama postotka (na primjer, čelik 11R3AM3F2 sadrži oko 1,1% C; 3% W; 3% Mo i 2% V). Svojstva rezanja brzoreznih čelika određena su volumenom glavnih elemenata koji tvore karbide: volframa, molibdena, vanadija i legirajućih elemenata - kobalta, dušika. Vanadij se zbog malog masenog udjela (do 3%) obično ne uzima u obzir, a svojstva rezanja čelika određuju se u pravilu volframovim ekvivalentom jednakim (W + 2Mo)%. U cjenicima brzoreznih čelika razlikuju se tri skupine čelika: čelici 1. skupine s ekvivalentom volframa do 16% bez kobalta, čelici 2. skupine - do 18% i udjelom kobalta oko 5%, 2 stotine ili 3. skupina - do 20% i sadržaj kobalta od 5-10%. Sukladno tome, svojstva rezanja ovih skupina čelika također se razlikuju.

Kemijski sastav brzoreznih čelika

razreda čelika

e 0,5

Kemijski sastav lijevanih brzoreznih čelika

razreda čelika

Osim standardnih, koriste se i posebni brzorezni čelici koji sadrže, na primjer, titanijeve karbonitride. Međutim, visoka tvrdoća praznih dijelova ovih čelika, složenost strojne obrade nisu pogodni za široku upotrebu. Pri obradi teško obradivih materijala koriste se brzorezni čelici u prahu R6M5-P i R6M5K5-P. Visoka svojstva rezanja ovih čelika određena su posebnom finozrnom strukturom, koja doprinosi povećanju čvrstoće, smanjenom radijusu zaobljenja reznog ruba, poboljšanoj obradivosti rezanjem, a posebno brušenjem. Trenutno su u tijeku industrijska ispitivanja brzoreznih čelika bez volframa s visokim udjelom raznih legirajućih elemenata, uključujući aluminij, malibden, nikal i druge.

Jedan od značajnih nedostataka brzoreznih čelika povezan je s karbidnom heterogenošću, t.j. s neravnomjernom raspodjelom karbida po presjeku obratka, što zauzvrat dovodi do neravnomjerne tvrdoće rezne oštrice alata i njegovog trošenja. Ovaj nedostatak je odsutan u prahu i maragingu (sa udjelom ugljika manjim od 0,03%) brzoreznim čelicima.

razreda čelika	Približna namjena i tehnološke značajke
	Može se koristiti za sve vrste reznih alata pri obradi uobičajenih građevinskih materijala. Posjeduje visoku proizvodnost.
	Otprilike za iste namjene kao čelik P18. Slabo poliran.
	Za alate jednostavnog oblika koji ne zahtijevaju veliki volumen operacija brušenja; koristi se za obradu uobičajenih građevinskih materijala; ima povećanu plastičnost i može se koristiti za izradu alata metodama plastične deformacije; smanjena mljevenost.
	Za sve vrste reznih alata. Može se koristiti za alate s udarnim opterećenjima; uži raspon temperatura gašenja od čelika R18, povećana sklonost razugljičenju.
	Alati za završnu i poluzavršnu obradu / oblikovani glodali, razvrtači, provuci i sl. / pri obradi konstrukcijskih čelika.
	Isto kao i čelik R6M5, ali u usporedbi s čelikom R6M ima nešto veću tvrdoću i manju čvrstoću.
	Koriste se za izradu alata jednostavnog oblika koji ne zahtijevaju veliki volumen operacija brušenja.Preporučuju se za obradu materijala s povećanim abrazivnim svojstvima / stakloplastike, plastike, ebonita itd. / za završne alate koji rade pri srednjim brzinama rezanja i malim poprečnim presjecima; smanjena mljevenost.
	Za alate za doradu i poluzavršnu obradu koji rade pri srednjim brzinama rezanja; za materijale s povećanim abrazivnim svojstvima; preporučuje se umjesto čelika R6F5 i R14F4, kao čelik boljeg brušenja s približno istim svojstvima rezanja.
R9M4K8, R6M5K5	Za obradu nehrđajućih čelika i legura visoke čvrstoće, otpornih na toplinu u uvjetima pojačanog zagrijavanja reznog ruba; brušenost je donekle smanjena.
R10K5F5, R12K5F5	Za obradu čelika i legura visoke čvrstoće i tvrdoće; materijali s povećanim abrazivnim svojstvima; mljevenje je nisko.
	Za obradu čelika i legura povećane tvrdoće; završna obrada i poluzavršna obrada bez vibracija; smanjena mljevenost.
	Za alate jednostavnog oblika pri obradi ugljičnih i legiranih čelika s čvrstoćom ne većom od 800 MPa.
R6M5K5-MP, R9M4K8-MP (prašak)	Za iste namjene kao čelik R6M5K5 i R9M4K8; imaju bolju brusnost, manje se deformiraju tijekom toplinske obrade, imaju veću čvrstoću, pokazuju stabilnija svojstva izvedbe.

8.3. Tvrde legure (GOST 3882-74)

Tvrde legure sadrže mješavinu zrna karbida, nitrida, karbonitrida vatrostalnih metala u vezivu. Standardne klase tvrdih legura izrađuju se na bazi volframa, titana, tantala. Kobalt se koristi kao vezivo. Sastav i osnovna svojstva nekih vrsta tvrdih legura za rezne alate prikazani su u tablici.

Fizička i mehanička svojstva jedno-, dvo- i trokarbidnih tvrdih legura

Sastav fizičkih i mehaničkih svojstava tvrdih legura bez volframa

Ovisno o sastavu karbidne faze i veziva, oznaka tvrdih legura uključuje slova koja karakteriziraju elemente koji tvore karbide (B - volfram, T - titan, drugo slovo T - tantal) i vezivo (slovo K - kobalt). Maseni udio elemenata koji tvore karbide u monokarbidnim legurama koje sadrže samo volfram karbid određen je razlikom između 100% i masenog udjela veziva (broj iza slova K), na primjer, legura VK4 sadrži 4% kobalta i 96% WC. U dvokarbidnim WC + TiC legurama određuje se broj iza slova elementa koji stvara karbid maseni udio karbidi ovog elementa, sljedeća brojka je maseni udio veziva, ostatak je maseni udio volframovog karbida (na primjer, legura T5K10 sadrži 5% TiC, 10% Co i 85% WC).

U trokarbidnim legurama broj iza slova TT označava maseni udio titanovih i tantalovih karbida. Broj iza slova K je maseni udio veze, ostatak je maseni udio volframovog karbida (na primjer, legura TT8K6 sadrži 6% kobalta, 8% karbida titana i tantala i 86% volframovog karbida).

U obradi metala, ISO standard identificira tri skupine primjenjivosti karbidnih reznih alata: skupina P - za obradu materijala koji daju drenažne strugotine; skupina K - slomljena strugotina i grupa M - za obradu raznih materijala(univerzalne tvrde legure). Svako područje je podijeljeno u grupe i podskupine.

Tvrde legure općenito se proizvode u obliku ploča različitih oblika i točnosti izrade: lemljene (zalijepljene) - prema GOST 25393-82 ili zamjenjive višestruke - prema GOST 19043-80 - 19057-80 i drugim standardima.

Višestruki umeci se proizvode kako od standardnih vrsta tvrdih legura, tako i od istih legura s jednoslojnim ili višeslojnim supertvrdim premazima od TiC, TiN, aluminijevog oksida i drugih kemijskih spojeva. Obložene ploče imaju povećanu trajnost. Oznaci ploča iz standardnih razreda tvrdih legura obloženih titanovim nitridima dodati - oznaku slova KIB (TU 2-035-806-80), a oznaci legura prema ISO - slovo C.

Ploče se također proizvode od posebnih legura (na primjer, prema TU 48-19-308-80). Legure ove skupine (skupina "MC") imaju veća svojstva rezanja. Oznaka legure sastoji se od slova MC i troznamenkastog (za neobložene ploče) ili četveroznamenkastog (za ploče obložene titanijevim karbidom) broja:

1. znamenka oznake odgovara području primjene legure prema ISO klasifikaciji (1 - obrada materijala koji daju odvodne strugotine; 3 - obrada materijala koji daju lomljive strugotine; 2 - područje obrade koje odgovara površini M prema ISO);

2. i 3. znamenka karakteriziraju podskupinu primjenjivosti, a 4. znamenka - prisutnost pokrivenosti. Na primjer, MC111 (analog standarda T15K6), MC1460 (analog standarda T5K10) itd.

Osim gotovih ploča, obradaci se također proizvode u skladu s OST 48-93-81; oznaka praznina je ista kao i za gotove ploče, ali s dodatkom slova Z.

Tvrde legure bez volframa se široko koriste kao materijali koji ne sadrže oskudne elemente. Legure bez volframa isporučuju se kao gotove ploče raznih oblika i dimenzije, stupnjevi točnosti U i M, kao i praznine ploča. Područja primjene ovih legura slična su onima za korištenje dvokarbidnih karbidnih legura pod opterećenjem bez udaraca.

	Prijavljuje se za
	Fino tokarenje malim rezom, finalno narezivanje, razvrtanje i druge slične vrste obrade sivog lijeva, obojenih metala i njihovih legura te nemetalnih materijala (guma, vlakna, plastika, staklo, stakloplastika i dr.). Rezanje lima stakla
	Završna obrada (tokarenje, bušenje, narezivanje, razvrtanje) tvrdih, legiranih i izbijeljenih lijevanih željeza, čelika kaljenog i kaljenog čelika i visokoabrazivnih nemetalnih materijala.
	Grubo tokarenje neravnomjernog reznog presjeka, grubo i fino glodanje, razvrtanje i bušenje normalnih i dubokih rupa, grubo upuštanje pri strojnoj obradi lijevanog željeza, obojenih metala i legura, titana i njegovih legura.
	Dorada i poludorada tvrdih, legiranih i izbijeljenih lijevanih željeza, kaljenog čelika i nekih razreda nehrđajućih čelika i legura visoke čvrstoće i topline, posebno legura na bazi titana, volframa i molibdena (tokarenje, bušenje, razvrtanje, narezivanje navoja, struganje).
	Poluzavršna obrada čelika i legura otpornih na toplinu, austenitnih nehrđajućih čelika, specijalnih tvrdih lijevanih željeza, kaljenog lijevanog željeza, tvrde bronce, legura lakih metala, abrazivnih nemetalnih materijala, plastike, papira, stakla. Obrada kaljenih čelika, kao i sirovih ugljičnih i legiranih čelika s tankim reznim dijelovima pri vrlo malim brzinama rezanja.
	Završno i poluzavršno tokarenje, bušenje, glodanje i bušenje sivog i nodularnog lijeva kao i bijeljenog lijeva. Kontinuirano tokarenje s malim presjecima čeličnih odljevaka, visoke čvrstoće, nehrđajućih čelika, uključujući i kaljene. Obrada legura obojenih metala i nekih razreda titanovih legura pri rezanju malim i srednjim rezanim profilima.
	Grubo i polugrubo tokarenje, prethodno narezivanje tokarskim alatima, poluzavršno glodanje čvrstih površina, razvrtanje i bušenje rupa, upuštanje sivog lijeva, obojenih metala i njihovih legura i nemetalnih materijala.
	Grubi tok s neravnomjernim rezom i isprekidanim rezanjem, blanjanjem, grubim glodanjem, bušenjem, grubim bušenjem, grubim upuštanjem sivog lijeva, obojenih metala i njihovih legura i nemetalnih materijala. Obrada nehrđajućih, visoko čvrstih i otpornih na toplinu teško rezanih čelika i legura, uključujući legure titana.
	Gruba i polugruba obrada tvrdih, legiranih i izbijeljenih lijevanih željeza, nekih vrsta nehrđajućih čelika i legura visoke čvrstoće i topline, posebno legura na bazi titana, volframa i molibdena. Izrada nekih vrsta monolitnog alata.
	Bušenje, upuštanje, razvrtanje, glodanje i glodanje zupčanika čelika, lijevanog željeza, nekih teško obradivih materijala i nemetala s čvrstim karbidnim, malim alatima. Rezni alat za obradu drveta. Fino tokarenje s malim presjekom rezanja (t pa dijamantno rezanje); narezivanje i razvrtanje nekaljenih i kaljenih ugljičnih čelika.
	Polugrubo tokarenje s kontinuiranim rezanjem, završno tokarenje s prekinutim rezovima, urezivanje tokarskim alatima i rotirajućim glavama, poluzavršno i završno glodanje čvrstih površina, razvrtanje i bušenje prethodno obrađenih rupa, završno upuštanje, razvrtanje i druge slične vrste obrada ugljičnih i legiranih čelika.
	Grubo tokarenje s neravnomjernim rezom i kontinuiranim rezanjem, poluzavršno i završno tokarenje s prekidnim rezanjem; grubo glodanje čvrstih površina; razvrtanje lijevanih i kovanih rupa, grubo upuštanje i druge slične vrste obrade ugljičnih i legiranih čelika.
	Grubo tokarenje s neravnomjernim reznim presjekom i isprekidanim rezanjem, oblikovano tokarenje, rezanje alatima za tokarenje; završno blanjanje; grubo glodanje isprekidanih površina i druge vrste obrade ugljičnih i legiranih čelika, uglavnom u obliku otkovaka, štancanja i odljevaka za koru i kamenac.
	Teško grubo okretanje čeličnih otkovaka, štancanja i odljevaka na koru s školjkama u prisutnosti pijeska, troske i raznih nemetalnih inkluzija, s neravnomjernim rezom i prisutnošću udaraca. Sve vrste blanjanja ugljičnih i legiranih čelika.
	Teško grubo tokarenje čeličnih otkovaka, štancanja i odljevaka na koru s školjkama u prisutnosti pijeska, troske i raznih nemetalnih inkluzija s ujednačenim presjekom i prisutnošću udaraca. Sve vrste blanjanja ugljičnih i legiranih čelika. Teško grubo glodanje i ugljični i legirani čelici.
	Gruba i poluzavršna obrada nekih razreda teško obradivih materijala, austenitnih nehrđajućih čelika, nisko-magnetskih čelika i čelika i legura otpornih na toplinu, uključujući titan.
	Glodanje čelika, posebno glodanje dubokih utora i druge vrste obrade koje postavljaju povećane zahtjeve za otpornost legure na toplinska mehanička ciklička opterećenja.

8.4. Mineralna keramika (GOST 26630-75) i supertvrdi materijali

Mineralni keramički alatni materijali imaju visoku tvrdoću, otpornost na toplinu i habanje. Temelje se na glinici (silicijev oksid) - oksidnoj keramiki ili mješavini silicijevog oksida s karbidima, nitridima i drugim spojevima (kermeti). Glavne karakteristike i područja primjene različitih vrsta mineralne keramike prikazane su u tablici. Oblici i veličine zamjenjivih višestrukih keramičkih ploča određeni su standardom GOST 25003-81 *.

Osim tradicionalnih vrsta oksidne keramike i kermeta, široko se koristi oksidno-nitridna keramika (na primjer, keramika marke "kortinit" (mješavina korunda ili aluminijevog oksida s titanovim nitridom) i keramika silicij nitrida - "silinit-R ".

Fizička i mehanička svojstva alatne keramike

Obrađeni materijal	Tvrdoća	Marka keramike
Sivo lijevano željezo		VO-13, VSh-75, TsM-332
Kovno lijevano željezo		VSh-75, VO-13
Izbijeljeno lijevano željezo		VOK-60, ONT-20, V-3
Konstrukcijski ugljični čelik		VO-13, VSh-75, TsM-332
Konstrukcijski legirani čelik		VO-13, VSh-75, TsM-332
Rafinirani čelik		VSh-75, VO-13, VOK-60 Silinit-R
Ojačani čelik		VOK-60, ONT-20, V-3
Ojačani čelik		VOK-60, V-3, ONT-20
Bakrene legure
Legure nikla		Silinit-R, ONT-20

Sintetski supertvrdi materijali izrađuju se ili na bazi kubičnog borovog nitrida - CBN, ili na bazi dijamanata.

Materijali CBN grupe imaju visoku tvrdoću, otpornost na habanje, nizak koeficijent trenja i inertnost na željezo. Glavne karakteristike i učinkovita područja uporabe prikazani su u tablici.

Fizička i mehanička svojstva STM-a na bazi CBN-a

U novije vrijeme ova skupina uključuje i materijale koji sadrže Si-Al-O-N ( zaštitni znak"sialon"), na bazi silicijevog nitrida Si3N4.

Sintetički materijali se isporučuju u obliku praznih materijala ili gotovih zamjenskih ploča.

Na temelju sintetičkih dijamanata, takve marke su poznate kao ASB - sintetički dijamant "ballas", ASPK - sintetički dijamant "carbonado" i drugi. Prednosti ovih materijala su visoka kemijska i korozijska otpornost, minimalni polumjer zakrivljenosti lopatica i koeficijent trenja s obrađenim materijalom. Međutim, dijamanti imaju značajne nedostatke: niska čvrstoća na savijanje (210-480 MPa); reaktivnost na neke od masti sadržanih u rashladnoj tekućini; otapanje u željezu na temperaturama od 750-800 C, što praktički isključuje mogućnost njihove uporabe za obradu čelika i lijevanog željeza. U osnovi, polikristalni sintetički dijamanti koriste se za obradu aluminija, bakra i njihovih legura.

Namjena STM-a na bazi kubičnog borovog nitrida

Razred materijala	Područje primjene
Kompozit 01 (Elbor R)	Tanko i završno tokarenje bez udarnog i čeonog glodanja kaljenih čelika i lijevanog željeza bilo koje tvrdoće, karbidnih legura (Co => 15%)
Kompozit 03 (Ismit)	Završna i poluzavršna obrada kaljenih čelika i lijevanog željeza bilo koje tvrdoće
Kompozit 05	Prethodno i završno tokarenje bez utjecaja na kaljene čelike (HRC e<= 55) и серого чугуна, торцовое фрезерование чугуна
Kompozit 06	Završno tokarenje kaljenih čelika (HRC e<= 63)
Kompozit 10 (heksanit R)	Prethodno i završno tokarenje sa i bez udarca, čeono glodanje čelika i lijevanog željeza bilo koje tvrdoće, tvrdih legura (Co => 15%), prekinuto tokarenje, strojna obrada zavarenih dijelova.
	Grubo, polugrubo i završno tokarenje i glodanje lijevanog željeza bilo koje tvrdoće, tokarenje i bušenje čelika i legura na bazi bakra, rezanje uzduž lijevane kože
Kompozit 10D
	Prethodno i završno tokarenje, uključujući i udarno, kaljenih čelika i lijevanog željeza bilo koje tvrdoće, navarivanje plazma otporno na habanje, čelno glodanje kaljenih čelika i lijevanog željeza.

Ovisno o zahtjevima za konačni proizvod, toplinska obrada provodi se različitim metodama.

Procesi sušenja koristi se u proizvodnji finalnih međuproizvoda u obliku granula, briketa, kao i za dehidraciju otopina, mulja i suspenzija; naknadnim sušenjem, pečenjem ili sinteriranjem zrnastog ili oblikovanog materijala dobiva se konačni proizvod. U tim su slučajevima pravilnosti prijenosa topline i mase iste kao i tijekom glavnih tehnoloških procesa sušenja u kemijskoj industriji i proizvodnji građevinskih materijala.

V proces sinteriranja od aglomerata i predforma, čestice praha se kombiniraju u monolitnu polikristalnu krutu tvar sa svojstvima bliskim onima kompaktnog materijala. Proces toplinske obrade sastoji se od dvije faze.

Prva faza - uklanjanje tehnološkog veziva - događa se na temperaturama isparavanja i taljenja veziva i završava na temperaturi početka sinteriranja čestica praha. Druga faza - sinteriranje - počinje na temperaturi koja odgovara međusobnom sinteriranju čestica jedna na drugu i nastavlja se do temperature dobivanja monolitnog tijela, što je približno 0,8 od temperature taljenja keramičkog materijala. Način pečenja se odabire na temelju kemijskog i granulometrijskog sastava otpadne smjese, metode oblikovanja ili prešanja, kao i veličine i vrste proizvoda.

Tijekom sinteriranja, početno punjenje (formirano ili prešano) je termodinamički nestabilan disperzni sustav s velikim zalihama slobodne energije.

Proces sinteriranja može se konvencionalno podijeliti u tri faze.

U prvoj fazi, pokretačka sila je višak slobodne površinske energije finih čestica, koji zbog nastalog tlaka nastoji stisnuti radni komad i smanjiti njegovu slobodnu površinu. Čestice klize duž granica zrna, uzrokujući zbijanje i skupljanje radnog komada.

U drugoj fazi, čestice se peku na kontaktnim točkama stvorenim u prvoj fazi. Tijekom pečenja kontakti između čestica se šire, a oblik i veličina pora kontinuirano se mijenjaju. Kinetika ovog procesa određena je brzinom viskoznog strujanja medija u kojem se nalaze pore. U ovoj fazi, viskozni protok medija određen je mehanizmom površinske difuzije atoma preko površina sinterirajućih čestica do područja kontaktne prevlake.

U trećoj fazi u sinteriranom tijelu ostaju samo zatvorene izolirane pore, a daljnje zbijanje moguće je samo smanjenjem njihovog broja i volumena (proces cijeljenja). Završna faza sinteriranja je najduža.

Proces pirolize nalazi primjenu u preradi drvnog otpada, plastike, gumenih proizvoda, krutog otpada i mulja od prerade ulja te je proces razgradnje drvnog otpada, ostalih biljnih sirovina kada se zagrijavaju na temperaturu od 450-1050°C bez pristupa zrak. Tako nastaju plinoviti i tekući proizvodi, kao i čvrsti ugljen.

izvorni ostatak (drveni ugljen od prerade drva, čađa od odlaganja guma).

Ovisno o temperaturi grijanja, postrojenja za pirolizu dijele se na niskotemperaturna (450-500 ° C), karakterizirana minimalnim izlazom plina, maksimalnom količinom smola, ulja i krutih ostataka; srednja temperatura (do 800 ° C) s povećanim prinosom piroliznog plina i smanjenim prinosom smola i ulja; visoke temperature (preko 800 ° C) s maksimalnim izlazom plina i minimalnim - smolastim proizvodima.

Visoka temperatura intenzivira odlaganje otpada. Brzina reakcije raste eksponencijalno s porastom temperature, a gubici topline rastu linearno. U tom slučaju dolazi do potpunijeg prinosa hlapljivih proizvoda i smanjuje se volumen dobivenog krutog ostatka. Tijekom pirolize, temperaturni raspon od 1050-1400 ° C je nepoželjan, jer dovodi do stvaranja troske, osobito u komunalnom otpadu.

Proces pirolize se provodi u šaržnim ili kontinuiranim pećima različitih izvedbi (komorne, tunelske, rudničke, s pokretnim slojevima) s vanjskim i unutarnjim grijanjem. U početnoj fazi, s povećanjem temperature, javljaju se endotermni procesi. Kada se drvni ili drugi biljni otpad zagrije na 150 °C, uklanja se vlaga, a pri temperaturama od 170-270 °C nastaju plinovi CO i CO2 te male količine metilnog alkohola i octene kiseline. Egzotermne transformacije počinju na 270-280 ° C. Smanjuje se prinos plinova koji se ne kondenziraju, kao što su CO i C0 2, a istovremeno se smanjuje prinos drugih plinovitih i parovitih tvari (CH 4, C 2 H 4, H 2), kao i metilnog alkohola i octene kiseline. , povećava se. Na brzinu procesa utječu veličina komada recikliranog otpada, njihova vlažnost i temperatura.

Plinovi koji izlaze iz peći se hlade i oslobađaju vrijedne komponente iz njih. Dobiveni drveni ugljen koristi se u proizvodnji aktivnog ugljena, crnog praha i drugim procesima.

Odabir spoja abrazivnih alata

Veza određuje čvrstoću i tvrdoću alata, ima veliki utjecaj na načine rada, produktivnost i kvalitetu obrade. Postoje anorganske (keramika) i organske (bakelit, vulkanit) veze.
KERAMIČKA VEZA posjeduje visoku otpornost na vatru, vodootpornost, kemijsku otpornost, dobro zadržava profil radnog ruba kotača, ali je osjetljiv na udarce i opterećenja na savijanje. Keramički vezani alati koriste se za sve vrste brušenja osim za grubo (zbog krhkosti veze): za rezanje i rezanje uskih utora, ravno brušenje žljebova prstenova kugličnih ležajeva. Alat s keramičkim vezama dobro zadržava svoj profil, ima visoku poroznost i dobro uklanja toplinu.
BAKELITNA VEZA ima veću čvrstoću i elastičnost od keramike. Brusni alat na bakelitnoj vezi može se izraditi raznih oblika i veličina, uključujući i vrlo tanke - do 0,5 mm za rad rezanja i rezanja. Nedostatak bakelitnog veziva je njegova niska otpornost na djelovanje rashladnih tekućina koje sadrže alkalne otopine. Kada je na hrpi bakelita, rashladna tekućina ne smije sadržavati više od 1,5% lužine. Bakelitna veza ima slabije prianjanje na abrazivno zrno od keramičke veze, stoga se alat na ovoj vezi naširoko koristi u operacijama površinskog brušenja gdje je potrebno samooštrenje kotača. Alat vezani bakelitom koristi se za grube grube radove koji se izvode ručno i na visećim zidovima: ravno brušenje krajem kotača, rezanje i rezanje utora, alat za oštrenje, pri obradi tankih proizvoda, gdje su opekline opasne. Bakelitna veza ima učinak poliranja.

Odabir razreda abrazivnog materijala

Abrazivni materijali(fr. abrasif - brušenje, od lat. abradere - strugati) su materijali velike tvrdoće i koriste se za površinsku obradu raznih materijala. koriste se u procesima brušenja, oštrenja, poliranja, rezanja materijala i naširoko se koriste u proizvodnji i doradi raznih metalnih i nemetalnih materijala. Prirodni abrazivi - kremen, šmirgl, plovućac, korund, granat, dijamant i drugi. Umjetno: topljeni aluminij, silicij karbid, borazon, elbor, sintetički dijamant i drugi.

ELEKTROKORUND NORMALNA

Ima izvrsnu toplinsku otpornost, visoku adheziju na vezivo, mehaničku čvrstoću zrna i značajnu viskoznost, što je važno za izvođenje operacija s promjenjivim opterećenjima.Obrada materijala visoke vlačne čvrstoće. To je gruba obrada čeličnih odljevaka, žica, valjanih proizvoda, visokočvrstog i bijeljenog lijevanog željeza, nodularnog lijeva, poluzavršna obrada raznih strojnih dijelova od ugljičnih i legiranih čelika u neokaljenim; i otvrdnute legure manganske bronce, nikla i aluminija. 25A

ELEKTROKORUND BIJELA

Što se tiče fizičkog i kemijskog sastava, ujednačeniji je, ima veću tvrdoću, oštre rubove, dobro samooštrenje, bolje eliminira hrapavost obrađene površine u usporedbi s normalnim elektrokorundom Obrada kaljenih dijelova od ugljika, velike brzine i nehrđajući čelik, kromirane i nitrirane površine. Obrada tankih dijelova i alata, oštrenje, ravno, unutarnje, profilno i završno brušenje. 38A

ELEKTROKORUNDNI CIRKON

Fini kristalni, gust i izdržljiv materijal. Vijek trajanja alata za grube operacije je 10-40 puta veći od sličnog alata izrađenog od normalnog elektrokorunda Grubo brušenje čeličnih obradaka velikom brzinom, posmakom i silom stezanja. Snažno grubo brušenje čeličnih izradaka. 54C

SILICIJ KARBID CRNI

Posjeduje visoku tvrdoću, habanje i lomljivost. Zrna su u obliku tankih ploča, što povećava njihovu krhkost u radu Obrada tvrdih materijala niske vlačne čvrstoće (lijevano željezo, bronca i mjedeni odljevci, tvrde legure, drago kamenje, staklo, mramor, grafit, porculan, tvrda guma , kosti itd.) itd.), kao i vrlo viskozni materijali (čelici otporni na toplinu, legure, bakar, aluminij, guma). 63C

SILICIJ KARBID ZELENI

Razlikuje se od crnog silicijevog karbida povećanom tvrdoćom, abrazivnom sposobnošću i lomljivošću Za strojnu obradu dijelova od lijevanog željeza, obojenih metala, granita, mramora, tvrdih legura, obrada titana, titan-tantal tvrdih legura, honanje, završne radove za izrađene dijelove od sivog lijeva, nitrirani i kuglični ležaj. 95A

ELEKTROKRUND KROMTITANSKI

Ima veću mehaničku čvrstoću i abrazivnu sposobnost u usporedbi s normalnim taljenim aluminijem

Grubo brušenje s velikim uklanjanjem metala

Odabir granulacije alata

Žitarica	Vrsta liječenja
VelikaF6-F24	Grube operacije s velikom dubinom rezanja, čišćenje obratka, odljevaka. Obrada materijala koji uzrokuju masnoću na površini kruga (mjed, bakar, aluminij).
F24 - F36	Površinsko brušenje sa završetkom kotača, oštrenje rezača, obrada abrazivnim alatom, rezanje.
ProsječnoF30 - F60	Prethodno i kombinirano brušenje, oštrenje reznih alata.
F46 - F90	Fino brušenje, obrada profiliranih površina, oštrenje sitnog alata, brušenje lomljivih materijala.
MaliF100-F180

Završno brušenje, dorada tvrdih legura, dorada reznih alata, čeličnih zaliha, oštrenje tankih oštrica, prethodno brušenje.

Koriste se grubozrnati alati:
- za grubu obradu i pripremne radnje s velikom dubinom rezanja, kada se uklanjaju veliki dodaci;
- pri radu na strojevima velike snage i krutosti;
- kod obrade materijala koji uzrokuju punjenje pora kotača i soljenje njegove površine, na primjer, pri obradi mjedi, bakra i aluminija;
- s velikom površinom kontakta između kotača i obratka, na primjer, kada se koriste visoki kotači, s ravnim brušenjem s krajnjom stranom kotača, s unutarnjim brušenjem.
Koriste se srednje i sitnozrnati alati:
- za dobivanje hrapavosti površine od 0,320-0,080 mikrona;
- pri obradi kaljenih čelika i tvrdih legura;
- za završno brušenje, oštrenje i doradu alata;
- s visokim zahtjevima za točnost obrađenog profila dijela.
Sa smanjenjem veličine abrazivnih zrna povećava se njihova rezna sposobnost zbog povećanja broja zrna po jedinici radne površine, smanjenja radijusa zaokruživanja zrna i manjeg trošenja pojedinih zrna. Smanjenje veličine zrna dovodi do značajnog smanjenja pora kotača, što zahtijeva smanjenje dubine brušenja i količine dodatka koji se uklanja tijekom rada. Što su abrazivna zrna u alatu finija, to se manje materijala uklanja s obratka u jedinici vremena. Međutim, sitnozrnati alati manje se samooštre od alata krupnijeg zrna, što rezultira bržim otupljivanjem i soljenjem. Racionalna kombinacija načina obrade, obrade alata i veličine zrna omogućuje postizanje visoke točnosti i izvrsne kvalitete površinske obrade.

Odabir tvrdoće alata

O, P, Q Brušenje profila, strojna obrada prekinutih površina, brušenje i brušenje navoja dijelova grubim koracima. ProsječnoM-N Površinsko brušenje segmentima i prstenastim diskovima, brušenje i brušenje navoja s bakelitom vezanim diskovima. Srednje mekanaK-L Fino i kombinirano okruglo, vanjsko bescentrično i unutarnje brušenje čelika, površinsko brušenje, brušenje navoja, oštrenje reznih alata. MekanaH-F Oštrenje i dorada reznih alata opremljenih tvrdom legurom, brušenje specijalnih legura teško obradivih, poliranje.

Tvrdoća alata u velikoj mjeri određuje produktivnost rada tijekom obrade i kvalitetu obrađenog.
Abrazivna zrna, kako postanu tupa, moraju se obnavljati lomljenjem i usitnjavanjem čestica. Ako je kotač pretvrd, vezivo nastavlja zadržati tupa zrna koja su izgubila sposobnost rezanja. Istodobno, za rad se troši puno energije, proizvodi se zagrijavaju, moguće je njihovo savijanje, na površini se pojavljuju tragovi rezanja, ogrebotina, opeklina i drugih nedostataka. Ako je kotač previše mekan, zrna koja nisu izgubila sposobnost rezanja se mrve, kotač gubi ispravan oblik, povećava se njegovo trošenje, zbog čega je teško dobiti dijelove potrebne veličine i oblika. U procesu obrade pojavljuju se vibracije, potrebno je češće odijevanje kotača. Stoga je potrebno odgovorno pristupiti izboru tvrdoće abrazivnog alata i uzeti u obzir karakteristike izratka koji se obrađuje.

Jedan od najučinkovitijih načina rezanja i rukovanja tvrdim materijalima je rezanje vodenim mlazom. Može se koristiti za rezanje tvrdih materijala kao što su mramor i granit, metal, beton i staklo. Ova vrsta rezanja se široko koristi u građevinarstvu u obradi kompozitnih i keramičkih materijala, sendvič struktura.

Metoda rezanja vodenim mlazom sastoji se od visoko usmjerenog mlaza vode pod visokim tlakom koji velikom brzinom udara u materijal. U početku se koristila samo voda, a metoda se zvala rezanje vodenim mlazom. Koristio se za obradu ne previše tvrdih materijala, što je zahtijevalo delikatniji udar od ostalih vrsta rezanja. Radilo se o optičkim vlaknima i kabelima, laminiranim materijalima koji ne podnose visoke temperature i pojavu opasnosti od požara.

Kasnije je u vodu dodan abraziv, što je značajno povećalo silu rezanja vodenog mlaza. Kao abraziv koristi se fino raspršeni granatni pijesak. Uz korištenje abrazivnih čestica postalo je moguće rezati mnogo tvrđe materijale poput kamenja i metala.

S tim u vezi, rezanje vodenim mlazom ima široku primjenu u raznim industrijama, u građevinarstvu i proizvodnji spomenika. Često se granit koristi za proizvodnju spomenika, a cijene spomenika u Moskvi omogućuju vam da odaberete bilo koji novčanik. No, ne misle svi da kod naručivanja spomenika nisu bitni samo troškovi materijala i radova, već i način obrade.

Rezanje vodenim mlazom može se nazvati vrlo nježnim u smislu da nema intenzivnog utjecaja na materijal, što znači da se njegova čvrstoća ne smanjuje. Za naručivanje spomenika cijene se izračunavaju na temelju načina rezanja i obrade kamena. Rezanje vodenim mlazom izbjegava pukotine i strugotine, a također smanjuje gubitak kamena tijekom obrade. Ovo je samo jedna od prednosti rezanja vodenim mlazom.

Rezanje vodenim mlazom: prednosti i značajke

1. Nema jakog zagrijavanja materijala

Ovaj parametar je kritičan i za metal i za prirodni i umjetni kamen i pločice. Prilikom rezanja abrazivnim vodenim mlazom temperatura ostaje u rasponu od 60-90 ° C. Dakle, materijal nije izložen visokim temperaturama, kao kod drugih vrsta rezanja, što produljuje njegov vijek trajanja.

2. Svestranost primjene

"Oštrica" s vodenim mlazom može s jednakim uspjehom rezati i tvrde i srednje tvrde materijale. Istina, u slučaju rada s potonjim, nije potrebno koristiti abraziv.

3. Izvrsna kvaliteta rezanja

Hrapavost rezanog ruba pri rezanju vodenim mlazom je Ra 1,6. Korištenje ove metode pomoći će vam da dobijete jasan rez bez nepotrebne prašine i gubitka materijala.

4. Sigurnost od požara

Sve komponente koje se koriste u rezanju otporne su na vatru i eksploziju, uključujući i niske temperature. Prilikom rezanja ne koriste se zapaljive tvari, što značajno smanjuje rizik tijekom rada.

5. Nema fuzije materijala

Ovo svojstvo također proizlazi iz temperature rezanja. Prilikom rezanja materijal ne gori niti u susjednim područjima niti izravno na rezu, što je posebno važno pri radu s metalima.

6. Višenamjenska upotreba

Koristeći rezanje vodenim mlazom, moguće je rezati i čelični lim od 200 mm i mnogo tankih limova složenih zajedno. To štedi vrijeme i poboljšava produktivnost.

Nedostaci uključuju visoku cijenu potrošnog materijala (naime pijeska) i ograničeni resurs glave za rezanje i nekih drugih komponenti stroja. Stroj za rezanje vodenim mlazom sastoji se od pumpe (nekoliko), u koju se ubrizgava voda pod tlakom do 4000 bara, mlaznice, komore za miješanje i druge karbidne mlaznice.

Kako funkcionira rezanje vodenim mlazom:

Uz pomoć pumpe, voda se upumpava pod tlakom do 4000 bara;